Trung Quốc Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. tin tức công ty

Việc phân chia quá trình gia công các chi tiết chính xác được thực hiện liên quan đến các chi tiết đã gia công và quá trình gia công đã thiết kế.Trong quá trình gia công các bộ phận chính xác trên máy công cụ CNC, các quá trình có thể tương đối tập trung và hầu hết hoặc tất cả các quá trình có thể được hoàn thành trong một lần kẹp.Trước tiên, theo bản vẽ bộ phận, hãy xem xét liệu bộ phận được gia công có thể hoàn thành việc gia công toàn bộ bộ phận trên một máy công cụ CNC hay không.Nếu không, hãy quyết định bộ phận nào được gia công trên máy công cụ CNC và bộ phận nào được gia công trên máy công cụ khác, tức là phân chia quy trình gia công của các bộ phận.Việc phân chia các quá trình và các bước phải được xem xét một cách toàn diện theo đặc điểm cấu tạo và yêu cầu kỹ thuật của các bộ phận cụ thể. Phương pháp phân chia quy trình chung:Phân chia các bước công việc Việc phân chia các bước công việc chủ yếu được xem xét từ hai khía cạnh là độ chính xác và hiệu quả gia công.Trong một quá trình gia công chi tiết chính xác, thường phải sử dụng các dụng cụ và thông số cắt khác nhau để gia công các bề mặt khác nhau.Để thuận tiện cho việc phân tích và mô tả các quy trình phức tạp hơn, quy trình này được chia nhỏ thành các bước công việc.Nguyên tắc phân chia bước công việc: 1. Gia công thô, gia công bán hoàn thiện và gia công hoàn thiện phải được thực hiện trên cùng một bề mặt theo trình tự, hoặc tất cả các bề mặt đã gia công sẽ được gia công riêng biệt theo gia công thô và gia công hoàn thiện.2. Đối với các chi tiết có cả bề mặt phay và lỗ doa, có thể tiến hành phay bề mặt và lỗ doa trước.Độ chính xác của lỗ có thể được cải thiện bằng cách chia các bước công việc theo phương pháp này.Do lực cắt lớn trong quá trình phay nên phôi dễ bị biến dạng.Phay bề mặt trước rồi mới doa lỗ, để một thời gian có thể phục hồi để giảm ảnh hưởng đến độ chính xác của lỗ do biến dạng gây ra. 3. Phân chia các bước công việc theo công cụ.Thời gian quay bàn làm việc của máy công cụ gia công chi tiết chính xác ngắn hơn thời gian thay dao.Có thể phân chia các bước công việc theo dao để giảm số lần thay dao và nâng cao hiệu quả xử lý.

Phương pháp gia công bề mặt phôi CNC phụ thuộc vào yêu cầu kỹ thuật của bề mặt gia công.Tuy nhiên, cần lưu ý rằng các yêu cầu kỹ thuật này không nhất thiết phải là các yêu cầu quy định trong bản vẽ chi tiết, và đôi khi chúng có thể cao hơn yêu cầu trên bản vẽ chi tiết do nguyên nhân của quá trình.Ví dụ, các yêu cầu gia công đối với bề mặt của một số bộ phận được gia công bằng máy CNC được tăng lên do sự không trùng khớp của datum.Hoặc các yêu cầu xử lý cao hơn có thể được đưa ra do được sử dụng làm tham chiếu độ chính xác. Sau khi các yêu cầu kỹ thuật của bề mặt của từng bộ phận gia công CNC được xác định, phương pháp gia công cuối cùng đáp ứng được yêu cầu có thể được lựa chọn cho phù hợp, và có thể xác định phương pháp gia công của một số bước và từng bước.Phương pháp gia công CNC được lựa chọn cần đáp ứng các yêu cầu về chất lượng chi tiết, tính kinh tế gia công tốt và hiệu quả sản xuất cao.Do đó, các yếu tố sau đây cần được xem xét khi lựa chọn phương pháp chế biến: 1. Độ chính xác gia công và độ nhám bề mặt có thể đạt được bằng bất kỳ phương pháp gia công CNC nào đều có một phạm vi đáng kể, nhưng chỉ trong một phạm vi hẹp mới có thể kinh tế.Độ chính xác gia công trong khoảng này là độ chính xác gia công kinh tế.Do đó, khi lựa chọn phương pháp xử lý cần lựa chọn phương pháp xử lý tương ứng có thể đạt được độ chính xác về mặt kinh tế trong xử lý.2. Các đặc tính của vật liệu phôi CNC sẽ được xem xét.3. Hình dạng cấu trúc và kích thước của các bộ phận gia công CNC phải được xem xét.4. Năng suất và các yêu cầu kinh tế sẽ được xem xét.Công nghệ tiên tiến hiệu quả cao sẽ được áp dụng để sản xuất hàng loạt.Nó thậm chí có thể thay đổi cơ bản phương pháp sản xuất phôi và giảm lượng lao động gia công.5. Xem xét các trang thiết bị hiện có và điều kiện kỹ thuật của nhà máy, phân xưởng Khi lựa chọn phương pháp gia công, chúng ta nên tận dụng các thiết bị hiện có, khai thác tiềm năng của xí nghiệp, phát huy hết tâm huyết và sức sáng tạo của người lao động.Tuy nhiên, việc cải tiến liên tục các phương pháp chế biến và thiết bị hiện có, áp dụng công nghệ mới và cải tiến trình độ quy trình cũng sẽ được xem xét.  

