Trung Quốc Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. tin tức công ty

Từ những năm 1950 đến nay, ép phun đã thống trị ngành công nghiệp sản xuất hàng tiêu dùng, mang lại cho chúng ta mọi thứ, từ số liệu hành động đến hộp đựng răng giả.Mặc dù ép phun cực kỳ linh hoạt, nhưng nó có một số hạn chế về thiết kế.Quá trình ép phun cơ bản là làm nóng và tạo áp suất các hạt nhựa cho đến khi chúng chảy vào lòng khuôn;Làm mát khuôn;Mở khuôn;Đẩy ra các bộ phận;Sau đó đóng khuôn.Lặp đi lặp lại, thường một lần sản xuất nhựa chạy 10000 lần và một triệu lần trong suốt tuổi thọ của khuôn.Không dễ dàng để sản xuất hàng trăm nghìn bộ phận, nhưng có một số thay đổi trong thiết kế của các bộ phận nhựa, trong đó đơn giản nhất là chú ý đến độ dày thành của thiết kế. Giới hạn độ dày của tường ép phunNếu bạn tháo rời bất kỳ thiết bị nhựa nào xung quanh nhà, bạn sẽ nhận thấy rằng độ dày tường của hầu hết các bộ phận là khoảng 1mm đến 4mm (độ dày tốt nhất để làm khuôn) và độ dày tường của toàn bộ bộ phận là đồng đều.Tại sao?Có hai lý do.Trước hết, thành mỏng hơn có tốc độ nguội nhanh hơn, giúp rút ngắn thời gian chu kỳ của khuôn và thời gian cần thiết để chế tạo từng bộ phận.Nếu bộ phận nhựa có thể nguội nhanh hơn sau khi đổ đầy khuôn, nó có thể được đẩy ra ngoài một cách an toàn nhanh hơn mà không bị cong vênh, và do chi phí thời gian trên máy ép phun cao nên chi phí sản xuất bộ phận này thấp.Lý do thứ hai là tính đồng nhất: trong chu trình làm mát, bề mặt bên ngoài của phần nhựa sẽ nguội trước.Co ngót do làm mát;Nếu chi tiết có độ dày đồng đều, toàn bộ chi tiết sẽ co lại từ khuôn một cách đồng đều khi làm nguội, và chi tiết được lấy ra ngoài trơn tru.Tuy nhiên, nếu phần dày và phần mỏng của phần liền nhau, tâm nóng chảy của phần dày hơn sẽ tiếp tục nguội đi và co lại sau khi phần và bề mặt mỏng hơn đã đông đặc.Khi vùng dày này tiếp tục nguội đi, nó sẽ co lại và chỉ có thể kéo vật chất khỏi bề mặt.Kết quả là có một vết lõm nhỏ trên bề mặt của bộ phận, được gọi là vết co rút.Các vết co ngót chỉ cho thấy thiết kế kỹ thuật của các khu vực khuất là kém, nhưng trên các bề mặt trang trí, chúng có thể đòi hỏi chi phí lắp đặt lại hàng chục nghìn nhân dân tệ.Làm thế nào để bạn biết liệu những vấn đề "bức tường dày" này có tồn tại trong quá trình ép phun của các bộ phận của bạn hay không? Giải pháp tường dàyMay mắn thay, những bức tường dày có một số giải pháp đơn giản.Điều đầu tiên cần làm là chú ý đến khu vực có vấn đề.Trong phần sau, bạn có thể thấy hai vấn đề phổ biến: độ dày xung quanh lỗ vít và độ dày ở phần cần cường lực.Đối với các lỗ vít trong các bộ phận đúc phun, giải pháp là sử dụng "trục vít": một hình trụ nhỏ bằng vật liệu trực tiếp bao quanh lỗ vít, được kết nối với phần còn lại của vỏ bằng bộ tăng cứng hoặc mặt bích vật liệu.Điều này cho phép độ dày thành đồng đều hơn và ít vết co ngót hơn. Khi một khu vực của bộ phận cần chịu lực đặc biệt, nhưng tường quá dày, giải pháp cũng đơn giản: gia cố.Thay vì làm cho toàn bộ phần dày hơn và khó làm mát, tốt hơn là nên làm mỏng bề mặt bên ngoài thành một lớp vỏ, sau đó thêm các đường gân vật liệu dọc bên trong để cải thiện độ bền và độ cứng.Ngoài việc dễ dàng tạo hình hơn, điều này cũng làm giảm số lượng vật liệu cần thiết và chi phí.Khi bạn đã thực hiện các thay đổi này, bạn có thể sử dụng lại công cụ DFM để kiểm tra xem các thay đổi đã giải quyết được sự cố chưa.Tất nhiên, khi mọi thứ đã ổn định, trước khi tiếp tục sản xuất, các bộ phận nguyên mẫu có thể được chế tạo trong máy in 3D để kiểm tra chúng.

