Trung Quốc Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. tin tức công ty

Trong phay.Dao phay là vật tư tiêu hao.Trong quá trình gia công và sản xuất lâu dài, dao phay rất dễ bị cùn, sau một thời gian dao phay sẽ bị chai.Tuổi thọ của dao phay trong gia công phay có liên quan đến độ bền của chính nó.Tiếp theo, chúng tôi sẽ giới thiệu về độ bền của dao phay.Thời gian cắt của dao phay có cạnh mới (hoặc cạnh mới trên lưỡi có thể lập chỉ mục) từ khi bắt đầu phay đến khi độ mòn đạt tiêu chuẩn làm mờ dao được gọi là độ bền của dao phay.Trong quá trình phay thực tế, việc đo độ mòn trên dao phay có đến giới hạn mài mòn hay không sẽ mất nhiều thời gian và bất tiện.Vì vậy, khi cùng một dao phay được sử dụng trong sản xuất hàng loạt hoặc phay liên tục, độ bền của dao phay thường được sử dụng để xác định việc thay thế dao phay. 1 、 Độ bền của dao phaySau khi vật liệu và điều kiện phay của dao phay và phôi được xác định, độ bền của dao phay có liên quan đến lượng phay.Để nâng cao độ bền của dao phay và kéo dài tuổi thọ của dao phay, cần phải giảm tiêu hao dao phay, đặc biệt là tốc độ phay làm giảm hiệu quả sản xuất.Nếu muốn tăng lượng phay và giảm độ bền của dao phay thì nhất định phải tăng thời gian thay, điều chỉnh và mài dao phay, hao hụt dao phay cũng lớn và không kinh tế.Vì vậy, độ bền của dao phay cần có giá trị hợp lý, tức là dưới cơ sở đảm bảo chất lượng gia công thì giá thành phải được giảm thiểu.Độ bền của dao phay thường được xác định theo cấu tạo của dao phay, chi phí chế tạo, độ khó của việc bốc dỡ và các yếu tố khác. 2 、 Các yếu tố ảnh hưởng đến độ bền của dao phay1. Thông số phay: tốc độ phay là yếu tố chính ảnh hưởng đến độ bền của dao phay trong các thông số phay, vì tăng tốc độ phay sẽ làm tăng đáng kể nhiệt độ cắt và đẩy nhanh độ mòn của dao phay.Thứ hai là tỷ lệ thức ăn.Tăng tốc độ ăn dao sẽ làm giảm độ bền của dao phay.Chiều rộng phay và chiều sâu phay có ít ảnh hưởng.Nói chung, trong công việc thực tế, việc tăng chiều sâu phay và tốc độ tiến dao và giảm tốc độ phay một cách thích hợp có thể cải thiện độ bền của dao phay và nâng cao hiệu quả sản xuất.2. Vật liệu phôi: vật liệu phôi có độ bền và độ cứng càng cao thì độ dai càng tốt, độ dẫn nhiệt càng nhỏ, độ cứng gia công càng nghiêm trọng và độ bền nhiệt càng cao, dao phay càng dễ mài mòn và giảm độ bền. 3. Các thông số hình học của dao phay: góc cào và góc lệch chính của dao phay có ảnh hưởng đáng kể đến độ bền.Tăng góc cào thích hợp có thể làm giảm lực phay và nhiệt độ cắt, do đó làm chậm quá trình mài mòn dao phay;Việc giảm góc lệch chính một cách thích hợp có thể làm tăng chiều dài làm việc của lưỡi cắt chính, giảm tải trọng cắt trên lưỡi cắt có chiều dài đơn vị, và cải thiện điều kiện tản nhiệt, để nâng cao độ bền của dao phay.4. Vật liệu dao phay: vật liệu dao phay có độ cứng nhiệt tốt, độ cứng cao và chịu mài mòn tốt nên dao phay có độ bền cao.Tuy nhiên, vật liệu làm dao phay cần có độ bền và dẻo dai nhất định, nếu không rất dễ gây ra hiện tượng xẹp mép và ảnh hưởng đến độ bền.5. Chất lỏng cắt: lựa chọn hợp lý và sử dụng đầy đủ chất lỏng cắt có thể làm giảm nhiệt độ cắt và độ bền ma sát, làm chậm tốc độ mòn của dao phay, và cải thiện độ bền của dao phay.

Dụng cụ là bộ phận của thiết bị gia công tham gia trực tiếp vào quá trình cắt gọt.Việc lựa chọn dao có phù hợp hay không ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng gia công.Khi lựa chọn dụng cụ cắt, cần xem xét toàn diện vật liệu phôi, vật liệu dụng cụ cắt, tính chất gia công và các yếu tố khác để lựa chọn dụng cụ cắt phù hợp nhất, đạt chất lượng và hiệu quả gia công tốt nhất. Yêu cầu chung và hướng phát triển của dụng cụ cắtĐối với các vật liệu được sử dụng trong sản xuất công cụ, các yêu cầu cơ bản nhất là độ cứng và khả năng chống mài mòn ở nhiệt độ cao.Ngoài ra, chúng cũng cần có độ bền uốn tốt, độ dai va đập và quán tính hóa học, cũng như khả năng xử lý của các phương pháp gia công như cắt, rèn và nhiệt luyện.Nói chung, nếu độ cứng của vật liệu cao thì khả năng chống mài mòn sẽ cao, nhưng độ bền uốn và độ dai va đập sẽ giảm.Khi vật liệu có độ bền cao, độ dai va đập của nó sẽ cao hơn.Trong điều kiện làm việc bình thường, các dụng cụ cắt sẽ trải qua thử nghiệm ở nhiệt độ cao, áp suất cao và tốc độ cao, phải đối mặt với nhiều vật liệu khó gia công;Trong một số môi trường làm việc không bình thường sẽ gặp môi trường chất lỏng bị ăn mòn;Ngoài ra, trong những năm gần đây, với sự phát triển không ngừng của các thiết bị gia công, mức độ tự động hóa và yêu cầu về độ chính xác không ngừng được nâng cao đã đặt ra những đề tài mới cho ngành công cụ. Để đáp ứng các yêu cầu trên, ngành công cụ phải tiếp tục phát triển và đổi mới, từ ứng dụng vật liệu công cụ mới đến công nghệ phủ lắng đọng hơi, và sau đó là cấu trúc công cụ có thể lập chỉ mục, tất cả đều là những phương tiện hữu hiệu để cải thiện hiệu suất của công cụ, và cũng là một tài liệu tham khảo quan trọng cho ngành công nghiệp gia công để lựa chọn công cụ.Phân loại vật liệu công cụ và đặc điểm chức năngTrong số các vật liệu dụng cụ cắt, được sử dụng phổ biến nhất là thép tốc độ cao và cacbua xi măng.Thép tốc độ cao là vật liệu công cụ phổ biến nhất vì độ bền uốn cao, độ dai va đập và khả năng gia công tốt.Cacbua xi măng ít được sử dụng rộng rãi hơn một chút so với thép tốc độ cao.Nitrua bo khối là một vật liệu công cụ mới đang nổi lên trong những năm gần đây.Nó phù hợp để cắt các vật liệu kim loại như thép cứng có độ cứng cao và gang cứng;Kim cương đa tinh thể thích hợp để cắt kim loại không chứa sắt, hợp kim, chất dẻo và chất dẻo gia cường sợi thủy tinh;Ngoài ra còn có thép công cụ cacbon và thép công cụ hợp kim, chỉ được sử dụng để chế tạo dũa, khuôn, vòi và các công cụ khác ở giai đoạn này.Công nghệ phủ lắng đọng hơi là một phương