1.Trước khi xử lý từng quy trình, phải xác nhận chặt chẽ xem công cụ được áp dụng có phù hợp với quy trình hay không.2. Xác nhận xem chiều dài của dao và đầu kẹp dao đã chọn có phù hợp khi lắp dao hay không.3. Cấm khởi động cửa trong quá trình vận hành máy công cụ để tránh bay dao hoặc phôi.4. Trong trường hợp va chạm dao trong quá trình gia công, người vận hành phải dừng máy ngay lập tức, chẳng hạn như nhấn nút "dừng khẩn cấp" hoặc nút "phím đặt lại" hoặc điều chỉnh "tốc độ tiến dao" về không.5. Trong cùng một phôi, dao nên được giữ trong cùng một khu vực mọi lúc để đảm bảo độ chính xác của dao khi nó được kết nối với trung tâm gia công CNC. 6. Nếu phát hiện thấy dung sai gia công quá mức trong quá trình gia công, cần sử dụng "phân đoạn đơn" hoặc "tạm dừng" để đặt lại các giá trị X, y và Z, sau đó nghiền chúng theo cách thủ công và sau đó lắc chúng về "không" để cho phép chúng tự chạy.7. Người vận hành không được rời máy công cụ hoặc thường xuyên kiểm tra tình trạng hoạt động của máy công cụ trong quá trình tự vận hành.Nếu cần nghỉ giữa chừng thì phải cử người có liên quan kiểm tra.8. Làm sạch xỉ nhôm trong máy công cụ để tránh xỉ nhôm hút dầu trước khi phun dao nhẹ.9. Cố gắng thổi bằng không khí trong quy trình gia công thô và bơm dầu trong quy trình dao nhẹ. 10. Phôi gia công phải được làm sạch và tẩy rửa kịp thời sau khi rời khỏi máy.11. Khi tan ca, người vận hành phải bàn giao kịp thời, chính xác để đảm bảo các công việc xử lý tiếp theo được diễn ra bình thường.12. Trước khi tắt máy, đảm bảo rằng ổ lăn ở vị trí ban đầu và trục XYZ ở vị trí trung tâm.Lần lượt tắt nguồn điện trên bảng vận hành máy công cụ và nguồn điện chính. 13. Trong trường hợp có sấm sét, phải cắt điện ngay để ngừng hoạt động.Ngoài những điểm trên, có rất nhiều điều cần chúng ta lưu ý theo thời gian.Hệ thống cần chú ý, và máy móc cũng cần chú ý đến việc bảo trì.Trên thực tế, hầu hết trường hợp máy sẽ bị hỏng, mà nguyên nhân phần lớn là do người dùng thao tác không đúng cách.Máy sẽ được bảo trì không thường xuyên và máy sẽ không được kiểm tra và làm nóng trước khi khởi động.Do môi trường không tốt, một số công ty để máy trong bóng tối và ẩm ướt trong thời gian dài, bụi bám khắp nơi, Sự ăn mòn của dầu và các chất lỏng hóa học khác, cũng như việc nhân viên sản xuất di chuyển máy trái phép có thể dễ dẫn đến các sự cố của máy.Trên thực tế, nếu những sự cố này được xử lý kịp thời, tuổi thọ của máy chắc chắn sẽ dài hơn rất nhiều, độ chính xác và hiệu suất xử lý của máy sẽ như mới, giảm hao hụt rất nhiều và phải thay mới. tần suất của các bộ phận và linh kiện sẽ được giảm bớt, tiết kiệm nhiều thời gian và chi phí

1 、 Trung tâm gia công CNC hay máy khắc và phay?Trung tâm gia công CNC và máy khắc và phay là những thiết bị cơ khí được sử dụng phổ biến.Chúng cũng có những điểm giống và khác nhau.Nếu cứ khăng khăng rằng trung tâm gia công CNC tốt hơn hay máy khắc và máy phay tốt hơn thì khó có câu trả lời chính xác.Không có cách nào để so sánh các mục đích sử dụng khác nhau.Chúng ta chỉ có thể so sánh ưu và nhược điểm của cả hai ở một số khía cạnh nhỏ. 2 、 Độ cứng tốt hơn so với trung tâm gia công CNC hoặc máy khắc và máy phayĐộ cứng của bộ phận không chuyển động của trung tâm gia công CNC là rất tốt và độ cứng của bộ phận chuyển động cũng rất tốt, có thể được sử dụng để cắt nặng.Bộ phận không chuyển động