Trung Quốc Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. tin tức công ty

Trong gia công, chi tiết trục là một trong những chi tiết chính trong máy.Nó đóng vai trò hỗ trợ truyền lực, truyền mômen quay và chịu tải trọng.Nó là một bộ phận không thể thiếu của các thiết bị cơ khí.Tuy nhiên, trong quá trình sản xuất, các chi tiết trục sẽ bị mài mòn sau thời gian dài làm việc, vì vậy phương pháp bảo dưỡng các chi tiết trục là rất quan trọng. Bảo dưỡng trục chung1. Mòn của trục nhỏ và ống bọc trục: thay thế bằng các bộ phận mới, sửa chữa trục nhỏ làm ống bọc trục hoặc sửa chữa ống bọc trục với trục nhỏ.2. Độ mòn của nhật ký: đối với mài mòn của nhật ký truyền động chung và bề mặt hình trụ, khe hở khe hở hoặc khớp nối chuyển tiếp giữa trục và ống bọc trục phải được sửa chữa hoặc thay thế nếu độ chính xác của nó vượt quá một nửa dung sai khớp ban đầu và việc giảm kích thước sau khi sửa chữa. không vượt quá một nửa kích thước danh nghĩa;Đối với sự mài mòn của tạp chí trục của các bộ phận truyền động như ổ trục, bánh răng và puli, phải sử dụng phương pháp mạ crom hoặc phun kim loại để khôi phục kích thước.3. Độ mòn của rãnh then: (1) tăng chiều rộng rãnh then một cách thích hợp hoặc chuyển sang rãnh then hoa khác khi độ bền cho phép;(2) Rãnh then hoa trên trục được làm lại sau khi nổi lên.4. Hư hỏng ren cuối trục: (1) trong điều kiện không ảnh hưởng đến độ bền, ren cuối trục có thể được quay nhỏ hơn một cách thích hợp;(2) Hàn phần ren của đầu trục và tiện theo yêu cầu về kích thước.5. Mặt côn hình trụ trên trục bị hỏng: (1) mài bỏ bề mặt bị hư hỏng theo độ côn ban đầu, và mài càng ít càng tốt;(2) Bề mặt hình nón không quan trọng có thể được biến thành hình trụ và sau đó được lắp bằng ống bọc bề mặt hình nón.6. Độ mòn của lỗ côn: (1) mài mòn phần hỏng của bề mặt côn theo độ côn ban đầu;(2) Doa thành lỗ hình trụ, hàn xong và gia công theo lỗ hình nón ban đầu.7. Hư hỏng lỗ ghim: (1) doa lỗ ghim ban đầu và phân bổ lại chốt;(2) Điền vào chỗ chuyển vị và xử lý lại lỗ ghim.8. Hư hỏng đầu phẳng, cuối lỗ: (1) sửa chữa bề mặt;(2) Giảm kích thước phù hợp. Bảo dưỡng trục chính1. Tạp bị mòn, độ tròn và độ côn khác nhau(1) Sửa chữa và mài nhật ký, chú ý duy trì lớp độ cứng trên bề mặt trục, thu nhỏ lỗ trong của ổ trục và mài theo yêu cầu hoặc thay ổ trục mới;(2) Cổ trục phải được đánh bóng, mạ crom hoặc mạ chổi kim loại, sau đó mài bên ngoài theo yêu cầu.Chiều dày lớp mạ crom không quá 0,2mm.2. Độ mòn của tạp chí được lắp đặt với ổ lănSửa chữa bằng cách mạ crom cục bộ, mạ bàn chải hoặc phun kim loại, sau đó mài mịn để khôi phục kích thước tạp chí;Lượng mài lớn nhất của tạp chí trục chính được thấm cacbon không được lớn hơn khoảng 0,5mm;Lượng mài tối đa của tạp chí trục chính thấm nitơ và xyan hóa là khoảng 0,1mm, và độ cứng bề mặt sau khi mài không được thấp hơn giá trị giới hạn dưới theo yêu cầu của thiết kế ban đầu.3. Độ mòn của lỗ côn trục chínhỞ lỗ côn của trục chính có gờ và vết lồi, có thể dùng dao gạt để loại bỏ;Nếu bị mòn nhẹ và độ chảy của lỗ côn vẫn nằm trong dung sai thì có thể đánh bóng bằng cách mài.Nếu độ chính xác của lỗ côn vượt quá dung sai, nó có thể được đặt trên máy mài chính xác để mài lỗ côn bên trong. 3, Bảo dưỡng trục khuỷu1. Uốn cục bộ(1) Phương pháp hiệu chỉnh báo chí: đỡ trục khuỷu lên hai bàn là hình chữ V, dùng máy ép ép lên bề mặt lồi và lượng hiệu chỉnh quá mức phải lớn hơn bội số nhất định của độ lệch và duy trì tải trong một thời gian nhất định .Sau khi duỗi thẳng, tiến hành lão hóa nhân tạo.(2) Dùng búa gõ vào bề mặt lõm của trục khuỷu.Số lần đánh cùng một điểm không nên quá nhiều.Điểm khai thác phải nằm trên bề mặt không gia công.2. Tạp chí mặc(1) Nghiền tạp chí và độ giảm tạp chí không được quá 2mm.(2) Có thể sửa chữa lượng mòn lớn bằng phương pháp phun, dán và các phương pháp khác, nhưng phải kiểm tra độ bền trước khi sửa chữa.