tiện hữu hiệu để cải thiện chức năng và độ bền của dụng cụ.Các dụng cụ được tráng có thể làm giảm đáng kể sự mài mòn khi cắt và kéo dài đáng kể tuổi thọ của dụng cụ.Trong số đó, lắng đọng hóa học thường được sử dụng để phủ titan cacbua, titan nitrua, lớp cứng oxit nhôm hoặc lớp cứng hỗn hợp trên các dụng cụ cacbua xi măng.Sự lắng đọng vật lý có thể được sử dụng để phủ cacbua xi măng và các dụng cụ thép tốc độ cao. Phần làm việc của công cụMáy cắt được cấu tạo bởi bộ phận làm việc và bộ phận kẹp.Bộ phận làm việc đề cập đến bộ phận của công cụ được sử dụng để tạo ra và xử lý phoi, thường bao gồm lưỡi dao, rãnh phá phoi hoặc cuộn phoi, loại bỏ phoi hoặc không gian giữ phoi, kênh chất lỏng cắt và các cấu trúc khác.Một số dụng cụ cắt chỉ bao gồm phần cắt, có chức năng dùng lưỡi cắt để cắt phoi, chẳng hạn như dao tiện, máy bào, dao doa và dao phay;Ngoài bộ phận cắt, một số bộ phận làm việc của dụng cụ còn bao gồm bộ phận hiệu chỉnh, có chức năng là đánh bóng bề mặt gia công đã được cắt gọt và dẫn hướng cho dao.Bộ phận làm việc của máy cắt có ba kết cấu khác nhau, đó là kiểu tích hợp, kiểu hàn và kiểu kẹp cơ khí.Cấu tạo tổng thể là tạo các cạnh cắt trên thân dụng cụ;Kết cấu hàn là bện lưỡi cắt vào thân máy cắt thép;Cơ cấu kẹp cơ học kẹp đầu dao cắt được hãm của lưỡi dao trên thân máy cắt. Kẹp một phần của công cụPhần kẹp của dụng cụ có hai kiểu kết cấu khác nhau là có lỗ và có tay cầm.Dụng cụ có lỗ được tay trên trục chính hoặc trục chính của máy công cụ nhờ lỗ bên trong, và mômen xoắn có thể được truyền bằng chìa khóa trục hoặc chìa khóa kết thúc.Dao phay trụ và dao phay mặt tay áo đều thuộc loại này.Hình dạng tay cầm của dụng cụ có tay cầm thường bao gồm hình chữ nhật, hình trụ và hình nón.Dụng cụ cắt được sử dụng để tiện và bào thường là cán hình chữ nhật;Tay cầm hình nón chịu lực đẩy dọc trục bằng côn của nó và truyền mô-men xoắn bằng lực ma sát;Trong hầu hết các trường hợp, trục hình trụ được sử dụng trong các công cụ nhỏ hơn như máy khoan xoắn bột chiên và máy nghiền cuối để truyền mômen xoắn với sự trợ giúp của ma sát sinh ra trong quá trình kẹp.Nhiều ống dao có trục quay được làm bằng thép hợp kim thấp, trong khi bộ phận công tác được làm bằng thép tốc độ cao.Hai phần được hàn đối đầu để tạo thành một con dao khuyết tật.

Với sự phát triển của Khoa học kỹ thuật công nghiệp, việc ứng dụng gia công CNC ngày càng sâu rộng và do các sản phẩm gia công bằng máy CNC có chất lượng cao, độ chính xác tốt nên đã trở thành một trong những phương pháp gia công chính của các bộ phận, linh kiện khác nhau, và đã được nhiều người ưa chuộng.Mặc dù phương pháp gia công này đã trở thành xu hướng chủ đạo nhưng việc lựa chọn nhà máy gia công CNC lại trở thành một bài toán khó đối với các nhà sản xuất.Vì vậy, làm thế nào để giải quyết vấn đề này?Hãy để lưới móc câu cho bạn biết công ty gia công CNC nào tốt hơn. Làm thế nào để chọn một nhà máy gia công CNC?Mặc dù có yêu cầu cao về thiết bị gia công CNC, việc lựa chọn nhà máy gia công CNC không thể chỉ phụ thuộc vào thiết bị và quy mô của nó.Một quyết định cần được đưa ra sau khi xem xét toàn diện về nhà máy gia công CNC tùy theo tình hình sản phẩm của chính nó. 1. Quy trình hoạt động tiêu chuẩn hóaQuá trình hoạt động là cơ sở đảm bảo chất lượng sản phẩm.Khi lựa chọn nhà máy gia công CNC, bạn phải có hiểu biết nhất định về quy trình hoạt động của nhà máy CNC.Biết thêm chi tiết, chẳng hạn như: kiểm tra khởi động an toàn, thiết lập lại khởi động và khởi động khởi động có hoàn tất theo yêu cầu trước khi khởi động hay không;Việc xác định số khuôn, số phôi, hướng góc tham chiếu, phương pháp truy xuất ba trục XYZ và bề mặt truy xuất trong trang chương trình có hợp lý hay không;Trước khi đưa phôi vào máy, việc kẹp và làm sạch, vặn chặt các vít, và kiểm tra hiệu chỉnh phôi;Kiểm tra lại các công cụ và kiểm tra an toàn khi bắt đầu xử lý, cũng như kiểm tra dữ liệu xử lý;Các quy trình vận hành chế biến liên quan như làm sạch phôi trước khi xuống máy có được tiêu chuẩn hóa hay không và có quy định rõ ràng hay không. 2. Thực hiện các tiêu chuẩn xử lý thông thườngĐối với các tiêu chuẩn gia công, miễn là nó được tham gia vào các doanh nghiệp gia công cơ khí, nên chú ý đến điều này.Tiêu chuẩn gia công là đảm bảo độ chính xác sau khi sản phẩm được tạo ra.Chỉ bằng cách đáp ứng các tiêu chuẩn, chúng tôi có thể sản xuất các sản phẩm đủ tiêu chuẩn.Các tiêu chuẩn gia công thông thường, chẳng hạn như: yêu cầu gia công của rãnh lắp ghép kết cấu trên nhân khuôn có giống với yêu cầu của phôi khuôn hay không;Trong quá trình xử lý và phóng điện, Phật lấy số liệu theo bản vẽ phần kỹ thuật;Cho dù dung sai dao nhẹ của bề mặt phân chia không được vượt quá 0,05mm / s đối với khuôn nhỏ và 0,08mm / s đối với khuôn lớn, v.v. 3. Chất lượng giao phôiChất lượng phân phối của phôi là cách trực quan nhất để phản ánh sức mạnh của các nhà máy gia công CNC.Xem xét chất lượng giao phôi có thể hiểu được các doanh nghiệp đã hợp tác với xưởng gia công CNC trước đây.Hỏi họ xem chất lượng bề mặt và kích thước của phôi mà họ nhận được có giống như trong bản vẽ hay không, v.v. Cái nào tốt hơn cho gia công CNC?Một nhà máy gia công CNC tốt không chỉ có đội ngũ sản xuất mạnh mà còn phải có chất lượng dịch vụ tốt.Dịch vụ bao gồm hai khía cạnh, một là dịch vụ giá trị gia tăng, hai là dịch vụ sau bán hàng.Dịch vụ giá trị gia tăng đề cập đến việc báo cáo thường xuyên trong quá trình sản xuất và xử lý sản phẩm sau khi sản xuất.Dịch vụ sau bán hàng là khả năng giải quyết các vấn đề sau khi sử dụng sản phẩm trong một khoảng thời gian.Vì vậy, khi lựa chọn nhà máy gia công CNC chúng ta phải cân nhắc nhiều mặt, lựa chọn nhà máy gia công phù hợp với sản phẩm của mình, vừa tiết kiệm chi phí, vừa nâng cao lợi ích trên cơ sở đảm bảo chất lượng của sản phẩm.

