Trung Quốc Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. tin tức công ty

1. Giảm thiểu số lượng bộ phậnTìm cách lắp ráp các bộ phận.Ví dụ, nhiều tủ điện tử sử dụng bản lề di chuyển thay vì bản lề khớp nối.Khi định tuyến, hãy chọn một tính năng dẫn hướng đúc hoặc sử dụng một hướng dẫn có định dạng nhiệt (chẳng hạn như súng LazerTag cũ).Nói về việc giảm thiểu số lượng các bộ phận 2. Được xây dựng trong ốc vítBất cứ khi nào có thể, hãy xây dựng các tính năng lắp ráp trực tiếp vào bộ phận thay vì sử dụng vít.Các khớp nối thường an toàn như nhau và có thể được lắp ráp mà không cần dụng cụ.Đôi khi vít là cần thiết, nhưng việc sử dụng tiết kiệm ốc vít có thể tiêu tốn đến 50% lao động lắp ráp.Cần lưu ý rằng độ khít có thể làm tăng chi phí của khuôn ép, vì vậy điều quan trọng là phải thiết kế bộ phận sao cho thân thiện với khuôn ép. 3. Sử dụng các bộ phận cuộn cao suThật tuyệt khi trở thành một nhà thiết kế sản phẩm bây giờ.Nhiều vấn đề thiết kế của chúng tôi đã được giải quyết!Trước đây, mỗi sợi phải được thiết kế cẩn thận, nhưng bây giờ hàng trăm đường kính tiêu chuẩn và cao độ có thể được lựa chọn.Điều này vượt xa các đai ốc và bu lông cơ bản.Cots bao gồm hầu hết các chức năng của lò xo, chốt, động cơ, vi điều khiển, cảm biến và thiết kế bánh răng.Điều này không chỉ cho phép bạn tập trung vào những thử thách độc đáo mà còn có nghĩa là nhóm sản xuất có các công cụ và kỹ năng để lắp ráp thiết kế của bạn. 4. Sử dụng các bộ phận giống nhau trong toàn bộ thiết kế và họ sản phẩmCảnh báo về bộ phận con lăn cao su: chỉ sử dụng vít tiêu chuẩn là không đủ.Tôi đã thiết kế một bộ phận rô bốt, một bộ phận trong số đó có vít nắp đầu ổ cắm M5 x 10 mm, bộ phận còn lại là M4.Thiết kế một vít đầu lục giác 5 x 12 mm ở phần còn lại.Tôi phải chuyển đổi giữa các công cụ lắp ráp thường xuyên;Rất dễ nhầm lẫn rằng con vít nào sẽ đi đến đâu, đó là một ý kiến ​​rất tồi.Đừng làm theo ví dụ của tôi: Hãy tiêu chuẩn hóa các bộ phận không chỉ trên từng bộ phận, mà còn trên toàn bộ dòng sản phẩm.Nếu có thể, nên sử dụng một công cụ duy nhất cho toàn bộ quá trình lắp ráp. 5. Sử dụng thiết kế mô-đunMột ứng dụng quan trọng của cũi và các bộ phận thông thường là mô-đun hóa, giúp phân tách thiết kế thành các cụm con nhỏ hơn và có thể được sử dụng cho nhiều loại sản phẩm.Hãy nghĩ về chiếc máy tính đầu tiên của bạn: bạn có thể ghép một số bộ phận đã được lắp ráp sẵn lại với nhau - bo mạch chủ, đĩa cứng, card màn hình, thật dễ dàng.Một ưu điểm khác là thiết kế mô-đun không chỉ tốt trên dây chuyền lắp ráp;Họ cũng giúp bạn kéo dài thời gian sử dụng sản phẩm tại chỗ bằng cách tạo điều kiện cho việc bảo trì và nâng cấp.

Hiệu quả của việc xử lý bề mặt:1. Cải thiện khả năng chống ăn mòn và chống mài mòn của bề mặt, đồng thời làm chậm, loại bỏ và sửa chữa sự thay đổi và hư hỏng của bề mặt vật liệu;2. Làm cho vật liệu thông thường có được bề mặt với các chức năng đặc biệt;3. Tiết kiệm năng lượng, giảm chi phí và cải thiện môi trường.Phân loại các quy trình xử lý bề mặt kim loạiMô tả phân loại của quá trình xử lý bề mặtCông nghệ sửa đổi bề mặt thay đổi hình thái bề mặt, thành phần pha, vi cấu trúc, trạng thái khuyết tật và trạng thái ứng suất của vật liệu thông qua các phương pháp vật lý và hóa học để có được quá trình xử lý bề mặt với hiệu suất cần thiết.Thành phần hóa học của bề mặt vật liệu không thay đổi.Công nghệ tạo hợp kim bề mặt cho phép các vật liệu thêm vào đi vào ma trận thông qua các phương pháp vật lý để tạo thành một lớp hợp kim để đạt được quy trình xử lý bề mặt với các đặc tính cần thiết.Công nghệ màng chuyển đổi bề mặt là một quá trình xử lý bề mặt phản ứng hóa học các vật liệu được thêm vào với chất nền để tạo thành màng chuyển đổi nhằm đạt được hiệu suất cần thiết.Công nghệ tái tạo bề mặt là một quá trình xử lý bề mặt cho phép các vật liệu được thêm vào tạo thành lớp mạ và lớp phủ trên bề mặt nền thông qua các phương pháp vật lý và hóa học để đạt được hiệu suất cần thiết.Ma trận không tham gia vào quá trình hình thành lớp phủ Nó có thể được chia thành bốn loại: công nghệ biến đổi bề mặt, công nghệ tạo hợp kim bề mặt, công nghệ màng chuyển đổi bề mặt và công nghệ phủ bề mặt. 1 、 Công nghệ sửa đổi bề mặt1. Làm cứng bề mặtLàm nguội bề mặt đề cập đến phương pháp xử lý nhiệt nhằm tăng cường bề mặt của các bộ phận sau khi làm nóng lớp bề mặt bằng austenitize nhanh chóng mà không làm thay đổi thành phần hóa học và cấu trúc trung tâm của thép.Các phương pháp chính của quá trình dập tắt bề mặt bao gồm dập tắt ngọn lửa và gia nhiệt bằng cảm ứng, và các nguồn nhiệt phổ biến bao gồm ngọn lửa như oxyacetylene hoặc oxypropane.2. Tăng cường bề mặt bằng laserGia cố bề mặt bằng laser là sử dụng chùm tia laser hội tụ để bắn vào bề mặt phôi, làm nóng vật liệu cực mỏng trên bề mặt phôi đến nhiệt độ cao hơn nhiệt độ thay đổi pha hoặc điểm nóng chảy trong thời gian rất ngắn, sau đó làm nguội rất nhanh thời gian ngắn để làm cứng bề mặt phôi.Tăng cường bề mặt bằng laser có thể được chia thành điều trị tăng cường chuyển đổi bằng laser, điều trị hợp kim hóa bề mặt bằng laser và điều trị lớp phủ bằng laser. Làm cứng bề mặt bằng laser có vùng ảnh hưởng nhiệt nhỏ, biến dạng nhỏ và hoạt động thuận tiện.Nó chủ yếu được sử dụng cho các bộ phận được gia cố cục bộ, chẳng hạn như khuôn phôi, trục khuỷu, cam, trục cam, trục spline, ray dẫn hướng dụng cụ chính xác, dao cắt thép tốc độ cao, bánh răng và ống lót xi lanh của động cơ đốt trong. 3. Chụp bắnShot pening là công nghệ phun một số lượng lớn đạn chuyển động tốc độ cao lên bề mặt của các bộ phận, giống như vô số búa nhỏ đập vào bề mặt kim loại, do đó bề mặt và bề mặt phụ của các bộ phận sẽ có biến dạng dẻo nhất định để đạt được độ cứng.Shot pening có thể cải thiện độ bền cơ học, khả năng chống mài mòn, chống mỏi và chống ăn mòn của các bộ phận;Thường được sử dụng để làm sạch bề mặt và tẩy cặn;Loại bỏ ứng suất dư của vật đúc, rèn và hàn. 4. LănCán là một quá trình xử lý bề mặt trong đó con lăn hoặc con lăn cứng được sử dụng để ép bề mặt của phôi đang quay ở nhiệt độ phòng và di chuyển dọc theo hướng chung để làm biến dạng dẻo và cứng bề mặt phôi để có được bề mặt chính xác, mịn và tăng cường hoặc mẫu cụ thể.Nó thường được sử dụng cho các bộ phận đơn giản như hình trụ, hình nón và mặt phẳng.5. Vẽ dâyKéo dây là phương pháp xử lý bề mặt làm cho kim loại đi qua khuôn cưỡng bức dưới tác dụng của ngoại lực, diện tích tiết diện kim loại bị nén, và có được hình dạng và kích thước yêu cầu của diện tích tiết diện, được gọi là dây kim loại quy trình vẽ.Có thể vẽ thành các đường thẳng, đường ngẫu nhiên, đường gợn sóng và đường xoắn ốc tùy theo nhu cầu trang trí.6. Đánh bóngĐánh bóng là một phương pháp hoàn thiện để sửa đổi bề mặt của các bộ phận.Nói chung, chỉ có thể có được các bề mặt nhẵn và không thể cải thiện hoặc thậm chí duy trì độ chính xác gia công ban đầu.Với các điều kiện gia công trước khác nhau, giá trị Ra sau khi đánh bóng có thể đạt 1,6 ~ 0,008 μ m。 