Trung Quốc Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. tin tức công ty

7: Chuôi dao đa năng với 24 côn Thường có năm tiêu chuẩn và thông số kỹ thuật khác nhau cho cán dao đa năng có côn 7:24, đó là NT, DIN 69871, IS0 7388/1, masbt và ANSI / ASME.Hiện tại, các mẫu tay cầm được sử dụng phổ biến nhất ở Trung Quốc là DIN 69871 và masbt.Tiêu chuẩn của Đức về giá đỡ dụng cụ loại NT là di2080 và tiêu chuẩn quốc tế là ISO 2583. Nó có đặc điểm là cần phải lắp dụng cụ bằng tay.Trên máy công cụ truyền thống, giá đỡ dụng cụ được kéo căng bởi thanh kéo và người điều khiển máy công cụ không thể nạp dụng cụ.Trong khi bốn loại còn lại được sử dụng để siết chặt chuôi dao bằng chốt kéo ở cuối chuôi dao trên tâm gia công.Din 69871 được chia thành hai loại, cụ thể là DIN 69871a / AD và DIN 69871 B. loại trước có chức năng làm mát bên trong trung tâm, còn loại sau có chức năng làm mát bên trong mặt bích.Không có sự khác biệt trong các khía cạnh khác.Kích thước lắp của giá đỡ dụng cụ ISO 7388/1 giống với kích thước của DIN 69871, nhưng giá trị D4 của giá đỡ trước nhỏ hơn giá trị sau.Do đó, giá đỡ dụng cụ ISO 7388/1 có tính linh hoạt tốt nhất và có thể được lắp đặt trên máy công cụ lỗ côn DIN 69871.Tuy nhiên, nếu giá đỡ dao din 69871 được lắp trên máy công cụ lỗ côn ISO 7388/1, thì có thể xảy ra nhiễu.Masbt là hàng tiêu chuẩn của Nhật, kích thước lắp đặt khác hoàn toàn với 3 loại đầu nên không thể thay thế được.Loại giá đỡ công cụ này sử dụng cấu trúc đối xứng, làm cho nó có độ ổn định tốc độ cao hơn so với ba loại giá đỡ công cụ khác.ANSI b5.50 tuân thủ Tiêu chuẩn Hoa Kỳ.Mặc dù kích thước lắp đặt của nó tương tự như DIN 69871 và IS0 7388/1, nhưng nó không thể được lắp đặt trên hai loại máy công cụ này do thiếu rãnh hình nêm.Tuy nhiên, có thể cài đặt giá đỡ dao DIN 69871 và IS0 7388/1 trên máy công cụ ANSI b5.50. Giá đỡ dụng cụ chân không HSK có độ côn 1: 10 Tiêu chuẩn của Đức cho giá đỡ dụng cụ chân không HSK có độ côn 1:10 là din69873.Khi nó tiếp xúc với trục quay của máy công cụ, không chỉ độ côn 1:10 của giá đỡ dụng cụ tiếp xúc với độ côn 1:10 của lỗ trục chính mà còn có thể tiếp xúc với bề mặt bích của giá đỡ dụng cụ. tiếp xúc với bề mặt trục chính bằng biến dạng đàn hồi.So với giá đỡ dao 7:24, hệ thống tiếp điểm hai mặt này có những lợi thế nhất định trong việc gia công tốc độ cao, độ cứng kết nối và độ chính xác trùng khớp.Có sáu tiêu chuẩn và thông số kỹ thuật khác nhau cho giá đỡ dụng cụ chân không HSK, đó là hsk-a, hsk-b, hsk-c, hsk-d, hsk-e và hsk-f.Trong số đó, hsk-a, hsk-e và hsk-f được sử dụng phổ biến nhất trong hệ thống thay dao tự động của các trung tâm gia công. Sự khác biệt giữa hai loại này chủ yếu thể hiện ở hai khía cạnh: một mặt, hsk-a được trang bị rãnh truyền động, còn hsk-e thì không.Kết quả của sự khác biệt này là mômen do hsk-a truyền lớn hơn mômen hsk-e, có thể thực hiện một số nhiệm vụ cắt nặng, trong khi mômen sau chỉ có thể thực hiện một số công việc cắt nhẹ.Mặt khác, tay cầm dụng cụ hsk-a còn được trang bị các lỗ cố định bằng tay, rãnh định hướng,… sẽ tác động nhất định đến sự cân bằng.Hsk-e phù hợp hơn cho gia công tốc độ cao mà không có các thiết bị này.Cấu trúc của hsk-e và hsk-f là hoàn toàn giống nhau.Sự khác biệt nằm ở kích thước côn.Điều đó có nghĩa là, đối với các ống côn của dụng cụ hsk-e và hsk-f có cùng đường kính mặt bích, độ côn của hsk-f luôn nhỏ hơn một cỡ so với của hsk-e.Do đó, ổ trục chính trước đây nhỏ hơn và tốc độ quay sẽ nhanh hơn.