của máy khắc và máy phay có độ cứng tốt, bộ phận chuyển động kém cứng hơn so với trung tâm gia công CNC do các yêu cầu linh hoạt của máy khắc và máy phay. 3 、 Tốc độ trục chính có nhanh hơn đối với các trung tâm gia công CNC hoặc đối với máy khắc và máy phay khôngTốc độ trục chính của trung tâm gia công CNC thường là 0-8000 vòng / phút.Mặc dù trung tâm gia công tốc độ cao có thể đạt tốc độ cao, nhưng về tổng thể, máy khắc và phay yêu cầu hệ thống CNC tốc độ cao.Tốc độ trục chính thường là 3000-30000rpm.Tốc độ trục chính của một số máy khắc và máy phay đặc biệt cao hơn tốc độ trục chính của trung tâm gia công tốc độ cao. 4 、 Phạm vi gia công của trung tâm gia công CNC và máy khắc và phay là khác nhauTrung tâm gia công CNC được sử dụng để hoàn thiện thiết bị gia công phôi với khối lượng phay lớn, và có thể thực hiện cắt nặng.Máy khắc và máy phay thường được sử dụng cho các thiết bị gia công với lượng cắt nhỏ hoặc kim loại mềm, và thường được sử dụng để khắc chữ. Nói chung, nếu chúng ta cứ nhất định so sánh, chúng ta không thể phân biệt được đâu là cao, đâu là thấp.Ví dụ, chúng tôi không thể sử dụng máy khắc và máy phay để cắt nhiều và trung tâm gia công là vô dụng trong việc viết chữ đẹp.Chúng tôi chỉ có thể nói rằng cả hai đều có những đặc điểm và lĩnh vực hoạt động riêng, vì vậy chúng tôi không thể so sánh mạnh mẽ.

Các bộ phận và sản phẩm chính xác bằng nhôm được ưa chuộng vì trọng lượng nhẹ và hình thức đẹp, được sử dụng rộng rãi trong công nghiệp và nhu cầu thiết yếu hàng ngày.Với sự tiến bộ không ngừng của khoa học công nghệ, nhu cầu đa dạng sản phẩm của con người ngày càng mạnh mẽ.Do đó, yêu cầu về quy trình của sản phẩm hợp kim nhôm ngày càng cao, đồng thời nhu cầu thị trường cũng ngày càng cao.Để đáp ứng nhu cầu của mọi người về sự đa dạng và chất lượng cao của các sản phẩm vỏ hợp kim nhôm, các nhà sản xuất gia công CNC nhôm hợp kim đã tổng kết các kỹ năng quy trình và những vấn đề cần lưu ý trong gia công nhôm CNC.       1. Lựa chọn phương pháp xử lý thích hợpCắt điều khiển số là một loại phương pháp gia công cắt hợp lý, và cũng là một quá trình gia công chính xác nhôm phổ biến.Tôi đang sử dụng một máy nghiền cuối với khả năng cắt đa hướng, nội suy cắt xoắn ốc và nội suy cắt đường viền.Xử lý ít lỗ hơn với ít dụng cụ hơn.       2. Dao phay đầu bi có thể hợp tác với nội suy xoắn ốc để gia công liên tục các lỗ cônMáy mài đầu bi và máy khoan nội suy trục vít có thể được sử dụng để doa và vát mép.Dao phay cuối có thể hợp tác với nội suy cắt đường viền để hoàn thiện bán phần lỗ và gia công các chi tiết chính xác.Dao phay cuối được sử dụng để gia công ren có thể được sử dụng với nội suy trục vít để gia công các lỗ ren khác nhau.Công cụ nội suy có thể được sử dụng để gia công các chi tiết chính xác bằng hợp kim nhôm hiệu quả cao trong các lỗ chính xác có kích thước khác nhau.Tải trọng trên mỗi răng tương đối nhẹ, đặc biệt là khi sử dụng máy phay tốc độ cao.Do đó, các máy nghiền cuối cùng phủ xi măng có thể được sử dụng để khoan tốc độ cao và độ chính xác cao của nhiều loại vật liệu chế biến.     3. Chọn lượng cắt thích hợpNgười lao động có thể chọn tốc độ cắt để sử dụng tùy theo vật liệu được xử lý, độ cứng, điều kiện cắt, loại vật liệu và chiều sâu cắt.Những điều kiện này là cần thiết để giảm mài mòn máy một cách hiệu quả.     4. Lựa chọn các công cụ thích hợpGóc