Trung Quốc Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. tin tức công ty

Khi cắt, lực tạo ra bởi hoạt động tốc độ cao của thiết bị chủ yếu được sử dụng để cắt.Bằng cách này, nhiệt cao sẽ được tạo ra trong quá trình gia công, gây hại cho các dụng cụ cắt và phôi.Do đó, cần sự trợ giúp của chất lỏng cắt khi cắt.Chất lỏng cắt có vai trò rất lớn trong việc giảm ma sát và nhiệt độ cắt trong quá trình cắt. 1 、 Chức năng cắt chất lỏng1. Hiệu quả làm mát: thông qua dẫn nhiệt, đối lưu và hóa hơi của chất lỏng cắt, nó có thể cải thiện hiệu quả các điều kiện tản nhiệt và giảm nhiệt độ của khu vực cắt, để cải thiện tuổi thọ của dụng cụ và giảm biến dạng nhiệt của phôi.2. Bôi trơn: sau khi dung dịch cắt thấm vào bề mặt tiếp xúc giữa phoi, dao và phôi, nó bám vào bề mặt kim loại tạo thành màng bôi trơn, có thể làm giảm hệ số ma sát giữa phoi và mặt trước của dao. và mặt sau của phôi và dụng cụ, giảm hiện tượng liên kết, ức chế sự tích tụ phoi, giảm độ nhám bề mặt, nâng cao tuổi thọ của dao.3. Rửa và loại bỏ phoi: chất lỏng cắt có thể rửa sạch các phoi mịn được tạo ra trong quá trình cắt, để đạt được mục đích làm sạch cơ học và ngăn ngừa hư hỏng bề mặt gia công hoặc máy công cụ.Trong gia công lỗ sâu, chất lỏng cắt cũng có thể đóng vai trò loại bỏ phoi.4. Hiệu quả chống gỉ: sau khi thêm phụ gia chống gỉ vào dung dịch cắt, một lớp màng bảo vệ có thể được hình thành trên bề mặt kim loại, do đó máy công cụ, phôi và dụng cụ cắt sẽ không bị ăn mòn bởi môi trường xung quanh và đóng vai trò chống gỉ. Các loại và phương pháp lựa chọn chất lỏng cắt1. Các loại dung dịch cắt: dung dịch cắt được sử dụng phổ biến bao gồm dung dịch nước và dầu cắt.(1) Dung dịch nước: dung dịch nước là dung dịch cắt với thành phần chính là nước.Mặc dù tác dụng làm mát và rửa sạch của nước tự nhiên là tốt nhưng rất dễ làm gỉ máy công cụ và phôi.Hiện nay, nhũ tương được sử dụng phổ biến nhất trong dung dịch nước.Nhũ tương là một hỗn hợp của dầu và nước, vì dầu không thể hòa tan trong nước.Để trộn cả hai, chất nhũ hóa (axit béo, xà phòng natri, xà phòng kali) phải được thêm vào.Khi sử dụng, miễn là dầu nhũ tương đã chuẩn bị được thêm nước, có thể thu được nhũ tương với các hàm lượng khác nhau.Nhũ tương có hàm lượng thấp có tác dụng làm nguội và rửa mạnh, thích hợp cho gia công thô và mài;Nhũ tương với hàm lượng cao có tác dụng bôi trơn mạnh và thích hợp để hoàn thiện.(2) Dầu cắt: hiệu quả làm mát và rửa của loại dung dịch cắt này kém hơn so với dung dịch nước, nhưng tác dụng bôi trơn và chống rỉ lại tốt hơn.Dầu khoáng nguyên chất có khả năng bôi trơn kém, nhưng nó rất giàu tài nguyên.Trong số đó, các loại dầu khoáng có độ nhớt thấp như dầu l-an15 và l-an32, dầu diesel nhẹ, dầu hỏa, ... được sử dụng rộng rãi.Dầu thực vật và dầu động vật có chứa các phân tử phân cực, có thể tạo thành màng bôi trơn mạnh hơn.Hiệu quả bôi trơn tốt hơn so với dầu khoáng nguyên chất, nhưng không thích hợp sử dụng phổ biến vì giá thành cao. 2. Lựa chọn chất lỏng cắt: có nhiều loại chất lỏng cắt, cần lựa chọn hợp lý theo điều kiện cắt và yêu cầu của chất lỏng cắt.Các nguyên tắc chung để chọn chất lỏng cắt chủ yếu bao gồm các khía cạnh sau:(1) Chọn dung dịch cắt theo tính chất vật liệu của phôi: khi cắt các vật liệu giòn như gang và đồng, để tránh các mảnh vụn nhỏ dính vào máy công cụ và khó loại bỏ, nói chung không sử dụng dung dịch cắt.Tuy nhiên, khi hoàn thiện gang, dầu hỏa có độ nhớt tốt và độ nhớt thấp có thể được chọn làm chất lỏng cắt để giảm giá trị độ nhám bề mặt.Khi cắt các vật liệu thép nói chung và phôi có độ dẻo lớn, thường sử dụng dầu nhũ tương hoặc dầu lưu hóa.(2) Chọn chất lỏng cắt theo tính chất gia công: trong quá trình gia công thô, bề mặt thô và sinh ra nhiều nhiệt hơn.Nói chung, hãy chọn nhũ tương có tác dụng làm mát mạnh;Trong quá trình gia công hoàn thiện, để gia công độ nhám bề mặt, có thể sử dụng dầu cắt gọt chủ yếu dùng để làm mát.(3) Chọn chất lỏng cắt theo vật liệu dụng cụ: khi bào bằng dụng cụ thép tốc độ cao, nói chung có thể sử dụng chất lỏng cắt;Khi bào bằng dụng cụ cacbua xi măng, nói chung không sử dụng dung dịch cắt để tránh các vết nứt do làm nguội và nóng đột ngột của lưỡi dao.