Trong gia công, khuôn kim loại là một trong những thiết bị gia công phổ biến, được sử dụng chủ yếu cho các công cụ gia công kim loại.Chúng ta cần hiểu rõ các bước trong quy trình đúc kim loại bằng khuôn kim loại.Các bước tạo khuôn sẽ được mô tả chi tiết dưới đây.Các bước tạo khuôn kim loại1. Khi sử dụng khuôn kim loại để đúc, máy dập CNC hoàn toàn đột lỗ mà không có tấm, và không thể đục lỗ khuôn.Đồng thời, việc kiểm tra khuôn hàng ngày cũng cần được thực hiện tốt để kiểm tra độ chặt của vít khóa, nếu không thì đột CNC và khuôn tạo hình sẽ bị hỏng.2. Hướng tạo hình của khuôn định hình nên hướng lên trên để tránh biến dạng sản phẩm do va chạm giữa khuôn định hình và bàn làm việc. 3. Chiều cao đóng và hình dạng dập của mỗi máy đột CNC là khác nhau.Do đó, cần phải điều chỉnh phần trên của mỗi bộ khuôn tạo hình sao cho ngắn nhất khi nó được sử dụng lần đầu tiên.Và tránh sử dụng nó trên một cú đấm khác.Để tránh làm hỏng máy công cụ và khuôn, cần tiến hành điều chỉnh độ cao trước khi tiếp tục sử dụng.4. Khuôn dưới của khuôn tạo hình hướng lên thường lớn hơn thuốc mỡ khuôn dưới tiêu chuẩn.Vì vậy, để tránh bản đĩa bị lõm, không được sử dụng khuôn đột dập bên cạnh.Khi không thể sử dụng khuôn đã định hình, vui lòng lấy dầu ra khỏi máy công cụ và cất vào tủ khuôn để tránh bị ăn mòn và bám bụi. 5. Khi khuôn đã hình thành hoàn chỉnh, cần điều chỉnh khoảng cách vi mô.Trong quá trình tinh chỉnh này, người thực hiện cần phải kiên nhẫn.Các phương pháp tinh chỉnh phổ biến chủ yếu bao gồm:(1) Không thể điều chỉnh hành trình của cú đấm của cú đấm điều khiển số, chỉ có thể điều chỉnh chiều cao thành phần của đầu đột dập.(2) Hành trình đột của máy đột CNC có thể được điều chỉnh và máy công cụ có thể đáp ứng các yêu cầu bằng cách sửa đổi các thông số trong quá trình lập trình.(3) Điều chỉnh chiều cao của cụm đầu dập khuôn trong quá trình điều chỉnh khoảng cách dài.6. Nếu là khuôn định hình cao hoặc khuôn tạo hình không theo quy cách, tấm nên được bôi trơn tốt và bôi trơn hai mặt, để tăng cường tính lưu động của tấm trong quá trình tạo hình và giảm nguy cơ gãy tấm. 7. Chương trình gia công khuôn đúc phải được sử dụng để lập trình trong quá trình gia công khuôn và phải dành đủ thời gian dỡ hàng trong quá trình lập trình.Mục đích yêu cầu có thể đạt được bằng cách giảm tốc độ đột.Máy đột dập tác động ở tốc độ thấp, để vật liệu được tạo hình và khuôn có thể được tách rời trong thời gian đủ để ngăn chặn sự biến dạng của tấm và sự sai lệch của vị trí tạo hình.8. Vị trí tạo tấm phải được lựa chọn hợp lý.Các bộ phận kẹp và đột lỗ phải được giữ càng xa càng tốt.Quá trình tạo tấm phải được hoàn thành khi kết thúc quá trình dập càng nhiều càng tốt.9. Các khuôn tạo hình khác có thể được sử dụng xung quanh khuôn định hình cao, nếu không, việc gia công liên tục khuôn đột dập tiêu chuẩn sẽ gây ra biến dạng tấm.10. Khuôn đúc cao có hiện tượng trầy xước, va chạm vào tấm dẫn đến biến dạng.Đặt các quả bóng ở cả hai bên của khuôn dưới của khuôn tạo hình cao để hỗ trợ quá trình chuyển đổi có thể tránh được vấn đề này.

Làm nóng trục chính và độ chính xác quay giảmHiện tượng lỗi: trục chính nóng lên nhanh chóng, khi gia công tạo ra nhiều tiếng ồn.Độ chính xác lỗ và hình trụ của các bộ phận được xử lý không thể đáp ứng yêu cầu.Phân tích lỗi: Có thể có 4 nguyên nhân dẫn đến hiện tượng này: nguyên nhân đầu tiên có thể là do mỡ bôi trơn dùng cho ổ trục chính không đủ tiêu chuẩn, hoặc các tạp chất như bụi và hơi ẩm lẫn vào đó sẽ làm giảm tác dụng bôi trơn ổ trục. , tạo ra một lượng lớn nhiệt và tiếng ồn, và làm cho trục chính nóng quá nhanh.Nguyên nhân tại sao có tạp chất lẫn vào mỡ bôi trơn có thể do trung tâm gia công đã không nắn và làm khô khí nén trong quá trình vệ sinh phoi khí nén.Nguyên nhân thứ hai có thể là do bề mặt định vị của lỗ côn bên trong trục xoay dùng để định vị dao đã bị hỏng trong quá trình rút dao nhiều lần, dẫn đến sự ăn khớp hoàn hảo giữa bề mặt côn của trục chính và trục côn. bề mặt của chuôi dao và lỗ đã gia công có sai số lệch tâm nhỏ.Nguyên nhân thứ ba có thể là do tải trọng trước ổ trục trước của trục chính giảm dẫn đến khe hở của ổ trục lớn hơn.Nguyên nhân thứ tư có thể là do lò xo của thiết bị kẹp tự động bên trong trục quay bị hỏng do mỏi sau thời gian dài sử dụng dẫn đến dụng cụ không thể căng hết mức và lệch khỏi vị trí ban đầu. Phương pháp xử lý: nếu ổ trục trước của trục chính bị hỏng cần phải thay thế, dùng mỡ bôi trơn đủ tiêu chuẩn, điều chỉnh khe hở ổ trục để ổ trục không bị mòn trở lại;Lắp đặt thiết bị làm khô và lọc mịn không khí để ngăn tạp chất lẫn vào dầu mỡ bôi trơn;Mài bề mặt định vị của lỗ côn trên trục chính và dùng phương pháp sơn màu để dò.Đảm bảo bề mặt tiếp xúc giữa bề mặt định vị của lỗ côn và chuôi dao không nhỏ hơn 90%;Nếu lò xo của thiết bị kẹp bị hỏng thì phải thay thế và phải điều chỉnh tải trước của ổ lăn. Quả cầu thép thanh kéo của thành phần trục chính bị hỏngHiện tượng lỗi: bề mặt côn đuôi của chuôi dao của dụng cụ bi thép thanh kéo của cơ cấu kẹp dao tự động trong trục chính thường xuyên bị hỏng.Phân tích lỗi: qua nghiên cứu cho thấy nguyên nhân chính của sự cố này là do động tác nới dao của trục chính không được phối hợp với động tác kéo dao của người thao tác.Khi cơ cấu kẹp không được nới lỏng hoàn toàn, người thao tác thực hiện kéo dụng cụ thô bạo, điều này làm hỏng nghiêm trọng bi thép của thanh kéo và vít căng.