Nó thường được chia thành đánh bóng cơ học và đánh bóng hóa học.2 、 Công nghệ hợp kim bề mặt1. Xử lý nhiệt bề mặt bằng hóa chấtQuá trình điển hình của công nghệ tạo hợp kim bề mặt là xử lý nhiệt bề mặt hóa học, là quá trình xử lý nhiệt đặt phôi vào một môi trường cụ thể để làm nóng và cách nhiệt, để các nguyên tử hoạt động trong môi trường thâm nhập vào bề mặt phôi làm thay đổi thành phần hóa học. và cấu trúc của bề mặt phôi, và sau đó thay đổi hiệu suất của nó.So với làm nguội bề mặt, xử lý nhiệt bề mặt bằng hóa chất không chỉ thay đổi cấu trúc bề mặt của thép mà còn thay đổi thành phần hóa học của nó.Theo các nguyên tố xâm nhập khác nhau, nhiệt luyện hóa học có thể được chia thành cacbon hóa, amoni hóa, xâm nhập nhiều nguyên tố, xâm nhập các nguyên tố khác, v.v ... Quá trình xử lý nhiệt hóa học bao gồm ba quá trình cơ bản: phân hủy, hấp thụ và khuếch tán. Hai phương pháp chính của xử lý nhiệt bề mặt hóa học là thấm cacbon và thấm nitơ.Ngược lại thấm cacbon và thấm nitơMục tiêu Cải thiện độ cứng bề mặt, khả năng chống mài mòn và độ bền mỏi của phôi, đồng thời duy trì độ dẻo dai tốt của tim.Cải thiện độ cứng bề mặt, khả năng chống mài mòn, độ bền mỏi và khả năng chống ăn mòn của phôi.Vật liệu chứa 0,1-0,25% C thép cacbon thấp.Carbon càng cao, lõi càng thấp.Nó là thép cacbon trung bình chứa Cr, Mo, Al, Ti và V.Các phương pháp phổ biến: thấm cacbon bằng khí, thấm cacbon rắn, thấm cacbon chân không, thấm nitơ khí và thấm nitơ ionNhiệt độ 900 ~ 950 ℃ 500 ~ 570 ℃Độ dày bề mặt thường là 0,5 ~ 2mm, không quá 0,6 ~ 0,7mrNó được sử dụng rộng rãi trong các bộ phận cơ khí như bánh răng, trục, trục cam, vv của máy bay, ô tô và máy kéo.Nó được sử dụng cho các bộ phận có yêu cầu về độ bền và độ chính xác cao, cũng như các bộ phận chịu nhiệt, chống mài mòn và chống ăn mòn.Chẳng hạn như trục nhỏ của dụng cụ, bánh răng tải nhẹ và trục khuỷu quan trọng. 3 、 Công nghệ phim chuyển đổi bề mặt1. Làm đen và phốt phát hóaLàm đen: Quá trình nung nóng thép hoặc các bộ phận bằng thép đến nhiệt độ thích hợp trong hơi nước không khí hoặc hóa chất để tạo thành màng oxit màu xanh hoặc đen trên bề mặt của chúng.Nó cũng trở nên hơi xanh.Phốt phát hóa: quá trình phôi gia công (các bộ phận bằng thép hoặc nhôm hoặc kẽm) được ngâm trong dung dịch phốt phát hóa (một số dung dịch gốc phốt phát axit) để lắng đọng một lớp màng chuyển đổi phốt phát tinh thể không hòa tan trong nước trên bề mặt, được gọi là quá trình phốt phát hóa.2. AnodizingNó chủ yếu đề cập đến quá trình anodizing của nhôm và hợp kim nhôm.Anodizing là quá trình nhúng các bộ phận bằng nhôm hoặc hợp kim nhôm vào chất điện phân axit, đóng vai trò là cực dương dưới tác dụng của dòng điện bên ngoài và tạo thành một lớp màng oxi hóa chống ăn mòn kết hợp chắc chắn với lớp nền trên bề mặt của bộ phận.Màng oxit này có các đặc tính đặc biệt như bảo vệ, trang trí, cách nhiệt và chống mài mòn.Trước khi anốt hóa, phải tiến hành đánh bóng, tẩy dầu mỡ, làm sạch và các xử lý sơ bộ khác, sau đó là rửa, nhuộm màu và làm kín.Ứng dụng: Nó thường được sử dụng để xử lý bảo vệ một số bộ phận đặc biệt của ô tô và máy bay, cũng như xử lý trang trí cho hàng thủ công mỹ nghệ và các sản phẩm phần cứng hàng ngày. 4 、 Công nghệ phủ bề mặt1. Phun nhiệtPhun nhiệt là làm nóng và nấu chảy các vật liệu kim loại hoặc phi kim loại, và liên tục thổi và phun chúng lên bề mặt của phôi bằng khí nén để tạo thành một lớp phủ liên kết chắc chắn với bề mặt, để đạt được các tính chất vật lý và hóa học cần thiết từ bề mặt của phôi.Công nghệ phun nhiệt có thể cải thiện khả năng chống mài mòn, chống ăn mòn, chịu nhiệt và cách nhiệt của vật liệu.Nó có ứng dụng trong hầu hết các lĩnh vực, bao gồm hàng không vũ trụ, năng lượng nguyên tử, điện tử và các công nghệ tiên tiến khác.2. Mạ chân khôngMạ chân không là một quá trình xử lý bề mặt để lắng các màng kim loại và phi kim loại khác nhau trên bề mặt kim loại bằng cách bay hơi hoặc phún xạ trong điều kiện chân không.Bằng cách mạ chân không, có thể thu được một lớp phủ bề mặt rất mỏng, có ưu điểm là tốc độ nhanh, bám dính tốt và ít chất ô nhiễm.Nguyên tắc của Mạ phún xạ chân khôngTheo các quy trình khác nhau, mạ chân không có thể được chia thành mạ bay hơi chân không, mạ phún xạ chân không và mạ ion chân không.3. Mạ điệnMạ điện là một quá trình điện hóa và oxy hóa khử.Lấy ví dụ về mạ niken: Nhúng các chi tiết kim loại vào dung dịch muối kim loại (NiSO4) làm cực âm, và dùng tấm niken kim loại làm cực dương.Sau khi bật nguồn DC, lớp mạ niken kim loại sẽ đọng lại trên các bộ phận.Phương pháp mạ điện được chia thành phương pháp mạ điện thông thường và phương pháp mạ điện đặc biệt. 4. Lắng đọng hơiCông nghệ lắng đọng hơi là một loại công nghệ phủ mới, trong đó một chất ở pha hơi có chứa các phần tử lắng đọng được lắng đọng trên bề mặt vật liệu bằng các phương pháp vật lý hoặc hóa học để tạo thành một màng mỏng.Theo các nguyên tắc khác nhau của quá trình lắng đọng, công nghệ lắng đọng hơi có thể được chia thành lắng đọng hơi vật lý (PVD) và lắng đọng hơi hóa học (CVD).Sự lắng đọng hơi vật lý (PVD)Lắng đọng hơi vật lý (PVD) đề cập đến công nghệ hóa hơi vật liệu thành nguyên tử, phân tử hoặc ion bằng phương pháp vật lý trong điều kiện chân không và lắng đọng một lớp màng mỏng trên bề mặt vật liệu thông qua một quá trình hơi. Công nghệ lắng đọng vật lý chủ yếu bao gồm bay hơi chân không, phún xạ và mạ ion.Sự lắng đọng hơi vật lý có nhiều loại vật liệu nền và vật liệu phim phù hợp;Quy trình đơn giản, tiết kiệm nguyên liệu và không gây ô nhiễm;Màng thu được có ưu điểm là độ bám dính chặt chẽ giữa màng và chất nền, độ dày màng đồng đều, độ nén chặt, ít lỗ kim, v.v.Nó được sử dụng rộng rãi trong các lĩnh vực máy móc, hàng không vũ trụ, điện tử, quang học và công nghiệp nhẹ để chuẩn bị các loại phim chống mài mòn, chống ăn mòn, chịu nhiệt, dẫn điện, cách điện, quang học, từ tính, áp điện, bôi trơn, siêu dẫn và các loại phim khác.Sự lắng đọng hơi hóa học (CVD)Lắng đọng hơi hóa học (CVD) là phương pháp tạo màng kim loại hoặc hợp chất trên bề mặt đế bằng sự tương tác của hỗn hợp khí và bề mặt đế ở một nhiệt độ nhất định.Do khả năng chống mài mòn tốt, chống ăn mòn, chịu nhiệt, tính chất điện và quang học, màng CVD đã được sử dụng rộng rãi trong sản xuất cơ khí, hàng không vũ trụ, giao thông vận tải, công nghiệp hóa chất than và các lĩnh vực công nghiệp khác.