Mài tốc độ cao thuộc phương pháp chế tạo hiện nay trong công nghệ gia công.So với mài thông thường, nó có những lợi thế lớn.Nó không chỉ làm tăng tốc độ xay mà còn nâng cao hiệu quả sản xuất.Sự kết hợp của gia công hoàn thiện có thể đạt được tốc độ mài kim loại tốt hơn so với các quá trình cắt khác.Vậy, các phương pháp mài để gia công là gì? 1, mài tốc độ cực caoNghiền với tốc độ mài lớn hơn 150m / s được gọi là mài siêu tốc.Mài tốc độ cực cao có thể cải thiện đáng kể hiệu quả mài, kéo dài tuổi thọ của đá mài và giảm giá trị độ nhám của bề mặt gia công.Nó có thể nhận ra vùng dễ mài của các vật liệu cứng và giòn, và cũng có tác dụng tốt đối với các vật liệu có độ dẻo cao và khó mài.Trên máy mài hình trụ tốc độ cực cao, phôi có thể được mài trực tiếp vào trục khuỷu và có thể loại bỏ 2kg kim loại mỗi phút.Ở tốc độ mài thông thường, lực mài tăng nhanh cùng với sự tăng tốc độ mài khi mài siêu hợp kim cơ sở niken.Do hạn chế mài mòn bánh mài và hư hỏng do nhiệt, hợp kim cơ bản niken chỉ có thể được mài trong điều kiện tỷ lệ mài thấp.Tuy nhiên, ở tốc độ nghiền lớn hơn 140m / s, lực nghiền tăng ít khi tốc độ nghiền tăng, do đó tốc độ tiến dao có thể tăng lên 60 lần (tốc độ tiến dao của nghiền thông thường không quá 1m / s), và tốc độ nghiền được cải thiện đáng kể mà không bị hư hỏng do nhiệt. Nước ngoài đã phát triển các loại đá mài siêu tốc với tốc độ mài 500m / s trong phòng thí nghiệm.Tốc độ mài của bánh xe CBN ngoại quan bằng gốm có thể đạt 160m / s.Con lăn kim cương có thể được sử dụng để mài định hình, và độ chính xác bề mặt mài có thể đạt ± 0,005mm;Thân bánh xe bằng thép được mạ điện bằng đá mài CBN, tốc độ mài 80-200m / s;Tỷ lệ loại bỏ vật liệu của đá mài CBN nhiệt độ cao một lớp cao hơn so với đá mài CBN mạ điện.Đá mài có độ mòn nhỏ và tuổi thọ cao, tốc độ mài có thể đạt hơn 300m / s;Đá mài bột kim cương siêu nhỏ làm từ gang, có thể được tạo hình bằng phương pháp mài mòn điện phân, thích hợp để mài chính xác tốc độ cực cao các vật liệu phi kim loại cứng và giòn như thủy tinh và gốm sứ. 2, mài điểm tốc độ caoMài điểm tốc độ cao là tạo thành một góc nghiêng nhỏ giữa trục của bánh mài và trục của phôi trong mặt phẳng nằm ngang, để bánh mài và phôi trở thành điểm tiếp xúc trên lý thuyết, điều này không chỉ làm giảm diện tích của vùng tiếp xúc mài, mà còn loại bỏ vùng kín mài, có lợi cho việc phun chất lỏng mài vào vùng mài.Do diện tích tiếp xúc mài nhỏ nên lực cắt cũng giảm, làm giảm khả năng dao động mài và mài ổn định hơn. Việc mất hiệu quả mài trong mài điểm tốc độ cao do giảm diện tích tiếp xúc mài được bù lại bằng việc tăng tốc độ mài.Cải thiện tốc độ mài có thể tận dụng tối đa độ cứng cao và khả năng chống mài mòn cao của hạt mài siêu cứng.Hiện tại, tốc độ nghiền đang sử dụng đạt 120-180m / s.Khi tốc độ mài tăng lên, độ dày cắt của mỗi hạt mài giảm, điều này làm giảm tải trọng lên hạt mài, có lợi cho việc loại bỏ phoi và cải thiện tuổi thọ của đá mài.Do tốc độ mài được cải thiện vượt bậc nên một lượng nhiệt lớn trong quá trình mài không thể truyền đến bánh mài và phôi và bị phoi cuốn đi.Nó là một loại mài nguội, giúp cải thiện chất lượng bề mặt của các bộ phận được gia công.Mài điểm tốc độ cao cũng làm giảm độ dày của đá mài do giảm diện tích tiếp xúc mài, làm giảm giá thành của đá mài và chi phí gia công bánh xe.Làm mỏng độ dày của đá mài làm giảm trọng lượng của đá mài, đồng thời có lợi cho sự đồng đều về chất lượng của đá mài và độ cân bằng của đá mài.

