Trung Quốc Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. tin tức công ty

Khái niệm cơ bản về lập trình CNC Khi gia công các bộ phận trên máy tiện CNC, trước tiên cần phải viết chương trình gia công bộ phận, tức là mã lệnh ở dạng kỹ thuật số để mô tả quá trình của bộ phận đang được gia công, kích thước của bộ phận và các thông số quá trình (chẳng hạn như tốc độ trục chính, tốc độ tiến dao, v.v.), và sau đó là chương trình gia công các bộ phận trong thiết bị CNC, sau khi xử lý và tính toán bằng máy tính, đưa ra nhiều hướng dẫn điều khiển, điều khiển chuyển động của máy công cụ và hành động phụ trợ, tự động hoàn thành gia công các bộ phận.Khi thay đổi đối tượng gia công, chỉ cần viết lại chương trình gia công chi tiết, bản thân máy móc không yêu cầu bất kỳ điều chỉnh nào để các chi tiết có thể gia công được. Điều này dựa trên bản vẽ của các bộ phận được gia công và yêu cầu kỹ thuật của chúng, yêu cầu quá trình và các thông tin cần thiết khác để cắt và gia công, theo hướng dẫn và định dạng của hệ thống CNC để chuẩn bị chuỗi hướng dẫn gia công CNC, là máy CNC. chương trình gia công, hoặc chương trình bộ phận.Để được gia công trên máy công cụ CNC, chương trình gia công CNC là cần thiết.Quá trình chuẩn bị chương trình gia công CNC được gọi là lập trình gia công CNC, gọi tắt là lập trình CNC (lập trình NC), là một công việc cực kỳ quan trọng trong gia công CNC. Giới thiệu về các phương pháp lập trình CNC Phương pháp lập trình CNC có thể được chia thành hai loại: một là lập trình thủ công;còn lại là lập trình tự động. (1) lập trình thủ công Lập trình thủ công đề cập đến việc chuẩn bị các bước khác nhau của chương trình gia công CNC một phần, nghĩa là, từ việc phân tích bản vẽ chi tiết, quyết định quy trình, xác định lộ trình gia công và các thông số quy trình, tính toán dữ liệu tọa độ đường chạy dao, ghi phần của danh sách chương trình gia công CNC cho đến khi kiểm tra chương trình, được hoàn thành bằng tay.Đối với gia công điểm hoặc hình học không phải là những chi tiết máy bay quá phức tạp, lập trình CNC tính toán đơn giản, không cần nhiều đoạn chương trình, có thể lập trình thủ công.Nhưng hình dạng đường bao của các bộ phận mặt phẳng bao gồm các đường cong phức tạp, đặc biệt là các bộ phận bề mặt phức tạp về không gian thì việc tính toán số khá tẻ nhạt, khối lượng công việc lớn, dễ sai sót và khó hiệu đính.Theo thống kê, đối với các chi tiết phức tạp, đặc biệt là gia công bề mặt, với lập trình thủ công, một phần thời gian lập trình và thời gian gia công thực tế trên máy công cụ tỷ lệ trung bình là 30: 1.Máy công cụ CNC không thể khởi động được nguyên nhân, có 20% đến 30% là do chương trình gia công không chuẩn bị kịp và gây ra.Do đó, để rút ngắn chu kỳ sản xuất, nâng cao khả năng sử dụng máy công cụ CNC, giải pháp hiệu quả cho nhiều loại khuôn mẫu và các bộ phận phức tạp của vấn đề gia công, việc sử dụng lập trình thủ công không còn đáp ứng được yêu cầu mà phải sử dụng lập trình tự động. các phương pháp. (2) Lập trình tự động Khi thực hiện gia công các chi tiết phức tạp, việc tính toán quỹ đạo dao là rất lớn, và trong một số trường hợp, thậm chí không thực tế.Cách sử dụng công nghệ máy tính để hỗ trợ con người thực hiện các chương trình gia công đã dẫn đến sự phát triển của công nghệ lập trình tự động. Lập trình tự động có thể được chia thành phương pháp lập trình tự động dựa trên ngôn ngữ lập trình tự động và phương pháp lập trình tự động dựa trên thiết kế có sự hỗ trợ của máy tính với tương tác đồ họa, tùy thuộc vào đầu vào của thông tin lập trình và cách máy tính xử lý thông tin. Phương pháp lập trình tự động dựa trên ngôn ngữ là một phương pháp lập trình tự động ban đầu, trong lập trình, người lập trình dựa trên sổ tay lập trình của ngôn ngữ CNC được sử dụng và bản vẽ chi tiết, dưới dạng ngôn ngữ để thể hiện việc xử lý tất cả nội dung, và sau đó nhập toàn bộ nội dung này vào máy tính để xử lý, để tạo ra chương trình gia công có thể sử dụng trực tiếp cho máy công cụ CNC.Phương pháp lập trình tự động tương tác đồ họa dựa trên thiết kế có sự hỗ trợ của máy tính là một phương pháp phổ biến của tích hợp CADCAM hiện đại, trong lập trình, người lập trình đầu tiên phải đến bản vẽ bộ phận để phân tích quy trình, để xác định thành phần của chương trình, tiếp theo là sử dụng thiết kế có sự hỗ trợ của máy tính (CAD) hoặc phần mềm lập trình tự động có chức năng mô hình hóa bộ phận, xây dựng hình học của bộ phận, tiếp theo là sử dụng chức năng sản xuất có sự hỗ trợ của máy tính (CAM), hoàn thành kế hoạch quy trình, lựa chọn lượng cắt, công cụ và các thông số của nó thiết lập, tự động tính toán và tạo tệp đường dẫn dao, việc sử dụng các chức năng sau xử lý để tạo ra một hệ thống CNC cụ thể với các chương trình gia công, phương pháp lập trình tự động này được gọi là đồ họa lập trình tương tác.Hệ thống lập trình tự động này là sự kết hợp của hệ thống lập trình tự động CAD và CAM.

Với sự phát triển của nền kinh tế, kỹ thuật sản phẩm ngày càng cải tiến, chất lượng ngày càng nâng cao, thời gian chu kỳ sản phẩm ngày càng ngắn nên trong gia công yêu cầu độ chính xác gia công ngày càng cao, và thời gian chu kỳ gia công ngày càng ngắn.Một số bộ phận hy vọng đạt được tất cả các quá trình gia công cơ khí sau khi kẹp, điều này đặt ra các yêu cầu của gia công composite.Gia công hỗn hợp tiện và phay là để đạt được một số quá trình gia công khác nhau trên một máy công cụ.Gia công composite là ứng dụng của chảo, độ khó của một phương pháp gia công, đó là gia công composite tiện và phay.trung tâm gia công cnc tương đương với máy tiện CNC và trung tâm gia công composite. Một bộ phận phay, thường cần phải trải qua một số lần kẹp, một trung tâm gia công đứng và một trung tâm gia công ngang để hoàn thành các bộ phận đó tất cả các yêu cầu gia công.Như chúng ta đã biết, mỗi sau một lần kẹp, sẽ mang đến một lỗi kẹp, số lần kẹp càng nhiều thì lỗi phát sinh càng nhiều.Do đó, nếu kết hợp tâm gia công đứng và tâm gia công ngang với nhau, để các bộ phận trong một kẹp duy nhất có thể hoàn thành toàn bộ quá trình phay, tránh được sai số do kẹp nhiều. Có hai loại trung tâm gia công hỗn hợp, cụ thể là trung tâm gia công chuyển đổi dọc và ngang, một là trung tâm gia công chuyển đổi dọc và ngang bàn, chủ yếu dành cho các bộ phận nhỏ, và một là trục chính chuyển đổi dọc và ngang, phù hợp cho các bộ phận vừa và lớn. . 1 Bảng chuyển đổi dọc và ngang Có hai cấu trúc chuyển đổi theo chiều dọc và ngang của bảng, một là sử dụng độ dốc 45 ° để chuyển đổi và định vị theo chiều dọc và ngang, ưu điểm là bề mặt tiếp xúc với độ dốc 45 ° lớn, độ cứng của bàn và khả năng chịu tải tốt hơn, và chiều dọc và chuyển đổi ngang không ảnh hưởng đến nét vẽ.Bề mặt định vị không chịu lực nên đảm bảo độ chính xác cao.Một loại khác được gọi là bàn loại giá đỡ (Hình 3), bởi vì nó sử dụng trục giữ để định vị, vì vậy độ chính xác của vị trí kém, và khả năng chịu tải của bàn cũng nhẹ hơn, sẽ phải chịu một mô-men xoắn lớn trong quá trình gia công, không đáng tin cậy trong việc định vị.Nó sẽ ăn một nét lớn trong bảng chuyển đổi theo chiều dọc và chiều ngang.Nói chung, nó được sử dụng trong trung tâm gia công kiểu kinh tế. 2 trục quay ngang Ngoài ra còn có hai loại cấu trúc dọc trục chính.Một là góc xiên 45 ° để chuyển đổi chiều dọc và ngang của trục chính.Ưu điểm của nó là bề mặt tiếp xúc góc xiên 45 ° lớn, độ cứng trục chính tốt, định vị bằng đĩa răng chuột, độ chính xác định vị lặp lại cao và vị trí điểm trung tâm của dụng cụ không thay đổi sau khi chuyển đổi dọc và ngang, lập trình thuận tiện, của tất nhiên, nhược điểm của nó là không có góc âm. Dạng còn lại là trục A, có ưu điểm là góc X lớn, đặc biệt thích hợp để gia công cánh quạt góc lớn.Tuy nhiên, nó có nhược điểm rất rõ ràng là việc chuyển đổi theo chiều dọc và chiều ngang sẽ ăn bớt hành trình của trục Z.Nói chung, trục X, Y, Z của máy trong trục Z là ngắn nhất, nếu ăn nhiều hơn một chút sẽ làm cho phạm vi gia công của máy công cụ bị giảm đi rất nhiều. So với quy trình gia công CNC truyền thống, những ưu điểm vượt trội của trung tâm gia công tiện và phay chủ yếu thể hiện ở các khía cạnh sau. (1) Rút ngắn chuỗi quy trình sản xuất sản phẩm và nâng cao hiệu quả sản xuất.Gia công máy quay tay có thể được thực hiện một khi thẻ hoàn thành tất cả hoặc hầu hết quá trình gia công, do đó rút ngắn đáng kể chuỗi quy trình sản xuất sản phẩm.Bằng cách này, một mặt, nó làm giảm thời gian phụ trợ sản xuất do thay đổi kẹp, đồng thời giảm chu kỳ sản xuất và thời gian chờ của bộ gá, có thể cải thiện đáng kể hiệu quả sản xuất. (2) Giảm số lần kẹp và cải thiện độ chính xác gia công.Việc giảm thiểu số lần nạp thẻ tránh tích lũy sai số do thay đổi tham chiếu định vị.Đồng thời, hầu hết các máy tiện và máy phay hiện nay đều có chức năng kiểm tra trực tuyến, có thể kiểm tra tại chỗ và kiểm soát độ chính xác các dữ liệu quan trọng trong quá trình sản xuất, do đó nâng cao độ chính xác gia công của sản phẩm. (3) Giảm không gian sàn và chi phí sản xuất.Mặc dù đơn giá của thiết bị gia công máy quay tay tương đối cao, nhưng do việc rút ngắn dây chuyền quá trình sản xuất, giảm thiết bị cần thiết cho sản phẩm, cũng như giảm số lượng đồ đạc, không gian sàn nhà xưởng và thiết bị chi phí bảo trì, có thể giảm hiệu quả đầu tư tổng thể vào tài sản cố định, vận hành sản xuất và chi phí quản lý. Trung tâm gia công tiện và phay thông qua một bộ phận kẹp để hoàn thành nhiều quy trình gia công khác nhau, rút ​​ngắn thời gian gia công, nâng cao độ chính xác của quá trình gia công, được người dùng ưa chuộng.Máy công cụ tiện và phay CNC là loại máy công cụ gia công composite chính.Thông thường trong máy tiện CNC để thực hiện phay mặt phẳng, khoan, ta rô, phay rãnh và gia công phay khác.Với các chức năng tiện, phay, doa và các chức năng tổng hợp khác, có thể đạt được kẹp, xử lý đầy đủ các khái niệm gia công.