Sản xuất thông minh là một thành phần chính của khái niệm công nghiệp 4.0 phổ biến nhất trong ngành sản xuất hiện nay.Vậy, sản xuất thông minh là gì?Theo nghĩa đen, sản xuất thông minh khác với các khái niệm sản xuất truyền thống trước đây, chẳng hạn như sản xuất tinh gọn, sản xuất kỹ thuật số, sản xuất nối mạng, sản xuất linh hoạt, v.v. Mặc dù những khái niệm này cũng có vẻ cao nhưng chúng hơi kém hơn so với sản xuất thông minh.Tuy nhiên, về bản chất, sản xuất thông minh không thể tách rời các công nghệ trên, vì chúng là những hỗ trợ quan trọng của sản xuất thông minh.Tiếp theo, chúng ta sẽ thảo luận chi tiết về sản xuất thông minh là gì, tại sao chúng ta nên phát triển sản xuất thông minh và cách phát triển sản xuất thông minh. Sản xuất thông minh là gì?Ở đây, chúng ta phải nhận ra rằng “sản xuất thông minh” không phải là một khái niệm sinh ra từ đâu, mà là một khái niệm được hình thành dần dần bởi ngành sản xuất thông qua quá trình tiến hóa lâu dài và tích hợp theo logic phát triển nội tại của nó.Về nội dung, nó bao gồm sản xuất tinh gọn, sản xuất kỹ thuật số, sản xuất nối mạng, sản xuất linh hoạt, v.v ... đã nêu ở trên và dựa trên những công nghệ này, nó tạo thành tên gọi chung của các quy trình, hệ thống và phương thức sản xuất tiên tiến với các chức năng thông tin sâu tự nhận thức, tối ưu hóa thông minh tự quyết định, kiểm soát chính xác và tự thực hiện. Tại sao phải phát triển sản xuất thông minh?Lý do tại sao chúng tôi muốn phát triển công nghệ sản xuất thông minh vì đó là nhu cầu chuyển đổi sản xuất và nhu cầu của thị trường.Trong những năm gần đây, để nâng cao hơn nữa trình độ sản xuất và tăng khả năng cạnh tranh quốc tế, các cường quốc sản xuất khác nhau đã ban hành một số chiến lược và kế hoạch phát triển sản xuất, trong đó có việc phát triển công nghệ sản xuất thông minh.Sau khi được thực hiện, nó sẽ đóng một vai trò quan trọng trong việc nâng cao chất lượng sản phẩm, giảm chi phí và rút ngắn chu kỳ phát triển.Ngoài ra, sự trưởng thành của các điều kiện kỹ thuật liên quan cũng đã tạo ra những điều kiện thiết yếu cho sự phát triển của sản xuất thông minh.Có công nghệ mạng và công nghệ số.Trong số đó, mạng không chỉ đề cập đến Internet mà còn bao gồm sự kết nối và tích hợp sâu sắc giữa con người với thiết bị, thiết bị và thiết bị, và thiết bị và vật liệu.Ngoài công nghệ điều khiển số, số hóa cũng bao gồm thiết kế sơ đồ ảo và phát triển kỹ thuật thông qua lặp lại máy tính.Hai công nghệ này không thể tách rời khỏi sản xuất thông minh. Làm thế nào để phát triển sản xuất thông minh?Để phát triển sản xuất thông minh và bắt kịp hoặc thậm chí vượt qua các quốc gia sản xuất tiên tiến trên thế giới, chúng ta nên lấy việc triển khai chuyên sâu kỹ thuật số làm tiền đề và bắt đầu từ năm khía cạnh của thiết kế thông minh, quy trình thông minh, sản xuất thông minh, đảm bảo dịch vụ thông minh và quản lý thông minh, để cuối cùng thúc đẩy toàn diện việc phổ biến sản xuất thông minh.Thiết kế thông minh cần thiết lập một thư viện dữ liệu mẫu khổng lồ, để tạo điều kiện thuận lợi cho các nhà thiết kế chọn tài liệu tham khảo từ chúng và liên tục tránh bị trói buộc trong tương tác giữa người và máy tính, để thực sự nhận ra kết hợp thông minh "những gì bạn muốn là những gì bạn nhận được" .Quy trình thông minh kết nối bộ phận thiết kế và các phân xưởng sản xuất.Nó là một cầu nối thông minh giữa thiết kế và sản xuất.Dựa trên nền tảng thông tin thông minh, nó có thể chuyển đổi ngôn ngữ thiết kế sang ngôn ngữ sản xuất, và truyền tải chính xác ý tưởng của nhà thiết kế đến nhân viên sản xuất;Nó cũng làm cho các sản phẩm được sản xuất ra đáp ứng được ý đồ ban đầu của các nhà thiết kế.Sản xuất thông minh là phương thức sản xuất tích hợp các thiết bị, đơn vị, dây chuyền sản xuất, phân xưởng, nhà máy và dây chuyền công nghiệp thông minh thành một tổng thể hữu cơ.Một số thiết bị và đơn vị thông minh có thể được kết hợp thành các dây chuyền sản xuất thông minh, và một số dây chuyền sản xuất thông minh có thể được kết hợp thành các phân xưởng thông minh.Các xưởng thông minh với một số kết nối hữu cơ tạo thành các nhà máy hóa chất thông minh.Cuối cùng, nhiều nhà máy hóa chất thông minh tạo thành một liên minh công nghiệp thông minh của ngành. Đảm bảo dịch vụ thông minh là một dịch vụ sản xuất dựa trên mạng và dữ liệu lớn công nghiệp.Nó được hỗ trợ bởi các công nghệ trong lĩnh vực thông tin như điện toán đám mây, xử lý và phân tích tổng hợp dữ liệu, giám sát và chẩn đoán từ xa, đồng thời thiết lập một hệ thống đảm bảo không bị giới hạn bởi khoảng cách không gian để cung cấp hỗ trợ cho hoạt động trơn tru của toàn bộ sản xuất thông minh.Quản lý thông minh là tạo ra một buồng lái quản lý dựa trên bi để đưa ra quyết định dựa trên dữ liệu chính xác và thời gian thực được trích xuất bởi hệ thống chuyên gia hoặc hệ thống hỗ trợ quyết định, và cuối cùng giúp người quản lý đưa ra quyết định chính xác thông qua một số cách tương tác.

