Trung Quốc Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. tin tức công ty

Trung tâm gia công CNC là một máy công cụ tự động để gia công hiệu quả với nhiều chức năng.Vòng bi là một bộ phận của trung tâm gia công CNC, chức năng chính của nó là hỗ trợ chuyển động quay của máy, giảm hệ số ma sát sinh ra trong chuyển động của nó và đảm bảo độ chính xác khi quay của nó. Ngày thứ nhất.Phương pháp Knock Khi gõ, lực tập trung vào vòng trong của ổ trục;phương pháp này tương đối đơn giản nhưng dễ làm hỏng ổ trục.Khi tháo dỡ vòng bi dưới đất bằng một tấm đệm vật, sau đó dùng búa tay gõ nhẹ trước khi vòng bi sẽ được tháo ra.   Thứ hai, phương pháp rút ra Khi sử dụng bộ kéo đặc biệt, chỉ cần xoay tay cầm để kéo ổ trục ra.Cần lưu ý rằng bộ kéo bị mắc kẹt trên mặt cuối của vòng trong của ổ trục, và góc uốn của bộ kéo nhỏ hơn 90 °.   Thứ ba, phương pháp áp suất đẩy Cần lưu ý rằng phương pháp có thể đạt được thông qua máy ép, sẽ an toàn hơn cho ổ trục, nhưng một trong những điều cần lưu ý là điểm ép của máy ép phải được đặt trên tâm trục.   Thứ tư, phương pháp tháo dỡ nóng Nếu ổ trục sẽ có khoảng 100 ổ trục với dầu bôi trơn được bơm vào ổ trục, theo nguyên lý co giãn nở nhiệt làm mát ổ trục sẽ nở ra khi bị nung nóng, nhưng lúc này có thể được kéo ra với sự hỗ trợ của kéo mảnh;sử dụng phương pháp này để nhỏ, để tránh bị bỏng.   Năm, phương pháp sưởi ấm cảm ứng Phương pháp này tốt hơn, gia công cnc vòng bi để tạo ra dòng điện cảm ứng, chịu nhiệt giãn nở, dễ dàng tháo trục chính.

Khi thiếu máy móc chính xác, các phương pháp gia công truyền thống mà thợ gia công chi tiết cơ khí sử dụng không chỉ ảnh hưởng đến tốc độ sản xuất chi tiết mà còn làm giảm đáng kể chất lượng chế tạo của chi tiết.Tuy nhiên, chúng tôi biết rằng hiệu quả và chất lượng là cơ sở để tồn tại của doanh nghiệp, đặc biệt khi các doanh nghiệp vừa và nhỏ tăng đơn hàng thì khối lượng sản xuất cũng phải đạt tiêu chuẩn đáng kể.Hiện nay trong xã hội chỉ có gia công cơ khí chính xác mới đáp ứng được tiêu chuẩn này.Việc gia công các chi tiết cơ khí chính xác phụ thuộc vào công nghệ chế tạo tiên tiến, thiết bị sản xuất tự động hiệu quả và có độ chính xác cao.Vì vậy, việc trang bị đồ nghề được ưu tiên hàng đầu. Quá trình gia công chi tiết chính xác là quá trình cụ thể hóa quá trình và phương pháp hoạt động của gia công chi tiết.Trong các điều kiện sản xuất cụ thể, quy trình và phương pháp vận hành hợp lý hơn được ghi thành tài liệu quy trình theo mẫu quy định và được sử dụng để hướng dẫn sản xuất tại chỗ sau khi được phê duyệt.Dòng quá trình của các bộ phận trong quá trình gia công chính xác thường bao gồm lộ trình quá trình của quá trình gia công bộ phận, nội dung cụ thể của từng quá trình, thiết bị và dụng cụ quá trình được sử dụng, các hạng mục kiểm tra và phương pháp kiểm tra của các bộ phận, thời gian định mức và khối lượng cắt, v.v.   Gia công các bộ phận chính xác có nhiều ưu điểm, có thể cải thiện hiệu quả sản xuất và hiệu quả, có lợi ích đáng kể về nguồn cấp dữ liệu và giảm chi phí kinh doanh.Công nghệ sản xuất và gia công chính xác cũng có thể cải thiện điều kiện lao động, rút ​​ngắn thời gian lao động, giảm cường độ lao động và nâng cao nền sản xuất văn minh.Ngoài ra, gia công cơ khí chính xác có thể giảm thêm nhân sự và tiền thuê mặt bằng, rút ​​ngắn chu kỳ sản xuất, giảm chi phí và tiết kiệm năng lượng.Vì vậy, việc ứng dụng công nghệ gia công cơ khí chính xác mang lại rất nhiều lợi ích. Gia công chính xác các bộ phận cơ khí sử dụng các thiết bị phát hiện và giám sát tự động, giúp cải thiện sản lượng và độ ổn định của sản phẩm, đồng thời sản xuất tự động linh hoạt có thể nhanh chóng thích ứng với những thay đổi của sản phẩm.Vì vậy, tác động của công nghệ gia công cơ khí chính xác đối với sản xuất công nghiệp thực tế là rất lớn, nhưng vốn đầu tư ban đầu cho công nghệ gia công chi tiết gia công cơ khí chính xác sẽ tương đối cao.Vì vậy, người sử dụng cần phải cẩn thận khi lựa chọn nhà sản xuất gia công chính xác, một bộ gia công tốt có thể mang lại chất lượng, hiệu quả gia công sản phẩm cao hơn và có thể giảm giá thành chung.