cào: góc cào phải được chọn đúng cách mà vẫn duy trì độ bền của cạnh.Một mặt có thể mài cạnh cắt sắc bén để giảm biến dạng khi cắt, giúp việc loại bỏ phoi mịn hơn, đồng thời giảm điện trở cắt và nhiệt cắt.Không sử dụng các công cụ có góc cào âm.Góc sau: kích thước của góc sau ảnh hưởng trực tiếp đến độ mòn của bề mặt góc sau và chất lượng bề mặt gia công.Chiều dày cắt là một tiêu chuẩn quan trọng để chọn góc khắc.Trong quá trình gia công thô, tốc độ tiến dao lớn, tải trọng cắt lớn, sinh nhiệt lớn.Do đó, dụng cụ bắt buộc phải có điều kiện tản nhiệt tốt.Do đó, một góc phía sau nhỏ hơn nên được chọn.Khi máy phay đang gia công tinh, cần mài cạnh để giảm ma sát giữa sườn và bề mặt gia công và giảm biến dạng đàn hồi.Do đó, góc phía sau lớn hơn nên được chọn.Góc xoắn: góc xoắn phải càng lớn càng tốt để làm cho máy phay mịn và giảm lực tác động lên máy phay.Góc tiếp cận: giảm góc tiếp cận đúng cách có thể cải thiện hiệu quả điều kiện tản nhiệt và giảm nhiệt độ trung bình của khu vực điều trị.Giảm số lượng răng phay và tăng không gian loại bỏ phoi.Do vật liệu hợp kim nhôm có tính dẻo lớn nên biến dạng cắt lớn trong quá trình gia công, không gian chứa phoi lớn, bán kính đáy rãnh giữ phoi lớn, số răng của dao phay nhỏ.ví dụ: φ Dao phay dưới 20mm sử dụng 2 răng, nhưng φ 30 ~ φ Nên sử dụng 3 răng cho dao phay 60mm để tránh biến dạng các chi tiết hợp kim nhôm mỏng do tắc nghẽn phoi.Mài mịn: giá trị độ nhám của mép răng phải nhỏ hơn RA = 0,4um.Trước khi sử dụng một con dao mới, mặt trước và mặt sau của nó nên được đánh bóng nhẹ nhàng bằng đá dầu mịn để loại bỏ các gờ hoặc răng cưa nhỏ do quá trình mài để lại.Bằng cách này, không chỉ có thể giảm nhiệt cắt mà biến dạng cắt cũng tương đối nhỏ.Kiểm soát chặt chẽ tiêu chuẩn độ mòn của dụng cụ.Với sự mài mòn của dao, độ nhám bề mặt phôi tăng, nhiệt độ cắt tăng và độ biến dạng phôi tăng.Do đó, tiêu chuẩn mài mòn không được vượt quá 0,2mm ngoại trừ các vật liệu dụng cụ có khả năng chống mài mòn tốt.Nếu không sẽ dễ sinh ra khối u vụn tích tụ.Trong quá trình cắt, nhiệt độ của phôi không được vượt quá 100 ℃ để tránh biến dạng.5. Chọn vật cố định hợp lýCác bộ phận phải đáp ứng đầy đủ nhu cầu của máy để giảm các sai số định vị không cần thiết, và các dụng cụ kẹp đặc biệt phải được chọn.6. Xác định lộ trình xử lý hợp lý     Cố gắng giữ cho lộ trình xử lý càng ngắn càng tốt để giảm hao mòn máy móc.Trong quá trình cắt tốc độ cao, dung sai gia công lớn và quá trình cắt không liên tục, do đó máy phay sẽ tạo ra rung động trong quá trình gia công, ảnh hưởng đến độ chính xác gia công và độ nhám bề mặt.Do đó, gia công tốc độ cao CNC nói chung có thể được chia thành gia công thô bán hoàn thiện, làm sạch góc, hoàn thiện và các quá trình khác.Đối với các bộ phận yêu cầu độ chính xác cao, có thể phải thực hiện bán gia công thứ cấp trước khi gia công tinh.Sau khi gia công thô, các bộ phận được làm nguội tự nhiên để loại bỏ ứng suất bên trong sinh ra do gia công thô và giảm biến dạng.Dung sai còn lại sau khi gia công thô phải lớn hơn độ biến dạng (thường là 1-2mm).Trong quá trình hoàn thiện, bề mặt hoàn thiện của các bộ phận phải duy trì dung sai gia công đồng nhất.0,2-0,5 mm nói chung là tốt.Điều này giữ cho dụng cụ ổn định trong quá trình gia công và giảm đáng kể biến dạng cắt.Đạt được chất lượng gia công bề mặt tốt và đảm bảo độ chính xác của sản phẩm.