Hiệu quả của việc xử lý bề mặt:1. Cải thiện khả năng chống ăn mòn và chống mài mòn của bề mặt, đồng thời làm chậm, loại bỏ và sửa chữa sự thay đổi và hư hỏng của bề mặt vật liệu;2. Làm cho vật liệu thông thường có được bề mặt với các chức năng đặc biệt;3. Tiết kiệm năng lượng, giảm chi phí và cải thiện môi trường.Phân loại các quy trình xử lý bề mặt kim loạiMô tả phân loại của quá trình xử lý bề mặtCông nghệ sửa đổi bề mặt thay đổi hình thái bề mặt, thành phần pha, vi cấu trúc, trạng thái khuyết tật và trạng thái ứng suất của vật liệu thông qua các phương pháp vật lý và hóa học để có được quá trình xử lý bề mặt với hiệu suất cần thiết.Thành phần hóa học của bề mặt vật liệu không thay đổi.Công nghệ tạo hợp kim bề mặt cho phép các vật liệu thêm vào đi vào ma trận thông qua các phương pháp vật lý để tạo thành một lớp hợp kim để đạt được quy trình xử lý bề mặt với các đặc tính cần thiết.Công nghệ màng chuyển đổi bề mặt là một quá trình xử lý bề mặt phản ứng hóa học các vật liệu được thêm vào với chất nền để tạo thành màng chuyển đổi nhằm đạt được hiệu suất cần thiết.Công nghệ tái tạo bề mặt là một quá trình xử lý bề mặt cho phép các vật liệu được thêm vào tạo thành lớp mạ và lớp phủ trên bề mặt nền thông qua các phương pháp vật lý và hóa học để đạt được hiệu suất cần thiết.Ma trận không tham gia vào quá trình hình thành lớp phủ Nó có thể được chia thành bốn loại: công nghệ biến đổi bề mặt, công nghệ tạo hợp kim bề mặt, công nghệ màng chuyển đổi bề mặt và công nghệ phủ bề mặt. 1 、 Công nghệ sửa đổi bề mặt1. Làm cứng bề mặtLàm nguội bề mặt đề cập đến phương pháp xử lý nhiệt nhằm tăng cường bề mặt của các bộ phận sau khi làm nóng lớp bề mặt bằng austenitize nhanh chóng mà không làm thay đổi thành phần hóa học và cấu trúc trung tâm của thép.Các phương pháp chính của quá trình dập tắt bề mặt bao gồm dập tắt ngọn lửa và gia nhiệt bằng cảm ứng, và các nguồn nhiệt phổ biến bao gồm ngọn lửa như oxyacetylene hoặc oxypropane.2. Tăng cường bề mặt bằng laserGia cố bề mặt bằng laser là sử dụng chùm tia laser hội tụ để bắn vào bề mặt phôi, làm nóng vật liệu cực mỏng trên bề mặt phôi đến nhiệt độ cao hơn nhiệt độ thay đổi pha hoặc điểm nóng chảy trong thời gian rất ngắn, sau đó làm nguội rất nhanh thời gian ngắn để làm cứng bề mặt phôi.Tăng cường bề mặt bằng laser có thể được chia thành điều trị tăng cường chuyển đổi bằng laser, điều trị hợp kim hóa bề mặt bằng laser và điều trị lớp phủ bằng laser. Làm cứng bề mặt bằng laser có vùng ảnh hưởng nhiệt nhỏ, biến dạng nhỏ và hoạt động thuận tiện.Nó chủ yếu được sử dụng cho các bộ phận được gia cố cục bộ, chẳng hạn như khuôn phôi, trục khuỷu, cam, trục cam, trục spline, ray dẫn hướng dụng cụ chính xác, dao cắt thép tốc độ cao, bánh răng và ống lót xi lanh của động cơ đốt trong. 3. Chụp bắnShot pening là công nghệ phun một số lượng lớn đạn chuyển động tốc độ cao lên bề mặt của các bộ phận, giống như vô số búa nhỏ đập vào bề mặt kim loại, do đó bề mặt và bề mặt phụ của các bộ phận sẽ có biến dạng dẻo nhất định để đạt được độ cứng.Shot pening có thể cải thiện độ bền cơ học, khả năng chống mài mòn, chống mỏi và chống ăn mòn của các bộ phận;Thường được sử dụng để làm sạch bề mặt và tẩy cặn;Loại bỏ ứng suất dư của vật đúc, rèn và hàn. 4. LănCán là một quá trình xử lý bề mặt trong đó con lăn hoặc con lăn cứng được sử dụng để ép bề mặt của phôi đang quay ở nhiệt độ phòng và di chuyển dọc theo hướng chung để làm biến dạng dẻo và cứng bề mặt phôi để có được bề mặt chính xác, mịn và tăng cường hoặc mẫu cụ thể.Nó thường được sử dụng cho các bộ phận đơn giản như hình trụ, hình nón và mặt phẳng.5. Vẽ dâyKéo dây là phương pháp xử lý bề mặt làm cho kim loại đi qua khuôn cưỡng bức dưới tác dụng của ngoại lực, diện tích tiết diện kim loại bị nén, và có được hình dạng và kích thước yêu cầu của diện tích tiết diện, được gọi là dây kim loại quy trình vẽ.Có thể vẽ thành các đường thẳng, đường ngẫu nhiên, đường gợn sóng và đường xoắn ốc tùy theo nhu cầu trang trí.6. Đánh bóngĐánh bóng là một phương pháp hoàn thiện để sửa đổi bề mặt của các bộ phận.Nói chung, chỉ có thể có được các bề mặt nhẵn và không thể cải thiện hoặc thậm chí duy trì độ chính xác gia công ban đầu.Với các điều kiện gia công trước khác nhau, giá trị Ra sau khi đánh bóng có thể đạt 1,6 ~ 0,008 μ m。 Nó thường được chia thành đánh bóng cơ học và đánh bóng hóa học.2 、 Công nghệ hợp kim bề mặt1. Xử lý nhiệt bề mặt bằng hóa chấtQuá trình điển hình của công nghệ tạo hợp kim bề mặt là xử lý nhiệt bề mặt hóa học, là quá trình xử lý nhiệt đặt phôi vào một môi trường cụ thể để làm nóng và cách nhiệt, để các nguyên tử hoạt động trong môi trường thâm nhập vào bề mặt phôi làm thay đổi thành phần hóa học. và cấu trúc của bề mặt phôi, và sau đó thay đổi hiệu suất của nó.So với làm nguội bề mặt, xử lý nhiệt bề mặt bằng hóa chất không chỉ thay đổi cấu trúc bề mặt của thép mà còn thay đổi thành phần hóa học của nó.Theo các nguyên tố xâm nhập khác nhau, nhiệt luyện hóa học có thể được chia thành cacbon hóa, amoni hóa, xâm nhập nhiều nguyên tố, xâm nhập các nguyên tố khác, v.v ... Quá trình xử lý nhiệt hóa học bao gồm ba quá trình cơ bản: phân hủy, hấp thụ và khuếch tán. Hai phương pháp chính của xử lý nhiệt bề mặt hóa học là thấm cacbon và thấm nitơ.Ngược lại thấm cacbon và thấm nitơMục tiêu Cải thiện độ cứng bề mặt, khả năng chống mài mòn và độ bền mỏi của phôi, đồng thời duy trì độ dẻo dai tốt của tim.Cải thiện độ cứng bề mặt, khả năng chống mài mòn, độ bền mỏi và khả năng chống ăn mòn của phôi.Vật liệu chứa 0,1-0,25% C thép cacbon thấp.Carbon càng cao, lõi càng thấp.Nó là thép cacbon trung bình chứa Cr, Mo, Al, Ti và V.Các phương pháp phổ biến: thấm cacbon bằng khí, thấm cacbon rắn, thấm cacbon chân không, thấm nitơ khí và thấm nitơ ionNhiệt độ 900 ~ 950 ℃ 500 ~ 570 ℃Độ dày bề mặt thường là 0,5 ~ 2mm, không quá 0,6 ~ 0,7mrNó được sử dụng rộng rãi trong các bộ phận cơ khí như bánh răng, trục, trục cam, vv của máy bay, ô tô và máy kéo.Nó được sử dụng cho các bộ phận có yêu cầu về độ bền và độ chính xác cao, cũng như các bộ phận chịu nhiệt, chống mài mòn và chống ăn mòn.Chẳng hạn như trục nhỏ của dụng cụ, bánh răng tải nhẹ và trục khuỷu quan trọng. 3 、 Công nghệ phim chuyển đổi bề mặt1. Làm đen và phốt phát hóaLàm đen: Quá trình nung nóng thép hoặc các bộ phận bằng thép đến nhiệt độ thích hợp trong hơi nước không khí hoặc hóa chất để tạo thành màng oxit màu xanh hoặc đen trên bề mặt của chúng.Nó cũng trở nên hơi xanh.Phốt phát hóa: quá trình phôi gia công (các bộ phận bằng thép hoặc nhôm hoặc kẽm) được ngâm trong dung dịch phốt phát hóa (một số dung dịch gốc phốt phát axit) để lắng đọng một lớp màng chuyển đổi phốt phát tinh thể không hòa tan trong nước trên bề mặt, được gọi là quá trình phốt phát hóa.2. AnodizingNó chủ yếu đề cập đến quá trình anodizing của nhôm và hợp kim nhôm.Anodizing là quá trình nhúng các bộ phận bằng nhôm hoặc hợp kim nhôm vào chất điện phân axit, đóng vai trò là cực dương dưới tác dụng của dòng điện bên ngoài và tạo thành một lớp màng oxi hóa chống ăn mòn kết hợp chắc chắn với lớp nền trên bề mặt của bộ phận.Màng oxit này có các đặc tính đặc biệt như bảo vệ, trang trí, cách nhiệt và chống mài mòn.Trước khi anốt hóa, phải tiến hành đánh bóng, tẩy dầu mỡ, làm sạch và các xử lý sơ bộ khác, sau đó là rửa, nhuộm màu và làm kín.