Độ nhám bề mặt chi tiết cơ khí gia công là chỉ tiêu kỹ thuật quan trọng phản ánh sai số hình học vi mô của lớp bề mặt gia công chi tiết cơ khí, là cơ sở chủ yếu để kiểm nghiệm chất lượng lớp bề mặt của chi tiết, liên quan trực tiếp đến chất lượng hàng hóa, dịch vụ. tuổi thọ, giá thành sản phẩm.Các phương pháp chọn độ nhám bề mặt của chi tiết cơ khí là phương pháp tính toán, phương pháp thử và các cách tương tự. Một ứng dụng phổ biến trong thiết kế gia công các bộ phận cơ khí là phương pháp loại suy, đơn giản, nhanh chóng và hợp lý.Ứng dụng này yêu cầu các tài liệu tham khảo đầy đủ và một loạt các tài liệu và tài liệu tham khảo được đưa ra trong các hướng dẫn thiết kế xây dựng cơ khí hiện hành khác nhau.Thông thường, độ nhám bề mặt tương thích với các mức dung sai kích thước.Nói chung, dung sai tiêu chuẩn quy định cho gia công và sản xuất chi tiết cơ khí càng nhỏ thì giá trị độ nhám bề mặt của chi tiết cơ khí càng nhỏ, nhưng giữa chúng không có mối quan hệ chức năng cố định. Độ bền gia công chi tiết cơ khí là khả năng chi tiết không bị vỡ hoặc trải qua quá trình biến dạng dẻo cho phép trong quá trình làm việc và là điều kiện cơ bản nhất cho mọi hoạt động bình thường và an toàn sản xuất của thiết bị.Các biện pháp đối phó tiêu chuẩn để cải thiện sức bền của các bộ phận là: để mở rộng các thông số kỹ thuật về mặt cắt mạo hiểm của các bộ phận, mở rộng mômen quán tính của mặt cắt ngang, thiết kế hiệu quả trường hợp mặt cắt ngang;việc sử dụng các nguyên liệu thô có độ bền cao, các nguyên liệu thô để mở rộng quá trình xử lý nhiệt để cải thiện độ bền và giảm ứng suất nhiệt, quy trình sản xuất vận hành để giảm hoặc loại bỏ các khuyết điểm vi mô, v.v ...;để giảm tải trọng của các bộ phận để giảm mức ứng suất v.v ... thì kết cấu của các bộ phận cần được tham gia một cách hợp lý.

Những hạn chế của sản xuất thông minh gia công các bộ phận chính xác là gì?Gia công các bộ phận chính xác Với sự phân công lao động ngày càng rõ ràng, các doanh nghiệp không còn chỉ theo đuổi quy mô lớn và toàn diện nữa mà chú trọng hơn đến năng lực cốt lõi của mình.Nếu bạn tập trung vào phát triển sản phẩm và phát triển thị trường.Sau đó hệ thống sản xuất này qua đi sẽ hình thành một số nhà sản xuất chuyên biệt đặc biệt là một số ngành công nghiệp chính xác, nhu cầu sản xuất của một số doanh nghiệp này.Trước tình hình thị trường, loại hình sản phẩm doanh nghiệp đa dạng, quy mô nhỏ, nhiều sản phẩm thậm chí chỉ sản xuất đơn chiếc.Trong trường hợp này, chi phí và hiệu quả sản xuất phụ thuộc vào chất lượng và khả năng của đội ngũ nhân viên.Các doanh nghiệp như vậy bị hạn chế bởi nhiều yếu tố hơn khi họ tham gia vào sản xuất thông minh. Thứ nhất, sản phẩm rất đa dạng và phức tạp, khó có thể hoàn thành sản xuất với một số thiết bị đơn giản, đòi hỏi quy trình phức tạp.Điều này sẽ dẫn đến một dây chuyền sản xuất lâu dài và phức tạp.Do đó, cần có một chức năng thiết bị hoàn chỉnh hơn hoặc quy trình chuyên sâu hơn.Do đó, thiết bị của hãng có xu hướng hướng đến các trung tâm gia công ngang, máy công cụ năm trục, máy composite và các thiết bị khác.   Thứ hai, gia công các bộ phận chính xác sẽ có yêu cầu cao hơn về tài năng;nhiều sản phẩm thuộc dạng sản xuất đơn chiếc, hàng loạt nhỏ cần được cải tiến bằng công nghệ ứng dụng chế biến để đạt được sản phẩm gia công.Vì vậy, để chế biến ra những sản phẩm chất lượng cao, nhiều người cần hiểu rõ hơn về quy trình, quy trình và chức năng của chính sản phẩm.   Thứ ba, do sự phức tạp của các sản phẩm của nó trong các lô nhỏ, có thể đạt được kiểm soát chất lượng trực tuyến của quá trình chế biến sản phẩm để có thể kiểm tra sản phẩm trong quá trình hoặc ở một mức độ nhất định, sản phẩm được xử lý để xác nhận và hiệu chỉnh tọa độ. , và sản phẩm có thể được xác nhận trước khi xuất xưởng để đạt được kiểm soát chất lượng sản phẩm.Để tránh sản phẩm không đạt yêu cầu phải kẹp nhiều trước khi gia công. Hiện nay, do quá trình gia công các bộ phận có độ chính xác cao, với độ chính xác của sản phẩm cao, các bộ phận phức tạp, đặc điểm lô nhỏ nên hạn chế rất nhiều việc thực hiện tự động hóa của chúng ta.Ngay cả khi chúng ta có thể tự động hóa, chi phí sẽ rất cao.Vì vậy, giải pháp tốt nhất cho những sản phẩm như vậy là làm việc với con người và máy móc.Về cách sắp xếp, cố gắng sử dụng đường FMS để đấu dây.Trong dây chuyền FMS, một hệ thống định vị điểm 0 được kết hợp với một vật cố định đặc biệt để kẹp các bộ phận bên ngoài dây chuyền để gia công và sản xuất tự động trong dây chuyền.   Nó cải thiện tính tự động hóa và tính linh hoạt của quy trình xử lý bộ phận, đồng thời cung cấp tỷ lệ sử dụng dây chuyền sản xuất của chúng tôi.Ngoài ra, quá trình gia công các chi tiết chính xác đòi hỏi sự kiểm soát chặt chẽ của môi trường bên ngoài.Vì chúng ta là sản phẩm gia công nên yếu tố ảnh hưởng lớn nhất đến độ chính xác là nhiệt độ.Một mặt, nhiệt độ ảnh hưởng đến độ chính xác của máy công cụ của chúng ta, và mặt khác, nó ảnh hưởng đến sự biến dạng của vật liệu.Dữ liệu lý thuyết không phù hợp với dữ liệu thực tế.Do đó, bản thân máy cần được trang bị các phương tiện điều khiển nhiệt độ khác nhau, chẳng hạn như bổ sung điều khiển nhiệt độ chất lỏng chip, trục chính và trục vít để điều khiển nhiệt độ, v.v. Ngoài ra, cần phải thiết lập một phân xưởng nhiệt độ ổn định cho các dây chuyền sản xuất như vậy.Giảm thiểu ảnh hưởng của nhiệt độ đến độ chính xác của quá trình gia công sản phẩm.