Quyết định chọn quy trình sản xuất nào có thể khó khăn;Có nhiều yếu tố khác nhau để xem xét.Bạn có thể bắt đầu với quy trình đúc khuôn, vì nó có thể cung cấp số lượng bạn cần và đáp ứng dung sai mà bạn cần.Tuy nhiên, tiếp theo, bạn có thể cần phải thay đổi một quy trình sản xuất khác.Điều này có thể xảy ra nếu các yêu cầu đối với các bộ phận thay đổi, hoặc thời gian dẫn đầu hoặc nhu cầu chất lượng của bạn thay đổi.Khi nào nên chọn gia công CNC thay vì đúc Nếu bạn bắt đầu từ đúc khuôn, tại sao bạn lại chọn thiết kế lại các bộ phận của mình và thay vào đó sử dụng gia công CNC?Mặc dù đúc tiết kiệm chi phí hơn đối với số lượng lớn các bộ phận, nhưng gia công CNC là lựa chọn tốt nhất cho các bộ phận có số lượng từ thấp đến trung bình.Gia công CNC có thể đáp ứng tốt hơn chu kỳ giao hàng chặt chẽ, vì không cần sản xuất khuôn mẫu, thời gian hoặc chi phí trước trong quá trình gia công.Ngoài ra, trong mọi trường hợp, đúc khuôn thường yêu cầu gia công như một hoạt động phụ trợ.Gia công sau được sử dụng để đạt được độ hoàn thiện bề mặt nhất định, lỗ khoan và vòi, và đáp ứng dung sai nghiêm ngặt cho các bộ phận đúc kết hợp với các bộ phận khác trong lắp ráp.Và quá trình xử lý hậu kỳ cần thiết bị cố định tùy chỉnh, bản thân nó rất phức tạp. Gia công CNC cũng có thể tạo ra các bộ phận chất lượng cao hơn.Bạn có thể tự tin hơn rằng mỗi bộ phận sẽ được sản xuất nhất quán trong phạm vi yêu cầu dung sai của bạn.Gia công CNC đương nhiên là một quá trình sản xuất chính xác hơn và không có rủi ro về các khuyết tật xảy ra trong quá trình đúc, chẳng hạn như độ rỗng, lõm và điền đầy không đúng cách.Ngoài ra, đúc hình học phức tạp đòi hỏi nhiều khuôn phức tạp hơn, cũng như các thành phần bổ sung như lõi, thanh trượt hoặc hạt chèn.Tất cả những điều này dẫn đến một khoản đầu tư lớn về chi phí và thời gian ngay cả trước khi bắt đầu sản xuất.Không chỉ những chi tiết phức tạp mới có ý nghĩa hơn đối với gia công NC.Ví dụ, máy công cụ CNC có thể dễ dàng sản xuất tấm phẳng bằng cách gia công vật liệu gốc theo kích thước và độ dày yêu cầu.Nhưng đúc cùng một tấm kim loại dễ gây ra các vấn đề về trám, cong vênh hoặc lún. Cách chuyển đổi thiết kế đúc thành thiết kế gia công CNCNếu bạn quyết định thiết kế lại bộ phận để phù hợp hơn với gia công CNC, bạn cần phải có một số điều chỉnh chính.Bạn phải xem xét góc dự thảo, rãnh và hốc, độ dày của tường, kích thước và dung sai chính, và lựa chọn vật liệu.Xóa góc nhápNếu ban đầu bạn xem xét đúc khi thiết kế một bộ phận, thì nó nên bao gồm một góc dự thảo.Như với khuôn ép phun, góc kéo dài rất quan trọng để có thể đưa chi tiết ra khỏi khuôn sau khi làm nguội.Trong quá trình gia công, góc nháp là không cần thiết và cần được loại bỏ.Thiết kế bao gồm góc dự thảo yêu cầu dao phay đầu bi để xử lý và tăng thời gian xử lý tổng thể của bạn.Thời gian máy bổ sung, công cụ bổ sung và hoạt động thay đổi công cụ bổ sung đồng nghĩa với chi phí bổ sung - vì vậy hãy tiết kiệm một số tiền và từ bỏ thiết kế góc nháp! Tránh các rãnh lớn và sâu và các hốc rỗngCác khoang co ngót và khoang rỗng thường được tránh trong quá trình đúc vì các khu vực dày hơn thường được lấp đầy kém và có thể dẫn đến các khuyết tật như vết lõm.Những chức năng tương tự này cần một thời gian dài để xử lý, sẽ tạo ra rất nhiều chất thải.Hơn nữa, vì tất cả các lực đều dồn về một phía, một khi bộ phận được giải phóng khỏi vật cố định, ứng suất xử lý khoang sâu sẽ dẫn đến cong vênh.Nếu các đường rãnh không phải là đặc điểm thiết kế chính, nếu bạn có thể chịu thêm trọng lượng, hãy cân nhắc việc lấp đầy chúng hoặc thêm các đường gân hoặc gussets để tránh cong vênh hoặc biến dạng.Tường càng dày càng tốt Một lần nữa, bạn cần phải xem xét độ dày của tường.Độ dày thành ống đúc được khuyến nghị phụ thuộc vào cấu trúc, chức năng và vật liệu, nhưng nhìn chung là tương đối mỏng, nằm trong khoảng từ 0,0787 đến 0,138 inch (2,0 đến 3,5 mm).Đối với các bộ phận rất nhỏ, độ dày của thành thậm chí có thể nhỏ hơn, nhưng quá trình đúc cần phải được tinh chỉnh.Mặt khác, gia công CNC không có giới hạn trên về độ dày của vách.Trên thực tế, dày hơn thường tốt hơn, vì nó có nghĩa là ít xử lý hơn và ít chất thải vật liệu hơn.Ngoài ra, bạn có thể tránh mọi nguy cơ cong vênh hoặc lệch các chi tiết có thành mỏng trong quá trình gia công. Khoan dung nghiêm ngặtĐúc thường không thể duy trì dung sai nghiêm ngặt như gia công CNC, vì vậy bạn có thể nhượng bộ hoặc thỏa hiệp trong thiết kế đúc.Với gia công CNC, bạn hoàn toàn có thể hiện thực hóa ý định thiết kế của mình và sản xuất các bộ phận chính xác hơn bằng cách loại bỏ những thỏa hiệp này và thực hiện dung sai nghiêm ngặt hơn. Cân nhắc nhiều loại vật liệu hơnCuối cùng nhưng không kém phần quan trọng, gia công CNC cung cấp nhiều lựa chọn vật liệu hơn là đúc.Nhôm là một vật liệu đúc khuôn rất phổ biến.Kẽm và magiê cũng thường được sử dụng trong đúc khuôn.Các kim loại khác, chẳng hạn như đồng thau, đồng và chì, cần được xử lý đặc biệt hơn để tạo ra các bộ phận chất lượng cao.Thép cacbon, thép hợp kim và thép không gỉ hiếm khi được đúc chết vì chúng dễ bị gỉ.Mặt khác, trong gia công CNC, có nhiều kim loại thích hợp để gia công hơn.Bạn thậm chí có thể thử làm các bộ phận của mình bằng nhựa, vì có nhiều loại nhựa có thể được xử lý tốt và có các đặc tính vật liệu hữu ích.