Ngày càng có nhiều người không thể sống thiếu nhựa.Nhựa được sử dụng rộng rãi trong sản xuất và đời sống vì tính năng tốt của nó.Trong quá trình chế biến nhựa, công nghệ là cơ sở để định hướng cho quá trình sản xuất và chế biến nhựa của chúng ta.Vậy công nghệ gia công khuôn nhựa CNC là gì?Về công nghệ gia công CNC khuôn nhựa, chúng ta cùng giới thiệu cụ thể bên dưới nhé.Phân tích quy trình các bộ phận bằng nhựa1. Thành phầnNgoài polyme, nguyên liệu thô được sử dụng trong chế biến nhựa cũng cần thêm các chất phụ trợ nhựa khác nhau, chẳng hạn như chất hóa dẻo, chất ổn định, chất bôi trơn và chất độn, để cải thiện quá trình hình thành và hiệu suất sử dụng của sản phẩm, để giảm giá thành gia công của sản phẩm. 2. Định hìnhĐây là mắt xích quan trọng trong quá trình chế biến nhựa.Trong mối liên kết này, chất dẻo sẽ được sử dụng hợp lý thông qua phương pháp tạo hình theo chất dẻo nhiệt rắn, nhiệt rắn, dạng ban đầu, hình dạng và kích thước sản phẩm sao cho đạt được hiệu quả mong muốn.Các phương pháp chính của chế biến nhựa nhiệt dẻo bao gồm ép đùn, ép phun, gia công, đúc thổi và ép nhiệt.Các phương pháp chính để chế biến nhựa nhiệt rắn là đúc khuôn, đúc chuyển và ép phun.Tương tự như xử lý nhựa, cao su cũng có thể được gia công bằng phương pháp trên.Ngoài ra, vật liệu thô cũng có thể được đúc bằng monome lỏng hoặc polyme.Trong các phương pháp gia công khuôn nhựa này, được sử dụng phổ biến nhất là ép đùn và ép phun, đây cũng là hai phương pháp tạo hình cơ bản nhất. 3. Gia côngQuá trình gia công cơ khí nhựa đòi hỏi sự trợ giúp của kim loại, gỗ và các phương pháp xử lý khác, có thể tạo ra sản phẩm với kích thước chính xác nhưng số lượng nhỏ.Tuy nhiên, do tính chất của nhựa với kim loại và gỗ có sự khác biệt lớn nên tính dẫn nhiệt của nhựa tương đối kém, hệ số giãn nở nhiệt và lượng khuôn đàn hồi thấp.Do đó, khi vật cố định hoặc áp suất quá lớn sẽ xảy ra hiện tượng biến dạng, đồng thời cần chú ý đến sự nóng chảy và bám dính vào dao trong quá trình cắt.Do đó, khi gia công chất dẻo, dụng cụ cắt và tốc độ cắt phải phù hợp với đặc tính của chất dẻo. 4. Tham giaCó một khoảng cách lớn giữa các phương pháp nối nhựa và các vật liệu khác.Những người được sử dụng phổ biến nhất là hàn và liên kết.Hàn là hàn không khí nóng với que hàn.Kết dính là sử dụng chất kết dính theo yêu cầu.5. Hoàn thiện bề mặtĐiều này để làm cho sản phẩm nhựa đẹp hơn.Các phương pháp trang trí thường được sử dụng làHoàn thiện cơ khí: là sử dụng một số công cụ cơ khí để loại bỏ các đường gờ, gờ trên sản phẩm nhựa nhằm đạt được mục đích cắt bỏ kích thước.Hoàn thiện: phủ sơn bóng lên bề mặt để làm sáng bề mặt, dán màng hoa văn lên bề mặt sản phẩm.6. hộiQuy trình lắp ráp của gia công nhựa là sử dụng các phương pháp liên kết, hàn và liên kết cơ học để có thể lắp ráp các chi tiết nhựa thành hình dạng yêu cầu.

Bạc đạn là một trong những bộ phận quan trọng trong thiết bị gia công.Độ chính xác của ổ trục có ảnh hưởng lớn đến độ chính xác và chất lượng của sản phẩm.Do đó, theo những nhu cầu khác nhau, các nhà sản xuất vòng bi cũng sẽ cung cấp những sản phẩm có yêu cầu về độ chính xác khác nhau.Cách phân chia cấp chính xác của vòng bi được mô tả chi tiết dưới đây.Cấp chính xác của ổ lăn có thể được chia thành hai loại, một là độ chính xác về kích thước, hai là độ chính xác quay.Tiêu chuẩn cấp độ chính xác của vòng bi chủ yếu được chia thành sáu cấp: cấp 0, cấp 6x, cấp 6, cấp 5, cấp 4 và cấp 2. Tiêu chuẩn cấp của vòng bi lần lượt được nâng lên từ cấp 0.Đối với quá trình gia công phôi nói chung, cấp 0 có thể đáp ứng các yêu cầu, nhưng trong một số trường hợp hoặc yêu cầu gia công, vòng bi có độ chính xác từ cấp 5 trở lên là bắt buộc.Các cấp độ chính xác này được xây dựng theo tiêu chuẩn ISO, nhưng tên của chúng sẽ thay đổi nhiều do ảnh hưởng của các tiêu chuẩn quốc gia. Độ chính xác về kích thước của vòng biĐiều này chủ yếu đề cập đến các hạng mục liên quan đến việc lắp đặt trục và vỏ.1. Đường kính trong, đường kính ngoài, chiều rộng và chiều rộng lắp ráp sẽ sai lệch.2. Độ lệch cũng được phép đối với đường kính trong và ngoài của bộ con lăn.3. Giá trị giới hạn cho phép của kích thước vát mép.4. Chiều rộng cũng cho phép thay đổi.Độ chính xác quay của ổ trụcĐây là một mục liên quan đến quá trình chạy của cơ thể quay.1. Các vòng bên trong và bên ngoài có thể cho phép chạy dọc trục và xuyên tâm.2. Vòng trong có thể có rãnh bên3. Sự thay đổi độ nghiêng cho phép của bề mặt đường kính ngoài4. Sự thay đổi cho phép của độ dày rãnh chịu lực đẩy5. Độ lệch cho phép và độ biến thiên cho phép của lỗ hình nón Lựa chọn độ chính xác của ổ trục1. Thân vị trí được yêu cầu phải có độ chính xác nhảy caoNó chủ yếu được sử dụng cho âm thanh, ảnh hưởng đến thiết bị và trục chính của nó;Trục quay của radar và anten parabol;Trục chính máy công cụ;Máy tính điện tử, trục quay đĩa;Cổ cuộn lá nhôm;Vòng bi đỡ máy cán nhiều giai đoạn.Các cấp độ chính xác được áp dụng là: P4, P5, P2, ABEC9.2. Vòng quay tốc độ caoChủ yếu được sử dụng cho bộ tăng áp;Trục chính và động cơ phụ của động cơ phản lực;Máy tách ly tâm;Bơm khí thiên nhiên hóa lỏng;Trục chính bơm phân tử tuabin và ổ trục bảo vệ;Trục chính máy công cụ;Bánh xe căng.Các cấp độ chính xác được áp dụng là: P4, P5, P2, ABEC9.3. Cần có ma sát nhỏ và thay đổi ma sát Nó chủ yếu được sử dụng để điều khiển máy móc (động cơ đồng bộ, động cơ servo, gimbal con quay hồi chuyển; dụng cụ đo lường; trục xoay máy công cụ.Các cấp độ Chính xác được áp dụng là: P4, P5, P2, ABEC9, ABMA 7p.4. Độ chính xác chungNó có thể được sử dụng chủ yếu trong các động cơ nhỏ, bộ truyền động bánh răng, bộ truyền động cam, máy phát điện, động cơ servo đồng bộ cảm ứng thấp, rôto áp suất, máy in, máy photocopy và dụng cụ thử nghiệm.Các cấp độ Chính xác được áp dụng là: P0, p6.