Các công ty trong quá trình gia công các bộ phận chính xác, không chỉ để đảm bảo chất lượng, mà còn cẩn thận duy trì vẻ đẹp bên ngoài và sự hào phóng.Để đảm bảo tốt hơn rằng các bộ phận chính xác không bị ăn mòn bởi mồ hôi, khí và các thành phần khác, chúng luôn ở trong tình trạng xuất xưởng và có tuổi thọ lâu hơn.Khi đóng gói các bộ phận sau khi xuất xưởng, phải sử dụng phương pháp đóng gói kín riêng.Đồng thời, chúng phải được cọ rửa bằng xăng ô tô hoặc etanol, mang găng tay khi làm việc và lau khô, sau đó dùng bông gòn để bảo vệ. Trong quá trình gia công các loại chi tiết cơ khí, trục vít thăng bằng rất dễ sinh ra trầy xước và khó gia công do rãnh sâu, chiều rộng tổng thể nhỏ và phạm vi dung sai của kích thước quy cách nhỏ.để đảm bảo kích thước.Từ quy trình gia công truyền thống, kết hợp với các đồng hồ đo hiện tại có thể tiến hành mài, đánh bóng vỏ khuôn và bôi trơn rãnh trước khi gia công;sao cho vít cân bằng và ống bọc khuôn được xử lý đồng thời và có một khoảng cách nhỏ giữa ống bọc khuôn và phôi sản phẩm, điều này không chỉ cải thiện độ cứng của rãnh và giảm xác suất biến dạng, mà còn làm cho độ chính xác của vít cân bằng đòi hỏi nhiều hơn. Tiêu chuẩn là điểm, đường và bề mặt được sử dụng để làm rõ mối tương quan hình học giữa các yếu tố hình học của mục tiêu chế tạo.Đối với gia công các chi tiết cơ khí, tiêu chuẩn là điểm, đường và bề mặt trên đó làm rõ các điểm, đường và bề mặt khác trên chi tiết.Trong đồ án thiết kế và quy trình sản xuất chi tiết thiết bị, việc lựa chọn điểm, đường và mặt theo các quy định khác nhau là một trong những yếu tố chủ yếu ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu suất gia công của chi tiết và các thông số kỹ thuật giữa các mặt và độ chính xác của chi tiết. .Theo chức năng và mục đích sử dụng khác nhau, tiêu chuẩn có thể được chia thành hai loại là tiêu chuẩn chương trình thiết kế và tiêu chuẩn quy trình xử lý.  

Khi thiếu máy móc chính xác, các phương pháp gia công truyền thống mà thợ gia công chi tiết cơ khí sử dụng không chỉ ảnh hưởng đến tốc độ sản xuất chi tiết mà còn làm giảm đáng kể chất lượng chế tạo của chi tiết.Tuy nhiên, chúng tôi biết rằng hiệu quả và chất lượng là cơ sở để tồn tại của doanh nghiệp, đặc biệt khi các doanh nghiệp vừa và nhỏ tăng đơn hàng thì khối lượng sản xuất cũng phải đạt tiêu chuẩn đáng kể.Hiện nay chỉ có gia công cơ khí chính xác mới có thể đáp ứng được tiêu chuẩn này trong xã hội của chúng ta.Việc gia công các chi tiết cơ khí chính xác phụ thuộc vào công nghệ chế tạo tiên tiến, thiết bị sản xuất tự động hiệu quả và có độ chính xác cao.Vì vậy, việc trang bị đồ nghề được ưu tiên hàng đầu. Công nghệ gia công chi tiết chính xác là quá trình cụ thể hóa các quá trình gia công và phương pháp vận hành cho các chi tiết.Trong các điều kiện sản xuất cụ thể, quy trình và phương pháp vận hành hợp lý hơn được ghi vào tài liệu quy trình theo mẫu quy định và được sử dụng để hướng dẫn sản xuất tại chỗ sau khi được phê duyệt.Luồng quá trình của các bộ phận được gia công chính xác thường bao gồm lộ trình của quá trình gia công bộ phận, nội dung cụ thể của từng quá trình, thiết bị và dụng cụ quá trình được sử dụng, các hạng mục kiểm tra và phương pháp kiểm tra của các bộ phận, thời gian định mức và khối lượng cắt, v.v.   Có nhiều ưu điểm của gia công các bộ phận chính xác, có thể cải thiện hiệu quả sản xuất và hiệu quả, có lợi ích đáng kể về nguồn cấp dữ liệu và giảm chi phí kinh doanh.Công nghệ sản xuất và gia công chính xác cũng có thể cải thiện điều kiện lao động, rút ​​ngắn thời gian lao động, giảm cường độ lao động và nâng cao nền sản xuất văn minh.Ngoài ra, gia công chính xác có thể giảm nhiều nhân sự và tiền thuê mặt bằng, rút ​​ngắn chu kỳ sản xuất, giảm chi phí và tiết kiệm năng lượng.Vì vậy, việc ứng dụng công nghệ gia công cơ khí chính xác mang lại rất nhiều lợi ích.   Gia công chính xác các bộ phận cơ khí sử dụng các thiết bị phát hiện và giám sát tự động, giúp cải thiện sản lượng và độ ổn định của sản phẩm, đồng thời sản xuất tự động linh hoạt có thể nhanh chóng thích ứng với những thay đổi của sản phẩm.Vì vậy, tác động của công nghệ gia công cơ khí chính xác đối với sản xuất công nghiệp thực tế là rất lớn, nhưng vốn đầu tư ban đầu cho công nghệ gia công chi tiết gia công cơ khí chính xác sẽ tương đối cao.Vì vậy, người dùng cần cẩn trọng khi lựa chọn nhà sản xuất gia công cơ khí chính xác.Một thợ máy giỏi có thể mang lại chất lượng tốt hơn và quá trình gia công sản phẩm hiệu quả và có thể giảm chi phí tổng thể. Độ nhám bề mặt gia công chi tiết cơ khí là chỉ tiêu kỹ thuật quan trọng phản ánh sai số hình học vi mô của bề mặt gia công chi tiết cơ khí, là cơ sở chủ yếu để kiểm tra chất lượng lớp bề mặt của chi tiết, liên quan trực tiếp đến chất lượng hàng hóa, tuổi thọ, sản phẩm. Giá cả.Các phương pháp chọn độ nhám bề mặt của chi tiết cơ khí là phương pháp tính toán, phương pháp thử và các cách tương tự.   