Điều này là do công tắc hành trình được lắp ở đuôi của xi lanh tăng áp.Khi pittông của xi lanh chuyển động tại chỗ thì pittông của xi lanh tăng áp không thể đúng lúc.Phương pháp xử lý: làm sạch xéc măng dầu và xéc măng, thay thế vòng đệm và điều chỉnh áp suất để làm phối hợp hoạt động của pít tông của xéc măng và xéc măng tăng áp.Ngoài ra, thường xuyên kiểm tra bình tăng áp khí - lỏng để kịp thời loại bỏ nguy cơ mất an toàn. Chìa khóa định vị của thành phần trục chính bị hỏngHiện tượng lỗi: tâm gia công sẽ phát ra nhiều tiếng ồn khi thay dao, và chốt định vị ở đầu trước của trục chính để xoay cán dao bị biến dạng một phần.Phân tích lỗi: tiếng ồn tạo ra trong quá trình thay dao được tạo ra trong giai đoạn đưa dao vào của người thao tác, gây ra bởi sự sai lệch của vị trí dừng Quasi của trục chính và độ lệch của điểm tham chiếu đối với việc thay dao của trục chính.Các vít cố định của thiết bị dò hướng của trung tâm gia công dễ bị lỏng ra sau khi sử dụng lâu dài, có thể làm cho rãnh then của cán dao và khóa định vị trên trục chính bị lệch khi người thao tác lắp dao vào, và phím định vị có thể bị hỏng.Sự sai lệch của điểm tham chiếu thay đổi công cụ trục chính có thể do bảng mạch của hệ thống CNC tiếp xúc kém, các thông số điện thay đổi, công tắc tiệm cận bị lỏng, v.v.

Gia công kim loại tấm là công nghệ gia công kim loại không thể thiếu trong cuộc sống.Từ máy công cụ, ô tô, tàu thủy, hàng không vũ trụ đến các thiết bị điện, điện tử, thông tin liên lạc, thiết bị y tế, hầu như tất cả các ngành sản xuất kim loại không thể thiếu công nghệ gia công kim loại tấm.Gia công kim loại tấm truyền thống cần tiêu thụ một số lượng lớn khuôn mẫu, dẫn đến lãng phí thời gian và chi phí nguyên vật liệu rất lớn.Tuy nhiên, với sự gia tăng của công nghệ xử lý thông minh, tình trạng này được cho là sẽ được cải thiện.Vậy, công nghệ xử lý thông minh có thể mang lại những thay đổi gì cho ngành kim loại tấm?Qua bài viết này, bạn đọc có thể biết thêm một số thông tin về vấn đề này, đồng thời để những người hành nghề gia công kim loại tấm có thể tự cải tiến thiết bị và công nghệ của mình tốt hơn. Thiết bị sản xuất thông minhCông nghệ gia công kim loại tấm truyền thống dựa vào thiết bị cắt, tạo phôi và uốn tấm.Ngoài việc hoàn thiện hoạt động của sản xuất và chế biến, thiết bị sản xuất thông minh còn có các chức năng tự động nhận thức, phân tích tự động, suy luận tự động, ra quyết định tự động và điều khiển tự động.Đó là sự tích hợp cao của công nghệ sản xuất tiên tiến và công nghệ thông tin, công nghệ máy tính và công nghệ thông minh trong các sản phẩm thiết bị.Thiết bị sản xuất thông minh phản ánh các yêu cầu phát triển của ngành sản xuất thông minh, kỹ thuật số và kết nối mạng.Mức độ của nó đã trở thành một biểu tượng quan trọng để đo mức độ công nghiệp hóa của một quốc gia.Dây chuyền sản xuất linh hoạt thông minhDây chuyền sản xuất linh hoạt là dây chuyền sản xuất bao gồm nhiều máy công cụ có thể điều chỉnh, hệ thống quản lý thông tin và thiết bị vận chuyển tự động.Nó có thể kết hợp nhiều phương thức sản xuất để giảm chi phí sản xuất đến mức tối đa và tận dụng mọi thứ một cách tốt nhất.Hiện nay, dưới nền tảng công nghệ thông minh từng bước đi lên, ngành công nghiệp gia công kim loại tấm sắp bước vào kỷ nguyên sản xuất linh hoạt.Việc hình thành dây chuyền sản xuất linh hoạt dựa trên công nghệ thông minh là xu hướng tất yếu của ngành gia công kim loại tấm.Nó có những lợi thế không thể so sánh cho các nhiệm vụ chế biến các giống khác nhau, các quy trình khác nhau và các lô khác nhau.Với sự tiến bộ và trưởng thành của công nghệ, dây chuyền sản xuất linh hoạt thông minh sẽ mở ra một thời kỳ phát triển với tốc độ cao. Người máy công nghiệpRobot công nghiệp là thiết bị máy móc tự động thực hiện các công việc xử lý.Nó có thể hoạt động dưới sự chỉ huy của con người và chạy tự động theo chương trình đã viết trước.Robot công nghiệp với công nghệ thông minh thậm chí có thể hỗ trợ hoặc thay thế công việc của con người theo các nguyên tắc và hướng dẫn đã định.Hiện tại, ngành công nghiệp gia công kim loại tấm đã được ứng dụng rô bốt, chỉ áp dụng trong các quy trình có điều kiện làm việc kém như tẩy trắng, mài và hàn.Hiện nay, một số doanh nghiệp đã bắt đầu nghiên cứu chuyên sâu về việc sử dụng robot cho nhiều quy trình hơn từ thiết kế, quy trình đến sản xuất.Trong tương lai, robot sẽ ngày càng thâm nhập sâu hơn vào tất cả các quy trình của ngành, và thực sự được phát huy và ứng dụng tối đa. Hệ thống quản lý thông tinXu hướng phát triển gia công kim loại tấm sẽ áp dụng công nghệ tự động hóa và thông minh chắc chắn sẽ thúc đẩy cải cách các doanh nghiệp gia công kim loại tấm trong phương thức quản lý.Việc thiết lập hệ thống quản lý thông tin là cấp thiết.Hệ thống này bao gồm một loạt các phân hệ quản lý dự án như hệ thống quản lý hậu cần, hệ thống quản lý sản xuất, hệ thống công nghệ quy trình, hệ thống quản lý chất lượng, hệ thống báo giá tự động, hệ thống quản lý chi phí và hệ thống đảm bảo an toàn.Tất cả các mô-đun được quản lý theo các yêu cầu đặt trước và quy trình sản xuất được kiểm soát hiệu quả theo cách toàn diện không góc chết.