Quá trình phay là gia công phôi thành hình dạng và kích thước yêu cầu bằng cách sử dụng tiếp xúc giữa dao phay và phôi.Trong quá trình phay này, dao phay cắt vật liệu kim loại trên bề mặt phôi thành các phoi, trong đó có tác dụng cắt của lưỡi dao và vai trò của bề mặt dụng cụ đẩy và đỡ nên phoi được tách ra khỏi bề mặt gia công.Tác dụng cắt của lưỡi cắt: khi dao tiếp xúc với phôi, ứng suất trong phôi tăng dần theo lực tăng dần, ứng suất lớn nhất ở chỗ tiếp xúc với lưỡi cắt.Trường hợp ứng suất trên phôi lớn nhất và tập trung nhiều nhất thì vật liệu kim loại là nơi nứt và tách rời đầu tiên.Do đó, sự ngăn cách giữa vật liệu lớp bề mặt kim loại và ma trận kim loại của phôi luôn được hình thành ở chỗ tiếp xúc với lưỡi cắt, đó là tác dụng cắt của lưỡi cắt. Động tác đẩy về phía trước dao: dưới tác dụng của lực cơ học vừa đủ, với chuyển động tương đối liên tục của dao và phôi, kim loại cắt sẽ tách ra theo hướng chuyển động của lưỡi dao tạo thành bề mặt gia công.Đồng thời, sự đùn phía trước dụng cụ làm cho lớp cắt tạo ra biến dạng đàn hồi và biến dạng dẻo cho đến khi cuối cùng tạo thành phoi, chảy ra dọc theo mặt trước của dụng cụ, đó là tác dụng đẩy phía trước dụng cụ.Biến dạng của kim loại cắt dưới tác dụng của dụng cụ: kim loại bị cắt tạo thành bốn vùng biến dạng dưới tác dụng của lưỡi cắt, mặt trước và mặt sau của dụng cụ, đó là vùng biến dạng cơ bản, vùng biến dạng ma sát phía trước dụng cụ , vùng biến dạng trước mép và vùng biến dạng ma sát phía sau dụng cụ.Trạng thái ứng suất bên trong và biến dạng trong bốn vùng biến dạng có quan hệ với nhau và ảnh hưởng lẫn nhau. Các loại phoi và điều kiện hình thành của chúngDo vật liệu phôi khác nhau, điều kiện cắt khác nhau, và biến dạng khác nhau trong quá trình cắt nên tạo ra phoi khác nhau.Theo các hình dạng khác nhau của chip, chip có thể được chia thành chip dạng dải, chip dạng nút, chip dạng hạt và chip vụn.1. Phoi có dải: trong quá trình cắt, nếu vết trượt trên mặt trượt cuối cùng chưa đến độ đứt gãy thì sẽ hình thành phoi có dải liên tục với mặt ngoài có lông và mặt trong nhẵn.Chip dải là loại phoi phổ biến nhất trong gia công tinh.Trong gia công vật liệu kim loại dẻo thường sinh ra phoi khi tốc độ cắt lớn, chiều dày lớp cắt nhỏ, góc cào của dao lớn và cạnh sắc. 2. Nốt phoi: phoi nút được hình thành trong điều kiện đứt gãy do trượt đủ trên mặt trượt cuối cùng.Phoi đã phân đoạn có các vết nứt không xuyên thấu, bề mặt ngoài có răng cưa và bề mặt bên trong nhẵn.Loại phoi này hầu hết được tạo ra khi gia công vật liệu kim loại nhựa, tốc độ cắt thấp, chiều dày lớp cắt lớn và góc cào dao nhỏ.3. Phoi dạng hạt: khi vết nứt xuyên qua toàn bộ lớp phoi và tách phoi thành một cơ thể đơn vị hình bậc thang, phoi dạng hạt (hay còn gọi là phoi đơn vị) được hình thành.Phoi dạng hạt sinh ra khi gia công các vật liệu kim loại có độ dẻo kém, tốc độ cắt thấp, chiều dày lớp cắt lớn và góc cào dao nhỏ. 4. Sứt mẻ: khi cắt kim loại giòn (như gang, ...), do độ dẻo của vật liệu rất nhỏ nên lớp bề mặt kim loại sẽ sinh ra biến dạng đàn hồi và biến dạng dẻo rất nhỏ dưới lực cắt và đẩy của dụng cụ, và sau đó nó sẽ giòn và bị vỡ để tạo thành những mảnh vụn.Vật liệu phôi càng cứng và giòn, góc cào của dao càng nhỏ và chiều dày lớp cắt càng lớn thì càng dễ tạo ra phoi như vậy.

Trong quá trình cắt kim loại, tốc độ quay cao của dụng cụ cắt sẽ cắt kim loại thành hình dạng mong muốn.Tuy nhiên, trong quá trình này, khi dụng cụ tốc độ cao tiếp xúc với bề mặt kim loại, thép cắt hoặc các vật liệu nhựa khác sẽ gây ra sự kết dính của vật liệu kim loại ở mặt trước gần lưỡi cắt của dụng cụ, tạo thành các nốt phoi.Tuy nhiên, sau khi kim loại được gia công nguội, độ bền và độ cứng được tăng lên và độ dẻo bị giảm, và hiện tượng cứng bề mặt sẽ xảy ra. Khối u mảnh vụn1. Nguyên nhân của khối u mảnh vụnSự tích phoi là sản phẩm của sự biến dạng kim loại và ma sát trong vùng biến dạng ma sát phía trước dụng cụ trong những điều kiện cụ thể.Khi cắt vật liệu dẻo, phoi chảy ra dọc theo mặt trước của dụng cụ từ lưỡi cắt, và lớp đọng ở đáy phoi bị ảnh hưởng bởi ma sát phía trước của dụng cụ, và tốc độ chảy chậm lại.Dưới tác dụng của nhiệt độ cao và áp suất lớn, khi lực ma sát lớn hơn lực liên kết của lớp đọng thì kim loại của lớp đọng tách ra khỏi phoi và bám vào phía trước, tạo thành các nốt phoi. 2. Ảnh hưởng của sự tích tụ phoi đến quá trình cắtKhi kim loại trở thành cặn phoi sẽ sinh ra biến dạng nặng nên cặn phoi có độ cứng cao (gấp khoảng 2-3 lần độ cứng của phôi), có thể thay lưỡi cắt để cắt, có tác dụng bảo vệ nhất định. trên lưỡi cắt.Sự tồn tại của sự tích tụ phoi cũng có thể làm tăng góc cào thực tế của dụng cụ và giảm lực cắt.Đây là một khía cạnh thuận lợi của ảnh hưởng của sự tích tụ phoi đến quá trình cắt.Các tác động bất lợi của sự tích tụ phoi đối với quá trình cắt như sau:(1) Sự tồn tại của sự tích tụ phoi sẽ làm tăng chiều dày của lớp cắt, do đó ảnh hưởng đến độ chính xác về kích thước của phôi.(2) Sự phát triển và rụng của các nốt phoi sẽ làm tăng độ nhám bề mặt của bề mặt gia công và làm giảm chất lượng bề mặt.(3) Khi gò phoi bị vỡ và rơi ra, một phần của mảnh vụn sẽ chảy vào vùng tiếp xúc của phôi dụng cụ và tạo thành "rãnh" trên bề mặt phôi.Các mảnh vụn cũng có thể được nhúng vào bề mặt của phôi, gây ra các vết cứng và gia tốc mài mòn dụng cụ.(4) Khi sự tích tụ phoi bị vỡ, lực cắt cũng thay đổi làm cho quá trình cắt không ổn định. Căn cứ vào những điều trên, nói chung, đặc biệt là trong quá trình gia công tinh, sự tích tụ phoi là không thuận lợi cho quá trình cắt, và cần thực hiện các biện pháp để hạn chế hoặc tránh tạo phoi.3. Các biện pháp ngăn chặn hoặc tránh tích tụ các mảnh vụn(1) Kiểm soát tốc độ cắt và cố gắng sử dụng tốc độ cắt rất thấp hoặc cao để tránh phạm vi tốc độ tích tụ phoi.