Một ứng dụng phổ biến trong thiết kế gia công các bộ phận cơ khí là phương pháp loại suy, đơn giản, nhanh chóng và hợp lý;Việc áp dụng điều này đòi hỏi phải có đủ vật liệu chuẩn, và một lượng lớn vật liệu và vật liệu chuẩn hiện được đưa ra trong các hướng dẫn thiết kế kết cấu cơ khí khác nhau.Thông thường, bề mặt hoàn thiện tương thích với các mức dung sai kích thước.Nói chung, dung sai tiêu chuẩn để gia công và sản xuất chi tiết cơ khí càng nhỏ thì giá trị độ nhám bề mặt của chi tiết cơ khí càng nhỏ, nhưng giữa chúng không có mối quan hệ chức năng cố định.   Độ bền gia công của chi tiết cơ khí là khả năng chi tiết không bị gãy hoặc chịu biến dạng dẻo quá mức cho phép trong quá trình làm việc và là điều kiện cơ bản cho mọi hoạt động bình thường và an toàn sản xuất của thiết bị.Các biện pháp đối phó tiêu chuẩn để cải thiện sức bền của bộ phận là: để mở rộng các thông số kỹ thuật của mặt cắt mạo hiểm của bộ phận, mở rộng mômen quán tính của mặt cắt ngang, thiết kế hiệu quả mặt cắt ngang của vỏ máy;việc sử dụng các nguyên liệu thô có độ bền cao, các nguyên liệu thô để mở rộng quá trình xử lý nhiệt để cải thiện độ bền và giảm ứng suất nhiệt, hoạt động của quá trình sản xuất để giảm hoặc loại bỏ các thiếu sót vi mô, v.v ...;để giảm tải trọng của các bộ phận để giảm mức ứng suất v.v ... thì kết cấu của các bộ phận cần được tham gia một cách hợp lý.

Thép không gỉ là tên viết tắt của thép không gỉ và thép chịu axit.Thép có khả năng chống lại các phương tiện ăn mòn yếu như không khí, hơi nước, nước hoặc không bị gỉ được gọi là thép không gỉ;Thép chịu được môi trường ăn mòn hóa học (axit, kiềm, muối và ăn mòn hóa học khác) được gọi là thép chịu axit. Trong các ứng dụng thực tế, thép chịu được môi trường ăn mòn yếu thường được gọi là thép không gỉ, trong khi thép chịu được môi trường hóa chất được gọi là thép chịu axit.Do sự khác biệt về thành phần hóa học giữa hai loại, loại trước không nhất thiết chống được sự ăn mòn của môi trường hóa học, trong khi loại sau nói chung là không gỉ.Khả năng chống ăn mòn của thép không gỉ phụ thuộc vào các nguyên tố hợp kim có trong thép. Phân loại phổ biến:Nói chung, nó được chia thành:Thép không gỉ Austenit, thép không gỉ ferit, thép không gỉ Mactenxit.Trên cơ sở của ba cấu trúc kim loại học cơ bản này, thép pha kép, thép không gỉ làm cứng kết tủa và thép hợp kim cao với hàm lượng sắt nhỏ hơn 50% đã được tạo ra cho các nhu cầu và mục đích cụ thể. 1. Thép không gỉ Austenit.Ma trận chủ yếu là cấu trúc Austenit (pha CY) với cấu trúc tinh thể lập phương tâm mặt, không có từ tính và chủ yếu được tăng cường (và có thể dẫn đến từ tính nhất định) bằng cách gia công nguội.Viện Sắt và Thép Hoa Kỳ được biểu thị bằng số sê-ri 200 và 300, chẳng hạn như 304. 2. Thép không gỉ Ferritic.Ma trận chủ yếu là cấu trúc ferit (một pha) với cấu trúc tinh thể lập phương tâm khối, có từ tính, và nói chung không thể cứng bằng cách xử lý nhiệt, nhưng có thể được tăng cường một chút bằng cách làm lạnh.Viện Sắt và Thép Hoa Kỳ được đánh dấu 430 và 446.   3. Thép không gỉ Martensitic. Ma trận là cấu trúc mactenxit (khối hoặc khối có tâm ở tâm), có từ tính và các đặc tính cơ học của nó có thể được điều chỉnh thông qua xử lý nhiệt.Viện sắt và thép Hoa Kỳ được chỉ ra bởi các số 410, 420 và 440. Mactenxit có cấu trúc Austenit ở nhiệt độ cao.Khi nó được làm lạnh đến nhiệt độ phòng ở một tốc độ thích hợp, cấu trúc Austenit có thể chuyển thành mactenxit (tức là, cứng lại). 4. Thép không gỉ Austenitic ferritic (duplex).Ma trận có cả cấu trúc hai pha austenit và ferit, và hàm lượng của ma trận ít pha hơn nói chung là hơn 15%, có từ tính và có thể được tăng cường bằng cách làm lạnh.329 là loại thép không gỉ duplex điển hình.So với thép không gỉ Austenit, thép pha kép có độ bền cao hơn, và khả năng chống ăn mòn giữa các hạt, ăn mòn ứng suất clorua và ăn mòn rỗ đã được cải thiện đáng kể. 5. Kết tủa làm cứng thép không gỉ.Thép không gỉ có ma trận là Austenit hoặc Mactenxit và có thể được làm cứng bằng cách xử lý làm cứng kết tủa.Viện Sắt và Thép Hoa Kỳ được đánh dấu bằng 600 số sê-ri, chẳng hạn như 630, tức là 17-4PH.Nói chung, ngoại trừ hợp kim, thép không gỉ Austenit có khả năng chống ăn mòn tuyệt vời.Thép không gỉ Ferritic có thể được sử dụng trong môi trường có độ ăn mòn thấp.Trong môi trường có độ ăn mòn nhẹ, thép không gỉ mactenxit và thép không gỉ làm cứng kết tủa có thể được sử dụng nếu vật liệu được yêu cầu có độ bền hoặc độ cứng cao. Độ dày phân biệt:1. Do trong quá trình cán của máy móc nhà máy thép, cuộn bị biến dạng nhẹ do gia nhiệt dẫn đến độ dày của tấm cán bị lệch.Nói chung, độ dày ở giữa mỏng ở cả hai bên.Khi đo chiều dày của tấm, phần trung tâm của đầu tấm phải được đo theo quy định của quốc gia.2. Dung sai thường được chia thành dung sai lớn và dung sai