Theo kinh nghiệm thiết kế của nhiều người, đôi khi họ thiết kế những bộ phận hoàn hảo nhưng lại không biết quy trình sản xuất chính xác.Đối với các nhà thiết kế, họ càng biết nhiều về cách mọi thứ được tạo ra, họ sẽ càng giỏi thiết kế các bộ phận mới.Đây là lý do tại sao nhiệt luyện có thể là một tài sản lớn trong hộp công cụ khi lập kế hoạch thiết kế sản xuất.Định dạng nhiệt đôi khi bị che lấp bởi phương pháp đúc phun phổ biến hơn, đây là một quá trình độc đáo và thậm chí có thể mang lại cơ hội tạo ra hình học chi tiết.Trước khi đi sâu vào các nguyên tắc cơ bản của quá trình tạo nhiệt, chúng ta hãy bắt đầu với các nguyên tắc cơ bản và xem cách thức hoạt động của quá trình tạo nhiệt. Kiến thức cơ bản về nhiệtTạo hình nóng bắt đầu bằng gia nhiệt và khuôn.Một miếng nhựa nhiệt dẻo được nung nóng và kéo căng trên khuôn để làm chi tiết.Nói chung, nhiệt lượng do máy tạo ra không đủ để làm nóng chảy hoàn toàn tấm nhựa, nhưng nhiệt độ của nó phải ở mức sao cho nhựa có thể dễ dàng hình thành.Khuôn có thể là khuôn cái hoặc khuôn nam, được làm bằng nhiều loại vật liệu khác nhau, sau đó dùng nhựa nhiệt dẻo tạo thành hình.Khi tấm đã nguội trên khuôn, nó có thể được cắt bớt để để lại những phần cần thiết. Có hai loại định hình nhiệt chính: định hình nhiệt chân không và định hình nhiệt áp suất.Việc tạo hình chân không loại bỏ không khí giữa bộ phận và khuôn để làm cho vật liệu càng gần bề mặt càng tốt.Ép áp lực tạo thêm áp suất không khí lên bề mặt trên của chi tiết để đẩy nó về phía khuôn.Khi lựa chọn vật liệu để tạo hình nhiệt, các loại nhựa nhiệt dẻo khác nhau có thể đóng một vai trò tốt.Một số vật liệu phổ biến hơn bao gồm HIPS, PET và ABS, nhưng các vật liệu khác như PC, HDPE, PP hoặc PVC cũng có thể được sử dụng.Các tấm có độ dày khác nhau có thể được hình thành. Khi nào sử dụng nhiệt định hìnhNgay lập tức, có thể dễ dàng so sánh nhiệt tạo hình với ép phun vì chúng có một số mối tương quan.Ép phun sử dụng nhựa hoặc cao su nóng chảy và bơm nó vào trong khoang, trong khi tạo hình nhiệt sử dụng vật liệu phẳng và kéo căng chúng thành các bộ phận.So với các quy trình khác, kích thước là lợi thế lớn nhất của nhiệt luyện, vì nó có thể sản xuất các bộ phận lớn hơn.Ví dụ, nếu bạn có một bộ phận có độ dày rất lớn và đồng đều, thì luyện nhiệt là một lựa chọn tiềm năng.Đối với các khuôn lớn sử dụng ép phun, cần lực lớn hơn để đóng chúng.Tuy nhiên, đây không phải là vấn đề đối với quá trình tạo nhiệt. Nó cũng tốt trong việc chế tạo các bộ phận khổ mỏng.Định dạng nhiệt được sử dụng rộng rãi trong ngành công nghiệp đóng gói.Nó có thể dễ dàng sản xuất cốc, hộp đựng, nắp đậy và khay dùng một lần với hiệu quả chi phí cao.Vật liệu mỏng cũng cho phép nhiều không gian hơn cho việc tập gym và cắt xén.Các biện pháp phòng ngừa khi tạo hình nóngMặc dù quá trình tạo nhiệt nghe có vẻ tuyệt vời, nhưng có một số điều cần lưu ý khi chuẩn bị tạo hình.Đầu tiên, điều quan trọng là phải chú ý đến các góc và những thay đổi có thể xảy ra trong quá trình đúc.Cố gắng duy trì bán kính ở các góc và cạnh để những khu vực này không trở nên mỏng hơn trong quá trình đúc. Cũng cần xem xét độ sâu của khoang.Nó không thể vượt quá một giới hạn nhất định vì vật liệu phải được kéo căng để tạo ra từng đặc điểm.Nếu độ giãn quá lớn, chất liệu sẽ quá mỏng để tạo hình.Một mô đun kéo nhất định cũng được yêu cầu để đảm bảo rằng bộ phận có thể được tháo rời khỏi khuôn.Nếu một bên của bộ phận cần độ chính xác về kích thước cao hơn bên kia, điều quan trọng là phải xác định điều này càng sớm càng tốt, vì việc sử dụng khuôn nam và nữ có thể giúp đạt được điều này.