Đối với mức độ chính xác gia công, yêu cầu của con người ngày càng cao.Vì vậy, để đạt được chất lượng sản phẩm của các bộ phận cơ khí và đáp ứng yêu cầu của khách hàng đối với các bộ phận cơ khí, mức độ gia công của các bộ phận cơ khí đã được tiêu chuẩn hóa trong lĩnh vực chế tạo cơ khí.Đặc điểm kỹ thuật này có thể áp dụng cho việc gia công hầu hết các bộ phận cơ khí và là một trong những tài liệu tham khảo cho các tiêu chuẩn sản phẩm kiểm tra của khách hàng.Vậy, thông số kỹ thuật mức độ gia công chi tiết cơ khí chung là gì?1. Bề mặt gia công của các bộ phận cơ khí(1) Lớp a bề mặt: Chú trọng bề mặt trang trí và có yêu cầu cao đối với bề mặt trong quá trình sử dụng các bộ phận.(2) Bề mặt lớp B: chú ý nhiều hơn đến bề mặt trang trí, và chỉ thỉnh thoảng nhìn thấy bề mặt trong quá trình sử dụng các bộ phận.(3) Bề mặt hạng C: bề mặt trang trí không yêu cầu cao, chỉ xuất hiện bên trong bộ phận. 2. Yêu cầu về độ chính xác gia công đối với các bộ phận cơ khí(1) Vật liệu của các bộ phận được gia công: cần đáp ứng các yêu cầu về bản vẽ do khách hàng cung cấp và các tiêu chuẩn quốc gia về vật liệu.Các thông số kỹ thuật phổ biến bao gồm đặc điểm kỹ thuật vật liệu thép không gỉ, đặc điểm kỹ thuật vật liệu hợp kim nhôm và đặc điểm kỹ thuật vật liệu thép kết cấu carbon.(2) Nếu bản vẽ của các bộ phận được gia công do khách hàng cung cấp không được đánh dấu bằng dung sai kích thước, chúng có thể được kiểm tra với các yêu cầu của gb / t1804-f đối với dung sai không đánh dấu của kích thước tuyến tính tiêu chuẩn quốc gia.(3) Nếu bản vẽ không xác định dung sai góc, hãy tham khảo dung sai không đánh dấu gb / t11335-m của góc tiêu chuẩn quốc gia để kiểm tra. (4) Có thể kiểm tra dung sai góc bằng cách tham khảo dung sai không đánh dấu gb / t1184-h của hình dạng và vị trí tiêu chuẩn quốc gia.3. Kiểm tra chất lượng các bộ phận được gia công(1) Đối với bản vẽ: Nếu thấy hình thể hiện trên bản vẽ không rõ ràng, mờ, sai và các vấn đề khác sau khi nhận bản vẽ, cần liên hệ và trao đổi với khách hàng để kịp thời xác nhận hướng giải quyết.(2) Quá trình chế biến các bộ phận cần được xây dựng trước và tuân thủ nghiêm ngặt trong quá trình chế biến.(3) Trong quá trình xử lý các bộ phận, nếu có lỗi gia công hoặc kích thước vượt quá phạm vi dung sai, cần phải trao đổi với nhân viên quá trình để nhân viên quá trình xác nhận xem các bộ phận đó có còn không.(4) Nếu các bộ phận cần được viết nguệch ngoạc trước khi xử lý, các dấu vết cần được loại bỏ kịp thời sau khi xử lý.(5) Sau khi các bộ phận được xử lý, cần phải mài, vát mép và làm tròn các cạnh và góc sau khi khoan (ngoại trừ các yêu cầu đặc biệt). 4. Kiểm soát sự xuất hiện của các bộ phận được gia công(1) Không được phép có va chạm cơ học và trầy xước bề mặt tương tự như do thao tác không đúng cách trên bề mặt của lớp a, và một lượng nhỏ lớp B và C có thể tồn tại.(2) Không được phép có biến dạng và vết nứt trên bề mặt a, B và C, điều này sẽ ảnh hưởng nghiêm trọng đến quá trình làm việc tiếp theo của các bộ phận.(3) Nếu bề mặt của các bộ phận cần xử lý bề mặt, không được để lớp oxit, rỉ sét và các khuyết tật không đồng đều trên bề mặt.5. Kiểm tra chất lượng các bộ phận được gia công(1) Kiểm tra bề ngoài: quan sát kỹ bề mặt, không được có vết nứt, xước, va đập, không bằng phẳng, cong vênh và biến dạng trên bề mặt.Đồng thời, độ nhám của bề mặt cần đạt yêu cầu.(2) Kiểm tra nguyên vật liệu: nguyên vật liệu là cơ sở của sản phẩm nên việc kiểm tra nguyên vật liệu cần đáp ứng các quy định và yêu cầu liên quan của nhà nước và khách hàng.(3) Kiểm tra kích thước và dung sai: kiểm tra theo đúng các bản vẽ.(4) Kiểm tra ren và lỗ: với sự trợ giúp của thước răng, thước cắm hoặc kiểm tra vít, lỗ dưới cùng của ren không lớn hơn 0,1mm so với lỗ đáy tiêu chuẩn.