nhỏ theo nhu cầu của thị trường và khách hàng: ví dụLoại inox nào không dễ bị rỉ sét? Có ba yếu tố chính ảnh hưởng đến sự ăn mòn thép không gỉ:1. Nội dung của các nguyên tố hợp kim.Nói chung, thép có hàm lượng crom 10,5% không dễ bị gỉ.Hàm lượng crom và niken càng cao thì khả năng chống ăn mòn càng tốt.Ví dụ, hàm lượng niken của vật liệu 304 phải là 8-10% và hàm lượng crom phải là 18-20%.Nói chung, thép không gỉ như vậy sẽ không bị gỉ.2. Quá trình nấu chảy của nhà sản xuất cũng sẽ ảnh hưởng đến khả năng chống ăn mòn của thép không gỉ.Các nhà máy thép không gỉ lớn với công nghệ nấu chảy tốt, thiết bị tiên tiến và quy trình tiên tiến có thể đảm bảo kiểm soát các nguyên tố hợp kim, loại bỏ tạp chất và kiểm soát nhiệt độ làm nguội phôi, do đó chất lượng sản phẩm ổn định và đáng tin cậy, chất lượng bên trong tốt, không dễ bị gỉ.Ngược lại, một số nhà máy thép nhỏ lạc hậu về thiết bị, công nghệ.Trong quá trình nấu chảy, các tạp chất không thể được loại bỏ, và các sản phẩm được tạo ra chắc chắn sẽ bị rỉ sét. 3. Môi trường bên ngoài, môi trường khô thoáng không dễ han gỉ. Tuy nhiên, những nơi có độ ẩm không khí cao, thời tiết mưa liên tục, hoặc độ pH trong không khí cao rất dễ bị rỉ sét.Inox 304 sẽ bị gỉ nếu môi trường xung quanh quá kém.   Làm thế nào để xử lý các vết rỉ sét trên inox?1. Phương pháp hóa họcSử dụng keo hoặc xịt tẩy để hỗ trợ các bộ phận bị rỉ sét thấm trở lại và tạo thành màng oxit crom để khôi phục khả năng chống ăn mòn của nó.Sau khi ngâm chua, để loại bỏ hết các chất ô nhiễm và dư lượng axit, việc rửa đúng cách bằng nước sạch là rất quan trọng.Sau khi xử lý xong, đánh bóng lại bằng thiết bị đánh bóng và trám lại bằng sáp đánh bóng.Đối với những chỗ có vết rỉ nhẹ cục bộ, cũng có thể dùng hỗn hợp dầu máy xăng 1: 1 để loại bỏ vết rỉ bằng giẻ sạch. 2. Phương pháp cơ họcLàm sạch bằng phương pháp thổi, phun hạt bằng thủy tinh hoặc gốm, ngâm, chải và đánh bóng.Có thể loại bỏ sự nhiễm bẩn do các vật liệu đã được loại bỏ trước đó, vật liệu đánh bóng hoặc vật liệu tiêu huỷ bằng các biện pháp cơ học.Tất cả các loại ô nhiễm, đặc biệt là các hạt sắt ngoại lai, có thể là nguồn gốc của sự ăn mòn, đặc biệt là trong môi trường ẩm ướt.Vì vậy, bề mặt được làm sạch bằng cơ học tốt nhất nên được làm sạch chính thức trong điều kiện khô ráo.Phương pháp cơ học chỉ có thể được sử dụng để làm sạch bề mặt, và không thể thay đổi khả năng chống ăn mòn của chính vật liệu.Vì vậy, nên đánh bóng lại bằng thiết bị đánh bóng sau khi làm sạch cơ học và làm kín bằng sáp đánh bóng. Các loại thép không gỉ thường được sử dụng và đặc tính của các dụng cụ1. 304 thép không gỉ.Nó là một trong những loại thép không gỉ Austenit được sử dụng rộng rãi nhất với số lượng lớn các ứng dụng.Nó phù hợp để sản xuất các bộ phận được hình thành từ bản vẽ sâu, đường ống truyền dẫn axit, tàu, các bộ phận kết cấu, các thân thiết bị khác nhau, v.v., cũng như các thiết bị và linh kiện không từ tính và nhiệt độ thấp.2. Thép không gỉ 304L.Thép không gỉ Austenit cacbon cực thấp được phát triển để giải quyết xu hướng ăn mòn giữa các hạt nghiêm trọng của thép không gỉ 304 do kết tủa Cr23C6 trong một số điều kiện, khả năng chống ăn mòn giữa các hạt nhạy cảm của nó tốt hơn đáng kể so với thép không gỉ 304.Ngoại trừ độ bền thấp hơn, các đặc tính khác giống như thép không gỉ 321.Nó chủ yếu được sử dụng cho thiết bị chống ăn mòn và các bộ phận cần hàn nhưng không thể xử lý bằng dung dịch và có thể được sử dụng để sản xuất các thân dụng cụ khác nhau.3. Thép không gỉ 304H.Đối với nhánh bên trong của thép không gỉ 304, phần khối lượng cacbon là 0,04% - 0,10%, và hiệu suất nhiệt độ cao vượt trội so với thép không gỉ 304.4. Thép không gỉ 316.Việc bổ sung molypden trên cơ sở thép 10Cr18Ni12 làm cho thép có khả năng chống ăn mòn trung bình và rỗ rất tốt.Trong nước biển và các phương tiện khác, khả năng chống ăn mòn vượt trội hơn so với thép không gỉ 304, chủ yếu được sử dụng cho các vật liệu chống ăn mòn rỗ.5. Thép không gỉ 316L.Thép carbon cực thấp, có khả năng chống ăn mòn giữa các hạt nhạy cảm tốt, thích hợp để sản xuất các bộ phận và thiết bị hàn có kích thước mặt cắt dày, chẳng hạn như vật liệu chống ăn mòn trong thiết bị hóa dầu.6. Thép không gỉ 316H.Đối với nhánh bên trong của thép không gỉ 316, phần khối lượng cacbon là 0,04% - 0,10%, và hiệu suất nhiệt độ cao vượt trội hơn so với thép không gỉ 316.7. 317 thép không gỉ.Khả năng chống ăn mòn rỗ và rỗ cao hơn thép không gỉ 316L.Nó được sử dụng để sản xuất thiết bị chống axit hữu cơ và hóa dầu.8. 321 thép không gỉ.Thép không gỉ Austenit ổn định titan có thể được thay thế bằng thép không gỉ Austenit cacbon cực thấp vì khả năng chống ăn mòn giữa các hạt được cải thiện và các đặc tính cơ học ở nhiệt độ cao tốt.Ngoại trừ những trường hợp đặc biệt như nhiệt độ cao hoặc chống ăn mòn hydro, nó thường không được khuyến khích sử dụng.    

