Các bộ phận và sản phẩm chính xác bằng nhôm được ưa chuộng vì trọng lượng nhẹ và hình thức đẹp, được sử dụng rộng rãi trong công nghiệp và nhu cầu thiết yếu hàng ngày.Với sự tiến bộ không ngừng của khoa học công nghệ, nhu cầu đa dạng sản phẩm của con người ngày càng mạnh mẽ.Do đó, yêu cầu về quy trình của sản phẩm hợp kim nhôm ngày càng cao, đồng thời nhu cầu thị trường cũng ngày càng cao.Để đáp ứng nhu cầu của mọi người về sự đa dạng và chất lượng cao của các sản phẩm vỏ hợp kim nhôm, các nhà sản xuất gia công CNC nhôm hợp kim đã tổng kết các kỹ năng quy trình và những vấn đề cần lưu ý trong gia công nhôm CNC.
1. Lựa chọn phương pháp xử lý thích hợp
Cắt điều khiển số là một loại phương pháp gia công cắt hợp lý, và cũng là một quá trình gia công chính xác nhôm phổ biến.Tôi đang sử dụng một máy nghiền cuối với khả năng cắt đa hướng, nội suy cắt xoắn ốc và nội suy cắt đường viền.Xử lý ít lỗ hơn với ít dụng cụ hơn.
2. Dao phay đầu bi có thể hợp tác với nội suy xoắn ốc để gia công liên tục các lỗ côn
Máy mài đầu bi và máy khoan nội suy trục vít có thể được sử dụng để doa và vát mép.Dao phay cuối có thể hợp tác với nội suy cắt đường viền để hoàn thiện bán phần lỗ và gia công các chi tiết chính xác.Dao phay cuối được sử dụng để gia công ren có thể được sử dụng với nội suy trục vít để gia công các lỗ ren khác nhau.
Công cụ nội suy có thể được sử dụng để gia công các chi tiết chính xác bằng hợp kim nhôm hiệu quả cao trong các lỗ chính xác có kích thước khác nhau.Tải trọng trên mỗi răng tương đối nhẹ, đặc biệt là khi sử dụng máy phay tốc độ cao.Do đó, các máy nghiền cuối cùng phủ xi măng có thể được sử dụng để khoan tốc độ cao và độ chính xác cao của nhiều loại vật liệu chế biến.
3. Chọn lượng cắt thích hợp
Người lao động có thể chọn tốc độ cắt để sử dụng tùy theo vật liệu được xử lý, độ cứng, điều kiện cắt, loại vật liệu và chiều sâu cắt.Những điều kiện này là cần thiết để giảm mài mòn máy một cách hiệu quả.
4. Lựa chọn các công cụ thích hợp
Góc cào: góc cào phải được chọn đúng cách mà vẫn duy trì độ bền của cạnh.Một mặt có thể mài cạnh cắt sắc bén để giảm biến dạng khi cắt, giúp việc loại bỏ phoi mịn hơn, đồng thời giảm điện trở cắt và nhiệt cắt.Không sử dụng các công cụ có góc cào âm.
Góc sau: kích thước của góc sau ảnh hưởng trực tiếp đến độ mòn của bề mặt góc sau và chất lượng bề mặt gia công.Chiều dày cắt là một tiêu chuẩn quan trọng để chọn góc khắc.Trong quá trình gia công thô, tốc độ tiến dao lớn, tải trọng cắt lớn, sinh nhiệt lớn.Do đó, dụng cụ bắt buộc phải có điều kiện tản nhiệt tốt.Do đó, một góc phía sau nhỏ hơn nên được chọn.Khi máy phay đang gia công tinh, cần mài cạnh để giảm ma sát giữa sườn và bề mặt gia công và giảm biến dạng đàn hồi.Do đó, góc phía sau lớn hơn nên được chọn.
Góc xoắn: góc xoắn phải càng lớn càng tốt để làm cho máy phay mịn và giảm lực tác động lên máy phay.
Góc tiếp cận: giảm góc tiếp cận đúng cách có thể cải thiện hiệu quả điều kiện tản nhiệt và giảm nhiệt độ trung bình của khu vực điều trị.
Giảm số lượng răng phay và tăng không gian loại bỏ phoi.
Do vật liệu hợp kim nhôm có tính dẻo lớn nên biến dạng cắt lớn trong quá trình gia công, không gian chứa phoi lớn, bán kính đáy rãnh giữ phoi lớn, số răng của dao phay nhỏ.ví dụ: φ Dao phay dưới 20mm sử dụng 2 răng, nhưng φ 30 ~ φ Nên sử dụng 3 răng cho dao phay 60mm để tránh biến dạng các chi tiết hợp kim nhôm mỏng do tắc nghẽn phoi.
Mài mịn: giá trị độ nhám của mép răng phải nhỏ hơn RA = 0,4um.Trước khi sử dụng một con dao mới, mặt trước và mặt sau của nó nên được đánh bóng nhẹ nhàng bằng đá dầu mịn để loại bỏ các gờ hoặc răng cưa nhỏ do quá trình mài để lại.Bằng cách này, không chỉ có thể giảm nhiệt cắt mà biến dạng cắt cũng tương đối nhỏ.
Kiểm soát chặt chẽ tiêu chuẩn độ mòn của dụng cụ.Với sự mài mòn của dao, độ nhám bề mặt phôi tăng, nhiệt độ cắt tăng và độ biến dạng phôi tăng.Do đó, tiêu chuẩn mài mòn không được vượt quá 0,2mm ngoại trừ các vật liệu dụng cụ có khả năng chống mài mòn tốt.Nếu không sẽ dễ sinh ra khối u vụn tích tụ.Trong quá trình cắt, nhiệt độ của phôi không được vượt quá 100 ℃ để tránh biến dạng.
5. Chọn vật cố định hợp lý
Các bộ phận phải đáp ứng đầy đủ nhu cầu của máy để giảm các sai số định vị không cần thiết, và các dụng cụ kẹp đặc biệt phải được chọn.
6. Xác định lộ trình xử lý hợp lý
Cố gắng giữ cho lộ trình xử lý càng ngắn càng tốt để giảm hao mòn máy móc.
Trong quá trình cắt tốc độ cao, dung sai gia công lớn và quá trình cắt không liên tục, do đó máy phay sẽ tạo ra rung động trong quá trình gia công, ảnh hưởng đến độ chính xác gia công và độ nhám bề mặt.Do đó, gia công tốc độ cao CNC nói chung có thể được chia thành gia công thô bán hoàn thiện, làm sạch góc, hoàn thiện và các quá trình khác.
Đối với các bộ phận yêu cầu độ chính xác cao, có thể phải thực hiện bán gia công thứ cấp trước khi gia công tinh.Sau khi gia công thô, các bộ phận được làm nguội tự nhiên để loại bỏ ứng suất bên trong sinh ra do gia công thô và giảm biến dạng.Dung sai còn lại sau khi gia công thô phải lớn hơn độ biến dạng (thường là 1-2mm).Trong quá trình hoàn thiện, bề mặt hoàn thiện của các bộ phận phải duy trì dung sai gia công đồng nhất.0,2-0,5 mm nói chung là tốt.Điều này giữ cho dụng cụ ổn định trong quá trình gia công và giảm đáng kể biến dạng cắt.Đạt được chất lượng gia công bề mặt tốt và đảm bảo độ chính xác của sản phẩm.