Đối với mức độ chính xác gia công, yêu cầu của con người ngày càng cao.Vì vậy, để đạt được chất lượng sản phẩm của các bộ phận cơ khí và đáp ứng yêu cầu của khách hàng đối với các bộ phận cơ khí, mức độ gia công của các bộ phận cơ khí đã được tiêu chuẩn hóa trong lĩnh vực chế tạo cơ khí.Đặc điểm kỹ thuật này có thể áp dụng cho việc gia công hầu hết các bộ phận cơ khí và là một trong những tài liệu tham khảo cho các tiêu chuẩn sản phẩm kiểm tra của khách hàng.Vậy, thông số kỹ thuật mức độ gia công chi tiết cơ khí chung là gì?1. Bề mặt gia công của các bộ phận cơ khí(1) Lớp a bề mặt: Chú trọng bề mặt trang trí và có yêu cầu cao đối với bề mặt trong quá trình sử dụng các bộ phận.(2) Bề mặt lớp B: chú ý nhiều hơn đến bề mặt trang trí, và chỉ thỉnh thoảng nhìn thấy bề mặt trong quá trình sử dụng các bộ phận.(3) Bề mặt hạng C: bề mặt trang trí không yêu cầu cao, chỉ xuất hiện bên trong bộ phận. 2. Yêu cầu về độ chính xác gia công đối với các bộ phận cơ khí(1) Vật liệu của các bộ phận được gia công: cần đáp ứng các yêu cầu về bản vẽ do khách hàng cung cấp và các tiêu chuẩn quốc gia về vật liệu.Các thông số kỹ thuật phổ biến bao gồm đặc điểm kỹ thuật vật liệu thép không gỉ, đặc điểm kỹ thuật vật liệu hợp kim nhôm và đặc điểm kỹ thuật vật liệu thép kết cấu carbon.(2) Nếu bản vẽ của các bộ phận được gia công do khách hàng cung cấp không được đánh dấu bằng dung sai kích thước, chúng có thể được kiểm tra với các yêu cầu của gb / t1804-f đối với dung sai không đánh dấu của kích thước tuyến tính tiêu chuẩn quốc gia.(3) Nếu bản vẽ không xác định dung sai góc, hãy tham khảo dung sai không đánh dấu gb / t11335-m của góc tiêu chuẩn quốc gia để kiểm tra. (4) Có thể kiểm tra dung sai góc bằng cách tham khảo dung sai không đánh dấu gb / t1184-h của hình dạng và vị trí tiêu chuẩn quốc gia.3. Kiểm tra chất lượng các bộ phận được gia công(1) Đối với bản vẽ: Nếu thấy hình thể hiện trên bản vẽ không rõ ràng, mờ, sai và các vấn đề khác sau khi nhận bản vẽ, cần liên hệ và trao đổi với khách hàng để kịp thời xác nhận hướng giải quyết.(2) Quá trình chế biến các bộ phận cần được xây dựng trước và tuân thủ nghiêm ngặt trong quá trình chế biến.(3) Trong quá trình xử lý các bộ phận, nếu có lỗi gia công hoặc kích thước vượt quá phạm vi dung sai, cần phải trao đổi với nhân viên quá trình để nhân viên quá trình xác nhận xem các bộ phận đó có còn không.(4) Nếu các bộ phận cần được viết nguệch ngoạc trước khi xử lý, các dấu vết cần được loại bỏ kịp thời sau khi xử lý.(5) Sau khi các bộ phận được xử lý, cần phải mài, vát mép và làm tròn các cạnh và góc sau khi khoan (ngoại trừ các yêu cầu đặc biệt). 4. Kiểm soát sự xuất hiện của các bộ phận được gia công(1) Không được phép có va chạm cơ học và trầy xước bề mặt tương tự như do thao tác không đúng cách trên bề mặt của lớp a, và một lượng nhỏ lớp B và C có thể tồn tại.(2) Không được phép có biến dạng và vết nứt trên bề mặt a, B và C, điều này sẽ ảnh hưởng nghiêm trọng đến quá trình làm việc tiếp theo của các bộ phận.(3) Nếu bề mặt của các bộ phận cần xử lý bề mặt, không được để lớp oxit, rỉ sét và các khuyết tật không đồng đều trên bề mặt.5. Kiểm tra chất lượng các bộ phận được gia công(1) Kiểm tra bề ngoài: quan sát kỹ bề mặt, không được có vết nứt, xước, va đập, không bằng phẳng, cong vênh và biến dạng trên bề mặt.Đồng thời, độ nhám của bề mặt cần đạt yêu cầu.(2) Kiểm tra nguyên vật liệu: nguyên vật liệu là cơ sở của sản phẩm nên việc kiểm tra nguyên vật liệu cần đáp ứng các quy định và yêu cầu liên quan của nhà nước và khách hàng.(3) Kiểm tra kích thước và dung sai: kiểm tra theo đúng các bản vẽ.(4) Kiểm tra ren và lỗ: với sự trợ giúp của thước răng, thước cắm hoặc kiểm tra vít, lỗ dưới cùng của ren không lớn hơn 0,1mm so với lỗ đáy tiêu chuẩn.