Công nghệ chế tạo cơ khí dựa trên kiến ​​thức lý thuyết về tạo hình bề mặt, hệ thống quy trình và gia công cắt gọt kim loại, với nhiều phương pháp gia công khác nhau, thiết bị và ứng dụng gia công làm cơ sở chính, lấy thiết kế quy trình gia công và quy trình lắp ráp làm trọng tâm để đạt được mục đích sản xuất. của các sản phẩm cơ khí chất lượng cao và hiệu quả cao.Trong công nghệ chế tạo cơ khí, việc thiết kế quá trình gia công là trọng tâm.Tiếp theo, chúng tôi sẽ giải thích hệ thống để bạn biết nội dung của hệ thống gia công là gì.Hệ thống quy trình gia công chủ yếu bao gồm năm khía cạnh: quy trình sản xuất và quy trình công nghệ, loại hình sản xuất, phụ cấp gia công, điểm chuẩn và các nguyên tắc chung để lập lộ trình quy trình.Sau đây sẽ được mô tả theo từng mục: 1 、 Quy trình sản xuất và quy trình công nghệQuá trình sản xuất là quá trình tạo ra nguyên liệu thô thành sản phẩm.Quá trình công nghệ là quá trình thay đổi hình dạng, kích thước và tính năng của nguyên liệu.2, loại sản xuấtCác hình thức sản xuất chủ yếu được chia thành ba loại: sản xuất đơn chiếc, sản xuất hàng loạt và sản xuất hàng loạt.Sản xuất đơn chiếc: nó đề cập đến việc sản xuất một bộ phận đơn lẻ với ít hoặc không lặp lại.Sản xuất hàng loạt: việc sản xuất các bộ phận giống nhau theo lô.Sản xuất hàng loạt: khi số lượng sản xuất của một sản phẩm lớn thì việc sản xuất một quy trình nhất định của một bộ phận được lặp lại.3 、 Trợ cấp gia côngCho phép gia công là phần kim loại thừa được cắt ra từ phôi để đáp ứng tiêu chuẩn đủ điều kiện.Phụ cấp gia công được chia thành phụ cấp quá trình và tổng phụ cấp.Việc cho phép gia công trên phôi chủ yếu là để loại bỏ lỗi gia công và các khuyết tật bề mặt do quá trình trước để lại, để nâng cao độ chính xác và độ nhám bề mặt của phôi. 4 、 Điểm chuẩnCác bộ phận cơ khí được cấu tạo bởi các cặp bề mặt.Là một phần không thể thiếu trong quá trình gia công, datum đóng một vai trò quan trọng trong việc xác định các điểm, đường và bề mặt trên các chi tiết.Trong quá trình xử lý, tham chiếu có thể được chia thành tham chiếu thiết kế và tham chiếu quy trình,1. Dữ liệu thiết kế: nó chủ yếu được sử dụng để xác định vị trí của điểm, đường và bề mặt của nó.Ví dụ, tiêu chuẩn thiết kế của mỗi vòng tròn bên ngoài và lỗ bên trong của bộ phận ống bọc trục là đường trục của bộ phận.2. Process datum: datum được sử dụng trong quá trình gia công và lắp ráp các bộ phận.Dữ liệu quy trình được chia thành dữ liệu lắp ráp, dữ liệu đo lường và dữ liệu định vị.(1) Điểm chuẩn lắp ráp: đề cập đến điểm chuẩn về vị trí tương đối của các thành phần hoặc sản phẩm được sử dụng trong quá trình lắp ráp.(2) Số liệu đo: được sử dụng chủ yếu để kiểm tra độ chính xác về kích thước và vị trí của bề mặt được gia công.(3) Định vị số liệu: số liệu được sử dụng để định vị phôi trong quá trình gia công. 5 、 Nguyên tắc chung để chuẩn bị lộ trình quy trìnhĐặc điểm kỹ thuật của quá trình gia công được chia thành hai bước.Bước đầu tiên là vẽ lộ trình quá trình gia công các bộ phận, sau đó xác định kích thước, thiết bị, thiết bị gia công, quy cách cắt, hạn ngạch giờ công, v.v. của mỗi quá trình.Các nguyên tắc chung của lộ trình quy trình được đề xuất chủ yếu bao gồm các khía cạnh sau:1. Datum first - mặt phẳng datum được xử lý đầu tiênTrong quá trình gia công các bộ phận, bề mặt của tham chiếu định vị cần được xử lý trước để cung cấp tham chiếu chính xác cho việc xử lý các quá trình tiếp theo càng sớm càng tốt.2. Phân chia các công đoạn chế biếnĐối với các bề mặt có yêu cầu chất lượng gia công cao, cần phân chia các công đoạn gia công.Nói chung, chúng có thể được chia thành ba giai đoạn: gia công thô, gia công bán hoàn thiện và gia công hoàn thiện.Điều này nhằm đảm bảo chất lượng chế biến, sử dụng hợp lý thiết bị và thuận lợi cho việc bố trí quá trình nhiệt luyện;Và nó là thuận tiện để tìm các khuyết tật trống. 3. Sau lỗNguyên lý gia công lỗ trên mặt phẳng gia công trước hết thích hợp để gia công hộp, giá đỡ, thanh truyền và các chi tiết khác.Bằng cách này, các lỗ có thể được gia công bằng định vị mặt phẳng, đảm bảo độ chính xác về vị trí của mặt phẳng và các lỗ, đồng thời mang lại sự thuận tiện cho việc gia công các lỗ trên mặt phẳng.4. Hoàn thiện bề mặt chínhNó phải được thực hiện ở giai đoạn cuối cùng của lộ trình quy trình để tránh làm hỏng bề mặt hoàn thiện do chuyển giao và lắp đặt giữa các quy trình.