Trong ngành công nghiệp sản xuất, mọi người đều quen thuộc với thuật ngữ Internet vạn vật công nghiệp, và Internet công nghiệp dần trở thành một liên kết then chốt để hiện thực hóa các nhà máy thông minh và sản xuất thông minh, điều này cho thấy tầm quan trọng của Internet vạn vật công nghiệp.Làm thế nào để triển khai và thiết lập Internet vạn vật công nghiệp đã trở thành một vấn đề mà mọi doanh nghiệp gia công cần phải xem xét.Bài viết này sẽ cho bạn biết cách triển khai Internet vạn vật công nghiệp. Tại sao ngày nay chúng ta lại ủng hộ Internet vạn vật công nghiệp (bài đọc liên quan: Internet vạn vật công nghiệp (iiot) có thể thực sự mang lại những thay đổi mang tính cách mạng cho các doanh nghiệp không?)?Trên thực tế, lợi thế thực sự của nó không nằm ở việc nâng cấp hệ thống mà là phát triển dữ liệu liên tục để thu thập và đánh giá hiệu quả cải tiến liên tục của vòng phản hồi và cung cấp thông tin cần thiết cho chiến lược Internet vạn vật công nghiệp.Để xây dựng Internet vạn vật công nghiệp.Trước hết, những gì chúng ta nên làm là: 1. Thiết lập mục tiêuMục tiêu chính của việc triển khai Internet vạn vật công nghiệp là giảm chi phí và nâng cao hiệu quả (đọc liên quan: cách kết hợp công cụ với máy công cụ) hoặc để đạt được giám sát từ xa các hệ thống và quy trình.Sau khi xác định mục tiêu, chúng tôi có thể phân tích thành phần theo thiết bị và dữ liệu hiện có.Quá trình này rất quan trọng.Trong hầu hết các trường hợp, không thể thay thế tất cả các thiết bị cũ, và chi phí quá cao.Do đó, trong thực tế, các doanh nghiệp gia công có xu hướng tích hợp thiết bị truyền thông và phần mềm chuyển đổi giao thức để kết nối tất cả các hệ thống, nhằm sử dụng hiệu quả các thiết bị hiện có. 2. Kết nối thiết bịInternet of things là một “mạng lưới”, muốn hiện thực hóa kết nối thì doanh nghiệp phải kết nối máy móc, cảm biến của các nhà sản xuất khác nhau.Đối với thiết bị cũ không có khả năng giao tiếp, các cảm biến có thể được tích hợp để xử lý, và một mạng lưới cảm biến có thể được triển khai lại một cách chiến lược để đáp ứng các yêu cầu thu thập dữ liệu.Sau khi thiết bị hoàn thành kết nối và thực hiện giao tiếp giữa các thiết bị, cũng cần xem xét cách đẩy dữ liệu.Sức mạnh thực sự của Internet vạn vật công nghiệp và điện toán đám mây đến từ việc tập trung dữ liệu và tích hợp các ứng dụng để trích xuất và xử lý thông tin.Nhiều nền tảng Internet vạn vật công nghiệp hiện cung cấp cơ sở dữ liệu với nhiều khả năng khác nhau, từ xử lý thời gian lưu trữ dữ liệu đến cung cấp thiết bị và báo cáo.Mặc dù chúng thường được cấu hình cho các ứng dụng cụ thể, nhiều người trong số chúng được xây dựng để thực hiện đơn giản và nhanh chóng. 3. Loại bỏ chướng ngại vậtTrong Internet vạn vật công nghiệp, quyền riêng tư và bảo mật là những trở ngại quan trọng đối với việc đầu tư vào Internet vạn vật công nghiệp.Khi thu thập và truyền dữ liệu nhạy cảm, nó phải được bảo vệ.Do đó, Internet công nghiệp của vạn vật cần có các biện pháp bảo mật đặc biệt để đảm bảo rằng hệ thống có thể thu thập, giám sát, xử lý và lưu trữ dữ liệu một cách an toàn.Tuy nhiên, để đảm bảo tính bảo mật, cần cân đối giữa chi phí liên quan đến thời gian và tài nguyên với việc bảo vệ dữ liệu.

Mặc dù nhiều người nói rằng kinh doanh trong ngành gia công không dễ làm và khách hàng cũng không dễ nói chuyện, mặc dù không thể phủ nhận tình trạng này nhưng chúng ta cần thừa nhận rằng nhiều doanh nghiệp đang phát triển mạnh và kiếm được rất nhiều tiền.Vậy, họ có bí quyết gì?Hãy cùng xem những doanh nghiệp gia công CNC có lợi ích tốt tìm kiếm khách hàng như thế nào nhé. 1 、 Thiết lập và duy trì trang web công ty của công tyNếu như trước đây các doanh nghiệp gia công chỉ để trang trí mặt tiền thì nay sự phát triển của công nghệ mạng khiến mọi thứ đều có hai mặt.Trang web của công ty là mặt tiền của doanh nghiệp, vì vậy hồ sơ công ty, sự phát triển, năng lực xử lý, các trường hợp hợp tác, trưng bày sản phẩm và các nội dung khác cần nhân viên chuyên nghiệp duy trì chúng hàng ngày.Và website của doanh nghiệp đã trở thành một tiêu chuẩn để đo lường chất lượng của doanh nghiệp.Vì vậy, các doanh nghiệp gia công phải quan tâm đến nó. 2 、 Thường xuyên phát hành các sản phẩm đã sản xuấtĐể người dùng xem sản phẩm của doanh nghiệp, cũng giống như mọi người mua sắm trực tuyến, họ sẽ đánh giá chất lượng hàng hóa theo nhiều chi tiết.Điều này cũng đúng với các doanh nghiệp gia công.Việc tải lên các bản vẽ chi tiết hơn của các sản phẩm đã sản xuất có thể chứng minh chất lượng sản phẩm của chính họ một mặt và để lại ấn tượng tốt cho khách hàng.Vì vậy, khi phát hành tranh ảnh sản phẩm, chúng ta phải chú ý đến độ rõ nét của tranh và thể hiện được ưu điểm, tính năng.Tuy nhiên, chúng ta cũng nên chú ý tránh những nội dung liên quan đến công nghệ cốt lõi và ngăn chặn việc lộ thông tin doanh nghiệp. 3 、 Sử dụng khéo léo các nguồn trực tuyếnNếu có thời gian, bạn nên lên mạng nhiều hơn để quan sát các cơ hội kinh doanh, ghé thăm các diễn đàn, kết bạn và đăng nhiều bài viết quan trọng hơn.Nó có thể cho phép khách hàng chú ý đến bạn, để tìm bạn để hợp tác, đồng thời, nó cũng quảng cáo doanh nghiệp của chính mình.Ngoài ra, có nhiều nền tảng giao tiếp với các học viên cùng ngành, đây là những cơ hội kinh doanh tiềm năng. 4 、 Cộng đồng thành phần hỗ trợ giao tiếp ngang hàngCộng đồng là nơi có nhiều địa chỉ liên hệ, chẳng hạn như nhóm QQ và nhóm wechat.Đừng lo lắng về việc tranh giành khách hàng khi bạn giao tiếp với các đồng nghiệp.Bởi vì nó mở rộng vòng kết nối, nó không chỉ tăng đối thủ cạnh tranh, mà còn tăng lượng khách hàng.Do đó, miễn là hàng hóa của bạn có chất lượng cao, bạn sẽ có được nhiều khách hàng hơn. 5 、 Chú ý đến các vấn đề giao tiếpCác doanh nghiệp gia công cần đối xử nghiêm túc và chu đáo với khách hàng quan tâm, lưu giữ hồ sơ của từng khách hàng, theo dõi thời gian thực, tích cực giao tiếp với nhau, sàng lọc diện mạo mục tiêu, theo dõi và quay trở lại khách hàng mục tiêu, đồng thời nỗ lực thúc đẩy giao dịch.