Sự biến đổi của công nghệ xử lý bộ phận phần cứng không theo tiêu chuẩn được hình thành như thế nào?Gia công các bộ phận phi tiêu chuẩn là một phần của quá trình gia công và chế tạo;có hai phương pháp sản xuất và gia công chủ yếu: một là cố định dao phay bất động và sản xuất, gia công các bộ phận bằng thép không định hình trong quá trình quay;hai là cố định các bộ phận thép bất động và di chuyển chúng để sản xuất và gia công chính xác theo tốc độ cao của các bộ phận thép. Quy trình xử lý các bộ phận phần cứng không theo tiêu chuẩn.   1 、 Thuận tiện để đảm bảo độ chính xác của từng bề mặt gia công sản xuất của các bộ phận thép.Các bộ phận thép trong quá trình sản xuất, gia công đều cố định tâm quay quanh trục, đường tâm quay lớp bề mặt là như nhau nên đảm bảo thuận tiện cho việc sản xuất và gia công bề mặt giữa các mặt song song của các quy định.   2, các bộ phận phần cứng không tiêu chuẩn khoan toàn bộ quá trình tương đối ổn định;Ngoài lớp bề mặt gián đoạn, quá trình gia công CNC của toàn bộ quá trình nói chung là liên tục, không giống như cắt và bào, trong một công cụ trong toàn bộ quá trình, cạnh bên có nhiều lần để lựa chọn và cắt ra, dẫn đến va đập.   3, các bộ phận phần cứng phi tiêu chuẩn phù hợp để xử lý sâu các bộ phận kim loại hiếm.Đối với một số bộ phận kim loại hiếm, do nguyên liệu thô có độ bền thấp, khả năng biến dạng dẻo tốt, không có cách nào để có được lớp bề mặt nhẵn bằng các phương pháp gia công sản xuất của nó.   4, Chèn CNC đơn giản, dao phay là một dao CNC rất đơn giản.Sản xuất, tháo rời và lắp đặt rất thuận tiện, có lợi cho việc sử dụng phối cảnh hiệu quả theo quy định thực tế sản xuất và gia công. Gia công các bộ phận phần cứng phi tiêu chuẩn, trước tiên phải làm rõ các bộ phận của quy trình gia công, sản xuất và gia công số lượng lớn các bộ phận bằng thép, việc xây dựng máy tiện CNC cần có vai trò chuẩn bị trước, các điều kiện cần thiết để sử dụng hiệu quả CNC tiện, xem xét các bộ phận điển hình của các quy định quy trình gia công, các bộ phận điển hình của quy trình gia công là chìa khóa cho các thông số kỹ thuật xây dựng của các bộ phận, phạm vi sản xuất và chế biến và quy định độ chính xác. Chất lượng của;do đó, trước khi sản xuất và chế biến, một thỏa thuận đảm bảo chất lượng sản xuất và chế biến gia công tốt sẽ có lợi cho việc ràng buộc các quyền và nghĩa vụ của nhau, đồng thời đưa ra các giải pháp thuận lợi cho các tranh chấp sau này.

Trong toàn bộ quá trình xử lý các bộ phận, sẽ có nhiều yêu cầu và quy định khác nhau do người sử dụng đưa ra cho các bộ phận.Vậy 5 thông số kỹ thuật chính để lựa chọn dụng cụ khi gia công các chi tiết kim loại là gì. Đầu tiên, độ bền của dụng cụ được chọn phải cứng và độ bền mài mòn phải nằm trong một phạm vi xác định nhất định;công cụ này được sử dụng để khoan các vật liệu cứng.Chỉ khi sức mạnh của nó vượt quá sức mạnh của vật liệu thô thì việc khoan mới có thể thành công.Khả năng chống mài mòn càng tốt thì giá thành của dụng cụ càng thấp.   Thứ hai, sự lựa chọn của các công cụ cần phải xem xét độ bền nén và độ dẻo, các bộ phận phần cứng xử lý trong quá trình xử lý công cụ sẽ phải chịu rất nhiều tương tác;trong trường hợp tiếp xúc với phôi mà còn có tác dụng ứng suất mômen xoắn đặc biệt.Do đó, dụng cụ phải có độ bền nén và độ dẻo để chống lại ứng suất này, để chịu được rung chấn và không dễ bị gãy.   Thứ ba, khả năng chịu nhiệt độ của dụng cụ tốt, bởi vì dụng cụ gia công chi tiết cơ khí và tiếp xúc với phôi tốc độ cao, chắc chắn sẽ sinh ra rất nhiều nhiệt.Nhiệt sẽ làm cho dụng cụ bị biến dạng và ảnh hưởng đến hoạt động của nó.Chỉ những nguyên liệu thô có thể chịu được nhiệt độ cao mới có thể đảm bảo rằng quá trình chế biến sẽ không dễ bị gián đoạn do hư hỏng dụng cụ.   Thứ tư, nó phải có khả năng dẫn nhiệt tuyệt vời.Quá nhiều nhiệt trong quá trình gia công sẽ dẫn đến biến dạng các chi tiết và phôi, do đó gây nguy hiểm cho độ chính xác gia công.Ngoài ra, nó cũng có thể gây nguy hiểm cho hiệu suất của công cụ.Do đó, bản thân vật liệu làm dụng cụ phải có khả năng dẫn nhiệt nhanh và có thể truyền nhiệt tức thời ra ngoài để duy trì nguyên liệu thô của bản thân dụng cụ và chi tiết. Thứ năm, tay nghề tốt hơn, nơi mà tay nghề không chỉ đề cập đến chất lượng, mà còn liên quan đến công cụ và các đặc điểm khác.Ví dụ, hiệu suất của mức tôi và tôi, chẳng hạn như khả năng làm việc trong điều kiện cưỡng bức để chống lại sự biến dạng.Ngoài ra còn có hiệu suất rèn của chính vật liệu thô trong quá trình sản xuất, v.v.