Trung tâm gia công là thiết bị gia công NC có ổ dao và chức năng thay dao tự động.Một số lượng lớn các dụng cụ gia công và dụng cụ phụ trợ được lưu trữ trong ổ chứa dao để trung tâm gia công có thể gọi khi thực hiện các nguyên công gia công khác nhau.Dung lượng, cấu trúc và cách bố trí của ổ dao đóng một vai trò quan trọng trong thiết kế và chức năng của trung tâm gia công. Dung lượng tạp chí càng lớn càng tốtKhi nhiều ông chủ doanh nghiệp lựa chọn trung tâm gia công, họ nghĩ rằng ổ chứa dao càng lớn, dụng cụ càng đầy đủ, càng tốt.Thực tế không phải vậy, vì hầu hết quá trình xử lý không sử dụng quá nhiều công cụ.Ví dụ, gia công khoan có thể hoàn thành 70% công việc khoan chỉ với 10 máy cắt;Đối với phay, chỉ cần 4 dao để hoàn thành 90% quá trình phay.Do đó, thông thường, 14 dao cắt có thể hoàn thành hơn 60% công việc gia công khoan và phay.Nếu chúng ta xem xét một số quá trình xử lý đặc biệt, chúng ta cần các công cụ đặc biệt.Mặc dù vậy, tổng cộng 40 công cụ có thể hoàn thành hơn 80% quá trình xử lý.Tuy nhiên, quy trình xử lý đơn hàng mà hầu hết các doanh nghiệp đảm nhận hàng ngày nhìn chung sẽ không vượt quá 80% này.Do đó, trong hầu hết các trường hợp, sức chứa của băng dao sẽ từ 10 đến 40, có thể đáp ứng hầu hết hoặc thậm chí tất cả các nhu cầu gia công của các doanh nghiệp vừa và nhỏ nói chung.Lựa chọn và mua sắm thiết bị có dung tích ổ dao lớn không chỉ làm tăng chi phí mua mà còn chiếm nhiều không gian và diện tích, giảm hiệu suất sử dụng dao, tăng độ phức tạp của kết cấu trung tâm gia công, và gây ra nhiều lãng phí không cần thiết. Dạng băng dao có thể được chia thành băng dao tuyến tính, băng dao đĩa, băng dao xích và các tạp chí dao khác tùy theo dung lượng và phương pháp lấy dao khác nhau.Tạp chí công cụ đơn giản nhất - tạp chí công cụ tuyến tínhCác dao cắt được sắp xếp thành một đường thẳng trong ổ lăn.Một băng đạn như vậy có cấu trúc đơn giản nhất và dung lượng nhỏ nhất.Nói chung, nó chỉ có thể chứa 8 đến 12 máy cắt.Băng dao tuyến tính thường được sử dụng trong máy tiện CNC thay dao tự động.Ngoài ra, nó cũng đã được sử dụng trong máy khoan CNC.Vì dung lượng quá nhỏ nên hiện nay hình thức này ít được sử dụng.Tạp chí đĩa, tạp chí công cụ phức tạp nhất trong phân loạiBố cục của các dụng cụ trong ổ đạn có thể là bố cục xuyên tâm, bố cục dọc trục, bố trí theo một góc nhất định với đường trục của ổ đạn, hoặc bố cục nhiều vòng tròn, nhiều lớp và nhiều hàng. Bố cục xuyên tâm sẽ chiếm một không gian lớn và vị trí của ổ chứa công cụ bị hạn chế.Bố trí này thường được đặt ở đầu trên của cột máy công cụ, có ưu điểm là thời gian thay dao ngắn và kết cấu đơn giản của toàn bộ thiết bị thay dao.Hiện nay, bố trí dọc trục được sử dụng rộng rãi.Bố cục này thường được đặt ở phía bên của trục quay, và đường trục của băng đạn có thể được đặt theo chiều dọc hoặc chiều ngang.Dao tạo thành một góc nhất định với đường trục của ổ lăn dao, và góc phụ nhỏ hơn 90 độ.Bố cục này là hình chiếc ô.Vị trí của ổ chứa dao tương đối linh hoạt và không có sự sắp xếp cứng nhắc.Băng dao có thể được đặt theo yêu cầu bố trí tổng thể của máy công cụ.Tuy nhiên, trong hầu hết các trường hợp, loại băng đạn này được đặt xiên vào đầu trên của cột, do đó sức chứa của băng đạn không được quá lớn.Cách bố trí của ba ổ đĩa công cụ trên được sử dụng phổ biến, và số lượng công cụ được lưu trữ nhiều nhất có thể lên tới 60 ổ.Nếu bạn muốn mở rộng thêm dung lượng, bạn có thể sử dụng bố cục nhiều vòng tròn, nhiều lớp hoặc nhiều hàng. Tạp chí công cụ chuỗi tạp chí công cụ được sử dụng rộng rãi nhấtBăng dao cố định trên liên kết vòng được gọi là băng dao xích, cụ thể, có băng dao xích đơn và băng dao xích gấp.Sau này có thể sử dụng dây chuyền mở rộng để đạt được khả năng lưu trữ công cụ lớn hơn.Ổ lăn dao kiểu xích có đặc điểm là kết cấu nhỏ gọn, tận dụng không gian cao, dung tích chứa dụng cụ lớn, hình dạng của mắt xích có thể điều chỉnh theo kết cấu của tâm gia công nên việc bố trí tương đối linh hoạt.Vì vậy, băng dao xích được sử dụng rộng rãi trong các trung tâm gia công.Khi số lượng đạo cụ đạt từ 30 đến 120, băng dao có cấu trúc này thường được sử dụng.Tạp chí khác Ngoài ba dạng tạp chí công cụ thông dụng trên, còn có nhiều loại tạp chí công cụ khác, bao gồm tạp chí hộp công cụ dạng lưới một mặt và nhiều mặt.Bố cục của loại tạp chí dạng hộp lưới một mặt cực kỳ linh hoạt, đòi hỏi tạp chí phải được đặt trên bàn làm việc.Bố cục này hiếm khi được sử dụng bây giờ.Nói một cách tương đối, băng dao hộp mạng nhiều mặt có cấu trúc nhỏ gọn hơn và tốc độ thay dao nhanh hơn, nhưng thao tác chọn dao và thay dao quá phức tạp, và nó không thường được sử dụng trong các trung tâm gia công máy đơn lẻ.Nó hầu hết được sử dụng trong hệ thống cung cấp công cụ tập trung của các hệ thống sản xuất linh hoạt.