Với sự cải thiện liên tục các yêu cầu của con người đối với môi trường sống, các vấn đề môi trường liên quan đến quá trình sản xuất PCB đặc biệt nổi bật.Hiện nay, chì và brom là chủ đề nóng nhất;Không chứa chì và không chứa halogen sẽ ảnh hưởng đến sự phát triển của PCB theo nhiều khía cạnh.Mặc dù hiện tại, những thay đổi trong quá trình xử lý bề mặt của PCB là không lớn, điều này dường như là một điều xa vời, cần lưu ý rằng những thay đổi chậm trong thời gian dài sẽ dẫn đến những thay đổi lớn.Với những lời kêu gọi ngày càng tăng về bảo vệ môi trường, quy trình xử lý bề mặt PCB chắc chắn sẽ thay đổi đáng kể trong tương lai. Mục đích của xử lý bề mặtMục đích cơ bản nhất của xử lý bề mặt là đảm bảo tính hàn hoặc hiệu suất điện tốt.Vì đồng trong tự nhiên có xu hướng tồn tại ở dạng oxit trong không khí, nên nó không có khả năng giữ nguyên như đồng ban đầu trong một thời gian dài, vì vậy nó cần được xử lý theo những cách khác.Mặc dù trong quá trình lắp ráp sau đó, thông lượng mạnh có thể được sử dụng để loại bỏ hầu hết các ôxít đồng, bản thân thông lượng mạnh không dễ loại bỏ, vì vậy ngành công nghiệp nói chung không sử dụng thông lượng mạnh. Quy trình xử lý bề mặt thông thườngHiện nay, có rất nhiều quy trình xử lý bề mặt PCB, các quy trình phổ biến là san lấp mặt bằng không khí nóng, phủ hữu cơ, mạ niken không điện / nhúng vàng, nhúng bạc và nhúng thiếc sẽ được giới thiệu lần lượt dưới đây. 1. San lấp mặt bằng khí nóngSan lấp mặt bằng khí nóng, còn được gọi là san lấp mặt bằng khí nóng, là một quá trình phủ chất hàn chì thiếc nóng chảy lên bề mặt PCB và làm phẳng (thổi) nó bằng khí nén được làm nóng để tạo thành một lớp phủ có khả năng chống oxy hóa đồng và cung cấp khả năng hàn tốt .Sau khi điều chỉnh bằng không khí nóng, chất hàn và đồng tạo thành hợp chất liên kim loại đồng thiếc tại chỗ nối.Độ dày của lớp hàn bảo vệ bề mặt đồng khoảng 1-2 mil.PCB phải được ngâm trong chất hàn nóng chảy trong quá trình san lấp mặt bằng không khí nóng;Dao khí thổi ra chất hàn lỏng trước khi chất hàn đông đặc lại;Dao gió có thể giảm thiểu độ khum của chất hàn trên bề mặt đồng và ngăn cản sự kết cầu của mối hàn.San lấp mặt bằng không khí nóng được chia thành loại thẳng đứng và loại nằm ngang.Nói chung, loại nằm ngang tốt hơn, chủ yếu là do lớp phủ cân bằng không khí nóng theo phương ngang đồng đều hơn và có thể thực hiện sản xuất tự động.Quy trình chung của quá trình san lấp mặt bằng khí nóng là: Ăn mòn vi mô → gia nhiệt sơ bộ → phủ chất trợ dung → phun thiếc → làm sạch. 2. Lớp phủ hữu cơQuy trình phủ hữu cơ khác với các quy trình xử lý bề mặt khác ở chỗ nó hoạt động như một lớp ngăn cách giữa đồng và không khí;Quy trình phủ hữu cơ đơn giản và chi phí thấp nên nó được sử dụng rộng rãi trong ngành công nghiệp.Các phân tử lớp phủ hữu cơ ban đầu là imidazole và benzotriazole, có vai trò chống gỉ.Phân tử mới nhất chủ yếu là benzimidazole, là đồng liên kết hóa học giữa nhóm chức nitơ với PCB.Trong quá trình hàn tiếp theo, nếu trên bề mặt đồng chỉ có một lớp phủ hữu cơ thì phải thực hiện nhiều lớp.Đây là lý do tại sao đồng lỏng thường được thêm vào bể chứa hóa chất.Sau khi phủ lớp đầu tiên, lớp phủ sẽ hấp phụ đồng;Sau đó, các phân tử lớp phủ hữu cơ của lớp thứ hai được kết hợp với đồng cho đến khi 20 hoặc thậm chí hàng trăm phân tử lớp phủ hữu cơ tập trung trên bề mặt đồng, điều này có thể đảm bảo hàn nhiều lần.Thử nghiệm cho thấy quy trình phủ hữu cơ mới nhất có thể duy trì hiệu suất tốt trong nhiều quy trình hàn không chì.Quy trình chung của quy trình phủ hữu cơ là tẩy dầu mỡ → ăn mòn vi mô → tẩy rửa → làm sạch nước tinh khiết → phủ hữu cơ → làm sạch, và việc kiểm soát quy trình dễ dàng hơn so với các quy trình xử lý bề mặt khác. 3. Mạ niken không điện / ngâm vàng: quá trình mạ niken / ngâm vàng không điệnKhông giống như lớp phủ hữu cơ, mạ niken không điện / ngâm vàng dường như đặt lớp giáp dày lên PCB;Ngoài ra, quá trình mạ niken / ngâm vàng không điện không giống như lớp phủ hữu cơ như lớp rào cản chống gỉ, có thể hữu ích trong việc sử dụng lâu dài PCB và đạt được hiệu suất điện tốt.Vì vậy, mạ niken điện / ngâm vàng là bọc một lớp dày hợp kim vàng niken có tính chất dẫn điện tốt lên bề mặt đồng, có thể bảo vệ PCB trong thời gian dài;Ngoài ra, nó còn có khả năng chống chịu với môi trường mà các quy trình xử lý bề mặt khác không có được.Lý do để mạ niken là vàng và đồng sẽ khuếch tán lẫn nhau, và lớp niken có thể ngăn cản sự khuếch tán giữa vàng và đồng;Nếu không có lớp niken, vàng sẽ khuếch tán vào đồng trong vài giờ.Một ưu điểm khác của mạ niken không điện / ngâm vàng là độ bền của niken.Chỉ niken có độ dày 5 micron mới có thể hạn chế sự giãn nở theo phương Z ở nhiệt độ cao.Ngoài ra, mạ niken không điện / ngâm vàng cũng có thể ngăn chặn sự hòa tan của đồng, có lợi cho việc lắp ráp không chứa chì.Quy trình chung của quá trình mạ niken / vàng không điện là: làm sạch bằng axit → ăn mòn vi mô → pha chế → kích hoạt → mạ niken không điện → rửa vàng hóa học.Chủ yếu có 6 bể chứa hóa chất, liên quan đến gần 100 loại hóa chất nên việc kiểm soát quy trình tương đối khó khăn. 4. Quy trình ngâm bạc ngâm bạcGiữa lớp phủ hữu cơ và ngâm niken / vàng không điện, quá trình này tương đối đơn giản và nhanh chóng;Nó không phức tạp như mạ niken không điện / ngâm vàng, cũng không phải là một lớp giáp dày cho PCB, nhưng nó vẫn có thể cung cấp hiệu suất điện tốt.Bạc là em trai của vàng.Ngay cả khi tiếp xúc với nhiệt, độ ẩm và ô nhiễm, bạc vẫn có thể duy trì khả năng hàn tốt, nhưng nó sẽ mất đi độ sáng bóng.Ngâm bạc không có độ bền vật lý tốt bằng mạ niken không điện / ngâm vàng vì không có niken dưới lớp bạc.Ngoài ra, bạc ngâm tẩm có đặc tính bảo quản tốt, và sẽ không có vấn đề gì lớn khi nó được đưa vào lắp ráp trong một vài năm sau khi ngâm tẩm bạc.Nhúng bạc là phản ứng chuyển vị gần như tráng bạc nguyên chất submicron.Đôi khi, một số chất hữu cơ được đưa vào quá trình ngâm bạc, chủ yếu để ngăn chặn sự ăn mòn của bạc và loại bỏ sự di chuyển của bạc;Nhìn chung rất khó để đo lớp chất hữu cơ mỏng này, và phân tích cho thấy trọng lượng của sinh vật nhỏ hơn 1%. 5. Thiếc ngâmVì tất cả các vật hàn đều dựa trên thiếc, nên lớp thiếc có thể phù hợp với bất kỳ loại vật liệu hàn nào.Từ quan điểm này, quá trình nhúng thiếc có triển vọng phát triển lớn.Tuy nhiên, trước đây, PCB xuất hiện râu thiếc sau quá trình nhúng thiếc, và sự di chuyển của râu thiếc và thiếc trong quá trình hàn sẽ gây ra các vấn đề về độ tin cậy, do đó việc sử dụng quá trình nhúng thiếc bị hạn chế.Sau đó, các chất phụ gia hữu cơ được thêm vào dung dịch ngâm thiếc, có thể làm cho cấu trúc lớp thiếc có cấu trúc dạng hạt, khắc phục các vấn đề trước đó, đồng thời có tính ổn định nhiệt và tính hàn tốt.Quá trình nhúng thiếc có thể tạo thành một hợp chất đồng kim loại đồng thiếc, làm cho quá trình nhúng thiếc có cùng khả năng hàn tốt như san lấp mặt bằng bằng khí nóng mà không phải đau đầu về độ phẳng do san bằng không khí nóng;Việc ngâm thiếc cũng không có vấn đề gì về sự khuếch tán giữa các kim loại mạ niken / vàng không có điện - các hợp chất liên kim loại thiếc đồng có thể được kết hợp một cách chắc chắn.Không được bảo quản đĩa ngâm thiếc quá lâu, và việc lắp ráp phải được thực hiện theo trình tự ngâm thiếc. 