Yêu cầu khắt khe như thế nào đối với gia công các bộ phận chính xác?Đối với các bộ phận chính xác chế biến là rất nghiêm ngặt;các bước xử lý bao gồm công cụ, tháo rời, v.v ...;có yêu cầu cụ thể về kích thước và độ chính xác, chẳng hạn như cộng hoặc trừ 1mmμ Nếu sai kích thước như số M quá lớn, nó sẽ trở thành phế liệu, tương đương với việc gia công lại, tốn thời gian, tiêu hủy tất cả các nguyên liệu thô. sau khi xử lý, tăng chi phí và các bộ phận có thể không sử dụng được. Trong gia công các chi tiết chính xác, các yêu cầu về kích thước chính, ví dụ như đường kính của hình trụ, đây là một yêu cầu nghiêm ngặt;thị sai dương và âm chỉ cho các bộ phận đủ điều kiện trong phạm vi được chỉ định, nếu không thì các bộ phận không liên quan;kích thước cũng có yêu cầu nghiêm ngặt;thị sai âm và thị sai dương cũng cần phải được nhúng vào trong hình trụ (ví dụ, các bộ phận cơ bản rất đơn giản), v.v ... Khi đường kính ngoài phạm vi dung sai đủ lớn, nó không thể được lắp vào.Nếu một đường kính cụ thể đủ nhỏ để vượt quá giới hạn dung sai âm, có thể xảy ra các vấn đề về độ lỏng và mất ổn định chèn.Đây là những sản phẩm không phù hợp quy cách, và những bình có chiều dài quá dài hoặc quá ngắn, vượt quá phạm vi cho phép, là hàng ngoại cần phải loại bỏ hoặc làm lại, tất yếu dẫn đến tăng giá thành. Trên thực tế, yêu cầu gia công chi tiết cơ khí là vấn đề chiều quan trọng nhất, phải gia công theo đúng bản vẽ;việc gia công kích thước cụ thể khó thống nhất với kích thước lý thuyết cơ bản của bản vẽ;chỉ sau khi gia công kích thước phạm vi dung sai đạt tiêu chuẩn nên yêu cầu gia công chi tiết chính xác theo đúng kích thước lý thuyết cơ bản;thứ hai, máy móc gia công bộ phận chính xác và thiết bị kiểm tra, thiết bị sản xuất chính xác Gia công các bộ phận chính xác dễ dàng hơn, độ chính xác cao hơn và kết quả thực tế mạnh mẽ hơn.Dụng cụ kiểm tra có thể phát hiện các bộ phận không đáp ứng yêu cầu, và tất cả hàng hóa được gửi đến khách hàng có thể thực sự đáp ứng yêu cầu.

Hướng dẫn gia công các bộ phận chính xác CNC là gì?Trong thiết kế tiêu chuẩn quy trình, việc lựa chọn chính xác dữ liệu định vị có tác động cốt yếu đến việc đảm bảo các yêu cầu xử lý của chi tiết và sự sắp xếp hợp lý của trình tự xử lý.   Dữ liệu định vị được chia thành dữ liệu tốt và dữ liệu thô: tiêu chuẩn thô lấy bề mặt chưa gia công trên khoảng trống làm tiêu chuẩn định vị.Điểm chuẩn lấy bề mặt đã gia công làm mốc định vị. I. Hướng dẫn chọn tài liệu tham khảo tốt   1. Tiêu chí chồng chéo đường cơ sở: Dữ liệu thiết kế bề mặt đã xử lý nên được chọn càng chính xác càng tốt để ngăn ngừa lỗi định vị do sai lệch dữ liệu.   2. Hướng dẫn cơ sở nhất quán: Để đảm bảo độ chính xác định vị tương đối giữa các bề mặt được gia công của chi tiết, nên gia công càng nhiều bề mặt trên phôi càng tốt bằng cách sử dụng cùng một bộ chuẩn tốt.   3. Hướng dẫn chuẩn bề mặt gia công phôi cho nhau: phương pháp gia công lặp lại của hai bề mặt gia công có thể được sử dụng như một tham chiếu lẫn nhau.   4. Vì các hướng dẫn chuẩn: một số quá trình hoàn thiện bề mặt yêu cầu dung sai xử lý nhỏ và đồng đều, thường xử lý chính bề mặt làm chuẩn độ chính xác.   Bốn tiêu chí chọn người chuẩn xuất sắc nêu trên đôi khi không thể đồng thời đáp ứng được, phải tùy theo tình hình thực tế mà quyết định. Thứ hai, việc lựa chọn các nguyên tắc điểm chuẩn sơ bộ   1. Lần đầu tiên gia công phôi nên sử dụng datum thô, lựa chọn datum thô là chính xác, không chỉ liên quan đến quá trình gia công đầu tiên, mà còn có tác động lớn đến toàn bộ quá trình của phôi.   2. Tiêu chuẩn phân bố dung sai gia công hợp lý: dung sai gia công của bề mặt phôi cần được giữ đều, với bề mặt quan trọng là độ nhám.   3. Tiêu chuẩn kẹp dễ dàng: Để làm cho vị trí phôi ổn định và kẹp an toàn, điểm chuẩn gần đúng được chọn phải nhẵn và sạch nhất có thể, không bị sét đánh, và vết cắt rèn hoặc các khuyết điểm khác được phép có thỏa mãn khu vực hỗ trợ.