Tại sao gia công cơ khí chính xác luôn được quan tâm?Lấy tàu ngầm làm ví dụ.Sau khi lặn một thời gian, cần phải xác minh định vị.Tuy nhiên, nếu độ chính xác của giá đỡ con quay hồi chuyển đủ cao thì tàu ngầm không cần phải ra ngoài.Khung có độ chính xác cao này chỉ có thể được gia công bằng máy công cụ siêu chính xác.Điều này cho thấy tầm quan trọng của gia công cơ khí chính xác.Công nghệ xử lý dây chậm cấp cao nhất, máy xử lý dây chậm cấp cao nhất thể hiện cấp độ cao nhất hiện tại và độ chính xác của các bộ phận được xử lý rất cao, có thể được đảm bảo trong khoảng ± 0,002mm ... Chưa kể, chỉ xem video trực tiếp.Máy công cụ ren chậm được chia thành bốn cấp: cấp cao nhất, cấp cao nhất, cấp trung bình và cấp đầu vào. 1. Máy cấp dây chậm hàng đầuĐộ chính xác gia công của loại máy công cụ này có thể được đảm bảo trong khoảng ± 0,002mm, hiệu suất gia công tối đa có thể đạt 400 ～ 500mm2 / phút và độ nhám bề mặt có thể đạt Ra0,05 μm.Nó có chất lượng bề mặt gia công hoàn hảo, hầu như không có lớp biến chất trên bề mặt, và có thể sử dụng dây điện cực Φ 0,02mm được sử dụng để hoàn thiện vi mô.Hầu hết các máy chủ đều có hệ thống cân bằng nhiệt và một số máy công cụ sử dụng dầu để cắt.Loại máy công cụ này có đầy đủ các chức năng và mức độ tự động hóa cao.Nó có thể trực tiếp hoàn thành việc gia công chính xác khuôn mẫu.Tuổi thọ của khuôn được xử lý đã đạt đến mức mài cơ học. 2. Máy công cụ ren chậm cao cấpLoại máy công cụ này có chức năng tiện ren tự động, không có nguồn điện chống điện phân, hệ thống hằng số nhiệt tích hợp và có thể cắt dây điện cực Φ 0,07 ㎜ với độ chính xác ± 0,003 ㎜, hiệu quả gia công tối đa sẽ cao hơn hơn 300 ㎜ 2 / phút, và độ nhám bề mặt phải là Ra

Có nhiều loại thiết kế ngoại hình sản phẩm.Kết cấu là một trong những yếu tố ảnh hưởng đến hình thức sản phẩm.Các kết cấu khác nhau có thể mang lại phong cách và cảm giác khác nhau.Hãy giải thích ngắn gọn một số quy trình tạo vân bề mặt. 1. Dập nổiDập nổi kim loại là quá trình dập nổi trên tấm kim loại bằng thiết bị cơ khí để làm cho bề mặt tấm xuất hiện các hoa văn lồi lõm.Tấm kim loại dập nổi được cuộn cán gia công có hoa văn.Cuộn làm việc thường được xử lý với chất lỏng ăn mòn.Độ sâu lõm và lồi trên tấm thay đổi theo kiểu, và mức tối thiểu có thể đạt 0,02-0,03mm.Sau khi cuộn gia công được quay và cuộn liên tục, mẫu sẽ lặp lại theo chu kỳ và hướng chiều dài của tấm dập nổi về cơ bản là không giới hạn.Hiện nay, tấm dập nổi kim loại thích hợp để trang trí thang máy, toa tàu điện ngầm, các cabin khác nhau, trang trí tòa nhà, tường rèm kim loại và các ngành công nghiệp khác.Máy bền, chống mài mòn, đẹp mắt, dễ lau chùi, không cần bảo dưỡng, chống va đập, chịu lực, chống xước và không để lại dấu vân tay. 2. Bản vẽ dây kim loạiKéo dây kim loại là quá trình sản xuất nhiều lần cạo các tấm nhôm ra khỏi đường bằng giấy nhám.Quá trình kéo dây kim loại có thể hiển thị rõ ràng từng dấu vết của dây mảnh, do đó, lớp mờ kim loại có thể có độ bóng mượt như tóc.Sản phẩm có tính thời trang và công nghệ.Có thể vẽ thành đường thẳng, đường ngẫu nhiên, đường chỉ, đường gợn sóng và đường xoắn ốc tùy theo nhu cầu trang trí.Đường thẳng: kéo dây dùng để xử lý các đường thẳng trên bề mặt tấm nhôm bằng ma sát cơ học.Đường ngẫu nhiên: kéo dây là một loại đường tơ không đều, mờ không có đường nét rõ ràng thu được bằng cách di chuyển và cọ xát tấm nhôm từ trước ra sau, từ trái sang phải dưới bàn chải sắt đồng tốc độ cao.Vít ren: một động cơ nhỏ có phớt tròn trên trục dùng để cố định trên mặt bàn, tạo thành một góc khoảng 60 độ với mép bàn.Ngoài ra, người ta còn chế tạo một cỗ xe với các tấm nhôm cố định để ép chè, và một màng polyester có các cạnh thẳng được dán trên cỗ xe để hạn chế sự chạy đua của sợi chỉ.Ripple: Nó thường được thực hiện trên máy đánh răng hoặc máy xóa.Sử dụng chuyển động dọc trục của nhóm con lăn mài phía trên để mài và chải trên bề mặt của tấm nhôm hoặc hợp kim nhôm để có được các mẫu lượn sóng.Hoa văn quay: là một loại hoa văn lụa thu được bằng cách sử dụng phớt hình trụ hoặc bánh xe nylon mài lắp vào máy khoan, trộn dầu hỏa với bột đánh bóng, và quay đánh bóng trên bề mặt nhôm hoặc tấm hợp kim nhôm.Nó chủ yếu được sử dụng để gia công trang trí các bảng hiệu tròn và mặt số trang trí nhỏ. 3. Quy trình IML:Trước hết, cần giải thích khái niệm: IMD bao gồm IML, IMF và IMRIML: TRONG NHÃN KHUÔNIMF: TRONG PHIM MOLDINGIMR: TRONG LĂN KHUÔNBề