Ứng dụng: Nó thường được sử dụng để xử lý bảo vệ một số bộ phận đặc biệt của ô tô và máy bay, cũng như xử lý trang trí cho hàng thủ công mỹ nghệ và các sản phẩm phần cứng hàng ngày. 4 、 Công nghệ phủ bề mặt1. Phun nhiệtPhun nhiệt là làm nóng và nấu chảy các vật liệu kim loại hoặc phi kim loại, và liên tục thổi và phun chúng lên bề mặt của phôi bằng khí nén để tạo thành một lớp phủ liên kết chắc chắn với bề mặt, để đạt được các tính chất vật lý và hóa học cần thiết từ bề mặt của phôi.Công nghệ phun nhiệt có thể cải thiện khả năng chống mài mòn, chống ăn mòn, chịu nhiệt và cách nhiệt của vật liệu.Nó có ứng dụng trong hầu hết các lĩnh vực, bao gồm hàng không vũ trụ, năng lượng nguyên tử, điện tử và các công nghệ tiên tiến khác.2. Mạ chân khôngMạ chân không là một quá trình xử lý bề mặt để lắng các màng kim loại và phi kim loại khác nhau trên bề mặt kim loại bằng cách bay hơi hoặc phún xạ trong điều kiện chân không.Bằng cách mạ chân không, có thể thu được một lớp phủ bề mặt rất mỏng, có ưu điểm là tốc độ nhanh, bám dính tốt và ít chất ô nhiễm.Nguyên tắc của Mạ phún xạ chân khôngTheo các quy trình khác nhau, mạ chân không có thể được chia thành mạ bay hơi chân không, mạ phún xạ chân không và mạ ion chân không.3. Mạ điệnMạ điện là một quá trình điện hóa và oxy hóa khử.Lấy ví dụ về mạ niken: Nhúng các chi tiết kim loại vào dung dịch muối kim loại (NiSO4) làm cực âm, và dùng tấm niken kim loại làm cực dương.Sau khi bật nguồn DC, lớp mạ niken kim loại sẽ đọng lại trên các bộ phận.Phương pháp mạ điện được chia thành phương pháp mạ điện thông thường và phương pháp mạ điện đặc biệt. 4. Lắng đọng hơiCông nghệ lắng đọng hơi là một loại công nghệ phủ mới, trong đó một chất ở pha hơi có chứa các phần tử lắng đọng được lắng đọng trên bề mặt vật liệu bằng các phương pháp vật lý hoặc hóa học để tạo thành một màng mỏng.Theo các nguyên tắc khác nhau của quá trình lắng đọng, công nghệ lắng đọng hơi có thể được chia thành lắng đọng hơi vật lý (PVD) và lắng đọng hơi hóa học (CVD).Sự lắng đọng hơi vật lý (PVD)Lắng đọng hơi vật lý (PVD) đề cập đến công nghệ hóa hơi vật liệu thành nguyên tử, phân tử hoặc ion bằng phương pháp vật lý trong điều kiện chân không và lắng đọng một lớp màng mỏng trên bề mặt vật liệu thông qua một quá trình hơi. Công nghệ lắng đọng vật lý chủ yếu bao gồm bay hơi chân không, phún xạ và mạ ion.Sự lắng đọng hơi vật lý có nhiều loại vật liệu nền và vật liệu phim phù hợp;Quy trình đơn giản, tiết kiệm nguyên liệu và không gây ô nhiễm;Màng thu được có ưu điểm là độ bám dính chặt chẽ giữa màng và chất nền, độ dày màng đồng đều, độ nén chặt, ít lỗ kim, v.v.Nó được sử dụng rộng rãi trong các lĩnh vực máy móc, hàng không vũ trụ, điện tử, quang học và công nghiệp nhẹ để chuẩn bị các loại phim chống mài mòn, chống ăn mòn, chịu nhiệt, dẫn điện, cách điện, quang học, từ tính, áp điện, bôi trơn, siêu dẫn và các loại phim khác.Sự lắng đọng hơi hóa học (CVD)Lắng đọng hơi hóa học (CVD) là phương pháp tạo màng kim loại hoặc hợp chất trên bề mặt đế bằng sự tương tác của hỗn hợp khí và bề mặt đế ở một nhiệt độ nhất định.Do khả năng chống mài mòn tốt, chống ăn mòn, chịu nhiệt, tính chất điện và quang học, màng CVD đã được sử dụng rộng rãi trong sản xuất cơ khí, hàng không vũ trụ, giao thông vận tải, công nghiệp hóa chất than và các lĩnh vực công nghiệp khác.

Chức năng chính của bộ phận trục là đỡ các bộ phận quay khác quay và truyền mômen quay, đồng thời, nó được liên kết với khung máy thông qua các ổ trục.Nó là một trong những bộ phận quan trọng của máy.Bộ phận trục là bộ phận quay, có chiều dài lớn hơn đường kính và thường được cấu tạo bởi bề mặt hình trụ, bề mặt hình nón, lỗ trong, ren và mặt cuối tương ứng.Trục thường có rãnh, rãnh then, lỗ ngang, rãnh, ... Theo chức năng và hình dạng cấu tạo, trục có nhiều loại, như trục trơn, trục rỗng, nửa trục, trục bậc, trục xiên, trục khuỷu, trục cam, v.v. , đóng vai trò hỗ trợ, hướng dẫn và cô lập. 1. Xem đại diện1) Các bộ phận của trục chủ yếu là các thân quay, thường được gia công trên máy tiện và máy mài.Chúng thường được thể hiện trong một cái nhìn cơ bản.Trục đặt nằm ngang, đầu nhỏ đặt bên phải để tiện quan sát trong quá trình xử lý.2) Tốt hơn là nên vẽ một hình dạng đầy đủ với rãnh then đơn trên trục hướng về phía trước.3) Đối với kết cấu của các lỗ trục, rãnh then hoa, v.v., thường được biểu diễn bằng hình cắt từng phần hoặc bản vẽ mặt cắt.Biên dạng được loại bỏ trong hồ sơ không chỉ có thể thể hiện rõ ràng hình dạng kết cấu mà còn có thể đánh dấu một cách thuận tiện dung sai kích thước và dung sai hình học của kết cấu có liên quan.4) Các cấu trúc nhỏ như đường cắt và phi lê được thể hiện bằng các bản vẽ phóng to cục bộ.2. Kích thước① Điểm chính theo hướng chiều dài là mặt cuối chính (vai) được lắp đặt.Hai đầu của trục thường được sử dụng làm mốc đo lường và trục thường được sử dụng làm mốc đo xuyên tâm.② Các kích thước chính phải được chỉ ra trước, và các kích thước chiều dài của nhiều đoạn khác phải được chỉ ra theo trình tự tiện.Hầu hết các kết cấu cục bộ trên trục đều nằm gần vai trục.③ Để làm cho các kích thước được đánh dấu rõ ràng và dễ dàng nhìn thấy trên bản vẽ, kích thước bên trong và bên ngoài trên hình cắt phải được đánh dấu riêng biệt và kích thước của các quá trình khác nhau như tiện, phay và khoan phải được đánh dấu riêng biệt.④ Phần vát mép, vát mép, rãnh cắt, rãnh trên bánh mài, rãnh then hoa, lỗ trung tâm và các kết cấu khác trên trục phải được đánh dấu sau khi tham khảo các kích thước của dữ liệu kỹ thuật liên quan. 3. Vật liệu của các bộ phận trục① Vật liệu phổ biến cho các bộ phận trục là thép kết cấu cacbon chất lượng cao 35, 45 và 50, trong đó thép 45 được sử dụng rộng rãi nhất và thường được xử lý tôi và tôi, với độ cứng 230 ~ 260HBS.② Q255, Q275 và các loại thép kết cấu cacbon khác có thể được sử dụng cho các trục không quá quan trọng hoặc có tải trọng nhỏ.③ Các trục chịu lực lớn và yêu cầu độ bền cao có thể được tôi và tôi luyện bằng thép 40Cr, với độ cứng 230 ~ 240HBS hoặc cứng đến 35 ~ 42HRC.④ Đối với các bộ phận trục làm việc trong điều kiện tốc độ cao và tải nặng, phải chọn thép kết cấu hợp kim 20Cr, 20CrMnTi, 20Mn2B hoặc thép kết cấu hợp kim chất lượng cao 38CrMoAIA.Sau khi thấm cacbon và xử lý tôi hoặc thấm nitơ, những loại thép này không chỉ có độ cứng bề mặt cao mà còn cải thiện đáng kể độ bền trung tâm của chúng, với khả năng chống mài mòn tốt, độ dai va đập và độ bền mỏi.⑤ Gang đúc và gang cường độ cao thường được sử dụng để chế tạo trục có hình dạng và cấu trúc phức tạp do tính năng đúc tốt và tính năng giảm rung động của chúng.Đặc biệt, gang dẻo RE Mg ở nước ta có khả năng chịu va đập tốt và dẻo dai, có ưu điểm chống ma sát và hấp thụ rung động, độ nhạy thấp với nồng độ ứng suất.Nó đã được áp dụng cho các bộ phận trục quan trọng trong ô tô, máy kéo và máy công cụ.Thép cacbon trung bình ⑥ 45 và 50 có độ bền kéo không nhỏ hơn 600MPa thường được sử dụng để tạo vít chì có độ cứng cao mà không cần xử lý nhiệt lần cuối.Vít chì của máy công cụ chính xác có thể được làm bằng thép công cụ cacbon T10 và T12.Thanh trục vít có độ cứng cao thu được qua xử lý nhiệt cuối cùng có thể đảm bảo độ cứng 50-56HRC khi nó được làm bằng thép CrWMn hoặc CrMn. 4. Yêu cầu kỹ thuật đối với bộ phận trục① Độ chính xác về kích thướcĐộ chính xác về kích thước của đường kính nhật ký chính thường là IT6 ~ IT9 và độ chính xác là IT5.Đối với mỗi chiều dài bước của trục bước, dung sai phải được cung cấp theo yêu cầu sử dụng, hoặc dung sai phải được phân bổ theo yêu cầu của chuỗi kích thước lắp ráp.② Độ chính xác hình họcTrục thường được đỡ trên ổ trục bởi hai ổ trục, chúng là mốc lắp ráp của trục.Nói chung phải yêu cầu độ chính xác hình học (độ tròn, độ trụ) của tạp chí hỗ trợ.Dung sai dạng hình học của tạp chí có độ chính xác chung phải được giới hạn trong phạm vi dung sai đường kính, nghĩa là E phải được đánh dấu sau dung sai đường kính theo yêu cầu dung sai và nếu yêu cầu cao hơn, giá trị dung sai cho phép sẽ được đánh dấu ( nghĩa là, giá trị dung sai hình dạng phải được đánh dấu bằng khung ngoài E sau dung sai kích thước).③ Độ chính xác vị trí lẫn nhauTính đồng trục của các tạp chí phối ghép (tạp chí lắp ráp các bộ phận truyền động) trong các bộ phận trục so với các tạp chí hỗ trợ là một yêu cầu chung về độ chính xác vị trí lẫn nhau của chúng.Do sự thuận tiện của phép đo, nó thường được biểu diễn bằng đường tròn bán kính.Đường chạy tròn xuyên tâm của trục chính xác phù hợp thông thường đến tạp chí đỡ thường là 0,01 ~ 0,03mm và của trục có độ chính xác cao là 0,001 ~ 0,005 mm.Ngoài ra, có các yêu cầu về độ vuông góc giữa mặt định vị cuối trục và đường trục.④ Độ nhám bề mặtNói chung, độ nhám bề mặt của tạp chí hỗ trợ là Ra0.16 ~ 0.63um và độ nhám bề mặt của tạp chí phù hợp là Ra0.63 ~ 2.5um.Đối với các bộ phận chung và các bộ phận điển hình, thường có sẵn các bảng và dữ liệu tương ứng cho các mục trên.