Mục đích của việc gia công các chi tiết cơ khí là phục vụ xã hội nhanh hơn, đặc biệt là độ chính xác của việc gia công các chi tiết;Là thành phần chủ yếu của thiết bị công nghiệp, độ chính xác của chi tiết ảnh hưởng đến chất lượng máy móc, nếu độ chính xác gia công không đạt quy định thì rất có thể các chi tiết không khớp trong toàn bộ quá trình lắp ráp cơ khí;Để đảm bảo thành công của toàn bộ quá trình lắp ráp cơ khí, cần nâng cao độ chính xác gia công của máy công cụ.Việc cải thiện độ chính xác có thể làm cho máy mượt mà hơn khi đưa vào sử dụng sau này và giảm hư hỏng giữa các bộ phận, do đó thúc đẩy máy có tuổi thọ lâu hơn.Đầu tư của công ty cho việc bảo trì máy móc sẽ giảm đi rất nhiều, năng suất của nhà máy gia công sẽ được tăng lên rất nhiều, và hiệu quả kinh tế của công ty sẽ được nâng cao rõ rệt.Ngoài ra, việc nâng cao độ chính xác gia công chi tiết đáp ứng yêu cầu phát triển của xã hội hiện đại và đất nước, do đó việc nâng cao độ chính xác gia công không thể chậm trễ.   Độ chính xác và sai số là các chỉ tiêu chính để đánh giá đặc tính gia công của các bộ phận cơ khí, cấp dung sai được thực hiện nghiêm ngặt trong sản xuất lỗ, trục, ... Cấp dung sai cũng là biểu hiện chính của độ chính xác;độ chính xác càng cao thì giá trị tiêu chuẩn của dung sai kích thước càng nhỏ.Lỗi gia công chỉ có thể được giảm liên tục chứ không thể loại bỏ hoàn toàn.Độ chính xác đạt được bằng cách so sánh các thông số chính của hình học cơ khí được sản xuất và gia công với bản vẽ thiết kế.Độ chính xác bao gồm các thông số kỹ thuật bề mặt của máy, cần được so sánh với các tiêu chuẩn của giải pháp thiết kế.Trong khoảng dao động tiêu chuẩn cho phép, độ chính xác đáp ứng các quy định;độ chính xác, chẳng hạn như độ trục, độ song song, v.v., việc kiểm soát chặt chẽ độ chính xác của hình dạng có thể đảm bảo chất lượng của hình dạng cơ khí một cách hợp lý;độ chính xác của các bộ phận, cũng là và kế hoạch tiêu chuẩn để thực hiện so sánh xuống, độ phẳng, độ phẳng, v.v. là độ chính xác của tất cả các bộ phận. Gia công các bộ phận cơ khí, không chỉ hoạt động theo nhiều thông số kỹ thuật, mà còn phải tính đến các trường hợp sản xuất và chế biến cụ thể;trong phạm vi cho phép của các thông số kỹ thuật, điều chỉnh tương ứng.Sự gia tăng độ chính xác thể hiện sự gia tăng giá thành của sản phẩm.Khi cải thiện độ chính xác, cần xây dựng một chương trình sản xuất và gia công hiệu quả theo các điều kiện cụ thể của nhà máy chế biến để đảm bảo rằng độ chính xác có thể được cải thiện đáng kể với vốn đầu tư ít hơn.Với sự phát triển của khoa học kỹ thuật và phát triển, ngành công nghiệp gia công của Trung Quốc đã cho ra đời nhiều công nghệ và thiết bị sản xuất ưu việt.Công ty cũng có thể thu được lợi ích kinh tế lớn bằng cách giảm thiểu sai sót trong quá trình sản xuất và chế biến, đồng thời nâng cao chất lượng máy móc một cách hợp lý.   Trên đây là phần giải thích về độ chính xác và sai số khi gia công các chi tiết cơ khí.Chúng tôi hy vọng rằng đọc nó sẽ hữu ích cho bạn.Nếu bạn muốn biết thêm về gia công các bộ phận cơ khí, chào mừng bạn đến tư vấn dịch vụ khách hàng trực tuyến hoặc gọi cho công ty của chúng tôi.  

Hiểu Thiết kế để Sản xuất (DFM) là rất quan trọng để xây dựng thành công, ngay cả trong giai đoạn in 3D.Thiết kế phù hợp với vật liệu in 3D sai sẽ dẫn đến kết quả kém.Có một số loại vật liệu in 3D có sẵn, mỗi loại sử dụng một quy trình sản xuất riêng.Tuy nhiên, PLA là một lựa chọn phổ biến, vì PLA được sử dụng phổ biến rộng rãi như một vật liệu cho các máy in nghiệp dư, và giá thành sản xuất của nó tương đối rẻ. Các nguyên tắc sau đây cần được tuân thủ khi thiết kế các bộ phận được in trong PLA, sử dụng PLA cho thiết kế nguyên mẫu hoặc xác định liệu PLA có phù hợp với thiết kế của bạn hay không. Khi nào sử dụng PLAPLA (axit polylactic) là một vật liệu phân hủy sinh học được làm từ tinh bột ngô, thích hợp để tạo mẫu ban đầu cho các bộ phận hình học đơn giản.Nó thích hợp để kiểm tra biểu mẫu nhanh, nhưng không nên sử dụng khi cần in độ phân giải cao.Nhiệt độ nóng chảy của PLA là khoảng 130 ° F, vì vậy việc sử dụng nó trong môi trường nhiệt độ cao hoặc chức năng cơ học bị hạn chế.PLA là một trong hai vật liệu công nghệ in FDM phổ biến và vật liệu còn lại là ABS.Sự khác biệt chính giữa hai loại là PLA sử dụng hệ thống hỗ trợ cứng trong khi ABS sử dụng hệ thống hỗ trợ hòa tan.Điều này có nghĩa là cấu trúc (chẳng hạn như phần nhô ra) được hỗ trợ trong quá trình in bằng PLA sẽ cứng và cần được loại bỏ bằng tay (thường bằng kìm) sau khi in.