mặt của các sản phẩm IML là một lớp màng cứng trong suốt, có lớp hoa văn in ở giữa và lớp nhựa ở mặt sau.Do mực được kẹp ở giữa nên sản phẩm có thể giúp bề mặt không bị trầy xước, chống mài mòn, giữ được màu sắc tươi sáng và không bị phai trong thời gian dài.Quy trình như sau:Cắt: Cắt màng cuộn thành các khối vuông với kích thước thiết kế cho quá trình in và tạo hình.In đồ họa: theo yêu cầu các biểu tượng và ký tự, chúng được tạo thành phenanthrene, và các biểu tượng và ký tự được in trên khối vuông phim đã cắt.Làm khô và sửa mực: đặt hình vuông phim đã in vào tủ sấy nhiệt độ cao để làm khô, để cố định mực IML.Dán màng bảo vệ: tránh làm xước bề mặt phim in trong quá trình đục lỗ định vị.Đôi khi cần phải dán màng bảo vệ một lớp hoặc hai lớp.Lỗ định vị đột: lỗ định vị hình thành nóng phải được đột chính xác.Lỗ định vị của quá trình cắt đôi khi được đục lỗ trước.Tạo hình nóng (áp suất cao hoặc khuôn đồng): Sau khi gia nhiệt màng in, sử dụng máy áp suất cao hoặc khuôn đồng để tạo hình ở trạng thái gia nhiệt sơ bộ.Cắt hình dạng ngoại vi: cắt bỏ chất thải của màng ba chiều đã hình thành.Đúc ép vật liệu: đặt màng có hình dạng ba chiều giống như khuôn trước lên khuôn trước, và bơm thành phẩm IML.Có thể nhận ra các họa tiết: vân CD, dây chải, bề mặt sương mù, vân da, vân gỗ và các mẫu 3D khác nhau.Tuy nhiên, vì lớp ngoài cùng được làm bằng chất liệu film nên kết cấu không có cảm giác gì.Đặc điểm sản phẩm: Chu kỳ sản xuất phim ngắn, có thể chiếu nhiều màu;Hoa văn và màu sắc có thể được thay đổi bất cứ lúc nào trong quá trình sản xuất;Khả năng chống xước tuyệt vời;Số lượng lô sản xuất IML rất linh hoạt, và nó thích hợp cho việc sản xuất số lượng nhỏ nhiều giống.Ứng dụng sản phẩm: Công nghiệp 3C, cửa sổ điện thoại di động, nút điện thoại di động, LOGO điện thoại di động, mảnh trang trí, v.v. 4. Quy trình IMR:IMR (trong in chuyển khuôn) Quá trình này là in hoa văn trên phim, ép phim với khoang khuôn qua bộ nạp phim, tách lớp mực in hoa văn ra khỏi phim sau khi đùn, và để lại lớp mực trên phần nhựa để có được phần nhựa có hoa văn trang trí trên bề mặt.Không có màng bảo vệ trong suốt trên bề mặt sản phẩm cuối cùng và màng chỉ là chất mang trong quá trình sản xuất.Sản phẩm IMR không dễ bị biến dạng, viền sản phẩm được bao bọc hoàn toàn, độ bám mép chắc chắn.Rất dễ dàng để thay đổi cuộn giấy chuyển IMR.Quá trình này đơn giản, vì vậy tỷ lệ lỗi có thể được kiểm soát trong vòng một vài điểm.Quy trình này đơn giản, vì vậy nhu cầu nhân sự có thể được giảm thiểu.Sự liên kết hoa văn là hoàn hảo và độ cứng có thể đạt 2H.Sản xuất được tự động hóa cao và chi phí sản xuất hàng loạt thấp.Kết cấu có thể được nhận ra: gỗ, tre, đá cẩm thạch, da và các kết cấu khácNhược điểm của sản phẩm: Lớp hoa văn in chỉ dày vài micromet trên bề mặt sản phẩm.Sau một thời gian sử dụng sản phẩm, lớp hoa văn in ấn rất dễ bị mòn và phai màu dẫn đến bề mặt rất xấu xí.Ngoài ra, chu kỳ phát triển sản phẩm mới dài và chi phí phát triển cao.Ứng dụng sản phẩm: Sản phẩm IMR được sử dụng rộng rãi vì chúng thuộc quy trình xử lý bề mặt của các bộ phận bằng nhựa.Chẳng hạn như vỏ máy tính xách tay, vỏ thiết bị gia dụng, vỏ điện thoại di động, ABS, v.v. 5. Quá trình in chuyển nước:Công nghệ in chuyển nước là loại hình in sử dụng áp lực nước để thủy phân giấy / màng nhựa chuyển màu có hoa văn màu thành polyme.Với sự nâng cao về yêu cầu của con người đối với việc đóng gói và trang trí sản phẩm, in chuyển nước ngày càng được sử dụng rộng rãi hơn.Nguyên lý in gián tiếp và hiệu ứng in hoàn hảo đã giải quyết được vấn đề trang trí bề mặt của nhiều sản phẩm.Có hai loại công nghệ chuyển nước, một là công nghệ chuyển dấu nước, hai là công nghệ chuyển nước.Loại trước chủ yếu hoàn thành việc chuyển các từ và các mẫu thực tế, trong khi loại sau có xu hướng hoàn thành việc chuyển toàn bộ bề mặt sản phẩm.Công nghệ chuyển khối sử dụng màng nước dễ hòa tan trong nước để mang hình ảnh và văn bản.Do sức căng tuyệt vời của màng phủ nước, nên dễ dàng cuốn trên bề mặt sản phẩm tạo thành lớp đồ họa, và bề mặt sản phẩm có hình thức hoàn toàn khác giống như tranh vẽ.Bao phủ bất kỳ hình dạng phôi nào, nó có thể giải quyết vấn đề in sản phẩm ba chiều cho các nhà sản xuất.Lớp phủ bề mặt cong cũng có thể thêm các đường khác nhau trên bề mặt sản phẩm, và nó cũng có thể tránh được vị trí ảo thường thấy trong in màu nói chung.Trong quá trình in, do bề mặt sản phẩm không cần tiếp xúc với màng in nên có thể tránh làm hỏng bề mặt và tính nguyên vẹn của sản phẩm.