Điện mặt trời tập trung (CSP) được phân biệt với các nguồn năng lượng tái tạo khác bằng cách sử dụng lưu trữ năng lượng nhiệt (TES) và động cơ nhiệt thông thường để phân phối năng lượng theo yêu cầu.Tuy nhiên, để đạt được mức chi phí năng lượng bình đẳng (LCOE) cạnh tranh, chi phí hệ thống CSP phải được giảm bớt.   Các nghiên cứu gần đây về một số bề mặt tối thiểu ba chu kỳ (TPMS) và bề mặt nút tuần hoàn làm bộ trao đổi nhiệt đã chỉ ra rằng bề mặt TPMS Schwarz-D có đặc tính truyền nhiệt tuyệt vời.cacbua kim loại chuyển tiếp nhóm IV-VI, borid và vật liệu tổng hợp là những vật liệu gốm nhiệt độ cực cao (UHTC) phổ biến nhất.Trước khi bắt đầu sản xuất phụ gia, các thiết bị TPMS rất khó chế tạo. So với các phương pháp sản xuất cấu trúc TPMS bằng gốm trước đây, sản xuất phụ gia phản lực kết dính đang phát triển như một phương pháp tạo hình gốm đầy hứa hẹn và có khả năng mở rộng.In phản lực kết dính đã được sử dụng để chế tạo tấm trao đổi nhiệt UHTC kết hợp với thẩm thấu phản ứng, nhưng chưa được sử dụng để chế tạo cấu trúc TPMS UHTC thiêu kết với mật độ tương đối cao.Bài học kinh nghiệm từ vật liệu nano thiêu kết cho thấy mật độ thô thấp trong quá trình đúc không phải lúc nào cũng là một vấn đề và việc đạt được độ đồng đều tốt là quan trọng hơn.   Trong nghiên cứu này, các tác giả đã chứng minh tính khả thi của việc sản xuất phụ gia phun kết dính cho các cấu trúc UHTC-TPMS bằng cách thiêu kết và in các ứng viên rỗng.Các thành phần có mật độ tương đối lý thuyết ít nhất 92% đã được tạo ra, cũng là một phần của TPMS. Mật độ mục tiêu thể hiện sự chuyển đổi từ giai đoạn trung gian đến giai đoạn cuối cùng của quá trình thiêu kết, cần thiết để thiêu kết các dạng gần lưới phức tạp thành mật độ đầy đủ và ngăn chặn sự thấm khí bằng kỹ thuật thiêu kết HIP.Mục đích của phần TPMS trình diễn là để xem liệu các thông số in và thiêu kết thu được từ các mẫu thử có áp dụng được cho dạng hình học phức tạp sẽ được sử dụng cho thiết kế bộ trao đổi nhiệt hay không. Nhóm nghiên cứu đã in các mảnh TPMS 9 cm 3 khối và thiêu kết chúng mà không làm biến dạng hoặc vỡ chúng.Các cấu trúc liên kết thiết kế, vật liệu và tiến bộ chế tạo được trình bày để đạt được hiệu suất tốt nhất trong phân khúc muối clorua nóng chảy trong bộ trao đổi nhiệt CSP.   Các nhà nghiên cứu thảo luận về việc sử dụng kết hợp sản xuất phụ gia phản lực kết dính và nung kết để tạo ra các tế bào UHTC-TPMS dựa trên ZrB2-MoSi2.Do đặc tính và chất lượng xử lý tốt, ZrB2-MoSi2 đã được cố ý chọn làm ứng cử viên không hợp lệ để chứng minh tính khả thi của bộ trao đổi nhiệt UHTC-TPMS cho đến khi xác định được vật liệu UHTC tốt nhất cho ứng dụng này.   Nó đã chỉ ra rằng sản xuất phụ gia phun kết dính có thể được sử dụng để in và nung kết cấu UHTC-TPMS.Để hạn chế biến dạng một cách hiệu quả, người ta thấy rằng cần phải có một chiến lược giới hạn không gian.Nó có thể sử dụng nguyên liệu nạp bột thông thường với đường kính d50 khoảng 2-3 m, cùng kích thước được sử dụng trong chế biến UHTC thông thường.Các vật liệu này được thiêu kết đến mật độ tương đối lý thuyết là 92-98%, đủ để ngăn chất lỏng trao đổi nhiệt đi qua thành, ngăn cách hai vùng và tạo áp suất đẳng nhiệt khi yêu cầu mật độ cao hơn.

Có nhiều hư hỏng phổ biến của máy móc đang quay, bao gồm kích thích hơi nước, lỏng cơ học, gãy và rụng cánh rôto, ma sát, nứt trục, lệch cơ và lệch điện, v.v.     Kích thích bằng hơi nước Thường có hai nguyên nhân dẫn đến hiện tượng kích thích hơi, một là do trình tự mở van điều tiết, hơi cao áp sinh ra lực đẩy rôto lên trên làm giảm áp suất riêng ổ trục và do đó làm ổ trục mất ổn định;thứ hai là do khe hở hướng tâm không đồng đều ở đầu thùy tạo ra lực thành phần tiếp tuyến, cũng như lực thành phần tiếp tuyến do dòng khí tạo ra trong phớt trục cuối, làm cho rôto sinh ra dao động tự kích thích. . Kích thích bằng hơi nước thường xảy ra ở rôto cao áp của tuabin công suất lớn, khi xảy ra dao động hơi, đặc điểm chính của dao động là dao động rất nhạy cảm với tải, tần số dao động trùng với rôto tới hạn bậc một. tần số tốc độ.Trong phần lớn các trường hợp (kích thích bằng hơi nước không quá nghiêm trọng) tần số rung động thành nửa tần số. Trong trường hợp hơi dao động, đôi khi việc thay đổi thiết kế ổ trục là vô ích, chỉ có thể cải tiến thiết kế phần dòng chảy qua của phớt hơi, điều chỉnh khe hở lắp đặt, giảm tải đáng kể hoặc thay hơi chính thành hơi. trình tự mở van điều chỉnh để giải quyết sự cố. Nới lỏng cơ học Thường có ba kiểu nới lỏng cơ học. Loại lỏng đầu tiên đề cập đến sự hiện diện của kết cấu lỏng lẻo trong bệ, bàn và nền của máy, hoặc vữa xi măng kém và biến dạng của kết cấu hoặc nền. Loại lỏng thứ hai chủ yếu là do lỏng bu lông cố định bệ máy hoặc vết nứt trên bệ chịu lực. Dạng lỏng thứ ba là do sự ăn khớp giữa các chi tiết không phù hợp, khi nới lỏng thường là lỏng gối gạch ổ trục trong nắp ổ trục, khe hở ổ trục quá mức hoặc tồn tại sự lỏng lẻo của bánh công tác trên trục quay.Giai đoạn rung động của sự nới lỏng này rất không ổn định và thay đổi rất nhiều.Sự dao động khi thả lỏng có tính chất có hướng, theo chiều nới lỏng, do lực liên kết suy giảm sẽ làm cho biên độ dao động tăng lên. Rotor bị gãy lưỡi và rụng Cánh quạt bị hỏng cánh quạt, các bộ phận hoặc lớp cáu cặn ra khỏi cơ chế hỏng hóc và hỏng hóc cân bằng động là như nhau.Đặc điểm của nó như sau. ① dao động của biên độ tần số thông qua tăng đột ngột ngay lập tức. ② tần số đặc trưng của dao động là tần số làm việc của rôto. ③Chu kỳ của dao động tần số làm việc cũng sẽ thay đổi đột ngột. ma sát Khi các bộ phận quay của máy móc quay và các bộ phận cố định tiếp xúc với nhau sẽ xảy ra ma sát hướng tâm hoặc ma sát dọc trục của các bộ phận chuyển động và tĩnh.