6. Các quy trình xử lý bề mặt khácCác quy trình xử lý bề mặt khác ít được áp dụng hơn.Chúng ta hãy xem xét các quy trình mạ vàng niken và mạ palladium không điện được áp dụng tương đối nhiều hơn.Mạ vàng niken là khởi nguồn của công nghệ xử lý bề mặt PCB.Nó đã xuất hiện kể từ khi PCB xuất hiện, và dần dần phát triển thành các phương pháp khác kể từ đó.Đó là mạ một lớp niken trên bề mặt dây dẫn PCB trước rồi mới đến một lớp vàng.Mạ niken chủ yếu là để ngăn chặn sự khuếch tán giữa vàng và đồng.Có hai loại mạ vàng niken: mạ vàng mềm (vàng nguyên chất, bề mặt vàng trông không sáng) và mạ vàng cứng (bề mặt nhẵn và cứng, chống mài mòn, chứa coban và các nguyên tố khác, và bề mặt vàng trông sáng sủa).Vàng mềm chủ yếu được sử dụng để làm dây vàng trong quá trình đóng gói chip;Vàng cứng chủ yếu được sử dụng để kết nối điện tại những nơi không hàn.Xem xét chi phí, ngành công nghiệp thường thực hiện mạ chọn lọc bằng cách truyền hình ảnh để giảm việc sử dụng vàng. Hiện nay, việc sử dụng mạ vàng có chọn lọc trong ngành công nghiệp tiếp tục gia tăng, mà nguyên nhân chủ yếu là do việc kiểm soát quá trình mạ niken / rửa vàng không điện gặp khó khăn.Trong trường hợp bình thường, việc hàn sẽ làm vàng mạ bị lõm xuống, làm giảm tuổi thọ, vì vậy cần tránh hàn trên lớp vàng mạ;Tuy nhiên, vì vàng trong mạ niken không điện / ngâm vàng rất mỏng và nhất quán, nên hiếm khi xảy ra hiện tượng dập.Quá trình mạ palladium không điện tương tự như quá trình mạ niken không điện.Quá trình chính là khử các ion palađi thành palađi trên bề mặt xúc tác thông qua chất khử (như natri dihydrogen hypophosphite).Paladi mới được tạo ra có thể trở thành chất xúc tác để thúc đẩy phản ứng, nhờ đó có thể thu được bất kỳ độ dày nào của lớp phủ palađi.Ưu điểm của mạ palladium không điện là độ tin cậy hàn tốt, ổn định nhiệt và độ phẳng bề mặt. bốnLựa chọn quy trình xử lý bề mặtViệc lựa chọn quy trình xử lý bề mặt chủ yếu phụ thuộc vào loại cấu kiện được lắp ráp cuối cùng;Quá trình xử lý bề mặt sẽ ảnh hưởng đến quá trình sản xuất, lắp ráp và sử dụng cuối cùng của PCB.Sau đây sẽ giới thiệu cụ thể các thời điểm sử dụng của năm quy trình xử lý bề mặt phổ biến.1. San lấp mặt bằng khí nóngViệc san lấp mặt bằng không khí nóng từng đóng vai trò quan trọng hàng đầu trong quá trình xử lý bề mặt PCB.Trong những năm 1980, hơn 3/4 PCB sử dụng công nghệ san lấp bằng khí nóng, nhưng ngành công nghiệp này đã giảm việc sử dụng công nghệ san bằng không khí nóng trong thập kỷ qua.Người ta ước tính rằng khoảng 25% - 40% PCB hiện nay sử dụng công nghệ san lấp mặt bằng bằng khí nóng.Quá trình san lấp mặt bằng không khí nóng là bẩn, có mùi và nguy hiểm, vì vậy nó chưa bao giờ là một quá trình được yêu thích.Tuy nhiên, cân bằng không khí nóng là một quá trình tuyệt vời cho các thành phần lớn hơn và dây dẫn có khoảng cách lớn hơn.Trong PCB với mật độ cao, độ phẳng của khí nóng san bằng sẽ ảnh hưởng đến quá trình lắp ráp tiếp theo;Do đó, quá trình san lấp mặt bằng không khí nóng thường không được sử dụng cho bo mạch HDI.Với sự tiến bộ của công nghệ, quy trình san lấp mặt bằng khí nóng phù hợp để lắp ráp QFP và BGA với khoảng cách nhỏ hơn đã xuất hiện trong ngành công nghiệp, nhưng nó ít được áp dụng trong thực tế.Hiện nay, một số nhà máy sử dụng lớp phủ hữu cơ và quy trình nhúng niken / vàng không điện để thay thế quy trình san lấp mặt bằng bằng khí nóng;Công nghệ phát triển cũng khiến một số nhà máy áp dụng quy trình ngâm tẩm thiếc và bạc.Ngoài ra, xu hướng không chì trong những năm gần đây đã hạn chế hơn nữa việc sử dụng san lấp mặt bằng khí nóng.Mặc dù cái gọi là san lấp mặt bằng khí nóng không chứa chì đã xuất hiện, nó có thể liên quan đến tính tương thích của thiết bị.2. Lớp phủ hữu cơTheo ước tính, hiện nay có khoảng 25% - 30% PCB sử dụng công nghệ phủ hữu cơ và tỷ lệ này đang tăng lên (nhiều khả năng lớp phủ hữu cơ hiện đã vượt qua cấp khí nóng ngay từ đầu).Quy trình phủ hữu cơ có thể được sử dụng trên PCB công nghệ thấp và PCB công nghệ cao, chẳng hạn như PCB trên TV một mặt và bảng đóng gói chip mật độ cao.Đối với BGA, lớp phủ hữu cơ cũng được sử dụng rộng rãi.Nếu PCB không có yêu cầu về chức năng đối với kết nối bề mặt hoặc thời gian lưu trữ, thì lớp phủ hữu cơ sẽ là quá trình xử lý bề mặt lý tưởng nhất.3. Mạ niken không điện / ngâm vàng: quá trình mạ niken / ngâm vàng không điệnKhông giống như lớp phủ hữu cơ, nó chủ yếu được sử dụng trên các bo mạch có yêu cầu chức năng kết nối và tuổi thọ lưu trữ lâu dài trên bề mặt, chẳng hạn như khu vực chính của điện thoại di động, khu vực kết nối cạnh của vỏ bộ định tuyến và khu vực tiếp xúc điện của kết nối đàn hồi của chip bộ vi xử lý.Do độ phẳng của san lấp mặt bằng bằng không khí nóng và loại bỏ các lớp phủ hữu cơ, mạ niken không điện / ngâm vàng đã được sử dụng rộng rãi trong những năm 1990;Sau đó, do sự xuất hiện của đĩa đen và hợp kim niken phốt pho giòn, việc áp dụng quá trình mạ niken / nhúng vàng không điện đã giảm xuống.Tuy nhiên, hiện nay, hầu hết các Nhà máy PCB công nghệ cao đều có dây chuyền mạ niken / mạ vàng không điện.Xét rằng mối nối hàn sẽ trở nên giòn khi loại bỏ hợp chất liên kim loại thiếc đồng, nhiều vấn đề sẽ xảy ra ở hợp chất liên kim loại thiếc niken tương đối giòn.Do đó, hầu hết tất cả các sản phẩm điện tử cầm tay (chẳng hạn như điện thoại di động) sử dụng mối hàn hợp chất kim loại đồng thiếc được tạo thành bằng lớp phủ hữu cơ, ngâm bạc hoặc ngâm thiếc, trong khi mạ niken / ngâm vàng không điện được sử dụng để tạo thành các khu vực chính, khu vực tiếp xúc và che chắn EMI khu vực.Theo ước tính, hiện nay, khoảng 10% - 20% PCB sử dụng quy trình mạ niken / nhúng vàng không điện.4. Ngâm bạcNó rẻ hơn so với mạ niken không điện / ngâm vàng.Nếu PCB có các yêu cầu về chức năng kết nối và cần giảm chi phí, thì nhúng bạc là một lựa chọn tốt;Ngoài độ phẳng và độ tiếp xúc tốt khi ngâm bạc, cần lựa chọn quy trình ngâm bạc.Bạc ngâm được sử dụng rộng rãi trong các sản phẩm truyền thông, ô tô, thiết bị ngoại vi máy tính và cả trong thiết kế tín hiệu tốc độ cao.Việc ngâm tẩm bạc cũng có thể được sử dụng trong các tín hiệu tần số cao vì các đặc tính điện tuyệt vời của nó mà các phương pháp xử lý bề mặt khác chưa từng có.EMS khuyến nghị quy trình ngâm bạc vì nó dễ lắp ráp và có khả năng kiểm tra tốt.Tuy nhiên, do các khuyết tật như xỉn màu và lỗ hàn khi ngâm bạc, sự phát triển của nó chậm (nhưng không giảm).Ước tính hiện nay có khoảng 10% - 15% PCB sử dụng quy trình tẩm bạc.5. Thiếc ngâmThiếc đã được đưa vào quy trình xử lý bề mặt trong gần một thập kỷ, và sự xuất hiện của quy trình này là kết quả của yêu cầu tự động hóa sản xuất.Việc ngâm thiếc không mang lại bất kỳ phần tử mới nào vào mối hàn, điều này đặc biệt phù hợp với bảng nối đa năng liên lạc.Thiếc sẽ mất tính hàn sau thời gian bảo quản của ván, vì vậy cần có điều kiện bảo quản tốt hơn để ngâm thiếc.Ngoài ra, việc sử dụng quá trình ngâm thiếc bị hạn chế do sự hiện diện của chất gây ung thư.Ước tính hiện nay có khoảng 5% - 10% PCB sử dụng quá trình nhúng thiếc.V Kết luận với yêu cầu ngày càng cao của khách hàng, yêu cầu về môi trường ngày càng khắt khe và quy trình xử lý bề mặt ngày càng nhiều thì có vẻ như việc lựa chọn quy trình xử lý bề mặt nào có triển vọng phát triển và tính đa dụng mạnh mẽ hơn là điều hơi băn khoăn và bối rối.Không thể dự đoán chính xác công nghệ xử lý bề mặt PCB sẽ đi về đâu trong tương lai.Trong mọi trường hợp, việc đáp ứng yêu cầu của khách hàng và bảo vệ môi trường phải được thực hiện đầu tiên!