Đây là một cách tốt để giảm giá trị độ nhám bề mặt.(2) Tăng góc cào của dao và giảm biến dạng cắt.(3) Giảm độ dày của lớp cắt và áp dụng tốc độ tiến dao nhỏ hoặc góc lệch chính nhỏ.(4) Mài mặt trước của máy cắt để giảm ma sát;Sử dụng chất lỏng cắt hiệu quả cao. 2 、 Làm cứng nguội bề mặt gia công1. Nguyên nhân của việc khô cứng công việcTrong quá trình cắt, vật liệu lớp bề mặt tạo ra biến dạng dẻo dưới tác dụng của lực, dẫn đến trượt cắt giữa các tinh thể, biến dạng mạng tinh thể nghiêm trọng, kéo dài thớ, phân mảnh và xơ hóa, cản trở sự biến dạng thêm của kim loại và tăng cường kim loại, và độ cứng được cải thiện đáng kể.Sự biến dạng dẻo của kim loại càng lớn thì sự gia công cứng càng nghiêm trọng. 2. Ảnh hưởng của công việc nặng nhọc đến việc thực hiện dịch vụ của các bộ phậnTrong quá trình gia công, quá trình gia công nguội cứng lớp bề mặt gia công thường kèm theo ứng suất dư và các vết nứt mịn trên lớp bề mặt.Lớp bề mặt là quá trình làm cứng của ứng suất kéo dư.Trong khi cứng nguội làm tăng độ cứng vi mô của lớp bề mặt của chi tiết, thì ứng suất kéo dư sẽ mở rộng các vết nứt vi mô và làm cho độ bền mỏi của chi tiết giảm xuống, ảnh hưởng đến tuổi thọ của chi tiết.Do đó, người ta hy vọng rằng lớp bề mặt càng ít thì mức độ gia công cứng của ứng suất kéo càng tốt.Việc gia công cứng với ứng suất nén dư trên lớp bề mặt có thể cải thiện độ cứng và độ bền của bề mặt gia công, trì hoãn và ngăn chặn sự lan truyền của các vết nứt, do đó cải thiện độ bền mỏi và độ bền của các bộ phận.

Phay là một trong những phương pháp gia công phổ biến trong gia công, và các sản phẩm của nó được sử dụng rộng rãi trong sản xuất cơ khí.Trong quá trình phay, dao phay sẽ tạo ra lực phay vì hoạt động ở tốc độ cao.Lực phay có ảnh hưởng lớn đến quá trình xay xát.Khi đó, tác dụng của lực phay đối với quá trình phay là gì?Bây giờ chúng ta hãy nói về hook net một cách chi tiết.   Lực cản phay và lực phay1. Độ bền khi phay: trong quá trình phay, lực cản của vật liệu gia công đối với quá trình cắt của dao phay được gọi là sức cản của quá trình phay.Khả năng chống phay chủ yếu là:(1) Trong quá trình hình thành phoi trước và sau khi vật liệu được cắt trở thành phoi, lực cản đối với dụng cụ do biến dạng đàn hồi và biến dạng dẻo, và lực cản ma sát đối với dụng cụ khi phoi chảy ra từ phía trước của lưỡi tiện đường khía.(2) Lực biến dạng đùn (biến dạng đàn hồi và biến dạng dẻo) và lực cản ma sát của bề mặt chuyển tiếp của phôi và vật liệu lớp bề mặt gia công ở mặt sau của dao phay.2. Lực phay: trong quá trình phay, để thắng được lực cản của phôi khi phay bởi vật liệu của lớp cắt thì dao phải tác dụng mạnh lên phôi.Lực của dao phay lên phôi được gọi là lực phay.Lực phay bao gồm hai khía cạnh: (1) Lực cần thiết để làm cho phôi tạo ra biến dạng đàn hồi và biến dạng dẻo bởi vật liệu lớp cắt, và lực cần thiết để thắng lực cản ma sát giữa mặt trước của dao phay và phoi.(2) Lực cần thiết để làm cho bề mặt chuyển tiếp của phôi và vật liệu lớp bề mặt được gia công tạo ra biến dạng đùn và lực cần thiết để vượt qua lực cản ma sát giữa mặt sau của dao phay và bề mặt được gia công của phôi.Dao phay là một công cụ nhiều cạnh.Trong quá trình phay, tổng trở lực tác dụng lên lưỡi cắt tham gia vào quá trình cắt là tổng lực cản phay;Tổng lực phay là tổng các lực do tất cả các lưỡi cắt tác dụng lên phôi.Rõ ràng, tổng lực cản phay và tổng lực phay là một cặp lực và phản lực, có kích thước bằng nhau và ngược hướng. 2 、 Các yếu tố ảnh hưởng đến tổng lực cản phay(1) Ảnh hưởng của vật liệu phôi đến tổng độ bền phay: độ bền và độ cứng của vật liệu phôi càng cao thì khả năng chống biến dạng càng lớn.Đối với những vật liệu có độ bền và độ cứng tương tự nhau thì độ dẻo càng tốt, biến dạng dẻo sinh ra trong quá trình phay càng lớn, hệ số ma sát giữa phoi và mặt trước của dao phay càng lớn, diện tích tiếp xúc càng dài nên phay sức đề kháng tăng lên.Vật liệu có độ dẻo dai cao có khả năng chống biến dạng và đứt gãy rất tốt.Khi phay vật liệu giòn, do biến dạng dẻo nhỏ nên điện trở phay nhỏ. (2) Ảnh hưởng của các thông số phay đến tổng lực cản phay: khi chiều sâu phay, chiều rộng phay và bước tiến dao trên mỗi răng tăng, tổng trở lực phay tăng do tổng diện tích cắt tăng.Trong điều kiện tổng diện tích cắt không đổi, việc giảm chiều rộng lớp cắt và tăng chiều sâu lớp cắt có thể làm giảm tổng lực cản phay.Tốc độ phay không có ảnh hưởng đáng kể đến tổng lực cản phay, nhưng khi các điều kiện phay khác không thay đổi, việc tăng tốc độ phay sẽ làm tăng công suất phay. (3) Ảnh hưởng của dao phay đến tổng lực cản phay: việc tăng góc cào có thể làm giảm ma sát biến dạng đùn của vật liệu được cắt, loại bỏ phoi mịn và giảm tổng lực cản phay.Với việc tăng góc quay lại, biến dạng đùn và ma sát giữa mặt sau của dao phay và bề mặt chuyển tiếp của phôi và bề mặt gia công được giảm xuống, và tổng lực cản phay bị giảm.Góc của lưỡi cắt ít ảnh hưởng đến tổng lực cản phay, nhưng việc thay đổi kích thước và hướng của góc của lưỡi cắt có thể làm thay đổi hướng của tổng trở phay.Độ lớn của góc lệch chính có thể thay đổi hướng của tổng lực cản phay.Đường kính của dao phay có ít ảnh hưởng đến tổng trở phay, nhưng độ mòn của lưỡi dao phay sẽ làm tăng nhanh tổng trở phay. (4) Ảnh hưởng của chất lỏng cắt đến tổng lực cản phay: dung dịch nước bị chi phối bởi làm mát ít ảnh hưởng đến tổng lực cản phay, trong khi chất lỏng cắt dầu có tính bôi trơn mạnh làm giảm lực cản ma sát giữa mặt trước của dao phay và phoi, mặt sau và bề mặt phôi do được bôi trơn, đồng thời làm giảm sự biến dạng của lớp đọng phoi, do đó làm giảm tổng lực cản phay.