Các bộ phận và sản phẩm chính xác bằng nhôm được ưa chuộng vì trọng lượng nhẹ và hình thức đẹp, được sử dụng rộng rãi trong công nghiệp và nhu cầu thiết yếu hàng ngày.Với sự tiến bộ không ngừng của khoa học công nghệ, nhu cầu đa dạng sản phẩm của con người ngày càng mạnh mẽ.Do đó, yêu cầu về quy trình của sản phẩm hợp kim nhôm ngày càng cao, đồng thời nhu cầu thị trường cũng ngày càng cao.Để đáp ứng nhu cầu của mọi người về sự đa dạng và chất lượng cao của các sản phẩm vỏ hợp kim nhôm, các nhà sản xuất gia công CNC nhôm hợp kim đã tổng kết các kỹ năng quy trình và những vấn đề cần lưu ý trong gia công nhôm CNC.         1. Lựa chọn phương pháp xử lý thích hợpCắt điều khiển số là một loại phương pháp gia công cắt hợp lý, và cũng là một quá trình gia công chính xác nhôm phổ biến.Tôi đang sử dụng một máy nghiền cuối với khả năng cắt đa hướng, nội suy cắt xoắn ốc và nội suy cắt đường viền.Xử lý ít lỗ hơn với ít dụng cụ hơn.             2. Dao phay đầu bi có thể hợp tác với nội suy xoắn ốc để gia công liên tục các lỗ cônMáy mài đầu bi và máy khoan nội suy trục vít có thể được sử dụng để doa và vát mép.Dao phay cuối có thể hợp tác với nội suy cắt đường viền để hoàn thiện bán phần lỗ và gia công các chi tiết chính xác.Dao phay cuối được sử dụng để gia công ren có thể được sử dụng với nội suy trục vít để gia công các lỗ ren khác nhau.Công cụ nội suy có thể được sử dụng để gia công các chi tiết chính xác bằng hợp kim nhôm hiệu quả cao trong các lỗ chính xác có kích thước khác nhau.Tải trọng trên mỗi răng tương đối nhẹ, đặc biệt là khi sử dụng máy phay tốc độ cao.Do đó, các máy nghiền cuối cùng phủ xi măng có thể được sử dụng để khoan tốc độ cao và độ chính xác cao của nhiều loại vật liệu chế biến.                 3. Chọn lượng cắt thích hợpNgười lao động có thể chọn tốc độ cắt để sử dụng tùy theo vật liệu được xử lý, độ cứng, điều kiện cắt, loại vật liệu và chiều sâu cắt.Những điều kiện này là cần thiết để giảm mài mòn máy một cách hiệu quả.           4. Lựa chọn các công cụ thích hợpGóc cào: góc cào phải được chọn đúng cách mà vẫn duy trì độ bền của cạnh.Một mặt có thể mài cạnh cắt sắc bén để giảm biến dạng khi cắt, giúp việc loại bỏ phoi mịn hơn, đồng thời giảm điện trở cắt và nhiệt cắt.Không sử dụng các công cụ có góc cào âm.Góc sau: kích thước của góc sau ảnh hưởng trực tiếp đến độ mòn của bề mặt góc sau và chất lượng bề mặt gia công.Chiều dày cắt là một tiêu chuẩn quan trọng để chọn góc khắc.Trong quá trình gia công thô, tốc độ tiến dao lớn, tải trọng cắt lớn, sinh nhiệt lớn.Do đó, dụng cụ bắt buộc phải có điều kiện tản nhiệt tốt.Do đó, một góc phía sau nhỏ hơn nên được chọn.Khi máy phay đang gia công tinh, cần mài cạnh để giảm ma sát giữa sườn và bề mặt gia công và giảm biến dạng đàn hồi.Do đó, góc phía sau lớn hơn nên được chọn.Góc xoắn: góc xoắn phải càng lớn càng tốt để làm cho máy phay mịn và giảm lực tác động lên máy phay.Góc tiếp cận: giảm góc tiếp cận đúng cách có thể cải thiện hiệu quả điều kiện tản nhiệt và giảm nhiệt độ trung bình của khu vực điều trị.Giảm số lượng răng phay và tăng không gian loại bỏ phoi.Do vật liệu hợp kim nhôm có tính dẻo lớn nên biến dạng cắt lớn trong quá trình gia công, không gian chứa phoi lớn, bán kính đáy rãnh giữ phoi lớn, số răng của dao phay nhỏ.ví dụ: φ Dao phay dưới 20mm sử dụng 2 răng, nhưng φ 30 ~ φ Nên sử dụng 3 răng cho dao phay 60mm để tránh biến dạng các chi tiết hợp kim nhôm mỏng do tắc nghẽn phoi.Mài mịn: giá trị độ nhám của mép răng phải nhỏ hơn RA = 0,4um.Trước khi sử dụng một con dao mới, mặt trước và mặt sau của nó nên được đánh bóng nhẹ nhàng bằng đá dầu mịn để loại bỏ các gờ hoặc răng cưa nhỏ do quá trình mài để lại.Bằng cách này, không chỉ có thể giảm nhiệt cắt mà biến dạng cắt cũng tương đối nhỏ.Kiểm soát chặt chẽ tiêu chuẩn độ mòn của dụng cụ.Với sự mài mòn của dao, độ nhám bề mặt phôi tăng, nhiệt độ cắt tăng và độ biến dạng phôi tăng.Do đó, tiêu chuẩn mài mòn không được vượt quá 0,2mm ngoại trừ các vật liệu dụng cụ có khả năng chống mài mòn tốt.Nếu không sẽ dễ sinh ra khối u vụn