Cắt kim loại là phương pháp gia công cơ bản nhất trong ngành sản xuất.Là quá trình sử dụng các dụng cụ cắt để cắt bỏ các vật liệu thừa của các bộ phận được gia công, sao cho thu được các bộ phận đạt tiêu chuẩn.Việc lựa chọn vật liệu dụng cụ thích hợp đóng vai trò quan trọng đối với hiệu quả gia công và chất lượng gia công.Dụng cụ cắt chất lượng cao phải có độ cứng và độ bền cao, đủ độ bền và độ dẻo dai, khả năng chịu nhiệt cao, khả năng gia công tốt và tính kinh tế, dẫn nhiệt tốt và hệ số giãn nở nhỏ.Trong tất cả các loại vật liệu, có thể có các biểu hiện khác nhau cho các khía cạnh trên, đòi hỏi người chế biến phải phân tích toàn diện các yêu cầu của tất cả các khía cạnh và lựa chọn kết quả phù hợp lý tưởng nhất.Vật liệu công cụ thường được sử dụng chủ yếu được chia thành bốn loại: thép công cụ, cacbua xi măng, gốm sứ và vật liệu công cụ siêu cứng.Cùng xem đặc điểm của 4 loại này là gì nhé. Dụng cụ cắt thépThép dụng cụ dùng để chế tạo dụng cụ cắt bao gồm thép dụng cụ cacbon, thép dụng cụ hợp kim và thép tốc độ cao.Đặc điểm chính của nó là khả năng chịu nhiệt kém nhưng độ bền uốn cao, giá thành rẻ và hiệu suất hàn và mài tốt.Dụng cụ định hình, được sử dụng rộng rãi trong cắt tốc độ trung bình và thấp, không thích hợp cho cắt tốc độ cao.Dụng cụ carbon thuộc loại thép không hợp kim chất lượng đặc biệt, có khả năng gia công tốt và giá thành rẻ.Chúng được sử dụng với số lượng lớn trong thép công cụ.Thép công cụ cacbon có thể đạt được độ cứng cao sau khi nhiệt luyện, nhưng khi nhiệt độ cắt cao hơn 250 đến 300 ℃, mactenxit sẽ bị phân hủy và giảm độ cứng.Ngoài ra, sự phân bố cacbua của nó không đồng đều, độ biến dạng sau khi tôi nguội lớn, dễ sinh ra vết nứt, độ cứng kém và lớp cứng mỏng.Nó chỉ thích hợp cho các công cụ cắt tốc độ thấp, chẳng hạn như giũa, lưỡi cưa tay, v.v.Thép công cụ hợp kim là một loại thép được nung nóng crôm, vonfram, vanadi và các nguyên tố hợp kim khác trên cơ sở thép công cụ cacbon để cải thiện độ cứng, độ dẻo dai, khả năng chống mài mòn và chịu nhiệt.Độ cứng nhiệt đạt từ 325 đến 400 độ C, tốc độ cắt cho phép là 10 đến 15 mét / phút.Do đó, nó được sử dụng chủ yếu cho các dụng cụ gia công tốc độ thấp như ta rô, khuôn dập, v.v.Thép tốc độ cao là thép công cụ có độ cứng và khả năng chống mài mòn cao, chứa nhiều vonfram, molypden, crom, vanadi và các nguyên tố khác.Nó có các đặc tính toàn diện tốt và là vật liệu công cụ có phạm vi ứng dụng rộng rãi nhất.Sau khi xử lý nhiệt, độ cứng của thép tốc độ cao đạt 62 đến 66hrc, độ bền uốn là 3,3gpa, khả năng chịu nhiệt khoảng 600 độ C, và biến dạng nhiệt luyện nhỏ, nó có thể được rèn và dễ dàng mài ra các cạnh sắc.Nó thường được sử dụng để chế tạo dụng cụ tạo hình và dụng cụ gia công lỗ có kết cấu phức tạp. Máy cắt cacbuaCacbua xi măng là một vật liệu hợp kim được tạo thành từ các hợp chất cứng của kim loại chịu lửa và kim loại liên kết bằng luyện kim bột.Nó cao hơn thép công cụ về độ cứng, độ bền, độ dẻo dai, khả năng chịu nhiệt, chống mài mòn và chống ăn mòn.Nó là một trong những vật liệu công cụ quan trọng nhất hiện nay.Tốc độ cắt của các dụng cụ bằng cacbua xi măng nhanh hơn từ 4 đến 7 lần so với thép tốc độ cao và tuổi thọ cao hơn từ 5 đến 80 lần, nhưng nhược điểm là chúng giòn và không thể chế tạo thành các dụng cụ tích hợp có hình dạng phức tạp. , vì vậy chúng thường được chế tạo thành các lưỡi, sau đó được lắp vào thân dụng cụ hoặc chết bằng phương pháp hàn, liên kết, kẹp cơ học và các phương pháp khác.Dụng cụ cắt gốm sứTrong những năm gần đây, với việc nghiên cứu sâu hơn trong lĩnh vực gốm kết cấu nhiệt độ cao, hiệu suất của gốm silic nitrit đã được cải thiện đáng kể, do đó các dụng cụ gốm oxit silic đã phát triển nhanh chóng và trở thành một công cụ mới với tốc độ cắt nhanh hơn và chống mài mòn hơn các dụng cụ cacbua xi măng.Dụng cụ cắt bằng gốm là vật liệu dụng cụ cắt được làm bằng nhôm hoặc silic nitride làm ma trận, sau đó một lượng nhỏ kim loại được thêm vào, được thiêu kết ở nhiệt độ cao.Nó có các đặc điểm của độ cứng cao, chịu mài mòn tốt, chịu nhiệt mạnh, tính chất hóa học ổn định, hệ số ma sát thấp, độ bền và độ dẻo dai thấp, và độ dẫn nhiệt thấp.Do đó, nó phù hợp với các dụng cụ cắt để gia công tinh các vật liệu cứng với tốc độ cao. Công cụ siêu cứngDụng cụ cắt siêu cứng được làm bằng kim cương, boron nitride khối và các vật liệu khác.Chúng có các tính chất cơ lý tuyệt vời, độ cứng cao hơn nhiều so với 3 loại vật liệu dụng cụ cắt trên.Nitrua bo khối có độ cứng cao, bền nhiệt và ổn định, đồng thời trơ với các nguyên tố nhóm sắt.Do đó, nó thích hợp nhất để chế tạo các công cụ để cắt tất cả các loại thép cứng cứng, chẳng hạn như thép công cụ cacbon, thép công cụ hợp kim, thép tốc độ cao, cũng như tất cả các loại dựa trên sắt, dựa trên niken, dựa trên coban và các loại khác các bộ phận được phun nhiệt.Công cụ kim cương là vật liệu có độ cứng cao nhất trong tự nhiên.Công cụ làm bằng nó có nhiều ứng dụng hơn và có thể gia công tất cả các loại vật liệu khó và không khó.Tuy nhiên, kim cương tự nhiên đắt tiền và chủ yếu được sử dụng trong gia công chính xác kim loại màu và vật liệu phi kim loại.Với sự tiến bộ của xã hội hiện đại và sự thay đổi nhanh chóng của khoa học công nghệ, việc gia công vật liệu cơ khí ngày càng có yêu cầu cao hơn đối với chất liệu của các dụng cụ cắt gọt.Do đó, nắm vững và hiểu rõ việc sử dụng các dụng cụ cắt khác nhau và các đặc tính của vật liệu có thể lựa chọn tốt hơn và sử dụng chính xác các dụng cụ cắt và chế tạo các bộ phận chính xác hơn.