Trong quá trình phay, bản thân dao phay sẽ bị mòn và cùn trong khi cắt phoi.Sau khi dao phay bị cùn đến một mức độ nào đó, nếu tiếp tục sử dụng sẽ dẫn đến lực phay và nhiệt độ cắt tăng lên đáng kể, độ mòn của dao phay cũng tăng nhanh sẽ ảnh hưởng đến độ chính xác khi gia công. , chất lượng bề mặt gia công và tỷ lệ sử dụng của dao phay.Vị trí mòn của dụng cụ chủ yếu xảy ra ở mặt trước và mặt sau của lưỡi dao và vùng phụ cận của nó.Độ mòn của dao phay chủ yếu là độ mòn của mặt sau và mép lưỡi dao. 1 、 Nguyên nhân gây mòn dao phayNguyên nhân chính của mài mòn dao phay là mài mòn cơ học và mài mòn nhiệt.1. Mòn cơ học: mài mòn cơ học còn được gọi là mài mòn.Do có những điểm cứng nhỏ trên bề mặt ma sát của phoi hoặc phôi, chẳng hạn như cacbua, oxit, nitrit và mảnh vụn, các rãnh có độ sâu khác nhau được khắc trên dụng cụ, gây ra mài mòn cơ học.Vật liệu phôi càng cứng thì khả năng làm xước bề mặt dụng cụ của các hạt cứng càng mạnh.Loại mài mòn này có ảnh hưởng rõ ràng đối với các dụng cụ thép công cụ tốc độ cao.Cải thiện chất lượng mài của dao phay và giảm giá trị độ nhám bề mặt của mặt trước, mặt sau và lưỡi dao có thể làm chậm tốc độ mài mòn cơ học của dao phay.2. Hao mòn nhiệt: trong quá trình phay, nhiệt độ tăng lên do sinh nhiệt cắt.Độ cứng của vật liệu công cụ giảm do sự thay đổi pha gây ra bởi sự tăng nhiệt độ, và vật liệu công cụ bị dính chặt vào phoi và phôi, dẫn đến mòn chất kết dính;Dưới tác dụng của nhiệt độ cao, các phần tử hợp kim của vật liệu dụng cụ và vật liệu phôi khuếch tán và thay thế nhau, điều này làm giảm cơ tính của dụng cụ và sinh ra mòn khuếch tán dưới tác dụng của ma sát.Những hao mòn do nhiệt cắt và sự tăng nhiệt độ này được gọi chung là mài mòn nhiệt. 2, Quá trình mài mòn của dao phayGiống như các dụng cụ cắt khác, độ mòn của dao phay dần dần phát triển với sự gia tăng của thời gian cắt, và quá trình mài mòn của nó có thể được chia thành ba giai đoạn:1. Giai đoạn mài mòn ban đầu: trong giai đoạn này mài mòn nhanh, chủ yếu là do sau khi mài dao phay, đỉnh lồi tạo ra bởi dấu mài của bề mặt đá mài và gờ ở lưỡi dao nhanh chóng bị mài xuống trong thời gian ngắn. thời gian.Nếu đỉnh lồi lớn và đường gờ nghiêm trọng thì độ mòn lớn.Cải thiện chất lượng mài của dao phay, đánh bóng mặt trước và mặt sau của lưỡi dao bằng đá mài hoặc đá dầu có thể làm giảm hiệu quả lượng mài mòn trong giai đoạn mài mòn ban đầu.2. Giai đoạn mài mòn bình thường: trong giai đoạn này, độ mài mòn tương đối chậm, lượng mài mòn tăng đồng đều và ổn định khi thời gian cắt tăng lên.3. Giai đoạn mài mòn sắc bén: sau một thời gian dài cắt và sử dụng, lưỡi cắt của dao phay bị cùn làm tăng lực phay, nhiệt độ cắt, điều kiện phay trở nên tồi tệ hơn, tốc độ mòn dao phay tăng mạnh, tốc độ mài mòn tăng mạnh, và máy cắt nhanh chóng mất khả năng cắt.Khi sử dụng dao phay cần tránh làm cho dao phay bị mòn trong giai đoạn này. 3 、 Tiêu chuẩn cùn của dao phayTrong thực tế làm việc, nếu một trong các điều kiện sau đây xảy ra với dao phay, điều đó cho thấy dao phay đã bị cùn: giá trị độ nhám bề mặt của bề mặt được gia công cao hơn đáng kể so với ban đầu và có các đốm sáng và vảy trên mặt;Nhiệt độ cắt tăng lên rõ ràng, và màu sắc của phoi thay đổi;Lực cắt tăng lên, và thậm chí xảy ra rung động;Mặt sau gần lưỡi cắt rõ ràng đã bị mòn, thậm chí còn xuất hiện âm thanh bất thường.Lúc này, phải lấy dao phay ra để mài, không thể tiếp tục phay được nữa, tránh làm dao phay bị mài mòn nghiêm trọng, thậm chí hư hỏng.