Các bộ phận được sản xuất bằng quy trình sản xuất thông thường (đúc, rèn, v.v.) sẽ không phát nổ.Tuy nhiên, việc phát nổ các bộ phận được làm bằng in 3D kim loại là một mối nguy tiềm ẩn về an toàn. Khi in 3D kim loại được sử dụng để sản xuất các bộ phận, vấn đề cần được chú ý trong quá trình này là nguy cơ an toàn.Tuy nhiên, chỉ những bột bị kẹt lại khu vực gia công với các bộ phận trong quá trình in 3D kim loại sẽ mang lại nhiều nguy cơ mất an toàn. Có lẽ bạn đã thấy những người vận hành và kỹ thuật viên đeo mặt nạ phòng độc và thiết bị bảo hộ cá nhân.Điều này là do nguyên liệu thô bột kim loại được sử dụng trong hệ thống in 3D Kim loại thường đủ nhỏ và có thể dễ dàng hít vào và hấp thụ vào cơ thể con người bằng hơi thở.Trên thực tế, một số người cũng bị dị ứng với niken, điều này càng làm cho việc hít phải bột kim loại trở thành mối lo ngại lớn.Hầu hết mọi người có thể không nhận ra rằng một khi các bộ phận được làm bằng công nghệ in 3D kim loại được đưa ra khỏi phòng xây dựng và làm sạch, các bộ phận đó vẫn có thể chứa một lượng nhỏ vật liệu dạng bột.Bởi vì ngay cả khi phần kim loại là hoàn toàn đặc, cấu trúc hỗ trợ của nó có thể không. Hầu hết các cấu trúc hỗ trợ đều rỗng, vì vậy bột có thể bị kẹt bên trong.Khi các thành phần được đưa ra khỏi bảng xây dựng, một đầu của các cấu trúc hỗ trợ này có thể giải phóng bột kim loại bị mắc kẹt trong các cấu trúc hỗ trợ vào khí quyển.Đây là lý do tại sao thường nên loại bỏ chất nền xây dựng bằng cách cắt dây EDM dưới nước, để các chất bột lỏng này có thể được giải phóng vào nước. Nếu các bộ phận in 3D không được loại bỏ khỏi bề mặt bằng công nghệ xử lý EDM, thì các hoạt động làm sạch thứ cấp, chẳng hạn như hút bụi, được yêu cầu để loại bỏ bột rời bị mắc kẹt trong cấu trúc đỡ.Tuy nhiên, khó khăn khi vận hành thực tế không dễ dàng như người ta vẫn tưởng, vì các hạt bột có thể bám vào thành bên trong của vật liệu hỗ trợ hoặc một phần tan chảy trên bề mặt bộ phận trong quá trình giải phóng ứng suất.Ngay cả khi các bộ phận bị va đập nhiều lần trên bàn một cách quá mức, có thể vẫn còn một số bột chưa được loại bỏ. Rõ ràng, phương pháp loại bỏ bột rời khỏi các bộ phận là rất phức tạp và cần phải nghiên cứu thêm để hiểu rõ hơn về cách sử dụng các công nghệ hoàn thiện như thổi soda, gia công dòng mài mòn (AFM) và đánh bóng điện hóa để giúp loại bỏ bột rời từ bên trong cấu trúc hỗ trợ. Trong số đó, công nghệ gia công dòng mài mòn là phương pháp gia công mới nhất, sử dụng phương tiện mài mòn (một hỗn hợp có thể chảy trộn với các hạt mài mòn) để chảy qua bề mặt của phôi dưới áp lực để mài mòn, loại bỏ flash và mài phi lê, để giảm độ mờ và độ nhám của bề mặt phôi và đạt được độ hoàn thiện của gia công chính xác.AFM là phương pháp gia công tốt nhất hiện có để gia công tinh bằng tay hoặc phôi có hình dạng phức tạp, cũng như các bộ phận khó gia công bằng các phương pháp khác.Phương pháp AFM cũng có thể được áp dụng cho các chi tiết gia công không hài lòng với quá trình gia công con lăn, rung lắc quy mô lớn và các chi tiết gia công khác sẽ bị thương trong quá trình gia công.Và sự tách lớp tái tạo sau khi gia công phóng điện hoặc gia công bằng tia laze và ứng suất dư còn lại trên bề mặt được gia công trong quá trình trước đó có thể được loại bỏ một cách hiệu quả. Đánh bóng điện hóa còn được gọi là đánh bóng điện phân.Đánh bóng điện phân lấy phôi cần đánh bóng làm cực dương và kim loại không tan làm cực âm.Cả hai cực được nhúng vào pin điện phân cùng một lúc, và DC được áp dụng để tạo ra sự phân giải cực dương có chọn lọc, để đạt được hiệu quả làm tăng độ sáng của bề mặt phôi. Cần lưu ý rằng một số nguyên liệu thô dạng bột kim loại như titan và nhôm có khả năng tự cháy, có nghĩa là chúng sẽ phát nổ.Do đó, nhân viên gia công chuyên nghiệp nên cẩn thận khi xử lý các bộ phận được làm bằng các vật liệu này, vì các chất bột này do các bộ phận thu giữ lại có thể bị thoát ra ngoài.Nếu chúng lẻn vào môi trường máy móc, chúng có thể phát nổ dưới sự kết hợp của tia lửa hoặc các điều kiện khác.Do đó, cần đặc biệt lưu ý khi tiếp xúc và xử lý sau các bộ phận này, và trước hết, cần đảm bảo vệ sinh đúng cách.Nếu bột rời rơi trong quá trình chế biến một phần, nó không thể được xử lý. Quá trình tìm hiểu và chẩn đoán toàn diện các mối nguy an toàn tiềm ẩn liên quan đến in 3D kim loại vẫn đang được tiến hành.Nếu cần thiết, lực lượng cứu hỏa địa phương cần được thông báo trước để họ có thể phản ứng nhanh hơn trong trường hợp khẩn cấp.Ngoài ra, khi các bộ phận kim loại in 3D được gia công trên máy mài hoặc máy tiện / phay, phải đảm bảo rằng bột trong các bộ phận này sẽ không phát nổ khi có tia lửa bắt lửa trong quá trình gia công.

Ngày nay, hệ thống máy ép nóng đã dần gia nhập thị trường, và nhiều công nghệ liên quan khác nhau cũng ra đời, chẳng hạn như công nghệ đúc đồng, công nghệ đúc chèn, công nghệ đúc phun đa thành phần, v.v.Là một phần quan trọng của hệ thống khuôn, hệ thống chạy nóng có thể cải thiện hiệu quả chất lượng và hiệu quả sản xuất của khuôn nhựa. Hệ thống chạy nóng bắt nguồn từ hệ thống chạy nóng.Nói chung, vòi phun không phải lúc nào cũng được lắp đặt trên tấm chuyển đổi và hầu như nó cũng có thể được kết nối với mặt bích của vòi phun, nhưng các hệ thống như vậy cần một tấm cố định để duy trì tính toàn vẹn của hệ thống.Đối với hầu hết các quá trình xử lý nhựa, do nhiệt độ của khuôn gần 200 ℃, có sự chênh lệch nhiệt độ giữa người chạy nóng và khuôn.Nếu hệ thống được kết nối với tấm khuôn, nhiệt độ sẽ tăng lên và tổn thất nhiệt sẽ tăng lên, và góc chết của dòng chảy cũng có thể được tạo ra giữa tấm chuyển đổi và vòi phun.Khi cần bảo dưỡng bộ chạy nóng, bộ chạy nóng phải được tháo hoàn toàn ra khỏi khuôn.Vì vòi phun không được kết nối với tấm chuyển hướng, nên các đường điện và thủy lực phải được hoàn toàn tháo rời và kết nối sau khi bảo trì. Mặc dù bộ chạy nóng và khuôn ép là một tổng thể, nhưng chức năng và chức năng của chúng hoàn toàn khác so với khuôn đúc.Đối với thiết bị độc lập bao gồm hệ thống, việc lắp đặt, kết nối và vận hành của nó có các yêu cầu đặc biệt về vị trí chính xác cao.Vì những lý do này, việc lắp ráp hệ thống chạy nóng đã trở thành một nút thắt cổ chai của việc lắp đặt khuôn.Vì vậy, nó đã trở thành một chủ đề rất quan trọng để tránh những sai sót trong quá trình lắp đặt hệ thống chạy nóng, đơn giản hóa việc kết nối hệ thống và tiết kiệm thời gian lắp ráp. Giới thiệu hệ thống chạy nóng kết hợpHệ thống chạy nóng kết hợp được đặt ở trung tâm của khuôn và có ít kết nối với khuôn.Vật liệu sản xuất của hệ thống chạy nóng kết hợp không yêu cầu độ dẫn nhiệt cao, kẹp và tạo hình trước cho miếng khuôn.Kết nối tối thiểu này cung cấp độ chính xác cao và cấu hình nhiệt độ ổn định, do đó, mức tiêu thụ năng lượng thấp hơn nhiều so với hệ thống chạy nóng truyền thống.Hệ thống chạy nóng kết hợp có thể lắp ráp trực tiếp mạch thủy lực độc lập với khuôn.Cổng van điều khiển trực tiếp bởi thiết bị thủy lực cũng có thể được lắp đặt trực tiếp trên hệ thống, do đó, van điều khiển trên máy truyền thống được bỏ qua, làm cho quá trình ép phun linh hoạt hơn.Ngoài ra, các mạch điện và thủy lực cũng có thể được cấu hình theo yêu cầu của khách hàng. Trong hệ thống chạy nóng kết hợp, vòi phun và tấm tách tạo thành một khối đơn giản.Chất nóng chảy chảy trực tiếp vào vòi phun từ tấm chuyển hướng, do đó không có độ lệch hoặc góc chết.Đầu phun có ren được nhúng vào tấm bộ chuyển đổi, loại bỏ sự rò rỉ giữa đầu phun và tấm bộ chuyển đổi.Thiết kế hệ thống lót thông thường tạo ra sự giãn nở nhiệt và hệ thống kết hợp này đặc biệt hiệu quả trong việc loại bỏ sự rò rỉ như vậy. Bởi vì hệ thống sẽ trải qua quá trình kiểm tra điện, nhiệt độ, thủy lực hoặc khí nén trước khi giao hàng, khách hàng sẽ được hướng dẫn về hệ thống lắp đặt trước, để có thể dễ dàng lắp đặt vào khuôn và đưa vào sản xuất ngay lập tức.Khi khuôn hoặc hệ thống cần bảo trì định kỳ, hệ thống chạy nóng kết hợp cũng có thể được tháo rời khỏi khuôn bằng các bước đơn giản, để có thể sửa chữa và kiểm tra độc lập với khuôn. Hệ thống chạy nóng kết hợp có thể giảm chi phí bảo trì rất tốt và cũng rất thuận tiện trong việc tháo lắp.Hệ thống chạy nóng tích hợp có thể được duy trì mà không cần tháo rời, tiết kiệm thời gian và chi phí.