Cắt kim loại là phương pháp gia công cơ bản nhất trong ngành sản xuất.Là quá trình sử dụng các dụng cụ cắt để cắt bỏ các vật liệu thừa của các bộ phận được gia công, sao cho thu được các bộ phận đạt tiêu chuẩn.Việc lựa chọn vật liệu dụng cụ thích hợp đóng vai trò quan trọng đối với hiệu quả gia công và chất lượng gia công.Dụng cụ cắt chất lượng cao phải có độ cứng và độ bền cao, đủ độ bền và độ dẻo dai, khả năng chịu nhiệt cao, khả năng gia công tốt và tính kinh tế, dẫn nhiệt tốt và hệ số giãn nở nhỏ.Trong tất cả các loại vật liệu, có thể có các biểu hiện khác nhau cho các khía cạnh trên, đòi hỏi người chế biến phải phân tích toàn diện các yêu cầu của tất cả các khía cạnh và lựa chọn kết quả phù hợp lý tưởng nhất.Vật liệu công cụ thường được sử dụng chủ yếu được chia thành bốn loại: thép công cụ, cacbua xi măng, gốm sứ và vật liệu công cụ siêu cứng.Cùng xem đặc điểm của 4 loại này là gì nhé. Dụng cụ cắt thépThép dụng cụ dùng để chế tạo dụng cụ cắt bao gồm thép dụng cụ cacbon, thép dụng cụ hợp kim và thép tốc độ cao.Đặc điểm chính của nó là khả năng chịu nhiệt kém nhưng độ bền uốn cao, giá thành rẻ và hiệu suất hàn và mài tốt.Dụng cụ định hình, được sử dụng rộng rãi trong cắt tốc độ trung bình và thấp, không thích hợp cho cắt tốc độ cao.Dụng cụ carbon thuộc loại thép không hợp kim chất lượng đặc biệt, có khả năng gia công tốt và giá thành rẻ.Chúng được sử dụng với số lượng lớn trong thép công cụ.Thép công cụ cacbon có thể đạt được độ cứng cao sau khi nhiệt luyện, nhưng khi nhiệt độ cắt cao hơn 250 đến 300 ℃, mactenxit sẽ bị phân hủy và giảm độ cứng.Ngoài ra, sự phân bố cacbua của nó không đồng đều, độ biến dạng sau khi tôi nguội lớn, dễ sinh ra vết nứt, độ cứng kém và lớp cứng mỏng.Nó chỉ thích hợp cho các công cụ cắt tốc độ thấp, chẳng hạn như giũa, lưỡi cưa tay, v.v.Thép công cụ hợp kim là một loại thép được nung nóng crôm, vonfram, vanadi và các nguyên tố hợp kim khác trên cơ sở thép công cụ cacbon để cải thiện độ cứng, độ dẻo dai, khả năng chống mài mòn và chịu nhiệt.Độ cứng nhiệt đạt từ 325 đến 400 độ C, tốc độ cắt cho phép là 10 đến 15 mét / phút.Do đó, nó được sử dụng chủ yếu cho các dụng cụ gia công tốc độ thấp như ta rô, khuôn dập, v.v.Thép tốc độ cao là thép công cụ có độ cứng và khả năng chống mài mòn cao, chứa nhiều vonfram, molypden, crom, vanadi và các nguyên tố khác.Nó có các đặc tính toàn diện tốt và là vật liệu công cụ có phạm vi ứng dụng rộng rãi nhất.Sau khi xử lý nhiệt, độ cứng của thép tốc độ cao đạt 62 đến 66hrc, độ bền uốn là 3,3gpa, khả năng chịu nhiệt khoảng 600 độ C, và biến dạng nhiệt luyện nhỏ, nó có thể được rèn và dễ dàng mài ra các cạnh sắc.Nó thường được sử dụng để chế tạo dụng cụ tạo hình và dụng cụ gia công lỗ có kết cấu phức tạp. Máy cắt cacbuaCacbua xi măng là một vật liệu hợp kim được tạo thành từ các hợp chất cứng của kim loại chịu lửa và kim loại liên kết bằng luyện kim bột.Nó cao hơn thép công cụ về độ cứng, độ bền, độ dẻo dai, khả năng chịu nhiệt, chống mài mòn và chống ăn mòn.Nó là một trong những vật liệu công cụ quan trọng nhất hiện nay.Tốc độ cắt của các dụng cụ bằng cacbua xi măng nhanh hơn từ 4 đến 7 lần so với thép tốc độ cao và tuổi thọ cao hơn từ 5 đến 80 lần, nhưng nhược điểm là chúng giòn và không thể chế tạo thành các dụng cụ tích hợp có hình dạng phức tạp. , vì vậy chúng thường được chế tạo thành các lưỡi, sau đó được lắp vào thân dụng cụ hoặc chết bằng phương pháp hàn, liên kết, kẹp cơ học và các phương pháp khác.Dụng cụ cắt gốm sứTrong những năm gần đây, với việc nghiên cứu sâu hơn trong lĩnh vực gốm kết cấu nhiệt độ cao, hiệu suất của gốm silic nitrit đã được cải thiện đáng kể, do đó các dụng cụ gốm oxit silic đã phát triển nhanh chóng và trở thành một công cụ mới với tốc độ cắt nhanh hơn và chống mài mòn hơn các dụng cụ cacbua xi măng.Dụng cụ cắt bằng gốm là vật liệu dụng cụ cắt được làm bằng nhôm hoặc silic nitride làm ma trận, sau đó một lượng nhỏ kim loại được thêm vào, được thiêu kết ở nhiệt độ cao.Nó có các đặc điểm của độ cứng cao, chịu mài mòn tốt, chịu nhiệt mạnh, tính chất hóa học ổn định, hệ số ma sát thấp, độ bền và độ dẻo dai thấp, và độ dẫn nhiệt thấp.Do đó, nó phù hợp với các dụng cụ cắt để gia công tinh các vật liệu cứng với tốc độ cao. Công cụ siêu cứngDụng cụ cắt siêu cứng được làm bằng kim cương, boron nitride khối và các vật liệu khác.Chúng có các tính chất cơ lý tuyệt vời, độ cứng cao hơn nhiều so với 3 loại vật liệu dụng cụ cắt trên.Nitrua bo khối có độ cứng cao, bền nhiệt và ổn định, đồng thời trơ với các nguyên tố nhóm sắt.Do đó, nó thích hợp nhất để chế tạo các công cụ để cắt tất cả các loại thép cứng cứng, chẳng hạn như thép công cụ cacbon, thép công cụ hợp kim, thép tốc độ cao, cũng như tất cả các loại dựa trên sắt, dựa trên niken, dựa trên coban và các loại khác các bộ phận được phun nhiệt.Công cụ kim cương là vật liệu có độ cứng cao nhất trong tự nhiên.Công cụ làm bằng nó có nhiều ứng dụng hơn và có thể gia công tất cả các loại vật liệu khó và không khó.Tuy nhiên, kim cương tự nhiên đắt tiền và chủ yếu được sử dụng trong gia công chính xác kim loại màu và vật liệu phi kim loại.Với sự tiến bộ của xã hội hiện đại và sự thay đổi nhanh chóng của khoa học công nghệ, việc gia công vật liệu cơ khí ngày càng có yêu cầu cao hơn đối với chất liệu của các dụng cụ cắt gọt.Do đó, nắm vững và hiểu rõ việc sử dụng các dụng cụ cắt khác nhau và các đặc tính của vật liệu có thể lựa chọn tốt hơn và sử dụng chính xác các dụng cụ cắt và chế tạo các bộ phận chính xác hơn.