Điều này có thể dẫn đến bề mặt thô ráp và nếu tường hoặc tính năng quá mỏng, nó thường khiến bộ phận bị vỡ. DFM của PLANhư đã đề cập trước đó, DFM cũng thích hợp cho in 3D, mặc dù độ bền và độ cứng của nó thấp hơn nhiều so với DFM trong gia công hoặc ép phun.Vui lòng ghi nhớ các quy tắc sau trước khi nhấp vào "Thanh toán" sau khi nhận được báo giá tức thì từ nền tảng tuyệt vời của TV ảo: Quy tắc 1: Thiết kế 45 °In FDM có thể tự hỗ trợ, với góc tối đa là 45 °.Khi góc vượt quá 45 °, PLA sẽ bổ sung một giá đỡ cứng để chống chảy xệ trong quá trình in.Bạn có thể muốn tránh tình trạng này vì vật liệu hỗ trợ không chỉ làm tăng chi phí mà còn tạo ra bề mặt hoàn thiện thô sau khi loại bỏ.Ngoài ra, điều quan trọng cần lưu ý là đối với bất kỳ độ dốc hoặc đường cong nào trên PLA, bạn nên mong đợi nhìn thấy các bước trên bề mặt.Do độ phân giải thấp của vật liệu này, bạn không thể chụp vào bề mặt gradient. Quy tắc 2: Độ dày thành tối thiểu 1,5 mmTrong PLA, độ dày của thành rất quan trọng vì in độ phân giải thấp thường không thành công nếu không có lớp hỗ trợ vững chắc.Do đó, người ta khuyến nghị rằng gia tốc ít nhất phải là 1,5mm, nhưng tốt hơn là lớn hơn.Ngoài ra, do PLA sử dụng quá trình nấu chảy nhựa và sau đó làm nguội từng lớp một nên luôn có nguy cơ bị cong vênh.Để giảm thiểu khả năng cong vênh, các bức tường cao hoặc dài nên được hỗ trợ hoặc có gân để tạo độ cứng.Điều này cũng áp dụng cho các bài đăng hoặc ghim.Quy tắc 3: Độ lệch 0,4 mm của các bộ phận lồng vào nhauBất kỳ thành phần khóa liên động nào cũng cần được bù trừ.Bạn không bao giờ muốn thiết kế một chốt inch cho một lỗ inch.Đặc biệt đối với PLA, chúng tôi khuyến nghị tổng độ lệch là 0,4 mm.Đối với hình trụ, khe hở là 0,2 mm trên tất cả các cạnh hoặc 0,2 mm trên mỗi cạnh của hình vuông. Quy tắc 4: Khắc> Phù điêuNó thường là cần thiết để xây dựng thương hiệu hoặc dán nhãn sản phẩm của bạn.Mặc dù PLA không giỏi trong việc nắm bắt các chi tiết nhỏ, nhưng có một phương pháp tốt nhất để đáp ứng nhu cầu này - điêu khắc, không phải phù điêu.Nguyên nhân chính là do phù điêu thường rất mỏng, sẽ dẫn đến việc hỗ trợ kém trong quá trình thiết kế.Để giảm nhẹ, tốt hơn nên đi sâu vào thiết kế từ 0,2 mm trở lên và sử dụng phông chữ đậm ít nhất 16 điểm để đảm bảo rằng nhãn được in rõ ràng.Quy tắc 5: Chèn đồng> chỉĐối với các vật liệu có độ phân giải thấp, thiết kế ren không bao giờ là một ý tưởng hay trừ khi bạn có âm vực cao.Trong hầu hết các trường hợp, tốt hơn là sử dụng các miếng chèn bằng đồng thau đã được nung nóng.Do nhiệt độ nóng chảy của PLA thấp, một mỏ hàn đơn giản sẽ giúp trượt phích cắm vào lỗ xuyên được thiết kế tương đối dễ dàng. Những điểm chínhKhi bạn bắt đầu vòng đời phát triển sản phẩm, thật tuyệt khi sử dụng PLA để tạo mẫu, nhưng cũng như bất kỳ quy trình sản xuất nào, điều quan trọng là phải hiểu các yêu cầu thiết kế của quá trình xây dựng.Mặc dù nó có thể là lựa chọn rẻ nhất trong số các vật liệu in 3D hiện có, nhưng nếu bạn chọn nó thay vì tùy chọn thích hợp hơn, bạn có thể đối mặt với nguy cơ in hỏng.Quan trọng hơn, bạn có thể học hỏi từ nguyên mẫu.Mặt khác, nếu nó thực sự phù hợp với nhu cầu của bạn hoặc nếu bạn thiết kế các nguyên tắc này cho nguyên mẫu đầu tiên, nó có thể tiết kiệm chi phí rất lớn trước khi bạn chuyển sang các tùy chọn in chất lượng cao hơn.

Đồng là một kim loại thực sự linh hoạt.Đồng có lớp hoàn thiện tự nhiên và đẹp, sáng bóng, rất lý tưởng cho các tác phẩm nghệ thuật, đồ dùng nhà bếp, ván ốp bếp, mặt bàn và thậm chí cả đồ trang sức.Nó cũng có các đặc tính vật liệu và điện tuyệt vời, và thích hợp cho các bộ phận phức tạp trong kỹ thuật, chẳng hạn như điện cực EDM.Có nhiều lợi thế khi sử dụng đồng để gia công các bộ phận.Đồng là một trong những kim loại được sử dụng rộng rãi nhất trên thế giới, có khả năng chống ăn mòn cao và dẫn điện, dẫn nhiệt tốt.Trong bài viết này, chúng tôi sẽ thảo luận về các phương pháp gia công, cân nhắc thiết kế và các yêu cầu gia công của đồng và hợp kim đồng, không chỉ mang lại lợi ích về mặt thẩm mỹ. Công nghệ chế biến đồngĐồng nguyên chất rất khó gia công vì độ dẻo cao, dẻo và dai.Đồng hợp kim cải thiện khả năng gia công của nó, và thậm chí làm cho hợp kim đồng dễ gia công hơn hầu hết các vật liệu kim loại khác.Hầu hết các bộ phận đồng được gia công được làm bằng hợp kim đồng và kẽm, thiếc, nhôm, silicon và / hoặc niken.Những hợp kim này yêu cầu lực cắt ít hơn nhiều so với thép gia công hoặc hợp kim nhôm có độ bền tương đương.Phay CNCHợp kim đồng có thể được xử lý bằng nhiều công nghệ khác nhau.Phay CNC là một quá trình gia công tự động, sử dụng điều khiển máy tính để quản lý chuyển động và hoạt động của các dụng cụ cắt quay đa điểm.Khi các dụng cụ quay và di chuyển trên bề mặt phôi, chúng từ từ loại bỏ vật liệu thừa để đạt được hình dạng và kích thước mong muốn.Phay có thể được sử dụng