Nghiền thức ăn thô là một loại nghiền mạnh, còn được gọi là nghiền thức ăn sâu hoặc nghiền nhỏ.Phôi mài có thể được mài đến độ chính xác về kích thước và hình dạng yêu cầu sau một hoặc vài lần mài.Nghiền thức ăn thô thích hợp để mài các bề mặt và rãnh của vật liệu có độ cứng cao và độ dẻo dai cao, chẳng hạn như thép hợp kim chịu nhiệt, thép không gỉ, thép tốc độ cao, v.v. Bây giờ chúng ta hãy giới thiệu chi tiết quy trình nghiền thức ăn chăn nuôi. Quy trình nghiền thức ăn gia súc1. Chiều sâu mài lớn.Chiều dài hồ quang tiếp xúc giữa đá mài và phôi dài, và tỷ lệ loại bỏ kim loại cao.Quá trình nghiền thô và nghiền mịn được hoàn thành trong một quy trình, cho hiệu quả sản xuất cao gấp 3-5 lần so với nghiền thông thường.2. Độ mòn của đá mài nhỏ.Bởi vì tốc độ tiến dao rất thấp, độ dày của mảnh vụn mỏng, và lực mài do một hạt mài nhỏ tạo ra, hạt mài không dễ bị mòn, đứt và rơi ra;Thứ hai, số lần chuyển động tịnh tiến của bàn làm việc ít hơn, ăn dao chậm, số va chạm giữa đá mài và phôi ít hơn, điều này làm giảm lực tác động giữa đá mài và mép phôi, do đó. đá mài có thể duy trì độ chính xác trong một thời gian dài.3. Do lực mài nhỏ do một hạt mài sinh ra nên độ chính xác mài cao và độ nhám bề mặt thấp.Đồng thời do đá mài giữ được hình dạng tốt nên độ chính xác gia công tương đối ổn định.Ngoài ra, chiều dài hồ quang tiếp xúc có thể làm giảm rung động mài, giảm tiếng kêu, giảm độ nhám bề mặt và ứng suất bề mặt của phôi, và không dễ tạo ra các vết nứt do mài. 4. Lợi ích kinh tế tốt.Do chiều sâu cắt lớn, quá trình mài hầu như không bị ảnh hưởng bởi các khuyết tật trên bề mặt phôi, chẳng hạn như lớp ôxít, lớp trắng của vật đúc, vv các phôi đúc chính xác hoặc rèn chính xác có thể được mài trực tiếp để tạo hình, giảm quy trình gia công , giảm phụ cấp gia công trống và giờ công, rút ​​ngắn chu kỳ sản xuất và giảm chi phí sản xuất.5. Chi phí thiết bị cao.Máy mài cấp liệu phải tăng công suất và độ cứng của máy mài, đồng thời có hệ thống cấp liệu và thay đổi tốc độ, thiết bị mài mòn tự động và bù tự động, cũng như hệ thống làm mát mạnh.Do đó, máy mài có cấu tạo phức tạp, yêu cầu độ chính xác cao, giá thành thiết bị cao hơn nhiều so với các loại máy mài thông thường.6. Bề mặt tiếp xúc lớn làm tăng nhiệt mài, chiều dài hồ quang tiếp xúc làm cho chất lỏng mài khó đi vào vùng mài, bề mặt phôi dễ cháy, do đó cần trang bị hệ thống làm mát mạnh. 2 、 Yêu cầu của mài cấp liệu rão cho máy công cụ1. Công suất nghiền: nghiền thức ăn chăn nuôi là nghiền hiệu quả, chủ yếu được sử dụng để nghiền dạng.Do đó, yêu cầu công suất của động cơ truyền động bánh xe phải đủ lớn, nói chung là hơn 18kw.2. Chuyển động cho ăn của bàn làm việc: khi bàn làm việc cho ăn chậm phải ổn định, không bò với tốc độ cho ăn 20mm / phút.Nói chung, truyền động thủy lực không được chấp nhận, nhưng truyền động cơ học được chấp nhận.Hiện nay, các cặp vít hoặc cặp vít bi hầu hết được sử dụng để đảm bảo rằng máy công cụ có độ cứng truyền động cao.Cũng nên có quy định tốc độ vô cấp và cơ chế quay trở lại nhanh chóng.3. Độ cứng của máy công cụ: độ cứng của hệ thống quá trình là một trong những nguyên nhân gây ra lỗi gia công phôi.Quá trình nghiền thức ăn gia súc đòi hỏi độ cứng động và tĩnh cao của máy công cụ.Để cải thiện độ cứng tĩnh của hệ thống, kết cấu tường gia cố hai lớp có thể được sử dụng trên các bộ phận chính như giường trước và sau, cột và toa xe;Tăng đường kính của trục chính;Bề mặt dẫn hướng bên của ray dẫn hướng chuyển động thẳng đứng đầu mài và chuyển động ngang của toa xe cột sử dụng cấu trúc ray dẫn hướng con lăn được tải trước để loại bỏ khoảng cách ray dẫn hướng và cải thiện độ cứng tiếp xúc.4. Độ chính xác của hệ thống trục chính: do công suất lớn của trục nghiền cấp liệu rão và mài dạng, trục chính được yêu cầu phải cứng và không cho phép chuyển động dọc trục hoặc xuyên tâm. 5. Làm nguội và xả nước: có hai vấn đề đặc biệt trong quá trình mài cấp liệu: một là các mảnh vụn mài mỏng và dài, dễ bị tắc nghẽn và bám vào bề mặt của đá mài;Thứ hai, lực mài sinh ra bởi một hạt mài nhỏ, và khả năng tự mài nhẵn của đá mài kém, dễ làm cháy bề mặt của phôi.Do đó, yêu cầu tăng cường tác dụng làm mát và xả nước của dịch nghiền.Để đảm bảo hiệu quả làm mát và xả nước, dung dịch nghiền phải được giữ sạch sẽ và bể chứa dung dịch mài phải có hệ thống lọc đáng tin cậy.Hiệu quả làm mát cũng liên quan đến hướng nghiền.Điều kiện làm mát tốt trong quá trình mài phía trước, chất lỏng mài có thể được đưa vào khu vực mài mịn, và hiệu quả làm mát tốt;Trong quá trình mài ngược, chất lỏng mài không dễ đi vào vùng mài, hiệu quả làm mát kém.Ngoài ra, trong quá trình mài phía trước, lực đập của đá mài chỉ có thể rơi trên bề mặt nền, điều này sẽ không làm xước bề mặt gia công khi bị rửa trôi bởi dung dịch mài.