tích tụ.Trong quá trình cắt, nhiệt độ của phôi không được vượt quá 100 ℃ để tránh biến dạng.                 5. Chọn vật cố định hợp lýCác bộ phận phải đáp ứng đầy đủ nhu cầu của máy để giảm các sai số định vị không cần thiết, và các dụng cụ kẹp đặc biệt phải được chọn.             6. Xác định lộ trình xử lý hợp lýCố gắng giữ cho lộ trình xử lý càng ngắn càng tốt để giảm hao mòn máy móc.Trong quá trình cắt tốc độ cao, dung sai gia công lớn và quá trình cắt không liên tục, do đó máy phay sẽ tạo ra rung động trong quá trình gia công, ảnh hưởng đến độ chính xác gia công và độ nhám bề mặt.Do đó, gia công tốc độ cao CNC nói chung có thể được chia thành gia công thô bán hoàn thiện, làm sạch góc, hoàn thiện và các quá trình khác.Đối với các bộ phận yêu cầu độ chính xác cao, có thể phải thực hiện bán gia công thứ cấp trước khi gia công tinh.Sau khi gia công thô, các bộ phận được làm nguội tự nhiên để loại bỏ ứng suất bên trong sinh ra do gia công thô và giảm biến dạng.Dung sai còn lại sau khi gia công thô phải lớn hơn độ biến dạng (thường là 1-2mm).Trong quá trình hoàn thiện, bề mặt hoàn thiện của các bộ phận phải duy trì dung sai gia công đồng nhất.0,2-0,5 mm nói chung là tốt.Điều này giữ cho dụng cụ ổn định trong quá trình gia công và giảm đáng kể biến dạng cắt.Đạt được chất lượng gia công bề mặt tốt và đảm bảo độ chính xác của sản phẩm.

Hiện nay, ngành công nghiệp ô tô đã là ngành dọc có nhiều ứng dụng in 3D nhất, và nhìn từ khía cạnh xu thế, việc ứng dụng in 3D vào lĩnh vực ô tô sẽ mở ra những điều kiện phát triển thuận lợi hơn.Đầu tiên phải kể đến vấn đề dây chuyền công nghiệp.Trước xu thế kinh tế toàn cầu và ảnh hưởng của việc chạy theo lợi nhuận, chuỗi công nghiệp của ngành ô tô được trải rộng trên nhiều quốc gia trên thế giới.Tuy nhiên, trước ảnh hưởng của dịch bệnh, một số bộ phận của ngành ô tô đã gặp phải tình trạng khan hàng, thời gian vận chuyển tăng lên.       Hoa Kỳ, Đức, Nhật Bản và các cường quốc ô tô cũ khác đang phải đối mặt với tình trạng đứt gãy dây chuyền công nghiệp.Ngoại trừ một số bộ phận có độ chính xác cao do doanh nghiệp của họ sản xuất, nhiều bộ phận khác cần phải mua từ các nước khác.Hơn nữa, do ảnh hưởng của chi phí lao động và chi phí sản xuất (cần một khoản tiền nhất định để chia sẻ chi phí), họ cũng có thể thiết lập lại chuỗi cung ứng của riêng mình.Do đó, họ hiện đang tập trung vào công nghệ in 3D, với hy vọng có thể sản xuất một số bộ phận thông qua công nghệ in 3D.Sự phát triển nhanh chóng của xe điện cũng tạo điều kiện thuận lợi cho việc ứng dụng công nghệ in 3D trong ngành công nghiệp ô tô.Ước tính đến năm 2035, hơn một nửa số xe bán ra mới sẽ là xe điện, và ở một số quốc gia, tỷ lệ này có thể lên tới 80%.Để giành giật thị trường, 8 năm tới có thể có hơn 400 xe điện.Điều này làm cho chu kỳ phát triển rất chặt chẽ và in 3D có lợi thế là sản xuất nhanh chóng các nguyên mẫu khác nhau trong giai đoạn phát triển.         Ngoài ra, các bộ phận được in 3D có thể được tối ưu hóa hoàn toàn cấu trúc liên kết hoặc trực tiếp áp dụng thiết kế chung tham số, có thể tạo ra các bộ phận có hiệu suất tốt hơn và trọng lượng nhẹ hơn.Nó cũng có thể kết hợp nhiều phần thành một phần tích hợp, giảm bớt các bước cài đặt.Đặc biệt đối với xe điện, để tăng phạm vi hoạt động, trọng lượng nhẹ càng trở nên quan trọng.Do đó, đối với một số bộ phận, in 3D có thể tốn kém hơn các bộ phận được sản xuất theo quy trình truyền thống, nhưng chi phí tổng thể sẽ thấp hơn nếu tính đến chi phí sử dụng sau này.Trong các ứng dụng thực tế, các kỹ sư cũng tạo ra lợi thế của in 3D thông qua thiết kế thông minh.Do sử dụng công nghệ ép khuôn nên bề mặt của các sản phẩm in 3D sẽ có các lớp màng, ảnh hưởng đến tính thẩm mỹ.Tuy nhiên, bằng cách thiết kế các hình dạng bề mặt khác nhau, nó có thể bù đắp cho thiếu sót này và làm phong phú thêm tính chọn lọc.Ví dụ, hầu hết nội thất xe hơi hiện nay đều được làm từ chất liệu da.Và in 3D có thể nhận ra các kết cấu khác nhau.Do đó, nhìn chung, in 3D sẽ có triển vọng phát triển tốt trong ngành công nghiệp ô tô.