Các thông số hình học của dao phay có ảnh hưởng đáng kể đến sự biến dạng của kim loại, lực phay, nhiệt độ cắt và độ mòn của dao phay trong quá trình phay, do đó ảnh hưởng đến chất lượng gia công, tuổi thọ và hiệu quả sản xuất của dao phay.Để phát huy hết tác dụng cắt của dao phay, ngoài việc lựa chọn đúng vật liệu của dao phay, các thông số hình học của dao phay cũng cần được lựa chọn hợp lý theo các điều kiện phay cụ thể.1. Nguyên tắc chọn đường kính dao phay và số răng(1) Nguyên tắc lựa chọn đường kính dao phay: đường kính dao phay lớn, điều kiện tản nhiệt tốt, độ cứng của thanh dao phay tốt, tốc độ phay cho phép và lượng cắt lớn.Tuy nhiên, khi đường kính dao phay lớn, chiều dài cắt của dao phay tăng, thời gian làm việc dài, mômen phay lớn, tiêu hao vật liệu dao cũng lớn.(2) Nguyên tắc chọn số răng của dao phay: dao phay có răng thô và răng tinh.Dao phay răng thô có độ bền răng cao và khoảng chứa phoi lớn, nhưng số răng tham gia cắt cùng lúc ít, tính ổn định làm việc kém, độ rung lớn, thích hợp cho phay thô;Dao phay răng mịn, có nhiều răng tham gia cắt cùng một lúc, lượng tiến dao nhỏ trên mỗi răng, phay ổn định, thích hợp cho phay tinh. 2. Nguyên tắc lựa chọn góc trướcTăng góc cào hợp lý có thể làm giảm biến dạng dẻo của lớp cắt, biến dạng phoi nhỏ, bán kính cung của đầu dao dễ giảm, lưỡi dao sắc bén, hiệu quả cắt mạnh.Do đó, có lợi là giảm lực phay, nhiệt cắt và công suất, nâng cao độ chính xác gia công và giảm giá trị độ nhám bề mặt của bề mặt gia công.Tuy nhiên, nếu góc cào quá lớn thì sức bền và điều kiện tản nhiệt của lưỡi dao sẽ bị phá hủy, điều này sẽ làm giảm độ bền của dao phay.(1) Dụng cụ thép công cụ tốc độ cao có độ bền uốn và độ dai va đập tốt, và góc cào lớn hơn có thể được thực hiện;Độ bền uốn và độ dai va đập của các dụng cụ bằng cacbua xi măng kém, do đó nên lấy góc cào nhỏ hơn.(2) Trong quá trình gia công thô, để đảm bảo độ bền và điều kiện tản nhiệt tốt hơn, góc trước phải nhỏ hơn;Khi gia công tinh, để đảm bảo chất lượng bề mặt gia công và làm cho lưỡi dao sắc bén, nên chọn góc cào lớn hơn.(3) Độ bền và độ cứng của vật liệu phôi cao, và góc phía trước phải nhỏ hơn.Khi gia công vật liệu nhựa, hãy chọn góc trước lớn hơn;Gia công vật liệu giòn, chọn góc trước nhỏ hơn. 3. Nguyên tắc lựa chọn góc sauTăng góc sau có thể làm giảm ma sát giữa mặt sau của dụng cụ và bề mặt chuyển tiếp của phôi, và làm cho cạnh sắc.Tuy nhiên, góc quay lại quá lớn sẽ phá hủy độ bền và điều kiện tản nhiệt của phần lưỡi dao, làm giảm độ bền của dụng cụ, thậm chí có thể gây sập lưỡi dao.Nguyên tắc chọn góc phía sau như sau:(1) Thép công cụ tốc độ cao có độ bền uốn và độ dai va đập cao, và góc phía sau của nó có thể lớn hơn so với các công cụ cacbua xi măng.(2) Trong quá trình phay thô, lực cản cắt của dao lớn.Để đảm bảo độ bền của lưỡi cắt, góc sau phải nhỏ hơn;Trong quá trình phay tinh, để giảm ma sát, làm cho lưỡi cắt sắc và nâng cao chất lượng bề mặt gia công, cần lấy góc sau lớn hơn.(3) Khi phay các vật liệu có độ dẻo và biến dạng đàn hồi lớn, cần lấy góc sau lớn hơn để giảm ma sát phía sau;Đối với các vật liệu có độ cứng và độ bền phay cao, cần lấy góc quay lại nhỏ hơn để đảm bảo độ bền của lưỡi cắt.Khi dụng cụ đã sử dụng góc cào âm và độ bền của cạnh đã được tăng cường, một góc cào lớn hơn cũng có thể được sử dụng để cải thiện độ sắc nét của dụng cụ. 4. Nguyên tắc lựa chọn góc lệch chínhGiảm góc lệch chính, tăng độ bền của mũi dao, và tăng chiều dài của lưỡi cắt, để giảm chiều dày của lớp cắt, tăng độ bền của dao, giảm chiều cao vùng dư của bề mặt gia công. , làm phẳng thớ dao, và giảm giá trị độ nhám bề mặt.Trong điều kiện cùng độ dày của lớp cắt, tốc độ tiến dao có thể được tăng lên một cách thích hợp.Tuy nhiên, góc lệch chính nhỏ làm tăng chiều rộng lớp cắt và lực phay, đặc biệt là lực dọc trục tác dụng lên dao phay và phôi, dễ sinh ra rung động.5. Nguyên tắc lựa chọn góc lệch thứ cấpChức năng của góc lệch phụ chủ yếu là giảm ma sát giữa lưỡi cắt phụ, mặt sau của lưỡi cắt phụ và bề mặt gia công của phôi.Việc giảm góc lệch thứ cấp một cách thích hợp có thể làm giảm hiệu quả chiều cao của vùng dư gia công và cải thiện chất lượng bề mặt gia công.Ngoài ra, giảm góc lệch thứ cấp có thể làm tăng độ bền của mũi dao.