Mài độ nhám thấp bao gồm mài chính xác, mài siêu chính xác và mài gương, có thể thu được độ chính xác về hình dạng, vị trí và kích thước phôi với độ nhám bề mặt gia công cao.So với mài thủ công, nó có năng suất cao, dễ dàng thực hiện phép đo tự động và phạm vi xử lý rộng rãi.Tuy nhiên, công nghệ xử lý này cũng tương đối khắt khe đối với máy công cụ.Các vấn đề quan trọng của mài chính xác độ nhám thấp phụ thuộc vào việc lựa chọn và mài mòn bánh mài, việc lựa chọn các thông số mài và độ chính xác và yêu cầu của máy công cụ.Trên máy mài có độ chính xác cao đặc biệt, nó thường có thể đáp ứng các yêu cầu mài, trong khi máy mài m1432, M131 nói chung và các máy mài thông thường khác có thể được sử dụng miễn là chúng có thể đảm bảo độ chính xác của trục chính, bàn làm việc không có rung và có không có hiện tượng dão ở tốc độ chậm.Nếu không, các máy công cụ thông thường phải được điều chỉnh và trang bị lại để đáp ứng các yêu cầu mài có độ nhám thấp. Độ chính xác hình học của máy mài1. Độ chính xác quay của trục bánh màiĐộ chính xác quay của trục quay bánh mài được yêu cầu cao, và độ dịch chuyển hướng tâm và độ dịch chuyển dọc trục của trục quay trong quá trình quay không được lớn hơn 0,001mm.Các biện pháp sau có thể được thực hiện:(1) Cải thiện độ chính xác gia công của trục chính.Độ chính xác của trục chính có ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác của vòng quay.Do đó, trục chính phải được mài cực chính xác để cải thiện độ chính xác của trục chính.(2) Chọn ổ trục hợp lý.Các ổ trục thông thường bao gồm ổ trục màng dầu ba miếng ngắn hoặc ba miếng đệm dài, ổ trục trượt nhiều nêm dầu tích hợp và ổ trục thủy tĩnh.Các ổ trục trên có thể đáp ứng các yêu cầu mài có độ nhám thấp.Khi sử dụng ổ trượt phải điều chỉnh khe hở đến 0,01-0,015mm.Vòng bi thủy tĩnh có thể có được độ chính xác quay của trục chính cao và đường chạy tròn của chúng phải nhỏ hơn 0,05mm.Với ba vỏ ổ trục ngắn mới, độ chính xác khi quay có thể đạt khoảng 0,001mm trong điều kiện khe hở nhỏ (0,005-0,01mm) và tải trọng nhỏ.Điều quan trọng là phải điều chỉnh khe hở hợp lý.Khe hở nhỏ thì khe hở của trục chính nhỏ, nhưng khe hở quá nhỏ có thể gây ra hiện tượng chặn ổ trục. 2. Độ chính xác hình học của bàn làm việcTrong số đó, độ thẳng và độ song song của ray dẫn hướng dọc của giường, độ thẳng của ray dẫn hướng ngang của giường, độ song song giữa đường tâm của đầu và ụ và hướng di chuyển của bàn làm việc, và độ song song giữa đường tâm của trục quay đá mài và hướng di chuyển của bàn làm việc phải đáp ứng các yêu cầu kỹ thuật xuất xưởng của máy mài chính xác thông thường.Ví dụ, độ chính xác của cơ cấu đi ngang không cao, khó kiểm soát lượng cấp liệu khi mài đá mài, không thể đáp ứng được các yêu cầu cao như lưỡi dao siêu nhỏ.Trong quá trình mài, phôi sẽ bị cháy do lượng ăn ngang quá lớn, hoặc áp lực mài giữa đá mài và phôi nhỏ do lượng ăn ngang quá nhỏ sẽ không đạt được hiệu quả đánh bóng ma sát. 2 、 Tính ổn định của bàn làm việc ở tốc độ thấpĐá mài tốc độ thấp được sử dụng để mài có độ nhám thấp.Yêu cầu không có hiện tượng bò và va đập khi bàn làm việc ở tốc độ thấp (10mm / phút).Nguyên nhân dẫn đến hiện tượng dão là hệ thống truyền động có độ cứng kém, lực cản ma sát lớn và ma sát thay đổi lớn.Do đó, để loại bỏ hiện tượng dão có thể thực hiện các biện pháp sau.1. Hệ thống xả.Nếu không khí có lẫn trong mạch dầu của hệ thống thủy lực, có thể lắp thêm van xả khí vào xi lanh thủy lực của bàn làm việc để loại bỏ không khí. 2. Cải thiện hiệu quả bôi trơn của ray dẫn hướng.Thanh dẫn hướng của bàn làm việc thường được bôi trơn bằng áp suất.Nếu áp suất dầu bôi trơn quá cao hoặc lượng dầu quá nhiều, bàn làm việc sẽ nổi khi di chuyển.Tránh trôi nổi có thể thay đổi cấu trúc của rãnh dầu trên bề mặt ray dẫn hướng, để rãnh dầu được thông với khí quyển, hoặc lắp thêm van ba ngã trong mỗi đường ống bôi trơn của hai ray dẫn hướng của bàn làm việc để đưa dầu bôi trơn trở lại. dầu vào vũng dầu, để thanh dẫn hướng của bàn làm việc có thể nhận dầu bôi trơn cấp không áp suất.3. Sự dao động áp suất dầu phải nhỏ.Khi bơm bánh răng được sử dụng trong hệ thống thủy lực, dòng chảy tức thời của nó không đồng đều, gây ra xung áp suất dầu.Có thể sử dụng bơm cánh gạt hoặc bơm trục vít thay cho bơm bánh răng.4. Sự đảo ngược của bàn làm việc nên ổn định.Sự dao động áp suất dầu sẽ gây ra khi đảo chiều bàn làm việc, đặc biệt đối với máy công cụ có động tác nhảy nhanh khi đảo chiều bàn làm việc, xảy ra hiện tượng va đập thủy lực trong quá trình nhảy nhanh, nên hủy bỏ việc lùi bước nhảy nhanh. 3 、 Giảm độ rung của máy công cụ1. Đá mài cân bằng tĩnh.Nói chung, cần phải có hai số dư tĩnh.Nếu có thể, có thể sử dụng thiết bị cân bằng động hoặc cân bằng đá mài tự động.2. Loại bỏ rung động của động cơ.Sự rung động của động cơ khung bánh mài sẽ truyền trực tiếp đến bánh mài có tác động lớn nhất đến quá trình mài.

Công nghệ cắt plasma, với hiệu quả cao trong việc cắt các tấm kim loại và hiệu suất tuyệt vời trong việc cắt các tấm kim loại thép không cacbon có độ dày lớn, đã được các doanh nghiệp gia công kim loại chào đón rộng rãi kể từ khi ra đời hơn nửa thế kỷ.Kể từ khi công nghệ này du nhập vào Trung Quốc, mức độ phổ biến của nó cũng tăng lên nhanh chóng.Với sự tiến bộ không ngừng của công nghệ này trong những thập kỷ gần đây, xu hướng phát triển cuối cùng của nó đang dần rõ ràng và sẽ phát triển theo hướng tinh chỉnh, thông minh và tiêu chuẩn hóa. Độ chính xác cao, nguồn cung cấp năng lượng cắt tia laser giống như tia plasmaKhái niệm "plasma mịn" được hình thành vào đầu những năm 1990.