Ảnh hưởng của nhiệt độ đến độ chính xác trong gia công CNC là gì?Biến dạng nhiệt là một trong những nguyên nhân ảnh hưởng đến độ chính xác gia công.Máy công cụ bị ảnh hưởng bởi sự thay đổi của nhiệt độ môi trường phân xưởng, sự đốt nóng của động cơ và ma sát của chuyển động cơ học, nhiệt cắt và môi chất làm mát, dẫn đến sự tăng nhiệt độ không đồng đều của từng bộ phận của máy công cụ, dẫn đến trong sự thay đổi độ chính xác hình dạng và độ chính xác gia công của máy công cụ.Ví dụ: 70mm được gia công trên máy phay CNC chính xác thông thường × Đối với vít 1650mm, sai số tích lũy của phôi được gia công từ 7:30 đến 9:00 vào buổi sáng có thể đạt 85m so với phôi được xử lý từ 2:00 đến 3:30 vào buổi chiều.Nhưng trong điều kiện nhiệt độ không đổi, sai số có thể giảm xuống còn 40m. Một ví dụ khác là máy mài hai đầu chính xác được sử dụng để mài hai đầu phôi thép tấm mỏng dày 0,6-3,5mm, có thể gia công 200mm tại thời điểm chấp nhận × 25mm × Phôi thép tấm 1,08mm có thể đạt độ chính xác về kích thước mm , và độ uốn nhỏ hơn 5m trên toàn bộ chiều dài.Tuy nhiên, sau khi xay tự động liên tục trong 1 giờ, phạm vi thay đổi kích thước tăng lên 12M và nhiệt độ nước làm mát tăng từ 17 ℃ khi khởi động lên 45 ℃.Do ảnh hưởng của nhiệt mài, nhật ký trục chính bị kéo dài ra và độ hở của ổ trục trước của trục chính được tăng lên.Vì vậy, một tủ lạnh 5.5kW được thêm vào bình làm mát của máy công cụ, và hiệu quả là rất lý tưởng.Người ta đã chứng minh rằng sự biến dạng của máy công cụ sau khi nung nóng là một yếu tố quan trọng ảnh hưởng đến độ chính xác gia công.Tuy nhiên, máy công cụ ở trong môi trường có nhiệt độ thay đổi bất kỳ lúc nào;Bản thân máy công cụ chắc chắn sẽ tiêu tốn năng lượng khi làm việc và một phần đáng kể năng lượng này sẽ được chuyển hóa thành nhiệt theo nhiều cách khác nhau, dẫn đến những thay đổi vật lý của các thành phần khác nhau của máy công cụ.Những thay đổi như vậy rất khác nhau do các hình thức cấu trúc và vật liệu khác nhau.Người thiết kế máy công cụ cần nắm vững cơ chế hình thành và quy luật phân bố nhiệt độ của nhiệt và thực hiện các biện pháp tương ứng để giảm ảnh hưởng của biến dạng nhiệt đến độ chính xác gia công đến Z. Cơ khí CNCSự gia tăng nhiệt độ và sự phân bố nhiệt độ của máy công cụ và khí hậu tự nhiên ảnh hưởng đến lãnh thổ rộng lớn của Trung Quốc.Hầu hết các khu vực nằm trong khu vực cận nhiệt đới.Nhiệt độ thay đổi nhiều trong năm và nhiệt độ chênh lệch trong ngày cũng khác nhau.Do đó, cách thức và mức độ can thiệp của mọi người vào nhiệt độ trong nhà (chẳng hạn như xưởng) cũng khác nhau, và nhiệt độ không khí xung quanh máy công cụ cũng khác nhau rất nhiều.Ví dụ, phạm vi thay đổi nhiệt độ theo mùa ở Đồng bằng sông Dương Tử là khoảng 45 ℃, và sự thay đổi nhiệt độ ban ngày là khoảng 5-12 ℃.Nhìn chung, xưởng gia công không có hệ thống sưởi vào mùa đông và không có điều hòa vào mùa hè.Tuy nhiên, miễn là phân xưởng được thông gió tốt thì gradient nhiệt độ của phân xưởng gia công không thay đổi nhiều.Ở Đông Bắc Trung Quốc, sự chênh lệch nhiệt độ theo mùa có thể lên tới 60 ℃, và sự thay đổi trong ngày là khoảng 8-15 ℃.Thời gian sưởi ấm từ cuối tháng 10 đến đầu tháng 4 năm sau.Phân xưởng gia công được thiết kế với hệ thống sưởi và không khí lưu thông không đủ.Chênh lệch nhiệt độ trong và ngoài xưởng có thể lên tới 50 ℃.Do đó, gradien nhiệt độ trong phân xưởng vào mùa đông rất phức tạp.Trong quá trình đo, nhiệt độ ngoài trời là 1,5 ℃, thời gian 8 giờ 15 - 8 giờ 35 sáng, nhiệt độ trong xưởng thay đổi khoảng 3,5 ℃.Độ chính xác gia công của máy công cụ chính xác sẽ bị ảnh hưởng rất nhiều bởi nhiệt độ môi trường trong phân xưởng như vậy. Ảnh hưởng của môi trường xung quanh Môi trường xung quanh của máy công cụ là môi trường nhiệt được hình thành bởi các cách bố trí khác nhau trong phạm vi gần của máy công cụ.Chúng bao gồm bốn khía cạnh sau:1) Vi khí hậu phân xưởng: chẳng hạn như sự phân bố nhiệt độ trong phân xưởng (phương thẳng đứng và phương ngang).Khi ngày và đêm thay đổi hoặc khí hậu và thông gió thay đổi, nhiệt độ phân xưởng sẽ thay đổi từ từ.2) Nguồn nhiệt phân xưởng: chẳng hạn như bức xạ mặt trời, bức xạ của thiết bị sưởi và ánh sáng công suất lớn, v.v. khi chúng ở gần máy công cụ, chúng có thể ảnh hưởng trực tiếp đến sự tăng nhiệt độ của toàn bộ hoặc một phần của máy công cụ đối với thời gian dài.Nhiệt tạo ra bởi thiết bị liền kề trong quá trình hoạt động sẽ ảnh hưởng đến sự tăng nhiệt độ của máy công cụ dưới dạng bức xạ hoặc luồng không khí.3) Tản nhiệt: nền có tác dụng tản nhiệt tốt, đặc biệt nền của máy công cụ chính xác không được để gần ống sưởi ngầm.Một khi nó bị vỡ và rò rỉ, nó có thể trở thành nguồn nhiệt rất khó tìm ra nguyên nhân;Xưởng mở sẽ là “bộ tản nhiệt” tốt, có lợi cho việc cân bằng nhiệt độ trong xưởng.4) Nhiệt độ không đổi: các thiết bị nhiệt độ không đổi được áp dụng trong phân xưởng rất hiệu quả trong việc duy trì độ chính xác và độ chính xác gia công của máy công cụ chính xác, nhưng mức tiêu thụ năng lượng lớn. 3. Các yếu tố ảnh hưởng nhiệt bên trong của máy công cụ1) Máy công cụ là một nguồn nhiệt kết cấu.Hệ thống sưởi động cơ như động cơ trục chính, động cơ servo cấp liệu, động cơ bơm làm mát và bôi trơn và hộp điều khiển điện có thể tạo ra nhiệt.Các điều kiện này được cho phép đối với bản thân động cơ, nhưng chúng có ảnh hưởng xấu đáng kể đến trục chính, trục vít me bi và các bộ phận khác, và phải thực hiện các biện pháp để cách ly chúng.Khi năng lượng điện đầu vào làm động cơ chạy, ngoại trừ một phần nhỏ (khoảng 20%) sẽ được chuyển hóa thành nhiệt năng của động cơ, phần lớn sẽ được chuyển thành động năng theo cơ chế chuyển động, chẳng hạn như chuyển động quay của trục chính và chuyển động của bàn làm việc;Tuy nhiên, một phần nhiệt lượng đáng kể sẽ được chuyển hóa thành nhiệt ma sát trong quá trình chuyển động, chẳng hạn như nhiệt lượng của ổ trục, ray dẫn hướng, trục vít me bi và hộp truyền động. 2) Nhiệt cắt của quá trình.Trong quá trình cắt, một phần động năng của dụng cụ hoặc phôi bị tiêu hao bởi quá trình cắt, và một phần đáng kể được chuyển thành năng lượng biến dạng của quá trình cắt và nhiệt ma sát giữa phoi và dụng cụ, tạo thành nhiệt của dụng cụ, trục chính và phôi, và một lượng lớn nhiệt phoi được truyền đến bộ cố định bàn làm việc và các bộ phận khác của máy công cụ.Chúng sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến vị trí tương đối giữa dao và phôi. 3) Làm mát.Làm mát là một biện pháp ngược lại chống lại sự gia tăng nhiệt độ của máy công cụ, chẳng hạn như làm mát động cơ, làm mát thành phần trục chính và làm mát thành phần kết cấu cơ bản.Máy công cụ cao cấp thường được trang bị tủ lạnh để làm lạnh cưỡng bức.4. Ảnh hưởng của dạng kết cấu của máy công cụ đến độ tăng nhiệt trong trường biến dạng nhiệt của máy công cụ, dạng kết cấu của máy công cụ thường đề cập đến dạng kết cấu, sự phân bố khối lượng, hiệu suất vật liệu và sự phân bố nguồn nhiệt.Hình dạng kết cấu ảnh hưởng đến sự phân bố nhiệt độ, chiều dẫn nhiệt, chiều biến dạng nhiệt và sự ăn khớp của máy công cụ. 1) Dạng kết cấu của máy công cụ.Về cấu tạo tổng thể, các loại máy công cụ đứng, ngang, giàn và công xôn,… có sự khác biệt lớn về phản ứng nhiệt và độ ổn định.Ví dụ, độ tăng nhiệt của hộp trục chính của máy tiện tốc độ bánh răng có thể cao đến 35 ℃, do đó đầu trục chính được nâng lên, và thời gian cân bằng nhiệt cần khoảng 2H.