Chất lượng của phôi không chỉ phụ thuộc vào chất liệu của phôi mà còn phụ thuộc vào công nghệ gia công.Chán chỉ là như thế này.Phương pháp gia công doa có ảnh hưởng lớn đến chất lượng gia công của phôi, đặc biệt là góc độ chuyển động của máy doa.Công thức có ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác gia công của lỗ.（1） Thay đổi sự nhàm chán1. nhàm chán hệ thống treo nguồn cấp dữ liệu thanh nhàm chánTrong quá trình doa, với sự ăn khớp của thanh doa, chiều dài kéo dài và độ biến dạng của thanh doa sẽ tăng lên.Dưới tác dụng của lực cắt, độ biến dạng của thanh doa ở các vị trí gia công khác nhau sẽ khác nhau nên đường kính lỗ khoan sẽ khác nhau.Ngoài ra, với sự gia tăng của phần nhô ra của thanh doa, sự uốn cong do trọng lực của bản thân thanh doa gây ra cũng thay đổi.Trong toàn bộ quá trình doa, lực cắt càng lớn, chiều dài kéo dài của thanh doa càng dài, độ võng của thanh doa càng lớn và trục của lỗ khoan sẽ bị cong, dẫn đến sai số tròn, sai số trụ. của lỗ và sai số đồng trục của hệ thống lỗ đồng trục.Do đó, phương pháp doa hệ thống treo cấp liệu thanh doa thường thích hợp cho gia công thô với yêu cầu độ chính xác thấp. 2. Bàn làm việc đình chỉ nguồn cấp dữ liệu nhàm chánTrong chế độ gia công doa này, mặc dù đầu của dụng cụ doa cũng có độ võng dưới tác dụng của lực cắt và trọng lực của thanh doa, nhưng chiều dài kéo dài của thanh doa không thay đổi trong toàn bộ quá trình doa do sử dụng bàn làm việc cho ăn, vì vậy độ lệch này là một giá trị không đổi.Chỉ khi hướng ăn của bàn làm việc là một đường thẳng chính xác, trục của lỗ là một đường thẳng.Tất cả các sai lệch về hướng tiến của bàn máy đều có thể gây cong và lệch trục của lỗ.Do đó, độ chính xác của các lỗ được khoan bằng phương pháp doa hệ thống treo cấp liệu bàn làm việc phụ thuộc vào độ chính xác của bản thân máy doa.Trong điều kiện độ chính xác của máy công cụ tốt, độ chính xác gia công của phương pháp gia công này cao hơn so với phương pháp doa hệ thống truyền động ăn dao do vậy thích hợp để gia công cơ khí chính xác. （2） Hỗ trợ phương pháp nhàm chán1. Bảng hỗ trợ nguồn cấp dữ liệu nhàm chánTrong sự nhàm chán của hỗ trợ nguồn cấp dữ liệu của bàn làm việc, trục quay sẽ quay và các nguồn cấp dữ liệu của bàn làm việc.Trong chế độ xử lý này, khoảng cách giữa hai điểm hỗ trợ là tương đối dài.Do là gối tựa mà thanh doa xuyên qua nên sai số độ thẳng của trục lỗ nhỏ, kích thước lỗ thay đổi nhỏ và chỉ giảm đồng đều một giá trị cố định rất nhỏ nên phương pháp gia công này phù hợp với gia công hoàn thiện. 2. Thanh nhàm chán hỗ trợ nguồn cấp dữ liệu nhàm chánKhi doa theo cách này, chiều dài mở rộng của thanh doa không thay đổi, và độ võng do lực cắt tạo ra nhỏ hơn độ võng của thanh đỡ bàn làm việc.Nó có khả năng chống rung tốt và có thể được gia công bằng dao cắt cạnh rộng.Tuy nhiên, do ăn thanh doa nên vị trí của dao doa giữa các gối đỡ bị thay đổi.Sự uốn cong do trọng lượng của thanh doa gây ra sẽ ảnh hưởng đến sai số độ thẳng của trục lỗ phôi.Biến dạng của thanh doa do lực cắt gây ra nhỏ hơn biến dạng của thanh đỡ doa bàn làm việc.Tuy nhiên, vì độ uốn của trục lỗ không dễ điều chỉnh, tốt hơn nên sử dụng giá đỡ ăn khớp bàn làm việc để doa.