Trong quá trình cắt, nhiều loại vật liệu sẽ được sử dụng, và những vật liệu khó cắt cũng là một trong số đó.Nó chủ yếu đề cập đến các vật liệu có khả năng gia công kém.So với thép kết cấu cacbon chất lượng cao 45 được sử dụng rộng rãi, vật liệu khó cắt có độ bền và độ cứng cao hơn, độ cứng gia công cao, lực cản cắt lớn trong quá trình cắt, khó tạo hình và loại bỏ phoi, do đó làm giảm độ bền của công cụ và chất lượng bề mặt kém.Các vật liệu kim loại khó cắt phổ biến bao gồm: thép mangan cao, thép cường độ cao, thép không gỉ, siêu hợp kim, hợp kim titan, v.v. Vật liệu khó cắt có các đặc điểm phay chính sau:1. Lực phay caoVật liệu khó cắt thường có độ bền cao, đặc biệt là độ bền nhiệt độ cao của chúng lớn hơn nhiều so với thép thường (thép 45), cùng với biến dạng dẻo lớn và cứng nghiêm trọng trong quá trình gia công, do đó lực phay thường lớn hơn nhiều khi phay khó để cắt vật liệu so với khi phay thép cacbon thông thường.Ví dụ, trong cùng điều kiện, lực phay cần thiết để phay thép không gỉ lớn hơn khoảng 50% so với lực phay thép 45.2. Nhiệt độ xay xát caoHệ số dẫn nhiệt của vật liệu khó cắt tương đối thấp, nhiệt cắt sinh ra trong quá trình phay không dễ tản ra làm tích tụ một lượng nhiệt lớn ở vùng cắt (tập trung chủ yếu ở đầu dao). 3. Làm việc nặng nhọc vất vảHệ số biến dạng của các vật liệu khó cắt thường lớn, chẳng hạn như thép không gỉ, hợp kim titan và siêu hợp kim.Tốc độ xay bắt đầu từ 0,5m / phút, và hệ số biến dạng tăng khi tốc độ xay tăng.Khi tốc độ phay khoảng 6m trên phút thì hệ số biến dạng của phoi đạt cực đại.4. Dao dễ dínhDo sự gia công nghiêm trọng của vật liệu khó cắt, nên phoi cứng và dai (nghĩa là độ bền và độ cứng của phoi cao, và độ dai tốt).Ở nhiệt độ phay cao, khi phoi cứng và mạnh chảy qua mặt trước của dao phay, dễ sinh ra hàn nguội, hàn nóng chảy và các hiện tượng dính khác.Dính dao không có lợi cho việc tháo phoi, dễ gây tắc rãnh giữ phoi, dao dễ bị sập hoặc va đập vào dao cũng như gây mòn liên kết dao.Ngoài ra, nếu phoi mạnh có răng cưa, lưỡi cắt của dụng cụ rất dễ bị hỏng. 5. Tốc độ mòn của dao phay nhanh, giảm độ bềnDo có độ bền cao, độ bền nhiệt cao, độ dẻo cao, nhiệt độ phay cao và gia công khó gia công cứng của vật liệu khó cắt, một số vật liệu có ái lực hóa học mạnh và hiện tượng dính dao nên tốc độ mòn của dao phay rất nhanh, làm giảm độ bền của dao phay.Khi phay các vật liệu cắt khó, do tính chất có đặc điểm riêng nên khi lập phương án gia công cần phải có các biện pháp tương ứng theo đối tượng.Lựa chọn vật liệu dụng cụ thích hợp, lựa chọn các thông số hình học hợp lý của dao phay, sử dụng dung dịch cắt thích hợp, lựa chọn các thông số phay hợp lý, lựa chọn phương pháp phay hợp lý… có thể phay tốt các vật liệu cắt khó.

Trong quá trình xay xát, lượng xay xát cũng là một thông số quan trọng trong quá trình gia công.Lượng phay là lượng phay tận dụng hết công suất cắt của dao phay và hiệu suất của máy công cụ để đạt hiệu quả sản xuất cao, chi phí gia công thấp trên cơ sở đảm bảo chất lượng gia công.Sau đó, làm thế nào để chọn số lượng phay?1 、 Nguyên tắc lựa chọn số lượng phayViệc lựa chọn các thông số phay có mối quan hệ chặt chẽ với độ chính xác gia công của quá trình phay, việc nâng cao chất lượng bề mặt gia công và nâng cao năng suất.Bốn thông số là: tốc độ phay, tốc độ tiến dao, chiều rộng phay và chiều sâu phay.Tốc độ phay: tốc độ tuyến tính của điểm đã chọn trên lưỡi cắt trong chuyển động chính trong quá trình phay. Tốc độ thức ăn: nó bao gồm ba khía cạnh: tốc độ thức ăn trên mỗi vòng quay, tốc độ thức ăn trên mỗi răng và tốc độ thức ăn trên phút.Tiến dao trên mỗi vòng quay: sự dịch chuyển của dao phay so với phôi theo hướng tiến dao mỗi vòng quay.Tốc độ tiến dao của mỗi răng là sự dịch chuyển của mỗi răng của dao phay so với phôi theo hướng tiến dao.Tiến dao mỗi phút, sự dịch chuyển của dao phay so với phôi theo hướng tiến dao mỗi phút quay. Chiều rộng phay: kích thước của lớp phay được đo theo phương vuông góc với trục của dao phay và hướng ăn của phôi.Chiều sâu phay: kích thước của lớp phay được đo theo phương song song với trục của dao phay. Nguyên tắc lựa chọn lượng xay xát là tối đa hóa tích số chiều rộng (hoặc chiều sâu), tốc độ tiến dao và tốc độ xay xát trên cơ sở đảm bảo chất lượng gia công, giảm chi phí gia công và nâng cao năng suất.Lúc này, thời gian cắt của quá trình là ít nhất.Trong quá trình phay thô, trong điều kiện công suất máy công cụ và độ cứng của hệ thống quy trình cho phép và có độ bền dao phay hợp lý, lượng phay được chọn và xác định theo trình tự chiều rộng (hoặc chiều sâu), tốc độ tiến dao và tốc độ phay.Trong số các thông số phay, chiều rộng (hoặc chiều sâu) phay có ảnh hưởng ít nhất đến độ bền của dao sắt, tiếp theo là tốc độ tiến dao và tốc độ phay có ảnh hưởng lớn nhất.Do đó, khi xác định lượng phay, ta nên chọn chiều rộng (hoặc chiều sâu) phay càng lớn càng tốt, sau đó chọn lượng tiến dao trên mỗi răng lớn hơn cho phép của thiết bị quy trình và điều kiện kỹ thuật, cuối cùng chọn tốc độ phay cho phép theo độ bền của dao phay. Trong quá trình phay tinh, để đảm bảo các yêu cầu về độ chính xác gia công và độ nhám bề mặt, chiều rộng của lớp cắt phải được phay ra cùng một lúc càng xa càng tốt;Chiều sâu của lớp cắt nói chung là khoảng 0,5mm;Sau đó chọn tốc độ ăn khớp phù hợp trên mỗi răng theo yêu cầu về độ nhám bề mặt;Cuối cùng, tốc độ phay được xác định theo độ bền của dao phay.Trong quá trình sản xuất thực tế của nhà máy, chúng ta không thể chỉ mê tín về việc lựa chọn các phương pháp phay này mà cần phải lựa chọn theo kinh nghiệm và tra cứu bảng.