Để nâng cao chất lượng cắt của thiết bị plasma, các nhà sản xuất bộ nguồn cắt đã tăng cường đầu tư vào thiết kế và nghiên cứu, cố gắng sản xuất bộ nguồn cắt đẳng phí với độ chính xác cao hơn, có thể sánh ngang với thiết bị cắt laser.Qua thực tiễn cho thấy việc giảm kích thước lỗ vòi phun có thể tạo ra hồ quang nén cực mạnh, giúp cải thiện đáng kể mật độ dòng điện và mật độ năng lượng của hồ quang plasma, tăng chiều sâu cắt và độ chính xác của đường cắt plasma. Trong lĩnh vực này, một số nhà sản xuất từ ​​Đức, Hoa Kỳ và Nhật Bản đã dẫn đầu.Ví dụ, dòng máy cắt plasma laser Kelby của Đức có ưu điểm là đường rạch hẹp, bề mặt cắt nhẵn, không treo xỉ, không cần xử lý thứ cấp.Chúng chủ yếu được sử dụng trong cắt chính xác và cắt tốc độ cao, chi phí thấp.Ngoài ra, hệ thống cung cấp năng lượng cắt plasma chính xác cao dòng Haibao HPR của Hoa Kỳ đã chiếm vị trí chủ đạo trên thị trường nội địa với công nghệ chính xác cao Hydefinition, công nghệ tuổi thọ cao và công nghệ lỗ tròn tinh xảo.Công nghệ độ chính xác cao Hydefinition giúp ích rất nhiều để cải thiện độ chính xác khi cắt;Công nghệ tuổi thọ cao, kiểm soát chính xác sự gia tăng và suy giảm của dòng điện và áp suất không khí, có thể làm giảm đáng kể sự mài mòn của các điện cực và đầu phun, để đảm bảo rằng thiết bị có thể đạt được chất lượng cắt hiệu quả, tốt và ổn định trong thời gian dài;Công nghệ lỗ tròn mịn lỗ khoan là một công nghệ được cấp bằng sáng chế độc đáo trong loạt sản phẩm này, về cơ bản có thể loại bỏ độ côn của hình dạng lỗ cắt. Nguồn điện cắt plasma thông minhVới sự phát triển nhanh chóng của công nghệ thông tin, công nghệ điều khiển số, công nghệ điều khiển tự động hóa công nghiệp hiện đại và công nghệ trí tuệ nhân tạo, gia công hàn đã có những bước phát triển từ kỷ nguyên tự động hóa sang kỷ nguyên thông minh.Về vấn đề này, một số doanh nghiệp Nhật Bản đã làm gương điển hình.Panasonic của Nhật Bản đã cho ra đời dòng máy cắt plasma PF3 với điều khiển kỹ thuật số hoàn toàn.Đây là bộ công cụ cắt có thể gọi là "đa năng".Bộ nguồn của nó được trang bị chức năng điều hướng cắt "thống nhất", có thể tự động xác định các thông số cắt phù hợp theo vật liệu, độ dày và các điều kiện khác của tấm được xử lý, để đạt được chất lượng cắt cao.Thiết bị áp dụng công nghệ xử lý tín hiệu kỹ thuật số tiên tiến DSP, có thể phát hiện tuổi thọ của các bộ phận dễ bị tổn thương trong thời gian thực và sẽ tự động nhắc nhở khi cần thay thế. Công nghệ cắt plasma tích hợp tiêu chuẩn hóaThông qua công nghệ cắt plasma được tiêu chuẩn hóa, tích hợp và mô-đun, rất thuận lợi để thiết lập một tiêu chuẩn kỹ thuật chung trong ngành.Dưới sự ràng buộc của tiêu chuẩn này, chi phí mua và theo dõi thiết bị mới có thể được giảm đáng kể, và việc lắp đặt, vận hành và bảo trì thiết bị cũng như đào tạo nhân viên ở các vị trí liên quan bởi các kỹ thuật viên có thể được thực hiện một cách chuẩn hóa và có trật tự hơn. thái độ.Hiện tại, Issa từ Thụy Điển và Victor từ Hoa Kỳ cam kết thúc đẩy thiết bị cắt plasma được tiêu chuẩn hóa, tích hợp và mô-đun, để nguồn điện và mô-men cắt giữa các thiết bị có thể được thay thế cho nhau, giúp việc mở rộng và nâng cấp dễ dàng hơn .

Trong số các vật liệu mới được sử dụng rộng rãi hiện nay, chẳng hạn như gốm kỹ thuật khác nhau, thủy tinh quang học, silicon đơn tinh thể, v.v., chúng hầu hết là vật liệu cứng và giòn, khó đáp ứng các yêu cầu đối với các phương pháp cắt thông thường.Hiện nay, phương pháp mài gương có thể được sử dụng để đáp ứng các yêu cầu mài gương chính xác.Sau đó, làm thế nào để mài gương của vật liệu cứng và giòn? 1, cơ chế màiVật liệu cứng và giòn được đặc trưng bởi độ cứng cao, độ dẻo dai và độ dẻo kém, độ dai đứt gãy nhỏ.Trong quá trình cắt, phoi chủ yếu được tạo ra trong quá trình phân mảnh lan truyền vết nứt, và vật liệu bị loại bỏ theo cách gãy giòn.Do đó, chất lượng bề mặt gia công kém.Mài gương các vật liệu cứng và giòn chủ yếu được thực hiện bằng phương pháp mài nhựa, và loại bỏ phoi bằng cách cắt nhựa.Thực nghiệm cho thấy rằng chỉ cần một đơn vị phoi rất nhỏ bị loại bỏ, năng lượng cần thiết để tạo ra biến dạng dẻo sẽ nhỏ hơn năng lượng cần thiết cho sự đứt gãy giòn.Vật liệu được loại bỏ bằng cách cắt nhựa chứ không phải là gãy giòn.Chìa khóa là để đạt được một cách ổn định khi cắt đơn vị loại bỏ đủ nhỏ, có thể đạt được độ mài gương chất lượng cao, không có vết nứt và độ nhám bề mặt có thể đạt 0,003-0,008 micron. 2 、 Yêu cầu đối với đá màiLưỡi cắt của đá mài phải cực kỳ nhỏ, chiều cao bằng nhau và sắc nét để loại bỏ phoi mịn.Đá mài cần có khả năng giữ sắc trong quá trình mài để đảm bảo sự ổn định của quá trình cắt.Vì lý do này, bánh xe mài mòn siêu cứng siêu mịn (kim cương hoặc CBN) được sử dụng để mài gương chính xác.So với đá mài thông thường, đặc điểm của nó như sau:(1) Góc nhọn của đầu mài nhỏ, và đầu nhọn.Khi chiều sâu cắt giảm, lớp cắt có thể bị cắt ra do biến dạng nhỏ.(2) Rìa vi mô của đá mài có đường viền tốt và chiều sâu cắt thực tế của các hạt mài là rất nhỏ.Đó là ở dạng cắt vi mô, và các rãnh hình thành rất nông, do đó, độ nhám bề mặt có thể được giảm bớt.(3) Lưỡi dao siêu nhỏ cao hơn rất nhiều so với chất kết dính, và không gian phoi thường không đủ, và đá mài rất dễ bị chặn.(4) Diện tích cố định của hạt mài trong liên kết nhỏ, khả năng giữ của hạt mài thấp, hạt mài dễ rơi ra.Do đó, sự xuất hiện của liên kết kim loại, đặc biệt là liên kết gang, cải thiện đáng kể khả năng giữ của bột mài siêu cứng, làm cho các hạt mài không dễ rơi ra, và cải thiện tỷ lệ sử dụng của bánh mài siêu cứng. 3, Bọc đá mài bằng phương pháp điện phân trực tuyếnViệc sử dụng các bánh xe siêu cứng được mài mòn bằng kim loại có nhiều khả năng gây tắc nghẽn và làm cho việc thay đổi các bánh xe trở nên khó khăn hơn.Vào những năm 1980, một người nào đó đã bắt đầu sử dụng phương pháp điện phân trực tuyến để sửa chữa đá mài.Tức là trong quá trình mài, điện phân được sử dụng để loại bỏ một lượng nhỏ liên kết kim loại trên bề mặt đá mài, nhưng nó không có tác dụng mài mòn, do đó, cạnh mài sắc dần lộ ra, đồng thời thời gian, không gian chip được hình thành.Trong quá trình mài, chất lỏng mài được sử dụng làm chất điện phân đồng thời, đá mài bằng gang được sử dụng làm cực dương (bàn chải tiếp xúc với đá mài) và điện cực được sử dụng làm cực âm.Dưới tác dụng của dòng điện, đá mài bị ăn mòn làm cho các hạt mài tiếp xúc với bề mặt đá mài.Đồng thời, một lớp màng oxy hóa thụ động được hình thành trên bề mặt của đá mài để ngăn chặn quá trình điện phân quá mức trên bề mặt của đá mài.Khi các hạt mài bắt đầu cùn trong quá trình mài, màng thụ động bắt đầu bị phá hủy, và quá trình điện phân tiếp tục, do đó mép mài luôn duy trì hiệu quả cắt.Màng thụ động cũng có thể ngăn chặn liên kết gang làm xước bề mặt của phôi, và màng thụ động có tác dụng ma sát và đánh bóng nhất định, có thể cải thiện chất lượng bề mặt gia công một cách hiệu quả. 4 、 Yêu cầu của mài gương các vật liệu cứng và giòn trên máy công cụCác yêu cầu đối với máy công cụ cũng giống như yêu cầu đối với mài gương thông thường.Nhưng cần nhấn mạnh hơn rằng trục chính của máy công cụ có độ cứng động cực cao, và độ chảy dọc trục và xuyên tâm nhỏ hơn 0,001 micron;Hệ thống cho ăn có độ cứng tốt, mịn và không bị rão;Hệ thống bánh mài trục chính yêu cầu cân bằng chính xác và không rung;Sau khi đá mài được cân bằng, nó cần được cắt gọt và định hình lại với độ chính xác cao;Để đảm bảo rằng độ lệch quay không lớn hơn 0,001 mm.