Các chi tiết, linh kiện gia công là một trong những thành phần quan trọng trong sản xuất cơ khí.Việc sử dụng bình thường của các bộ phận và thành phần đóng một vai trò quan trọng trong công việc của máy móc.Vì vậy, để đảm bảo độ chính xác của chi tiết thì việc xử lý bề mặt chi tiết gia công cần được chú ý nhiều hơn.Vậy, các loại xử lý bề mặt chi tiết gia công là gì?Chúng ta nên tiến hành như thế nào?1. Phun cátLoại gia công các chi tiết được gia công này chủ yếu sử dụng lực tĩnh điện hoặc giảm áp, hoặc bột được gắn vào bề mặt của phôi để ngăn chặn sự biến dạng ăn mòn của các bộ phận một cách hiệu quả. 2. Vecni nướngThêm một lớp sơn lót và hoàn thiện trên vật liệu nền của các bộ phận.Trong quá trình sơn, nếu không còn lớp sơn, cần phải đưa vào phòng nướng không bụi và nhiệt độ ổn định để nướng.3. Mạ điệnPhương pháp xử lý bề mặt chi tiết gia công này khá phổ biến trong sản xuất và gia công.Nó chủ yếu sử dụng chức năng điện phân để làm cho kim loại hoặc các vật liệu khác phủ thêm một lớp màng kim loại trên bề mặt các bộ phận được gia công thông qua quá trình điện phân.Điều này có thể đóng vai trò chống ăn mòn, đồng thời, rất hữu ích để tăng cường độ cứng và khả năng chống mài mòn, đồng thời bảo vệ hiệu quả độ chính xác và chất lượng bề mặt của các bộ phận được gia công.4. AnodizingSự oxi hóa điện hóa kim loại và hợp kim.Cực dương là một thành phần kim loại hoặc hợp kim, và bề mặt của nó được tạo thành một màng mỏng oxit bằng cách điện phân.Lớp phim này có thể thay đổi trạng thái bề mặt và hiệu suất của các bộ phận được gia công một cách hiệu quả.Ví dụ, tạo màu bề mặt thông thường, cải thiện khả năng chống ăn mòn, tăng cường khả năng chống mài mòn và độ cứng, v.v. quá trình oxy hóa anốt rất hữu ích cho việc này. 5. Sự xâm nhậpXử lý bề mặt này là một quá trình bịt kín sự xâm nhập của vi xốp.Nó chủ yếu là thâm nhập môi trường kín vào các vi lỗ thông qua sự thâm nhập tự nhiên, bơm chân không và điều áp, lấp đầy các khoảng trống, sau đó làm mát hoặc làm nóng chúng ở nhiệt độ tự nhiên.Một khi, phương tiện làm kín trong khe hở được đông đặc và khe hở được bịt kín.6. Phun nhiên liệuĐây là loại phương pháp xử lý bề mặt cho các bộ phận đã gia công là đơn giản nhất.Nó chỉ cần phun sơn lên bề mặt của các bộ phận, và sau đó nó không cần phải nướng như nướng sơn.Nó chỉ cần làm khô các bộ phận được phun một cách tự nhiên. 7. Phun cátPhương pháp xử lý bề mặt này chủ yếu sử dụng không khí, nén công suất lập trình, sau đó phun lên bề mặt của các bộ phận cần xử lý dưới dạng tia, do đó hình dạng bề mặt hoặc hình dạng của các bộ phận sẽ thay đổi.Do lực tác động và lực cắt của hạt mài lên bề mặt phôi nên bề mặt phôi cũng sẽ có độ sạch và độ nhám khác nhau, nhờ đó có thể nâng cao hiệu quả tính năng cơ học của bề mặt phôi.Vì vậy, nó rất hữu ích để cải thiện khả năng chống mệt mỏi của các thành phần.Hơn nữa, độ bám dính giữa các lớp sơn và độ bền của màng sơn cũng có thể được kéo dài.

Có nhiều loại phương pháp cắt kim loại, khác nhau tùy theo yêu cầu và điều kiện cụ thể của các bộ phận được gia công.Việc lựa chọn phương pháp chế biến cũng có những khác biệt nhất định.Trong quá trình sản xuất thực tế, các phương pháp gia công chính của chi tiết thường được sử dụng là tiện, khoan, doa, bào, chuốt, phay, mài.Tuy có nhiều điểm giống nhau về nguyên lý gia công nhưng hình thức chuyển động cắt gọt khác nhau nên máy công cụ và dụng cụ sử dụng cũng rất khác nhau.Do đó, nó có các đặc điểm quy trình và phạm vi ứng dụng riêng. 1. QuayMáy công cụ thông thường là loại máy công cụ phổ biến nhất để tiện phôi.Nó chủ yếu dựa vào chuyển động thẳng của dụng cụ và chuyển động quay của bộ phận như chuyển động của tiến dao.Tiện là quá trình cắt kim loại từ phôi.Trong khi phôi quay, dao cắt vào phôi hoặc quay dọc theo phôi.Nó phù hợp hơn để gia công bề mặt quay.Các đặc điểm chính của tiện là dễ dàng đảm bảo độ chính xác vị trí của phôi, hiệu quả sản xuất cao, chi phí sản xuất thấp và phù hợp với nhiều loại vật liệu gia công. 2. KhoanKhoan là quá trình gia công các lỗ khoan trên kim loại rắn, chủ yếu để chuyển động ăn dọc trục.Ứng dụng của khoan chủ yếu là sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ.Trong sản xuất hàng loạt hoặc hàng loạt, để đảm bảo độ chính xác của quá trình gia công, xoa bóp nhóm và coban nhiều trục được sử dụng để gia công lỗ.Ngoài khoan, máy khoan còn có thể thực hiện các công việc gia công khác.Khi khoan, phôi được kẹp chặt và cố định;Mũi khoan quay trong khi khoan vào phôi.3. Nhàm chánDoa là một phương pháp gia công để phóng to hoặc gia công thêm lỗ đã khoan hoặc đúc trên phôi kim loại.Doa chủ yếu đề cập đến sự quay của dụng cụ doa.Quá trình doa hầu hết được thực hiện trên máy phay và máy doa, máy doa. 4. Bào đầu Sửu, bào cửa rồng, xẻ rãnh.Lập kế hoạch chủ yếu liên quan đến việc xử lý mặt phẳng.Đây là một phương pháp gia công phổ biến trong gia công mặt phẳng của sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ.Các phương pháp gia công phổ biến nhất là bào đầu bò, bào cửa rồng và bào rãnh.Khi gia công bằng máy bào, phôi được đưa vào máy cắt, và máy cắt di chuyển qua lại trên phôi.Các đặc điểm của quá trình bào chủ yếu bao gồm tính phổ biến tốt, hiệu quả sản xuất thấp và độ chính xác xử lý thấp.Nó được sử dụng rộng rãi trong xưởng bảo trì và xưởng khuôn.Máy bào chủ yếu được sử dụng để sản xuất hàng loạt sản phẩm đơn chiếc.Máy bào Su ri'an chủ yếu được sử dụng để gia công mặt phẳng, nhưng nó cũng hữu ích cho việc gia công các rãnh thẳng. 5. Môi giớiChuyển động dọc trục của broach dưới tác dụng của lực căng.Hiệu suất tốt để gia công bề mặt bên trong và bên ngoài của phôi.Broch có cấu tạo phức tạp, chi phí sản xuất cao, có những loại đặc biệt nhất định nên brochure chủ yếu được sử dụng để sản xuất hàng loạt.Máy chuốt được đặc trưng bởi hiệu quả sản xuất cao, độ chính xác gia công cao và cấu trúc máy chuốt đơn giản. 6. PhayPhay là quá trình cắt kim loại bằng các dụng cụ quay, chủ yếu được sử dụng để gia công mặt phẳng.Máy công cụ thường được sử dụng là máy phay ngang hoặc máy phay đứng.Nó có các đặc tính công nghệ của hiệu quả sản xuất cao và tản nhiệt tốt của răng máy cắt.Trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ, máy phay bàn nâng được sử dụng để gia công các phôi vừa và nhỏ, và máy phay giàn được sử dụng để gia công các phôi lớn. 7. MàiQuá trình mài chủ yếu là gia công bề mặt làm việc.Quá trình mài có đặc điểm là độ chính xác mài cao, gia công tốt một số vật liệu khó và dễ gia công, tốc độ cắt cao.