Gia công NC là phương pháp gia công được sử dụng rộng rãi nhất hiện nay và đây cũng là kỹ năng cơ bản mà người thợ gia công nào cũng phải thành thạo.Sau khi khởi động, kẹp phôi, số chạm phôi, chuẩn bị dụng cụ và cài đặt thông số gia công, nó đi vào liên kết xử lý khởi động.Trong liên kết này, chúng tôi sẽ tóm tắt những vấn đề nào cần sự quan tâm của các nhà khai thác.Công cụ và tốc độ nguồn cấp dữ liệuTrước khi bắt đầu thực hiện mỗi chương trình, tất cả các công cụ phải được kiểm tra cẩn thận để đảm bảo rằng chúng phù hợp với các công cụ được chỉ định trong hướng dẫn lập trình.Khi bắt đầu xử lý, tốc độ tiến dao phải được điều chỉnh ở mức tối thiểu và nên áp dụng các phương pháp thực hiện một đoạn, định vị nhanh và thả dụng cụ.Khi cho ăn phải chú ý, đặt tay vào phím dừng.Nếu phát hiện có vấn đề thì phải dừng ngay.Trong quá trình gia công phải chú ý đến hướng di chuyển của dao để đảm bảo ăn dao an toàn, sau đó tăng từ từ tốc độ ăn dao cho đến khi đạt giá trị thích hợp.Đồng thời, bổ sung nước làm mát hoặc không khí lạnh vào dụng cụ và phôi để giảm nhiệt độ cắt. Các lưu ý khi gia công thôKhi gia công thô phôi, vị trí của người vận hành không được quá xa bảng điều khiển, để đảm bảo có thể tắt máy và kiểm tra kịp thời trong trường hợp có hiện tượng bất thường.Kéo bàn lại sau khi gia công thô để đảm bảo phôi không bị lỏng.Nếu có, phôi phải được chỉnh sửa và chạm lại.Trong quá trình xử lý, chúng ta nên liên tục tối ưu hóa các thông số xử lý theo các điều kiện xử lý để đạt được kết quả tốt nhất.Vì gia công thô là một quá trình rất quan trọng nên sau khi gia công, giá trị kích thước chính cần được đo để xem có phù hợp với yêu cầu của bản vẽ hay không.Nó có thể được gỡ bỏ sau khi vượt qua quá trình tự kiểm tra và phải được gửi đến người kiểm tra để kiểm tra đặc biệt. Các biện pháp phòng ngừa khi gia công khoanViệc khoan trên trung tâm gia công được chia thành ba bước.Đầu tiên phải dùng mũi khoan tâm để định vị lỗ, sau đó khoan bằng mũi khoan nhỏ hơn kích thước lỗ trong bản vẽ từ 0,5 đến 2 mm, cuối cùng là gia công xong bằng mũi khoan phù hợp.Các biện pháp phòng ngừa khi doaTương tự như khoan, doa phôi cũng được chia thành ba bước.Đầu tiên, định vị lỗ bằng mũi khoan chính giữa, sau đó khoan bằng mũi khoan nhỏ hơn kích thước lỗ trong hình vẽ từ 0,5 đến 3 mm, cuối cùng là doa.Khi doa, chú ý kiểm soát tốc độ trục chính trong khoảng 70 đến 180 vòng / phút, không thấp hơn giới hạn dưới cũng như không cao hơn giới hạn trên.Các biện pháp phòng ngừa khi xử lý nhàm chán Doa phôi được chia thành bốn bước.Bước đầu tiên là sử dụng mũi khoan tâm để định vị, bước thứ hai là sử dụng mũi khoan có kích thước nhỏ hơn kích thước lỗ trong bản vẽ từ 1 đến 2 mm, bước thứ ba là sử dụng dao doa thô hoặc dao phay để gia công cho một mặt gia công chỉ khoảng 0,3 mm, và bước cuối cùng là sử dụng máy cắt mịn có kích thước điều chỉnh trước để gia công doa tinh, và dung sai gia công tinh không được nhỏ hơn 0,1 mm.Các biện pháp phòng ngừa đối với hoạt động NC trực tiếpTrước khi gia công DNC NC, phôi phải được kẹp chặt, vị trí số không và sau đó thiết lập các thông số gia công.Mở chương trình xử lý xử lý truyền dữ liệu trong máy tính để kiểm tra, sau đó để máy tính vào trạng thái DNC, nhập tên tệp của chương trình xử lý chính xác.Tiếp theo, nhấn phím "băng" và phím bắt đầu chương trình trên máy công cụ gia công, khi đó bộ điều khiển máy công cụ sẽ hiển thị dòng chữ nhấp nháy "LSK".Lúc này, nhấn bàn phím enter trên máy tính để thực hiện xử lý truyền dữ liệu DNC.