Đối với trung tâm gia công tiện và phay chính xác có bệ nghiêng, máy công cụ phải có bệ đỡ ổn định.Độ cứng của toàn bộ máy rõ ràng được cải thiện.Trục chính được dẫn động bởi động cơ servo, và bộ phận truyền bánh răng được tháo ra.Nhiệt độ tăng thường nhỏ hơn 15 ℃.2) Ảnh hưởng của sự phân bố nguồn nhiệt.Người ta thường coi nguồn nhiệt là động cơ trên máy công cụ.Ví dụ, động cơ trục chính, động cơ cấp liệu và hệ thống thủy lực không hoàn chỉnh.Sự phát nóng của động cơ chỉ là năng lượng tiêu thụ bởi dòng điện trên trở kháng phần ứng khi chịu tải, và một phần đáng kể năng lượng bị tiêu hao bởi sự phát nóng do công ma sát của ổ trục, đai ốc, ray dẫn hướng và các phụ kiện khác. các cơ chế.Do đó, động cơ có thể được gọi là nguồn nhiệt chính, và ổ trục, đai ốc, thanh dẫn hướng và phoi có thể được gọi là nguồn nhiệt thứ cấp.Biến dạng nhiệt là kết quả của ảnh hưởng toàn diện của tất cả các nguồn nhiệt này.Sự gia tăng nhiệt độ và biến dạng của một trung tâm gia công thẳng đứng với các cột có thể di chuyển được trong quá trình chuyển động ăn theo hướng y.Bàn làm việc không di chuyển khi cấp liệu theo phương Y, do đó nó ít ảnh hưởng đến biến dạng nhiệt theo phương X.Trên cột, càng xa vít dẫn hướng trục y, nhiệt độ tăng càng nhỏ.Khi máy chuyển động dọc theo trục z, ảnh hưởng của sự phân bố nguồn nhiệt đến biến dạng nhiệt được giải thích thêm.Nguồn cấp dữ liệu trục z xa hơn so với phương x, do đó biến dạng nhiệt ít ảnh hưởng hơn.Đai ốc trục z của động cơ càng gần cột thì nhiệt độ tăng và biến dạng càng lớn. 3) Ảnh hưởng của phân phối hàng loạt.Ảnh hưởng của sự phân bố khối lượng đến biến dạng nhiệt của máy công cụ có ba khía cạnh.Đầu tiên, nó đề cập đến kích thước và nồng độ của khối lượng, thường đề cập đến việc thay đổi nhiệt dung và tốc độ truyền nhiệt, và thay đổi thời gian để đạt đến cân bằng nhiệt.2 、 Bằng cách thay đổi hình thức sắp xếp của khối lượng, chẳng hạn như sắp xếp các đường gân khác nhau, độ cứng nhiệt của kết cấu có thể được cải thiện và trong cùng một mức tăng nhiệt độ, ảnh hưởng của biến dạng nhiệt có thể được giảm bớt hoặc có thể giữ được biến dạng tương đối nhỏ bé;Thứ ba, nó có nghĩa là giảm độ tăng nhiệt của các bộ phận máy công cụ bằng cách thay đổi hình thức sắp xếp khối lượng, chẳng hạn như bố trí các sườn tản nhiệt bên ngoài kết cấu.Ảnh hưởng của tính chất vật liệu: các vật liệu khác nhau có các thông số tính năng nhiệt khác nhau (nhiệt dung riêng, hệ số dẫn nhiệt và hệ số giãn nở tuyến tính).Dưới tác dụng của cùng một nhiệt lượng, độ tăng nhiệt độ và độ biến dạng của chúng khác nhau.Kiểm tra tính năng nhiệt của máy công cụ 1. Mục đích của phép thử tính năng nhiệt của máy công cụ là để kiểm soát sự biến dạng nhiệt của máy công cụ.Điều quan trọng là phải hiểu đầy đủ sự thay đổi của nhiệt độ môi trường xung quanh của máy công cụ, nguồn nhiệt và sự thay đổi nhiệt độ của bản thân máy công cụ và phản ứng (dịch chuyển biến dạng) của các điểm chính thông qua phép thử đặc tính nhiệt.Dữ liệu hoặc đường cong thử nghiệm mô tả các đặc tính nhiệt của máy công cụ, do đó có thể thực hiện các biện pháp đối phó để kiểm soát biến dạng nhiệt và cải thiện độ chính xác và hiệu quả gia công của máy công cụ.Cụ thể, cần đạt được các mục tiêu sau:1) Kiểm tra môi trường xung quanh của máy công cụ.Đo nhiệt độ môi trường trong nhà xưởng, gradient nhiệt độ không gian của nó, sự thay đổi phân bố nhiệt độ luân phiên giữa ngày và đêm, và thậm chí cả ảnh hưởng của sự thay đổi theo mùa đối với sự phân bố nhiệt độ xung quanh máy công cụ. 2) Thử nghiệm đặc tính nhiệt của chính máy công cụ.Trong điều kiện loại bỏ sự can thiệp của môi trường càng nhiều càng tốt, máy công cụ phải được giữ ở các trạng thái hoạt động khác nhau để đo sự thay đổi nhiệt độ và sự thay đổi dịch chuyển của các điểm quan trọng của chính máy công cụ, đồng thời ghi lại sự thay đổi nhiệt độ và dịch chuyển của phím điểm trong một khoảng thời gian đủ dài.Đồng hồ đo pha nhiệt hồng ngoại cũng có thể được sử dụng để ghi lại sự phân bố nhiệt của từng khoảng thời gian.3) Độ tăng nhiệt và biến dạng nhiệt được đo trong quá trình gia công để đánh giá ảnh hưởng của biến dạng nhiệt của máy công cụ đến độ chính xác của quá trình gia công.4) Các thử nghiệm trên có thể tích lũy một số lượng lớn dữ liệu và đường cong, sẽ cung cấp các tiêu chí đáng tin cậy cho thiết kế máy công cụ và kiểm soát biến dạng nhiệt của người sử dụng, đồng thời chỉ ra hướng thực hiện các biện pháp hiệu quả. 2. Nguyên tắc của phép thử biến dạng nhiệt của phép thử biến dạng nhiệt của máy công cụ trước tiên cần đo nhiệt độ của một số điểm liên quan, bao gồm các khía cạnh sau:1) Nguồn nhiệt: bao gồm động cơ cấp của từng bộ phận, động cơ trục chính, cặp truyền động trục vít me bi, ray dẫn hướng và ổ trục trục chính.2) Các thiết bị phụ trợ: bao gồm hệ thống thủy lực, tủ lạnh, hệ thống phát hiện dịch chuyển làm mát và bôi trơn.3) Kết cấu cơ khí: bao gồm bệ máy, bệ máy, tấm trượt, cột, hộp đầu phay và trục chính.Một que đo bằng thép indium được kẹp giữa trục quay và bàn quay.Năm cảm biến tiếp xúc được bố trí theo các hướng X, y và Z để đo biến dạng toàn diện trong các điều kiện khác nhau nhằm mô phỏng sự dịch chuyển tương đối giữa dụng cụ và phôi.3. Xử lý và phân tích dữ liệu thử nghiệm. Thử nghiệm biến dạng nhiệt của máy công cụ phải được thực hiện trong thời gian dài liên tục và việc ghi dữ liệu liên tục phải được thực hiện.Sau khi phân tích và xử lý, các đặc tính biến dạng nhiệt được phản ánh có độ tin cậy cao.Nếu lỗi được loại bỏ thông qua nhiều lần kiểm tra, mức độ đều đặn được hiển thị là đáng tin cậy.Có 5 điểm đo trong thử nghiệm biến dạng nhiệt của hệ thống trục chính, trong đó điểm 1 và điểm 2 nằm ở cuối trục chính và gần ổ trục trục chính, và điểm 4 và điểm 5 tương ứng ở vỏ đầu phay gần ray dẫn hướng z.Thời gian thử nghiệm kéo dài 14h, trong đó tốc độ quay của trục chính trong 10h đầu tiên được luân phiên trong khoảng 0-9000r / phút.từ h thứ 10 trục chính tiếp tục quay với tốc độ lớn 9000vòng / phút. Các kết luận sau đây có thể được rút ra:1) Thời gian cân bằng nhiệt của trục chính là khoảng 1H, và khoảng tăng nhiệt độ sau khi cân bằng là 1,5 ℃;2) Nhiệt độ tăng chủ yếu đến từ ổ trục chính và động cơ trục chính.Trong phạm vi tốc độ bình thường, ổ trục có hiệu suất nhiệt tốt;3) Biến dạng nhiệt ít ảnh hưởng đến phương X;4) Biến dạng giãn nở theo phương z lớn, khoảng 10m, là do sự kéo dài nhiệt của trục chính và sự gia tăng khe hở ổ trục; 5) Khi tốc độ quay được giữ ở 9000r / phút, nhiệt độ tăng mạnh, tăng mạnh khoảng 7 ℃ trong vòng 2,5 giờ và có xu hướng tiếp tục tăng.