Các hạng mục lắp đặt vòng bi:1 、 Làm sạch ổ trục và các bộ phận liên quan đến ổ trụcỔ trục và các bộ phận liên quan của nó cần được làm sạch, trong khi ổ trục đã được bôi trơn bằng mỡ, ổ trục có phớt dầu trên cả hai mặt và ổ trục có vòng đệm không cần được làm sạch trước khi lắp đặt. 2 、 Kiểm tra kích thước và độ hoàn thiện của các bộ phận liên quan3 、 Cài đặtTrong quá trình lắp đặt vòng bi, cần xác định phương pháp lắp đặt và kế hoạch lắp đặt theo cấu tạo, kích thước và tính chất ăn khớp của các bộ phận chịu lực.Áp suất phải được tải trực tiếp lên mặt cuối của ống sắt vừa khít và không thể truyền qua bộ phận cán. 1. Nhấn phù hợpKiểu lắp này là làm cho vòng trong của ổ trục và trục lắp khít với nhau.Nếu vòng ngoài và vòng bi được lắp lỏng lẻo, máy ép có thể được sử dụng để ép chúng theo chu vi, và sau đó toàn bộ vòng được ép có thể được lắp vào lỗ ngồi của ổ trục.Trong quá trình lắp máy ép, vị trí nằm ở mặt cuối của vòng trong của ổ trục, có thể được đệm bởi ống bọc máy để tránh bị đè lên lồng.Vòng ngoài ổ trục được lắp chặt với lỗ ngồi ổ trục.Nếu vòng trong được lắp lỏng lẻo với trục, hãy ấn ổ trục vào lỗ ghế ổ trục trước.Nếu vòng bạc đạn tương đối chặt với trục và lỗ ngồi, hãy lắp vòng trong và vòng ngoài và ấn chúng vào trục và lỗ ngồi cùng một lúc.Kết cấu của ống bọc lắp ráp phải có thể ép các mặt cuối của rãnh trong và rãnh ngoài của ổ trục cùng một lúc. 2. Sưởi ấm phù hợpĐây chủ yếu là phương pháp sử dụng nguyên lý giãn nở nhiệt và co nguội để lắp đặt ổ trục.Phương pháp này rất hữu ích cho việc lắp đặt các ổ trục có nhiễu lớn.Trước khi lắp ráp nóng, ổ trục hoặc vòng có chu vi đã tách rời phải được đưa vào thùng dầu để gia nhiệt đồng đều.Sau khi gia nhiệt đến một mức độ nhất định, lấy ra và lắp vào trục.3. Lắp đặt ổ trục lỗ cônNhấn vào bằng máy ép hoặc lắp đặt bằng phương pháp lắp ráp nóng chung.Đối với trường hợp lỗ côn có thể lắp trực tiếp vào trục côn hoặc lắp bằng ống bao.Khi vòng bi được lắp vào vỏ, khe hở thường khớp hơn và vòng ngoài nên có nhiễu. 4. Lắp đặt ổ đỡ lực đẩySự phù hợp giữa chu vi của ổ đỡ lực đẩy và trục nói chung là phù hợp chuyển tiếp, và phù hợp giữa vòng đệm và lỗ ghế chịu lực nói chung là phù hợp với khe hở.Do đó, vòng bi này rất dễ lắp đặt.Lò xo trục trung tâm của ổ đỡ lực đẩy hai chiều phải được cố định trên trục để tránh quay so với trục. 4, Kiểm tra sau khi lắp đặt ổ trụcSau khi vòng bi được lắp đặt xong, cần kiểm tra hoạt động của vòng bi để xác minh việc lắp đặt đã đúng chưa.5 、 Cung cấp chất bôi trơnTrước khi lắp đặt, hãy giải nén ổ trục.Bôi trơn bằng mỡ thông thường, không cần làm sạch, đổ trực tiếp bằng mỡ.Dầu bôi trơn được sử dụng để bôi trơn, và các ổ trục thông thường không cần phải làm sạch.Tuy nhiên, các ổ trục được sử dụng cho các dụng cụ hoặc ổ trục tốc độ cao nên được làm sạch bằng dầu tinh thể để loại bỏ chất ức chế gỉ được áp dụng trên ổ trục.Vòng bi có chất ức chế gỉ được loại bỏ có nhiều khả năng bị gỉ hơn, vì vậy không thể để nó mà không được giám sát.Vòng bi bị dính mỡ bôi trơn không thể trực tiếp làm sạch được.