Đây là một hư hỏng nghiêm trọng, nó có thể dẫn đến hư hỏng toàn bộ máy.Thường có hai trường hợp xảy ra ma sát. Thứ nhất là ma sát một phần, khi rôto chỉ vô tình chạm vào phần đứng yên, trong khi chỉ duy trì tiếp xúc ở một phần nhỏ của rôto vào toàn bộ chu kỳ chuyển động, thường tương đối ít phá hủy và nguy hiểm cho toàn bộ máy. Thứ hai, đặc biệt đối với tác động phá hủy và nguy hiểm của máy là trường hợp nghiêm trọng hơn, đó là ma sát toàn chu vi, đôi khi được gọi là "ma sát toàn phần" hoặc "ma sát khô", chúng chủ yếu được tạo ra trong vòng đệm.Khi ma sát vòng theo chu vi xảy ra, rôto duy trì sự tiếp xúc liên tục với vòng đệm, và ma sát sinh ra tại điểm tiếp xúc có thể dẫn đến sự thay đổi đáng kể hướng chuyển động của rôto, từ chuyển động thuận sang chuyển động âm ngược. Ma sát có hại đến mức chỉ cần một khoảng thời gian ngắn ma sát giữa trục rôto và trục quay cũng có thể gây ra hậu quả nghiêm trọng. Trục nứt Nguyên nhân của các vết nứt rôto hầu hết là hư hỏng do mỏi.Rôto máy quay nếu được thiết kế không phù hợp (bao gồm lựa chọn vật liệu không phù hợp hoặc kết cấu không hợp lý) hoặc phương pháp gia công không phù hợp, hoặc thiết bị cũ có thời gian hoạt động lâu, do ứng suất ăn mòn, mỏi, rão, v.v., sẽ tạo ra các vết nứt nhỏ tại vị trí của điểm kích thích rôto ban đầu, cùng với tác động liên tục của mô-men xoắn và tải trọng hướng tâm lớn hơn và thay đổi, các vết nứt vi mô dần dần mở rộng và cuối cùng phát triển thành các vết nứt vĩ mô. Các điểm bắt đầu ban đầu thường được tìm thấy ở các khu vực có ứng suất cao và khuyết tật vật liệu, chẳng hạn như tập trung ứng suất trên trục, vết dao và vết xước để lại trong quá trình gia công, và các khu vực có khuyết tật vật liệu nhỏ (ví dụ: xỉ). Ở giai đoạn nứt đầu tiên trong rôto, tốc độ giãn nở tương đối chậm và sự phát triển của biên độ dao động hướng tâm tương đối nhỏ.Nhưng tốc độ mở rộng vết nứt sẽ tăng tốc cùng với sự ăn sâu của vết nứt, tương ứng sẽ xuất hiện hiện tượng biên độ tăng nhanh.Đặc biệt, sự gia tăng nhanh chóng của biên độ kép và sự thay đổi pha của nó thường có thể cung cấp thông tin chẩn đoán vết nứt, vì vậy xu hướng của biên độ kép và sự thay đổi pha có thể được sử dụng để chẩn đoán vết nứt rôto. Sai lệch cơ và điện Nguyên nhân dẫn đến sai lệch cơ và điện trong tín hiệu rung được xác định là do nguyên lý hoạt động của cảm biến dòng điện xoáy không tiếp xúc. Cắt các bề mặt trục được gia công không hoàn hảo (hình elip hoặc các trục khác nhau) tạo ra dấu hiệu của chuyển động hình sin với tần số trùng với tần số quay của bộ phận quay.Nguyên nhân của các bề mặt cắt được gia công không hoàn hảo thường do các ổ trục bị mòn trong máy công cụ nơi diễn ra gia công cuối cùng, các dụng cụ bị xỉn màu, cấp liệu quá nhanh hoặc các khuyết tật khác trong máy công cụ, hoặc do mài mòn các thanh răng của máy tiện.Không nhẵn hoặc các khuyết tật khác trên bề mặt nhật ký, chẳng hạn như vết xước, vết rỗ, gờ, vết rỉ sét, v.v. cũng sẽ tạo ra sai lệch đầu ra. Cách dễ nhất để kiểm tra tình trạng lỗi này là kiểm tra giá trị thời gian chạy của tạp chí bằng đồng hồ phần trăm.Giá trị dao động của đồng hồ phần trăm sẽ xác nhận sự hiện diện của sai số trên bề mặt được đo như được quan sát bởi cảm biến dòng điện xoáy không tiếp xúc. Bề mặt nhật ký đo được cần được bảo vệ cẩn thận như bề mặt nhật ký của ổ trục trơn.Khi nâng, cáp được sử dụng cần tránh diện tích bề mặt được cảm biến đo và khung đỡ để chứa rôto phải đảm bảo không gây ra vết xước, vết móp,… trên bề mặt nhật ký. Nói chung, cảm biến dòng điện xoáy hoạt động tốt trong từ trường hiện tại miễn là trường đều hoặc đối xứng.Nếu một khu vực bề mặt trên trục có từ trường cao trong khi phần còn lại của bề mặt không có từ tính hoặc chỉ có từ trường thấp, điều này có thể gây ra sai lệch điện.Điều này là do sự thay đổi độ nhạy của cảm biến gây ra bởi từ trường từ cảm biến dòng điện xoáy tác động lên bề mặt tạp chí như vậy. Ngoài ra, lớp mạ không đồng đều, vật liệu rôto không đồng đều,… cũng có thể gây ra sai lệch điện mà không thể đo và xác nhận bằng đồng hồ phần trăm.  

Trong máy móc thiết bị, ổ trượt được sử dụng thường xuyên hơn, nhưng chúng dễ bị mài mòn.Trong quá trình ứng dụng thực tế, thành phần của mẫu dầu có thể được theo dõi và phân tích bằng phương pháp phân tích phổ sắt, từ đó có thể phát hiện kịp thời các bất thường để nhân viên bảo trì máy móc khắc phục sự cố kịp thời. Mặc dù phân tích rung động cũng có thể phát hiện hiệu quả tình trạng hỏng hóc hoạt động cơ khí, nhưng hỏng hóc do mòn thì khó khắc phục hơn, và ổ trục trượt bị mòn lúc đầu, tình trạng làm việc của nó vẫn ở trạng thái bình thường, và mài mòn sẽ không ảnh hưởng đến hoạt động bình thường của các bộ phận khác, do đó các thông số rung động cơ học tổng thể có thể nằm trong phạm vi thông số bình thường, và do đó không thể dự đoán hiệu quả các chướng ngại vật. Khác với phương pháp phân tích rung động, phương pháp phân tích phổ sắt có thể phát hiện hiệu quả một số lượng lớn các hạt mài mòn, để cung cấp cơ sở khoa học cho việc xử lý sự cố sớm.Tuy nhiên, trong thực tế ứng dụng, do quang phổ ferô chủ yếu nhạy với các chất sắt từ, nhưng phản ứng chậm với các chất không nhiễm từ, nó có thể bị lỗi nếu lượng chất không có từ tính không lớn.Điều này cho thấy việc áp dụng phân tích phổ sắt để dự đoán hư hỏng do mòn của ổ trượt là rất khó. Về vấn đề này, các doanh nghiệp cần chủ động tăng cường nghiên cứu công nghệ dự báo hư hỏng, nghiên cứu kỹ nguyên nhân gây mòn ổ trượt ống xả chính, tích lũy kinh nghiệm, đề xuất các biện pháp xử lý hiệu quả nhằm ngăn ngừa sự cố xảy ra nhằm giảm thiểu sự cố trượt ổ trục. hư hỏng, giảm tổn thất kinh tế do hỏng hóc, nâng cao hiệu quả kinh tế của doanh nghiệp.