Độ biến dạng theo phương Y và phương Z đạt 29m và 37m, chứng tỏ trục chính không còn hoạt động ổn định ở tốc độ quay 9000 vòng / phút, nhưng có thể hoạt động trong thời gian ngắn (20 phút).Việc kiểm soát biến dạng nhiệt của máy công cụ đã được phân tích và thảo luận ở trên.Nhiệt độ tăng và biến dạng nhiệt của máy công cụ có nhiều yếu tố ảnh hưởng đến độ chính xác gia công.Khi thực hiện các biện pháp kiểm soát, chúng ta nên nắm bắt được mâu thuẫn chính và tập trung thực hiện một hoặc hai biện pháp để đạt được kết quả gấp đôi với một nửa nỗ lực.Việc thiết kế nên bắt đầu từ bốn hướng: giảm sinh nhiệt, giảm nhiệt độ tăng, kết cấu cân đối và giải nhiệt hợp lý. 1. Giảm sinh nhiệt và kiểm soát nguồn nhiệt là các biện pháp cơ bản.Trong thiết kế, các biện pháp phải được thực hiện để giảm hiệu quả sự sinh nhiệt của nguồn nhiệt.1) Lựa chọn hợp lý công suất định mức của động cơ.Công suất đầu ra P của động cơ bằng tích của hiệu điện thế V và cường độ dòng điện I. Nói chung, hiệu điện thế V không đổi.Do đó, tải tăng đồng nghĩa với công suất phát ra của động cơ tăng, tức là dòng điện I tương ứng cũng tăng, và nhiệt lượng tiêu hao của dòng điện trong trở kháng phần ứng tăng lên.Nếu động cơ chúng tôi thiết kế và lựa chọn hoạt động gần hoặc vượt quá công suất định mức trong một thời gian dài, thì độ tăng nhiệt độ của động cơ rõ ràng sẽ tăng lên.Do đó, một thử nghiệm so sánh đã được thực hiện trên đầu phay của máy phay rãnh kim điều khiển số bk50 (tốc độ động cơ: 960r / phút; nhiệt độ môi trường: 12 ℃).Các khái niệm sau đây thu được từ các thử nghiệm trên: xem xét hiệu suất của nguồn nhiệt, khi chọn công suất danh định của động cơ trục chính hoặc động cơ cấp, nên chọn cao hơn khoảng 25% so với công suất tính toán.Trong thực tế hoạt động, công suất đầu ra của động cơ phù hợp với tải, và việc tăng công suất định mức của động cơ ít ảnh hưởng đến năng lượng tiêu thụ.Nhưng sự tăng nhiệt độ của động cơ có thể được giảm một cách hiệu quả.

Các yêu cầu kỹ thuật đối với việc gia công các chi tiết phi tiêu chuẩn thường được xây dựng theo các chức năng chính và điều kiện làm việc của trục, thường bao gồm những điều sau:(a) Độ nhám bề mặt của các bộ phận chính xác thường là 0,5 ~ 0,63 và độ nhám bề mặt của đường kính trục khớp với các bộ phận truyền động μ m.Độ nhám bề mặt của đường kính trục ổ trục phù hợp với ổ trục là Ra0,63 ~ 0,16 μ m。 (b) Độ chính xác vị trí lẫn nhau của các bộ phận chính xác và các yêu cầu về độ chính xác vị trí của quá trình gia công các bộ phận phi tiêu chuẩn chủ yếu được xác định bởi vị trí và chức năng của trục trong máy.Nói chung, phải đảm bảo các yêu cầu về độ đồng trục của Tạp chí của các bộ phận truyền lực đã lắp ráp với Nhật ký hỗ trợ, nếu không, độ chính xác truyền động của các bộ phận truyền động (bánh răng, v.v.) sẽ bị ảnh hưởng và tạo ra tiếng ồn.Đối với trục chính xác thông thường, độ rộng xuyên tâm của phần trục khớp với nhật ký ổ trục thường là 0,01 ~ 0,03mm và đối với trục chính xác cao (chẳng hạn như trục chính), nó thường là 0,001 ~ 0,005mm. (c) Độ chính xác hình học của các bộ phận chính xác Độ chính xác hình học của các bộ phận không tiêu chuẩn của trục chủ yếu đề cập đến độ tròn và hình trụ của tạp chí, hình nón ngoài, lỗ hình nón Morse, v.v. nói chung, dung sai của nó phải được giới hạn trong phạm vi dung sai kích thước.Đối với các bề mặt tròn trong và ngoài có yêu cầu độ chính xác cao thì trên bản vẽ phải đánh dấu độ lệch cho phép.(d) Độ chính xác kích thước gia công của các chi tiết phi tiêu chuẩn gia công nhật ký có chức năng hỗ trợ để xác định vị trí của trục, nó thường yêu cầu độ chính xác về kích thước cao (it5 ~ it7).Độ chính xác về kích thước tạp chí của các bộ phận truyền động được lắp ráp thường thấp (IT6 ~ it9). Các bộ phận chính xác kiểu đi bộ Máy tiện CNC (máy đi bộ / máy tiện cắt dọc) là một loại máy công cụ CNC chủ yếu được sử dụng để gia công chính xác trục và trục phi tiêu chuẩn.Nó có một bước nhảy vọt về chất trong hiệu quả xử lý và độ chính xác của quá trình gia công so với máy tiện CNC.Bởi vì sự sắp xếp trục kép của các công cụ, thời gian của chu kỳ xử lý được giảm đáng kể.Bằng cách rút ngắn thời gian trao đổi dao giữa bố trí dao và bàn dao đối diện, Chức năng chồng chéo chuyển động trục hiệu quả của phoi ren và chức năng chỉ số trục chính trực tiếp trong quá trình gia công thứ cấp có thể rút ngắn thời gian di chuyển không tải.

Thiết kế quy trình gia công hợp kim nhôm là phương tiện để nâng cao chất lượng sản phẩm.Nhiệt sinh ra trong quá trình cắt kim loại ở tốc độ cao sẽ làm thay đổi tính chất vật lý của kim loại, do đó ảnh hưởng đến tính chất của vật liệu.Giải pháp thông thường là giảm tốc độ cắt để giảm cường độ nhiệt.Nhưng các kỹ sư giỏi hơn lại làm ngược lại.Việc gia công hợp kim nhôm làm tăng tốc độ cắt.Khi tốc độ tiếp tục tăng, các phoi kim loại đang cắt bị văng ra xa theo chuyển động ly tâm, quá trình này sẽ lấy đi phần lớn nhiệt và nhiệt của cơ thể gia công tự giảm đi.Khái niệm thiết kế gia công này phản ánh đầy đủ vai trò của tư duy ngược lại. Gia công hợp kim nhôm cho các xí nghiệp gia công máy công cụ, có lượng dung dịch cắt lớn.Thông qua việc sử dụng một hệ thống lọc hiệu quả, chất lỏng được giám sát và thực hiện bảo trì phòng ngừa.Thực tế sử dụng là hệ thống cung cấp chất lỏng tập trung.Dung dịch trộn hỗn hợp gia công hợp kim nhôm được sử dụng để đảm bảo hiệu quả nhũ hóa của hỗn hợp.Kinh nghiệm bổ sung tinh chất là cần thiết cho quá trình xử lý các bộ phận được gia công hàng ngày, để duy trì hiệu quả cô đặc bình thường, lắng cô đặc, ly tâm và hớt bọt.Bộ lọc được thêm vào kem dưỡng da trong một thời gian nhất định và được thêm vào các hệ thống chất lỏng khác như một giải pháp bổ sung hàng ngày.Có hệ thống tẩy dầu mỡ hàng ngày và khử xỉ thông thường.Chất lỏng thải sau khi gia công chứa một số lượng lớn các thành phần độc hại và không thể thải trực tiếp.Kinh nghiệm phong phú và kiến ​​thức khoa học và hợp lý về bản chất gia công có thể được đúc kết thông qua quy trình công nghệ gia công hợp kim nhôm trong thực tế kỹ thuật.Nói chung, nếu quá trình gia công đủ tốt, nó đòi hỏi thiết bị tiên tiến hơn và công nghệ gia công tuyệt vời.