Mài đai mài được cấu tạo bởi đai mài, bánh xe tiếp xúc, bánh xe căng, bàn làm việc và các thành phần cơ bản khác.Chức năng của bánh xe tiếp xúc là điều khiển áp lực tiếp xúc của các hạt đai mài lên phôi và làm cho các hạt đai mài bị cắt.Bánh căng có vai trò căng đai cát.Nó là một con lăn làm bằng gang hoặc thép.Tiếp theo, bài báo này sẽ giới thiệu về cơ chế và đặc điểm mài mòn đai mài của các chi tiết cơ khí. 1, Cơ chế chung của mài đai mài mònChức năng của bánh xe tiếp xúc là điều khiển áp lực tiếp xúc của các hạt đai mài lên phôi và làm cho các hạt đai mài bị cắt.Bánh xe xúc thường làm bằng thép hoặc gang có đổ một lớp cao su cứng.Cao su càng cứng thì tỷ lệ loại bỏ kim loại càng cao và bề mặt bánh xe càng mềm thì giá trị độ nhám bề mặt mài càng thấp.Bánh căng có vai trò căng đai cát.Nó là một con lăn làm bằng gang hoặc thép.Khi lực căng lớn, hiệu suất nghiền cao.Do các hạt mài của đai mài được sắp xếp gọn gàng và đồng đều, góc trước âm nhỏ và góc sau lớn, hạt mài có thể tham gia cắt đồng thời nên hiệu quả cao, mài ít sinh nhiệt và tản nhiệt tốt. hiệu ứng.Tương tự như mài bánh xe, quá trình hình thành phoi cũng có 3 giai đoạn: biến dạng ma sát đàn hồi, ghi điểm và cắt gọt.Tuy nhiên, do những ưu điểm trên nên ứng suất dư bề mặt và chiều sâu gia công cứng của phôi mài thấp hơn nhiều so với mài bánh xe. 2, Đặc điểm của mài đai mài mòn1. Mài đai mài có hiệu quả cao và tỷ lệ loại bỏ kim loại cao.Hiệu suất của nó đã đạt tới 10 lần so với mài và 5 lần so với đá mài thông thường.Do ma sát sinh ra ít nhiệt hơn và khoảng thời gian tản nhiệt dài của các hạt mài, nó có thể làm giảm hiệu quả sự biến dạng và cháy của phôi, được gọi là mài "nguội".Nói chung, độ chính xác gia công có thể đạt đến độ chính xác gia công của mài đá mài thông thường, và độ chính xác kích thước một số có thể đạt ± 0,005mm, tối đa có thể đạt 0,0012mm và độ phẳng có thể đạt 0,001mm.2. Đai mài tiếp xúc linh hoạt với phôi, có tác dụng chạy trong và đánh bóng tốt, có thể mài các loại bề mặt tạo hình phức tạp.Độ nhám bề mặt của phôi có thể đạt 0,8-0,2 micron.3. Nó có khả năng thích ứng mạnh mẽ, và có thể được sử dụng trong máy tiện thông thường, máy tiện đứng, máy bào giàn, v.v. để mài các hình tròn ngoài, hình tròn trong, mặt phẳng, v.v. với đầu mài đai mài mòn. 4. Cấu trúc thiết bị đơn giản.Bánh xe tiếp xúc ít khi bị mòn, có thể giữ cho đai cát ở tốc độ không đổi;Chuỗi truyền động ngắn giúp tăng độ ổn định của quá trình mài, hiệu suất sử dụng điện của máy công cụ hơn 85%.6. Thời gian phụ trợ ít hơn.Sau khi phôi được định vị một lần, đai mài có thể được thay thế nhiều lần để hoàn thành tất cả quá trình xử lý mà không cần cân bằng và mài mòn như đá mài.7. Dễ vận hành, bảo trì thuận tiện, an toàn và đáng tin cậy, máy công cụ có khả năng chống động đất cao.

Khi lắp và tiện phôi lệch tâm, đầu tiên phải bắt chéo trục của trục lệch tâm (ống bọc), sau đó lắp vào mâm cặp tác động đơn giữa hoặc bốn hàm.Bây giờ lấy trục lệch tâm làm ví dụ để giới thiệu phương pháp gia công và đánh dấu phôi lệch tâm.1. Đầu tiên xoay phôi phôi thành một trục quang học, sao cho hai mặt đầu vuông góc với trục.Cần chú ý để tránh sai sót khi sản xuất, vì sai số của chúng sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác căn chỉnh, xác định độ nhám bề mặt, sau đó sơn một lớp chất hiển thị màu xanh lên hai mặt đầu và vòng tròn ngoài xung quanh của trục, rồi đặt nó trong khung hình chữ V của tấm phẳng sau khi khô. 2. Sử dụng thước cặp vernier để vẽ đầu kim để đo điểm cao nhất của trục quang học và ghi lại dữ liệu, sau đó di chuyển vernier của thước đo chiều cao vernier xuống một nửa đường kính đo thực tế của phôi, và nhẹ nhàng vẽ một đường ngang trên một phần của cung tên, sau đó xoay phôi 180 độ, vẫn sử dụng chiều cao vừa điều chỉnh, sau đó vẽ một đường ngang khác trên phần này.Kiểm tra xem các đường phía trước và phía sau có trùng nhau không.Nếu chúng trùng nhau, đó là trục nằm ngang của phôi;Nếu không trùng, cần điều chỉnh thước đo chiều cao vernier, và vernier di chuyển xuống một nửa khoảng cách giữa hai đường thẳng song song.Lặp lại cho đến khi hai dòng trùng nhau. 3. Sau khi tìm ra trục của phôi, bạn có thể vẽ một đường tròn trên mặt cắt và xung quanh phôi.Các đường này là mặt cắt ngang của trục và đường giao nhau của phôi, có vai trò rất lớn trong quá trình sản xuất sau này.4. Xoay phôi 90 độ, dùng thước dẹt để vẽ đường kết thúc, sau đó dùng thước đo chiều cao vừa điều chỉnh để vẽ đường tròn trên phần trục và xung quanh, sao cho có hai đường tròn vuông góc với nhau. phôi, là cách đơn giản nhất và thuận tiện để vẽ một đường tròn.5. Di chuyển vernier của thước đo chiều cao vernier lên theo một kích thước lệch tâm, đồng thời vẽ một đường tròn trên mặt cuối và xung quanh trục. 6. Sau khi kẻ đường tâm của góc lệch tâm, người ta đục lỗ hai đầu của đường lệch tâm tương ứng.Vị trí tâm của lỗ đột cần phải chính xác, và lỗ khoan phải nông, nhỏ và tròn.Nếu dùng hai tâm để quay trục lệch tâm thì trước tiên phải khoan lỗ chính giữa theo cùng một lần đột;Nếu mâm cặp tác động đơn bốn hàm được sử dụng để kẹp và tiện, trước tiên phải vẽ một vòng tròn lệch tâm theo cùng một cú đấm.Đồng nghiệp cũng phải đục nhiều lỗ đột mẫu đều và chính xác trên đường tròn lệch tâm để căn chỉnh.