Ngày nay, cơ khí hóa và tự động hóa đã trở thành xu hướng phát triển của ngành công nghiệp.Máy và thiết bị bao gồm các bộ phận khác nhau dễ gặp sự cố trong quá trình ứng dụng do thiếu sự phối hợp hoặc hợp tác của một số bộ phận.Các thông số kỹ thuật, đặc tính của nguyên liệu, việc sử dụng nguyên liệu, độ rung của máy, áp suất hoặc độ lỏng của kẹp, hệ thống quá trình biến dạng đàn hồi, hoạt động của công nhân, phương pháp thử nghiệm và lỗi của người kiểm tra đều có ảnh hưởng đến chất lượng của sản phẩm gia công.Khi chúng ta nói về chất lượng của các nguyên mẫu làm việc, không khó để nghĩ đến 5 yếu tố chính sau đây. I., toán tửKhi các chức năng của máy cnc ngày càng trở nên phức tạp hơn, trình độ lập trình và người vận hành thay đổi rất nhiều.Kết hợp kỹ năng vượt trội của con người với công nghệ thông tin máy tính cho phép sử dụng máy tối đa.Để làm được điều này, người vận hành máy phải quen thuộc với hiệu suất của thiết bị.Nếu người vận hành không hiểu biết đầy đủ về hoạt động của thiết bị, họ có thể vận hành nó không chính xác, làm tăng tốc độ hao mòn của các bộ phận của máy hoặc thậm chí gây hư hỏng cho máy. Do đó, việc này sẽ đòi hỏi nhiều chi phí bảo trì và thời gian bảo trì lâu hơn.Người vận hành máy công cụ cnc để khôi phục độ chính xác ban đầu của thiết bị, phải hiểu và nắm vững hướng dẫn sử dụng máy và các lưu ý vận hành của nó để đạt được sản xuất văn minh và chế biến an toàn.Tăng cường đào tạo tay nghề cho toàn bộ đội ngũ cán bộ sản xuất gia công, bố trí hợp lý các vị trí chế biến sơ cấp và phụ, nâng cao nhận thức về chất lượng của đội ngũ cán bộ và tinh thần trách nhiệm trong công việc. II.Cỗ máy Một hệ thống gia công cnc hoàn chỉnh bao gồm máy công cụ, phôi, đồ đạc và dụng cụ.Độ chính xác gia công liên quan đến độ chính xác của toàn bộ hệ thống quá trình.Các lỗi khác nhau của hệ thống quy trình sẽ được phản ánh dưới các dạng khác nhau như dung sai gia công trong các trường hợp khác nhau. Độ chính xác của máy cnc là một yếu tố quan trọng ảnh hưởng đến chất lượng của các bộ phận nguyên mẫu.Khi độ chính xác của máy kém, một số bộ phận bị hỏng hoặc độ hở của từng bộ phận không được điều chỉnh đúng cách, các khuyết tật khác nhau sẽ xuất hiện trong nguyên mẫu trong quá trình gia công cnc. Vì vậy, chúng ta không chỉ phải chọn đúng góc quay, khối lượng cắt phù hợp và phương pháp gia công cnc mà còn phải hiểu được ảnh hưởng của độ chính xác của máy đến chất lượng gia công cnc.Việc bảo trì máy ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng gia công và năng suất của nguyên mẫu.Để đảm bảo độ chính xác làm việc và kéo dài tuổi thọ của nó, tất cả các máy phải được bảo dưỡng đúng cách.Thông thường sau 500 giờ máy hoạt động, một mức độ bảo dưỡng là bắt buộc. Ba, phương pháp gia công cnc Có nhiều loại phương pháp gia công cnc, và gia công cắt gọt là một trong những phương pháp phổ biến nhất.Trong quá trình cắt gọt, phôi chịu sự thay đổi của lực và nhiệt, tính chất cơ lý của vật liệu kim loại hơi cứng nên việc lựa chọn dụng cụ đóng vai trò quan trọng. Nói chung, vật liệu dùng để chế tạo dao cần được chọn theo vật liệu của phôi cần gia công.Nếu không, bề mặt phôi sẽ hình thành các cựa liên quan đến dụng cụ, điều này dễ làm tăng độ nhám của phôi, đồng thời làm giảm chất lượng bề mặt.Ngoài yếu tố dụng cụ, môi trường cắt và điều kiện gia công cắt, chẳng hạn như khối lượng cắt, bôi trơn cắt,… cũng có ảnh hưởng đến chất lượng gia công. Trong quy trình gia công cnc, hệ thống gia công là người chỉ huy tổng thể của toàn bộ quá trình cắt.Tất cả quá trình gia công cnc được thực hiện theo hệ thống, vì vậy độ chính xác và độ cứng của hệ thống gia công cũng là một trong những yếu tố chính ảnh hưởng đến chất lượng gia công. Có hai nguyên tắc sắp xếp quá trình gia công. Phân cấp gia công: chế tạo các bộ phận phức tạp với nhiều quy trình, chia nhỏ thành nhiều gia công máy.Nồng độ gia công: các chức năng máy phức hợp, chẳng hạn như tiện và phay cnc, xử lý rung siêu âm bằng laser, mài, liên kết năm trục, v.v. Tất cả các quá trình được hoàn thành bởi một máy.Theo phân tích kết cấu của phôi, việc sử dụng các phương pháp gia công khác nhau cũng là một yếu tố quan trọng ảnh hưởng đến chất lượng gia công. IV.Vật liệu Vật liệu gia công thường được chia thành nhựa và kim loại.Mỗi chất liệu đều có những đặc điểm riêng.Điều quan trọng nữa là chọn vật liệu phù hợp theo yêu cầu của phôi và ứng dụng trong quá trình gia công.Độ đồng nhất của vật liệu phải tốt, nếu không chất lượng của cùng một bộ phận có thể khác nhau.Với độ cứng thích hợp của vật liệu, cố gắng đảm bảo rằng vật liệu không bị biến dạng.Đây là những điều kiện tiên quyết quan trọng để đánh giá chất lượng.   V. Kiểm tra Sau khi máy gia công xong phôi, kiểm tra là khâu then chốt cuối cùng trước khi giao cho khách hàng.Việc kiểm tra gia công thường cần chú ý đến hai khía cạnh. 1. quy trình kiểm tra - quy trình kiểm tra, bao gồm quy trình kiểm tra, cũng như các quy định, hệ thống, tiêu chuẩn liên quan, v.v. Nói chung, quy trình kiểm tra là kiểm tra trong quá trình sản xuất và cách thức can thiệp, bao gồm cả lần kiểm tra đầu tiên , tự kiểm tra, kiểm tra lẫn nhau và kiểm tra toàn thời gian. 2. Phương pháp kiểm tra - đề cập đến cách thức kiểm tra và tiêu chuẩn kiểm tra.Việc kiểm tra các bộ phận đã gia công thường dựa trên bản vẽ cơ khí, thông qua các dụng cụ kiểm tra và đồng hồ đo để kiểm tra sản phẩm. Kiểm tra gia công truyền thống và kiểm tra gia công hiện đại hơn Các dụng cụ kiểm tra gia công truyền thống bao gồm micromet, tỷ lệ phần trăm, thẻ vernier, mặt phẳng, thước đo, mức độ và nhiều loại đồng hồ đo cắm, đồng hồ đo vòng, v.v. máy đo kinh độ, máy dò laze, v.v. Kiểm định viên sản phẩm cơ khí có năng lực phải nắm vững kiến ​​thức về các dụng cụ kiểm định và đồng hồ đo liên quan đến sản phẩm đơn vị.Trong quá trình gia công cnc, để kiểm soát chất lượng gia công cần tìm hiểu và phân tích các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng gia công không đạt yêu cầu, đồng thời có biện pháp kỹ thuật hiệu quả để khắc phục. Với sự nâng cao không ngừng của trình độ sản xuất hiện đại, yêu cầu về chất lượng của sản phẩm gia công ngày càng cao.Chỉ bằng cách thực hiện các biện pháp toàn diện để kiểm soát chất lượng, cuối cùng chúng ta mới có thể đạt được mục đích nâng cao tuổi thọ của thiết bị và tăng tuổi thọ của thiết bị, có tính đến lợi ích kinh tế và tiết kiệm năng lượng trong quá trình chế biến.Đồng thời đảm bảo chất lượng gia công, nhằm thúc đẩy sự phát triển ổn định lâu dài của ngành gia công.