Chắc hẳn bạn đã ít nhiều nghe đến máy công cụ.Trên thực tế, nó liên quan mật thiết đến cuộc sống hàng ngày của chúng ta, bởi vì nhiều bộ phận của các vật dụng thường dùng như điện thoại di động, ô tô đều được sản xuất bằng máy công cụ. Hãy cùng tìm hiểu về các loại máy công cụ thông dụng và đặc điểm của chúng.           01. Máy khoan Máy khoan là một máy công cụ có khả năng khoan lỗ trên kim loại và các vật liệu khác rất tốt.Đặt vật liệu trên đế và cố định nó.Xoay mũi khoan để cạo. Vì vật liệu được cố định nên độ lệch có thể được triệt tiêu tốt và có thể thực hiện được việc khoan chính xác. thuận lợi: Tốc độ khoan nhanh; Đường kính lỗ khoan là chính xác. Những loại chính: Máy khoan đứng, máy khoan xuyên tâm và máy khoan bàn.               02. Máy khoan Một máy công cụ để gia công đường kính trong của lỗ hiện có hoặc hình tròn khác.Nó thường được sử dụng để mở rộng đường kính lỗ hoặc làm sâu lỗ.thuận lợi: Có thể khoan các lỗ lớn và sâu; Bạn có thể tạo ra các cấu trúc lớn. Những loại chính: Máy doa ngang, máy doa đứng, máy doa CNC.                 03. Tiện Một máy công cụ cố định vật liệu trên trục quay, quay ở tốc độ cao, sau đó sử dụng các công cụ để gia công các bộ phận.Nó phù hợp để gia công các chi tiết hình trụ và là một máy công cụ được sử dụng rộng rãi hiện nay.thuận lợi: Giỏi xử lý hình trụ Hỗ trợ xử lý các vật liệu khác nhau. Những loại chính Máy tiện đa năng, máy tiện CNC.             04. Máy phay Một máy công cụ hoàn toàn ngược lại với máy tiện.Vật liệu được cố định trên bàn làm việc, và vật liệu được cắt và xử lý bằng các dụng cụ xoay.thuận lợi: Thích hợp để làm các bộ phận hình vuông; Có khả năng gia công một số cấu trúc phức tạp; Chi phí gia công sản phẩm thấp. Những loại chính: Máy phay đứng, máy phay ngang, máy phay giàn.             05. Trung tâm gia công Có thể hiểu đơn giản là máy phay được trang bị hệ thống thay dao tự động (ATC) có thể tự động thay dao và thực hiện nhiều quá trình gia công khác nhau.thuận lợi: Thích hợp cho sản xuất hàng loạt Gia công chính xác cao Những loại chính: Trung tâm gia công dọc Trung tâm gia công ngang Trung tâm gia công giàn

Là dòng thép carbon thấp của thép 316, thép không gỉ 316L có các đặc tính giống như thép 316 và khả năng chống ăn mòn ranh giới hạt tuyệt vời.Nó là một loại thép không gỉ Austenit.Do bổ sung nguyên tố Mo, khả năng chống ăn mòn và độ bền nhiệt độ cao của nó đã được cải thiện đáng kể.Khả năng chịu nhiệt độ cao có thể đạt 1200-1300 độ và có thể được sử dụng trong các điều kiện khắc nghiệt.Công nghệ xử lý: Làm tan chảy bột kim loại bằng laser SLM       01Thuộc tính vật liệu1. Chống ăn mòn.Nó có khả năng chống ăn mòn tốt trong sản xuất bột giấy và giấy.Hơn nữa, thép không gỉ 316L cũng có khả năng chống lại sự ăn mòn của đại dương và bầu không khí công nghiệp hung hãn.2. Khả năng chịu nhiệt.Thép không gỉ 316L có khả năng chống oxy hóa tốt khi sử dụng gián đoạn dưới 1600 độ và sử dụng liên tục dưới 1700 độ.Thép không gỉ có khả năng chịu nhiệt tốt trong khoảng 800-1575 độ.Khả năng chống kết tủa cacbua của thép không gỉ 316L tốt hơn so với thép không gỉ 316.Các đặc tính của thép 316L như sau:1) Sản phẩm cán nguội có độ bóng tốt và