để tạo ra các đặc điểm thiết kế khác nhau, chẳng hạn như rãnh, khía, rãnh, lỗ, rãnh, biên dạng và mặt phẳng. Sau đây là một số hướng dẫn về phay CNC của đồng hoặc hợp kim đồng:Vật liệu cắt phổ biến là các nhóm ứng dụng cacbua, chẳng hạn như N10 và N20, và các lớp HSSBạn có thể giảm 10% tốc độ cắt để kéo dài tuổi thọ dụng cụKhi phay hợp kim đúc đồng với da đúc, giảm tốc độ cắt 15% đối với dụng cụ nhóm cacbua xi măng và 20% đối với dụng cụ loại HSS Tiện CNCMột kỹ thuật khác để gia công đồng là tiện CNC, trong đó công cụ vẫn đứng yên trong khi phôi di chuyển để tạo ra hình dạng mong muốn.Tiện CNC là một hệ thống gia công phù hợp để sản xuất nhiều bộ phận cơ khí và điện tử.Có nhiều lợi ích khi sử dụng tiện CNC, bao gồm hiệu quả về chi phí, độ chính xác và tăng tốc độ sản xuất.Khi quay phôi đồng, điều đặc biệt quan trọng là phải xem xét cẩn thận tốc độ, vì đồng là chất dẫn nhiệt tuyệt vời, sinh ra nhiều nhiệt hơn các vật liệu khác, sẽ làm tăng độ mài mòn của dụng cụ theo thời gian.Dưới đây là một số mẹo để tiện CNC đồng hoặc hợp kim đồng:Đặt góc cạnh công cụ từ 70 ° đến 95 °Đồng mềm dễ tráng cần góc cạnh dụng cụ khoảng 90 ˚Chiều sâu cắt không đổi và góc cạnh dụng cụ giảm có thể làm giảm ứng suất trên dụng cụ, đồng thời cải thiện tuổi thọ và tốc độ cắt của dụng cụTăng góc giữa lưỡi cắt chính và lưỡi cắt phụ (góc chạy dao) có thể làm cho dụng cụ chịu tải trọng cơ học cao hơn và dẫn đến ứng suất nhiệt thấp hơn Cân nhắc thiết kếNhiều yếu tố cần được xem xét khi thiết kế các bộ phận được gia công bằng đồng.Nói chung, bạn chỉ nên sử dụng đồng khi cần thiết, vì đồng rất đắt và thường không yêu cầu đồng để sản xuất toàn bộ bộ phận.Một thiết kế tốt có thể sử dụng một lượng nhỏ đồng để tối đa hóa các đặc tính khác thường của nó.Sau đây là một số lý do phổ biến để chọn các bộ phận bằng đồng hoặc hợp kim đồng:Chống ăn mòn caoĐộ dẫn điện và dẫn nhiệt cao, dễ hànKhả năng mở rộng caoHợp kim có thể gia công caoChọn đúng loại vật liệu Trong giai đoạn thiết kế, điều quan trọng là phải chọn đúng loại đồng cho ứng dụng của bạn.Ví dụ, sử dụng đồng nguyên chất cho các bộ phận máy hoàn chỉnh không chỉ khó mà còn không kinh tế.C101 (đồng nguyên chất) có độ dẫn điện cao hơn do độ tinh khiết của nó (đồng 99,99%), nhưng khả năng xử lý kém.C110 thường dễ gia công hơn nên tiết kiệm chi phí hơn.Do đó, việc lựa chọn loại vật liệu chính xác phụ thuộc vào các đặc tính quan trọng đối với chức năng thiết kế.Thiết kế cho khả năng sản xuấtBất kể bạn sử dụng vật liệu gì, DFM luôn phải ưu tiên hàng đầu.Tại Fictiv, chúng tôi khuyên bạn nên nới lỏng dung sai càng nhiều càng tốt trong khi vẫn giữ các chức năng theo yêu cầu của ứng dụng.Ngoài ra, nên hạn chế kiểm tra kích thước, tránh các hốc sâu có bán kính nhỏ, hạn chế số lượng bộ phận.Bất kể bạn sử dụng vật liệu gì, DFM luôn là sự lựa chọn hàng đầu của bạn.Chúng tôi khuyên bạn nên mở rộng dung sai càng nhiều càng tốt trong khi vẫn giữ được chức năng mà ứng dụng yêu cầu.Ngoài ra, nên hạn chế kiểm tra kích thước, tránh rãnh sâu có bán kính nhỏ, hạn chế số lượng bộ phận.Đặc biệt, khi thiết kế các bộ phận bằng đồng, đây là một số phương pháp hay nhất cụ thể:Duy trì độ dày tối thiểu của tường là 0,5 mmKích thước chi tiết tối đa để phay CNC là 1200 * 500 * 152mm và kích thước chi tiết tối đa để tiện CNC là 152 * 394mmĐối với các đường cắt dưới, hãy duy trì một hình vuông, bán kính đầy đủ hoặc cắt ngang Hoàn thiện đồngSau khi xử lý, có nhiều yếu tố cần xem xét khi quyết định quy trình nào phù hợp nhất với nhu cầu của bạn.Bước đầu tiên của kiểm soát hoàn thiện bề mặt là trong quá trình gia công CNC.Một số thông số gia công CNC có thể được kiểm soát để thay đổi chất lượng bề mặt của chi tiết được gia công, chẳng hạn như bán kính đầu dao hoặc bán kính góc dao.Đối với hợp kim đồng mềm và đồng nguyên chất, chất lượng của lớp hoàn thiện phụ thuộc trực tiếp và nghiêm trọng vào bán kính đầu.Bán kính đầu phải được giảm thiểu để ngăn chặn ứng dụng của kim loại mềm hơn và giảm độ nhám bề mặt.Điều này tạo ra bề mặt cắt có chất lượng cao hơn vì bán kính đầu nhỏ hơn làm giảm dấu vết thức ăn.Bộ chèn gạt nước là công cụ được ưa chuộng hơn so với các công cụ bán kính đầu dao truyền thống vì chúng có thể cải thiện độ hoàn thiện bề mặt mà không làm thay đổi tốc độ tiến dao.Bạn cũng có thể đáp ứng các yêu cầu về hoàn thiện một phần thông qua quá trình xử lý sau:Đánh bóng thủ công - mặc dù tốn nhiều công sức, việc đánh bóng sẽ tạo ra bề mặt bóng đẹp hấp dẫnPhun nổ trung bình - điều này tạo ra một bề mặt mờ đồng nhất và che đi các khuyết điểm nhỏ.Đánh bóng điện phân - do tính dẫn điện đáng kinh ngạc của nó, nó làm cho đồng sáng và là lựa chọn tốt nhất để hoàn thiện đồng.