Cắt laser là một quá trình sử dụng chùm tia laser công suất cao và mật độ cao để chiếu xạ bề mặt của vật liệu cắt, để vật liệu có thể bốc lên nhanh chóng cho đến khi hóa hơi.Một chùm tia laser đứng yên có thể tạo thành các lỗ trên bề mặt vật liệu bị cắt, trong khi một chùm tia laser chuyển động có thể tạo thành một khe có chiều rộng rất hẹp.Đây là phương pháp cắt có độ chính xác cực cao. Cắt laser vật liệu kim loạiVấn đề lớn nhất của việc cắt laser vật liệu kim loại là tỷ lệ hấp thụ năng lượng thấp.Bởi vì kim loại rắn có hệ số phản xạ tia hồng ngoại cao ở nhiệt độ phòng, các laser carbon dioxide thường được sử dụng phát ra chùm tia laser hồng ngoại xa với bước sóng 10,6 micron và mức hấp thụ năng lượng của chúng chỉ từ 0,5% đến 10%.Tuy nhiên, nếu mật độ năng lượng laser có thể được tăng lên và kim loại có thể được nấu chảy nhanh chóng trong thời gian ngắn, thì tỷ lệ hấp thụ năng lượng laser của kim loại nóng chảy sẽ được cải thiện rất nhiều.Nếu bạn muốn nấu chảy kim loại trong một khoảng thời gian mỏng manh, mật độ năng lượng của tia laser phải đạt ít nhất 106 watt trên một cm vuông. Khi cắt vật liệu thép carbon, độ dày tối đa mà hệ thống cắt laser có thể cắt có thể đạt tới 20mm.Khi sử dụng cơ chế cắt nóng chảy oxy hóa, chiều rộng của đường cắt có thể được kiểm soát trong phạm vi lý tưởng.Đối với thép tấm carbon, đường cắt có thể được thu hẹp khoảng 0,1mm. Đối với thép không gỉ và thép hợp kim, cắt laser là một công cụ rất hữu hiệu, đặc biệt là đối với ngành sản xuất sử dụng thép tấm không gỉ làm thành phần chính.Hầu hết các loại thép kết cấu hợp kim và thép công cụ hợp kim cũng có thể được cắt bằng tia laser để có được chất lượng cắt tốt.Chỉ đối với vonfram có chứa thép công cụ tốc độ cao và thép khuôn nóng, khi cắt bằng laser sẽ xảy ra hiện tượng ăn mòn nóng chảy và bám xỉ, dẫn đến chất lượng cắt kém. Nhôm và hợp kim: cắt nhôm thuộc cơ chế cắt nóng chảy, và khí phụ được sử dụng chủ yếu để thổi các sản phẩm nóng chảy ra khỏi khu vực cắt, thường có thể thu được chất lượng cắt tốt hơn.Đối với một số hợp kim nhôm, cần chú ý để ngăn ngừa sự xuất hiện của các vết nứt giữa các hạt trên bề mặt khe. Các tấm đồng thau có độ dày nhỏ có thể được cắt bằng tia laser công suất cao, và không khí hoặc oxy được sử dụng làm khí phụ trong quá trình cắt.Nhưng đồng nguyên chất khó có thể được cắt bằng laser carbon dioxide, vì vật liệu này có hệ số phản xạ laser quá cao.Titan nguyên chất có thể kết hợp tốt năng lượng nhiệt được chuyển đổi bởi chùm tia laser hội tụ.Nếu oxy được sử dụng làm khí phụ, một phản ứng rất mạnh sẽ xảy ra.Mặc dù tốc độ cắt nhanh nhưng rất dễ tạo thành lớp oxit ở lưỡi cắt, và nếu không cẩn thận sẽ gây ra hiện tượng cháy quá mức.Vì vậy, để an toàn, tốt nhất nên sử dụng không khí làm khí phụ, để có thể cân bằng tốt giữa tốc độ cắt và chất lượng cắt. Hợp kim dựa trên niken, còn được gọi là siêu hợp kim, có nhiều loại, hầu hết đều có thể bị oxy hóa và nấu chảy bằng tia laser. Cắt laser vật liệu phi kim loạiVật liệu phi kim được đề cập ở đây chủ yếu được chia thành vật liệu hữu cơ, vật liệu vô cơ và vật liệu composite.Cho dù là loại vật liệu phi kim loại nào, tỷ lệ hấp thụ khả năng laze của nó vẫn rất tốt, và khả năng dẫn nhiệt kém và nhiệt độ bay hơi thấp làm cho hầu hết các chùm ánh sáng bị hấp thụ đi vào vật liệu và bốc hơi ngay lập tức tại điểm chiếu xạ, tạo thành các lỗ ban đầu, do đó đi vào chu trình nhân đức của quá trình cắt.Vật liệu hữu cơ có thể được cắt bằng laser bao gồm nhựa và polyme của chúng, cao su, gỗ, sản phẩm giấy, da, v.v.;Vật liệu vô cơ thích hợp cho việc cắt laser bao gồm thạch anh, thủy tinh, gốm sứ và đá;Vật liệu composite phù hợp để cắt bằng laser là một loại composite polyme sợi nhẹ được gia cố mới.Điều đáng nói cuối cùng là loại vật liệu này khó có thể gia công bằng các phương pháp thông thường, nhưng đặc điểm của việc gia công không tiếp xúc với cắt laser là có thể cắt, xén và chia tỷ lệ tấm ép trước khi đóng rắn ở tốc độ cao.Dưới sự đốt nóng của tia laze, các cạnh của tấm được nung chảy, tránh tạo ra các vụn sợi.