Nguyên nhân hỏng hóc và phương pháp bảo dưỡng bộ truyền động đai1. Tạp chí uốnNguyên nhân: độ cân bằng động của puli kém, độ bền dọc trục kém, xếp dỡ không đúng cách.Giải pháp: ròng rọc đai phải được cân bằng động;Nắn nguội trục mảnh và trục nhỏ;Trục được làm dày thích hợp.2. Lỗ ròng rọc hoặc mòn tạp chíNguyên nhân: sự ăn khớp giữa lỗ bánh xe và nhật ký quá lỏng.Giải pháp: khi độ mòn không lớn, doa lỗ bánh xe, mạ crom hoặc phun nhật ký đảm bảo yêu cầu thiết kế;Khi lỗ bánh xe bị mòn nghiêm trọng, lỗ bánh xe có thể bị mài mòn và khớp với nhau, và ống bọc có thể được cố định bằng vít có rãnh và rãnh then trong ống có thể được làm lại.3. Ròng rọcNguyên nhân: lỗ bánh xe và nhật ký quá khít và bị nứt, hoặc quá lỏng và bị va đập.Giải pháp: hàn, lắp hoặc thay thế ròng rọc.4. Trượt dây đaiNguyên nhân: độ căng dây đai không đủ và tốc độ ban đầu của bánh lái quá cao.Giải pháp: điều chỉnh thiết bị căng;Thay dây curoa cũ;Thêm chất chống trượt trên bề mặt dây đai để tăng độ ma sát.5. Bỏ qua băng hoặc rơi băngNguyên nhân: dây đai bị mòn và hư hỏng một phần, đường tâm của hai bánh đai bị lệch.Giải pháp: thay dây curoa mới;Căn chỉnh các đường tâm của hai vành bánh xe.   Đặc điểm hư hỏng và bảo dưỡng bộ truyền động xích1. Độ mòn của cụm chuỗi tấmHư hỏng này chủ yếu có đặc điểm là xích tấm bị kéo căng, rung lắc trong quá trình vận hành, rơi xích hoặc kẹt xích.Giải pháp là điều chỉnh khoảng cách tâm và siết chặt dây xích;Điều chỉnh bánh xe căng và siết chặt xích;Loại bỏ một phần của liên kết chuỗi;Trong trường hợp xích bị rơi và kẹt nghiêm trọng, nó phải được tháo ra và thay thế để tránh làm trầm trọng thêm tình trạng mài mòn.2. Răng bị mònCác răng có xu hướng sắc và mỏng, và đầu răng nghiêng về hướng của lực xích, điều này làm cho tình trạng mòn của xích trở nên trầm trọng hơn.Giải pháp: đối với độ mòn vừa phải, đĩa xích có thể được lật lại để tiếp tục sử dụng;Một số răng của bánh răng rõ ràng đã bị mòn và có thể được sử dụng để chuyển vị;Nhông xích bị mòn nặng phải được thay thế.3. Biến dạng bề mặt đĩa xíchKhi đĩa xích quay, các răng không nằm trên cùng một mặt phẳng dẫn đến hiện tượng rơi xích, cắn xích hoặc trượt xích.Có thể giải quyết bằng cách kiểm tra và san phẳng bề mặt đĩa xích trên tấm phẳng.4. Hai bánh xe bù đắpSự cắn xích, đĩa xích và sự mài mòn cục bộ của xích được tăng cường.Giải pháp là kiểm tra bằng phương pháp kéo dây tại chỗ sau đó điều chỉnh lại vị trí đĩa xích. 3, Bảo dưỡng bộ truyền bánh răng1. Thay đổi bánh răng mòn mỏi, rỗ và bong tróc(1) Lựa chọn vật liệu bánh răng không đúng cách: lựa chọn lại.(2) Độ cứng của răng bánh răng thấp: nhiệt luyện.(3) Hoạt động quá tải của bánh răng hoặc phân bố tải không đều: đảm bảo khe hở bên và các điểm tiếp xúc thích hợp.2. Răng bị nứt hoặc gãy(1) Bị va đập hoặc vật cứng bị kẹt trong răng bánh răng: kiểm tra cẩn thận và kéo bằng tay trước khi lái xe(2) Khắc phục vết nứt: bánh răng phải được phát hiện khuyết tật3. Vết lõm trên bề mặt răngCó vụn sắt và các tạp chất khác giữa các răng bánh răng trong quá trình truyền động: làm sạch két dầu và bánh răng.4. Mòn bánh răng trong quá trình hoạt động ở tốc độ thấpMàng dầu quá mỏng: sử dụng dầu bôi trơn có độ nhớt cao.5. Mòn bánh răng trong quá trình vận hành tốc độ caoQuá tải, bôi trơn kém hoặc khe hở bên quá nhỏ: điều chỉnh khe hở bên, giảm tải và cải thiện khả năng bôi trơn.6. Mài nhọn đầu răng, mẻ chân răng, biến dạng dẻo của răng.(1) Khoảng cách tâm quá nhỏ và chia lưới kém: sử dụng bánh răng đã được điều chỉnh.(2) Quá tải, cắt dầu, quá nhiệt, không đủ độ cứng và độ bền của răng: giảm tải, cung cấp dầu kịp thời, đảm bảo độ cứng và độ bền của bề mặt răng. 7. Dán(1) Quá tải, quá tải bộ truyền bánh răng: giảm tải.(2) Bôi trơn kém: cải thiện khả năng bôi trơn.(3) Bề mặt răng thô, độ cứng thấp và tiếp xúc kém: cải thiện độ cứng bề mặt răng và độ nhám bề mặt.8. Bánh xe nhỏ bị mòn nhiều(1) Chênh lệch số răng lớn: cải thiện độ cứng của bánh xe nhỏ.(2) Tốc độ quay: cải thiện điều kiện bôi trơn.