Với sự phát triển không ngừng của ngành gia công, con người đặt ra nhiều yêu cầu mới đối với các dụng cụ cắt gọt sử dụng.Các yêu cầu này không chỉ giới hạn ở kích thước, hình dạng và vật liệu của dụng cụ mà còn ở các khía cạnh khác, chẳng hạn như lớp phủ và hiệu suất cắt khô của dụng cụ, ngày càng trở thành các chỉ số quan trọng để đo hiệu suất của dụng cụ.Lớp phủ công cụ và kỹ thuật bề mặt. Mục tiêu chính của lớp phủ sớm là cải thiện độ cứng và khả năng chống mài mòn của dụng cụ.Khi đó, vật liệu phủ được thể hiện bằng titan nitrua, có hệ số ma sát lớn và khi cắt phôi sẽ sinh ra nhiều nhiệt ma sát, không có lợi cho quá trình gia công.Hiện nay, sự đa dạng của các dụng cụ cắt và các điều kiện làm việc khác nhau của chúng quyết định rằng các lớp phủ được sử dụng là rất khác nhau.Ví dụ, lớp phủ được sử dụng bởi dụng cụ tiện và dụng cụ khoan là khá khác nhau, và các đặc tính tác động gián đoạn của dụng cụ phay nên được xem xét khi lựa chọn lớp phủ.Sự phát triển nhanh chóng của công nghệ kỹ thuật bề mặt không thể tách rời sự phát triển và trưởng thành của các công nghệ lắng đọng hơi khác nhau trong những thập kỷ gần đây. Công nghệ lắng đọng hơi là công nghệ sử dụng các tác động vật lý và hóa học trong pha khí để tạo thành các lớp phủ kim loại, phi kim loại hoặc hợp chất với một số chức năng nhất định hoặc làm vật trang trí trên bề mặt phôi.Theo cơ chế phủ, công nghệ này có thể được chia thành ba loại: lắng đọng hơi hóa học, lắng đọng hơi vật lý và lắng đọng hơi plasma.Công nghệ lắng đọng hơi không chỉ hiện thực hóa các tính chất cơ học của dụng cụ cắt, chẳng hạn như chống mài mòn, giảm ma sát và chống ăn mòn, mà còn có cơ hội thể hiện tài năng của mình trong các lĩnh vực điện từ, quang học, quang điện tử, nhiệt, siêu dẫn và vật liệu chức năng sinh học. liên quan đến lớp bề mặt.Kỹ thuật bề mặt không chỉ cho phép các vật liệu kim loại thông thường giá rẻ thể hiện khả năng của vật liệu kim loại chất lượng cao trong hiệu suất cắt, mà còn trở thành một phương tiện quan trọng để phát triển các lớp phủ và vật liệu phim mới khác nhau, có tiềm năng ứng dụng lớn. Phương pháp cắt sạch và thân thiện với môi trườngNgoài hiệu suất cắt và tuổi thọ sử dụng, yêu cầu của mọi người đối với dụng cụ cắt cũng bao gồm quá trình gia công phải sạch và thân thiện với môi trường nhất có thể để giảm ô nhiễm gây ra trong quá trình cắt.Vì chất lỏng cắt là một trong những nguồn ô nhiễm chính của quá trình gia công, nên phù hợp với mục đích làm sạch và bảo vệ môi trường, cắt khô dần thay thế các phương pháp cắt truyền thống ban đầu.Cắt khô là công nghệ cắt không sử dụng chất lỏng cắt và không dùng chất lỏng lạnh.Để áp dụng phương pháp cắt khô, chúng ta phải đảm bảo rằng chúng ta vẫn có thể hoàn thành nhiệm vụ gia công với chất lượng cao và chất lượng cao mà không sử dụng chất lỏng cắt, và không làm hỏng tuổi thọ của dụng cụ.Để đạt được điều này, nó phụ thuộc vào lớp phủ công cụ chất lượng cao. Theo kết quả nghiên cứu của các chuyên gia, để giải quyết vấn đề giảm hoặc loại bỏ chất lỏng cắt, lớp phủ dụng cụ không chỉ làm cho dụng cụ có tuổi thọ cao mà còn phải có chức năng tự bôi trơn.Trước đây, lớp phủ kim cương đã được sử dụng để đạt được mục đích này.Tuy nhiên, lớp phủ kim cương có ba nhược điểm không thể khắc phục được: thứ nhất là ứng suất bên trong cao, thứ hai là kém bền nhiệt, thứ ba là dễ có tác dụng xúc tác với kim loại đen nên chỉ có thể dùng để gia công kim loại màu, và là không phải là vật liệu phủ lý tưởng.Sự xuất hiện của lớp phủ DLC giải quyết vấn đề này một cách hoàn hảo.Nhiều kết quả nghiên cứu trong những năm gần đây cho thấy lớp phủ dạng kim cương có cấu trúc SP2 hay còn gọi là lớp phủ giống như than chì có độ cứng cao, có thể đạt 20 đến 40gpa, không có tác dụng xúc tác với kim loại đen;Hệ số ma sát của nó rất thấp, và nó có khả năng chống ẩm tốt, có thể cải thiện hiệu quả tuổi thọ của dụng cụ, và đã được sử dụng rộng rãi trong lĩnh vực gia công.Trong hầu hết các trường hợp ở giai đoạn này, việc sử dụng chất lỏng cắt không thể bị cấm hoàn toàn.Lúc này, chúng ta nên cố gắng làm cho nó chỉ chứa các chất chống gỉ và không chứa các chất hữu cơ.Điều này không chỉ có thể làm giảm ô nhiễm môi trường mà còn giảm đáng kể chi phí tái chế.