Gia công CNC đã trở thành tiêu chuẩn công nghiệp vào cuối những năm 1960 và kể từ đó đã được lựa chọn rộng rãi để sản xuất nhiều loại chi tiết có độ chính xác cao.Sử dụng máy CNC tốt nhất hoặc máy điều khiển số máy tính, có thể tạo ra nhiều loại chi tiết và cụm phức tạp mà nếu không làm được với các quy trình gia công truyền thống.Khi đến với dịch vụ gia công cơ khí chính xác, nhiều khách hàng đều có thắc mắc này là vật liệu nào phù hợp để gia công?Có nhiều loại vật liệu tương thích với công nghệ CNC.Bài viết này ở đây liệt kê một số trong số họ.   Vật liệu phổ biến được các nhà cung cấp dịch vụ gia công chính xác lựa chọn   Gia công chính xác CNC độ chính xác cao của các bộ phận có thể được thực hiện từ nhiều loại vật liệu, như được liệt kê dưới đây. Nhôm.Được coi là kỳ lạ trong sản xuất, nhôm có lẽ là vật liệu được sử dụng rộng rãi nhất để phay CNC.Khả năng gia công nhanh hơn các vật liệu khác khiến nhôm trở thành vật liệu hữu ích hơn cho gia công CNC.Do trọng lượng nhẹ, không nhiễm từ, chống ăn mòn và rẻ tiền, nhôm được sử dụng rộng rãi trong sản xuất các bộ phận máy bay, phụ tùng ô tô, khung xe đạp và hộp đựng thực phẩm.   Thép không gỉ.Hợp kim thép không gỉ không bị ảnh hưởng bởi hầu hết các vết bẩn và rỉ sét.Vật liệu này được đánh giá cao về độ bền và khả năng chống ăn mòn và có thể được sử dụng cho mọi thứ, từ thiết bị phẫu thuật đến phần cứng điện tử.Thép không gỉ là một vật liệu rất linh hoạt, tương đối nhẹ và bền, được mở rộng sử dụng trong nhiều ngành công nghiệp.   Thép cacbon.Thép carbon cũng là một trong những vật liệu phổ biến được xem xét để gia công CNC.Nó có sẵn trong nhiều loại công thức mà bạn có thể lựa chọn theo yêu cầu của ứng dụng của mình.Vật liệu này chủ yếu được sử dụng để gia công CNC do độ bền, độ an toàn, thời hạn sử dụng lâu dài, giá cả phải chăng và tính chất thân thiện với môi trường. Thau.Được coi là một trong những vật liệu đơn giản và tiết kiệm chi phí nhất cho các dịch vụ gia công chính xác, đồng thau được lựa chọn để sản xuất các bộ phận phức tạp đòi hỏi chức năng phức tạp.Dễ gia công, nhẵn và có bề mặt sạch, đồng thau được sử dụng trong sản xuất thiết bị y tế, sản phẩm tiêu dùng, phần cứng điện tử và địa chỉ liên lạc, phụ kiện, sản phẩm thương mại và hơn thế nữa.   Titan. Titan có khả năng chống nhiệt và ăn mòn, làm cho nó trở thành sự lựa chọn khả thi cho nhiều ứng dụng công nghiệp.Titan không bị ảnh hưởng bởi muối và nước và được sử dụng rộng rãi trong sản xuất thiết bị cấy ghép y tế, linh kiện máy bay và đồ trang sức, trong số những loại khác.   Magiê.Magiê là kim loại kết cấu nhẹ nhất được các nhà cung cấp dịch vụ gia công chính xác sử dụng rộng rãi.Magiê có khả năng gia công tuyệt vời, độ bền và độ bền cao nên rất phù hợp cho nhiều ứng dụng công nghiệp.   Monel.Có nhu cầu chưa từng có về các bộ phận hợp kim Monel được gia công bằng CNC.Nó chủ yếu được sử dụng trong các ứng dụng tiếp xúc với môi trường ăn mòn và yêu cầu độ bền cao hơn.Có rất ít cửa hàng gia công CNC chuyên về hợp kim Monel vì độ khó gia công và yêu cầu cao về kinh nghiệm.   Inconel.Nó là một hợp kim nhiệt độ cao dựa trên niken đã trở nên phổ biến trong những năm gần đây do nhiều đặc tính có lợi của nó.Các bộ phận của Inconel thích hợp cho các môi trường mà chúng có thể bị nước ăn mòn hoặc oxy hóa.Nó cũng rất thích hợp cho các ứng dụng mà các bộ phận có thể phải chịu áp suất và nhiệt độ cao.   Ngoài các vật liệu được liệt kê ở trên, có một số vật liệu khác tương thích với các quy trình gia công CNC chính xác.Chúng bao gồm cacbua xi măng, vonfram, palađi, hợp kim Inva, niken, niobi, thép hợp kim, berili, coban, iridi và molypden.Điều quan trọng là phải chọn đúng vật liệu sau khi xem xét các lĩnh vực ứng dụng mà nó sẽ được sử dụng, các hoạt động gia công khác, v.v. Chọn đúng vật liệu từ nhiều lựa chọn là rất quan trọng, vì nó quyết định sự thành công của ứng dụng.

Vì hư hỏng của vật liệu được chia thành hai dạng đứt gãy giòn và chảy theo bản chất vật lý của chúng, các lý thuyết độ bền được chia thành hai loại tương ứng, và sau đây là bốn lý thuyết độ bền thường được sử dụng hiện nay.   1, lý thuyết ứng suất kéo tối đa (lý thuyết độ bền đầu tiên là ứng suất chính lớn nhất) Lý thuyết này còn được gọi là lý thuyết sức mạnh đầu tiên.Lý thuyết này cho rằng nguyên nhân chính của hư hỏng là ứng suất kéo lớn nhất.Không phụ thuộc vào trạng thái ứng suất phức tạp, đơn giản, miễn là ứng suất chính thứ nhất đạt đến giới hạn bền của lực căng một chiều tức là đứt gãy.   Dạng tổn thương: gãy xương.   Điều kiện thiệt hại: σ1 = σb   Điều kiện sức mạnh: σ1 ≤ [σ]   Thực nghiệm đã chứng minh rằng lý thuyết độ bền này giải thích tốt hơn hiện tượng đứt gãy của các vật liệu giòn như đá và gang dọc theo mặt cắt ngang nơi có ứng suất kéo lớn nhất;nó không thích hợp cho các trường hợp không có ứng suất kéo như nén một chiều hoặc nén ba chiều.   Bất lợi: Hai ứng suất chính khác không được xem xét.   Phạm vi sử dụng: Áp dụng cho các vật liệu giòn khi chịu lực căng.Chẳng hạn như gang chịu kéo, xoắn. 2 、 Lý thuyết biến dạng đường giãn dài tối đa (lý thuyết độ bền thứ hai tức là biến dạng chính lớn nhất) Lý thuyết này còn được gọi là lý thuyết sức mạnh thứ hai.Lý thuyết này cho rằng nguyên nhân chính của hư hỏng là biến dạng đường giãn dài cực đại.Không phụ thuộc vào trạng thái ứng suất phức tạp, đơn giản, miễn là biến dạng chính đầu tiên đạt giá trị giới hạn là kéo căng một chiều tức là đứt gãy.Giả thiết về hư hỏng: Biến dạng giãn dài lớn nhất đạt đến giới hạn trong lực căng đơn giản (giả thiết rằng cho đến khi xảy ra đứt gãy vẫn có thể được tính toán bằng cách sử dụng định luật Hooke).   Dạng tổn thương: gãy xương.   Tình trạng hư hỏng gãy giòn: ε1 = εu = σb / E   ε1 = 1 / E [σ1-μ (σ2 + σ3)]   Điều kiện hư hỏng: σ1-μ (σ2 + σ3) = σb   Điều kiện cường độ: σ1-μ (σ2 + σ3) ≤ [σ]   Người ta chứng minh rằng lý thuyết cường độ này giải thích tốt hơn hiện tượng đứt gãy dọc theo tiết diện của vật liệu giòn như đá và bê tông khi chúng chịu lực căng dọc trục.Tuy nhiên, kết quả thực nghiệm của nó chỉ phù hợp với một số tài liệu nên nó ít được sử dụng.   Nhược điểm: Nó không thể giải thích một cách rộng rãi quy luật chung về hư hỏng gãy giòn.   Phạm vi sử dụng: Thích hợp cho đá và bê tông chịu nén dọc trục. 3, lý thuyết ứng suất cắt tối đa (lý thuyết sức mạnh thứ ba rằng sức mạnh Tresca) Lý thuyết này còn được gọi là lý thuyết sức mạnh thứ ba.Lý thuyết này cho rằng nguyên nhân chính của hư hỏng là ứng suất cắt lớn nhất Không phụ thuộc vào trạng thái ứng suất phức tạp, đơn giản, miễn là ứng suất cắt lớn nhất đạt đến giá trị ứng suất cắt cuối cùng trong quá trình kéo căng một chiều, nghĩa là kéo giãn.Giả thiết về hư hỏng: trạng thái ứng suất phức tạp dấu hiệu nguy hiểm ứng suất cắt lớn nhất đạt đến giới hạn của vật liệu đơn giản là ứng suất cắt kéo, nén.   Hình thức thiệt hại: nhường nhịn.   Hệ số hư hỏng: ứng suất cắt lớn nhất.   τmax = τu = σs / 2   Điều kiện thiệt hại năng suất: τmax = 1/2 (σ1-σ3)   Điều kiện hư hỏng: σ1-σ3 = σs   Điều kiện sức mạnh: σ1-σ3 ≤ [σ]   Thực nghiệm chứng minh rằng lý thuyết này có thể giải thích rõ hơn hiện tượng biến dạng dẻo trong vật liệu dẻo.Tuy nhiên, các thành viên được thiết kế theo lý thuyết này ở khía cạnh an toàn vì ảnh hưởng của 2σ không được xem xét.   Nhược điểm: Không có tác dụng 2σ.   Phạm vi sử dụng: Phù hợp với trường hợp chung của vật liệu nhựa.Hình thức đơn giản, khái niệm rõ ràng, máy móc được sử dụng rộng rãi.Tuy nhiên, kết quả lý thuyết an toàn hơn kết quả thực tế. 4, lý thuyết năng lượng cụ thể thay đổi hình dạng (lý thuyết sức mạnh thứ tư mà von làm tăng sức mạnh) Lý thuyết này còn được gọi là lý thuyết sức mạnh thứ tư.Lý thuyết này cho rằng: cho dù vật liệu ở trạng thái ứng suất nào, thì cơ học vật liệu của vật liệu vẫn sinh ra do tỷ lệ thay đổi hình dạng (du) đạt đến một giá trị giới hạn nhất định.Điều này có thể được thiết lập như sau   Điều kiện hư hỏng: 1/2 (σ1-σ2) 2 + 2 (σ2-σ3) 2+ (σ3-σ1) 2 = σs   Điều kiện cường độ: σr4 = 1/2 (σ1-σ2) 2+ (σ2-σ3) 2 + (σ3-σ1) 2≤ [σ]   Dựa trên dữ liệu thử nghiệm đối với các ống mỏng bằng một số vật liệu (thép, đồng, nhôm), cho thấy rằng lý thuyết năng lượng cụ thể thay đổi hình dạng phù hợp với kết quả thực nghiệm hơn lý thuyết độ bền thứ ba.   Dạng thống nhất của bốn lý thuyết cường độ: sao cho ứng suất tương đương σrn, có biểu thức thống nhất cho điều kiện cường độ   σrn≤ [σ].   Biểu thức cho ứng suất tương đương.   σr1 = σ 1≤ [σ]   σr2 = σ1-μ (σ2 + σ3) ≤ [σ]   σr 3 = σ1-σ3≤ [σ]   σr4 = 1/2 (σ1-σ2) 2+ (σ2-σ3) 2+ (σ3-σ1) 2≤ [σ]