hình thức đẹp;2) Do bổ sung Mo, khả năng chống ăn mòn, đặc biệt là khả năng chống rỗ, là tuyệt vời;3) Sức mạnh nhiệt độ cao tuyệt vời;4) Làm cứng công việc tuyệt vời (từ tính yếu sau khi xử lý);5) Không có từ tính ở trạng thái dung dịch rắn;6) So với thép không gỉ 304, giá cao hơn.316L là một loại thép không gỉ chứa molypden, và tính năng của nó tốt hơn thép không gỉ 310 và 304 nên được thị trường công nhận.   02Kịch bản ứng dụngNó thường được sử dụng cho bộ trao đổi nhiệt của thiết bị giấy và bột giấy, thiết bị nhuộm, thiết bị xử lý phim, đường ống dẫn, vật liệu sử dụng bên ngoài các tòa nhà ở khu vực ven biển, dây chuyền và vỏ đồng hồ cao cấp.Thiết bị kỹ thuật hàng hải, hóa chất, thuốc nhuộm, sản xuất giấy, axit oxalic, phân bón và các thiết bị sản xuất khác;Nhiếp ảnh, công nghiệp thực phẩm, cơ sở ven biển, dây thừng, v.v.

Khi nói đến gia công CNC, thời gian là tiền bạc.Đối với sản xuất hàng loạt nhỏ, thời gian thiết lập bộ phận, lập trình và chạy máy thường vượt xa chi phí nguyên vật liệu.Hiểu cách hình học của chi tiết xác định loại máy công cụ cần thiết là một phần quan trọng trong việc giảm thiểu số lượng cài đặt mà người thợ cơ khí cần thực hiện và thời gian cắt chi tiết.Điều này có thể đẩy nhanh quá trình sản xuất linh kiện và giúp bạn tiết kiệm tiền.Dưới đây là ba mẹo bạn cần biết về gia công CNC và các công cụ để đảm bảo rằng bạn có thể thiết kế các bộ phận một cách hiệu quả. 1. Tạo bán kính góc rộngMáy nghiền cuối sẽ tự động rời khỏi góc bên trong của vòng tròn.Bán kính góc lớn hơn có nghĩa là các công cụ lớn hơn có thể được sử dụng để cắt góc, do đó giảm thời gian chạy và do đó chi phí.Ngược lại, bán kính góc bên trong hẹp đòi hỏi cả một công cụ nhỏ để xử lý vật liệu và nhiều đường đi của dụng cụ hơn - thường ở tốc độ chậm hơn để giảm nguy cơ lệch hướng và gãy dụng cụ.Để tối ưu hóa thiết kế, hãy luôn sử dụng bán kính góc càng lớn càng tốt và lấy bán kính 1/16 "làm giới hạn dưới. Bán kính góc nhỏ hơn giá trị này yêu cầu các công cụ rất nhỏ và thời gian chạy sẽ tăng theo cấp số nhân. Ngoài ra, nếu có thể, hãy cố gắng giữ nguyên bán kính góc bên trong. Điều này giúp loại bỏ các thay đổi công cụ, làm tăng độ phức tạp và tăng đáng kể thời gian chạy. 2. Tránh túi sâuCác bộ phận có khoang sâu thường tốn nhiều thời gian và chi phí chế tạo.Lý do là những thiết kế này đòi hỏi những dụng cụ mỏng manh, dễ bị gãy trong quá trình gia công.Để tránh tình trạng này, dao phay cuối nên được "giảm tốc" từng bước với gia số đồng đều.Ví dụ: nếu bạn có rãnh sâu 1 ″, bạn có thể lặp lại chiều sâu cắt chốt 1/8 ″, và sau đó thực hiện cắt hoàn thiện với chiều sâu cắt cuối cùng là 0,010 ″. 3. Sử dụng kích thước máy khoan và vòi tiêu chuẩnSử dụng kích thước vòi và bit tiêu chuẩn sẽ giúp giảm thời gian và tiết kiệm một phần chi phí.Khi khoan, hãy giữ các kích thước dưới dạng điểm hoặc chữ cái tiêu chuẩn.Nếu bạn không quen thuộc với kích thước của mũi khoan và dao phay cuối, bạn có thể yên tâm cho rằng phần truyền thống của một inch (chẳng hạn như 1/8 ", 1/4" hoặc số nguyên milimet) là "tiêu chuẩn".Tránh sử dụng các phép đo như 0,492 "hoặc 3,841 mm.Đối với vòi, 4-40 vòi phổ biến hơn và thường có sẵn hơn 3-48 vòi.