Ứng dụng sản phẩm: bảng điều khiển thiết bị ô tô, bảng điều khiển và nội thất ô tô khác, sản phẩm điện tử 3C, thiết bị gia dụng, vật liệu xây dựng, v.v.; 6. Dập nóngDập nóng thường được gọi là "dập nóng".Bản chất của ép nhũ là in chuyển, là quá trình chuyển các hoa văn trên giấy mạ vàng sang lớp nền thông qua tác dụng của nhiệt và lực ép.Áp lực của khuôn dập gây ra hiện tượng lõm, chữ in hoặc hoa văn không dễ bị mờ, do đó hoa văn, logo, chữ hoặc hình ảnh có thể bám chắc trên bề mặt sản phẩm.Khuôn dập nóng và lá là hai thành phần quan trọng của quá trình dập nóng.Khuôn dập nóng thường bao gồm magiê, đồng thau và thép.Một số sẽ sử dụng cao su silicone trên bề mặt của khuôn dập nóng kim loại cho các bề mặt không bằng phẳng.Lá khuôn dập nóng chủ yếu bao gồm lớp mang, lớp phát hành, lớp bảo vệ và lớp trang trí.Quy trình dập nóng bao gồm 4 bước:(1) Lá dập nóng tiếp xúc với chất nền;(2) Với nhiệt và áp suất, lớp truyền được chuyển đến bề mặt đế;(3) Loại bỏ áp lực và bóc màng polyester;(4) Nạp lá dập nóng và thay thế chất nền sẽ được dập nóng.Ứng dụng kỹ thuật: Dập nóng được áp dụng cho màng polyme, gỗ, da, giấy, vinyl, polyester và các loại hàng dệt khác, cũng như các kim loại không dễ bay màu.Trang trí có khả năng chống xước, chống mài mòn và chống bong tróc.Đối với bao bì bán lẻ và mỹ phẩm, sách và tạp chí, trang trí xe hơi, quảng cáo, trang trí hàng tiêu dùng, bảng hiệu thông tin, v.v. 7. Khắc laser (khắc laser)Dựa trên công nghệ điều khiển số, laser là phương tiện xử lý.Sự biến tính vật lý của sự nóng chảy và khí hóa vật liệu kim loại dưới sự chiếu xạ của tia laze, để đạt được mục đích của quá trình xử lý.Máy khắc laser có thể sử dụng công nghệ khắc laser để dễ dàng "in" đồ họa và văn bản được vector hóa lên bề mặt đã xử lý.Ưu điểm của công nghệ này là:① Độ chính xác: chiều rộng đường hẹp nhất của bề mặt vật liệu có thể đạt đến 0,015mm, và nó được xử lý không tiếp xúc, sẽ không gây ra biến dạng sản phẩm;② Hiệu quả cao: có thể thu được sản phẩm mới trong thời gian ngắn nhất và chỉ cần thay đổi tệp bản vẽ vector cho nhiều giống và lô nhỏ;③ Gia công đặc biệt: để đáp ứng các yêu cầu gia công đặc biệt, bề mặt trong hoặc bề mặt nghiêng có thể được gia công;④ Bảo vệ môi trường và tiết kiệm năng lượng: không gây ô nhiễm, không có chất độc hại, cao hơn các yêu cầu bảo vệ môi trường xuất khẩu. 8. Khắc kim loạiNó còn được gọi là quá trình ăn mòn quang hóa.Sau khi tiếp xúc, tạo và phát triển tấm, loại bỏ lớp màng bảo vệ trên khu vực cần khắc, tiếp xúc với dung dịch hóa chất trong quá trình ăn mòn kim loại, để đạt được hiệu quả đánh tan sự ăn mòn, tạo thành khuôn lồi lõm hoặc khuôn rỗng.Các sản phẩm tiêu dùng thông thường, hoa văn trên tấm nhôm hoặc LOGO chữ thường được làm bằng cách khắc.Ngoài ra, khắc thường được sử dụng để làm các loại lưới sừng kim loại. 9. Gia công CNCGia công CNC đề cập đến quá trình gia công bằng các công cụ gia công CNC.Máy công cụ CNC được lập trình bằng ngôn ngữ gia công NC để điều khiển tốc độ tiến dao của dụng cụ gia công, tốc độ trục chính, bộ đổi dao, chất làm mát, v.v. để thực hiện gia công vật lý trên bề mặt vật liệu cơ bản.Gia công CNC có những ưu điểm lớn hơn so với gia công bằng tay, ví dụ, các bộ phận được sản xuất bằng gia công CNC rất chính xác và có thể lặp lại;Gia công NC có thể sản xuất các chi tiết có hình dạng phức tạp mà gia công bằng tay không thể hoàn thiện được.

Gia công Năm trục, như tên của nó, là một chế độ gia công máy công cụ NC.Chuyển động nội suy tuyến tính của năm tọa độ bất kỳ trong X, Y, Z, A, B, C được chấp nhận.Máy công cụ được sử dụng để gia công năm trục thường được gọi là máy công cụ năm trục hoặc trung tâm gia công năm trục.Nhưng bạn có thực sự biết gia công năm trục? Phát triển công nghệ năm trụcTrong nhiều thập kỷ, người ta thường tin rằng công nghệ gia công NC năm trục là cách duy nhất để gia công các bề mặt liên tục, nhẵn và phức tạp.Một khi mọi người gặp phải những vấn đề nan giải trong việc thiết kế và chế tạo các bề mặt phức tạp, họ sẽ chuyển sang công nghệ gia công năm trục.Nhưng mà...Liên kết 5 trục CNC là công nghệ CNC khó nhất và được sử dụng rộng rãi.Nó tích hợp điều khiển máy tính, ổ đĩa servo hiệu suất cao và công nghệ gia công chính xác, và được áp dụng để gia công hiệu quả, chính xác và tự động các bề mặt phức tạp.Trên thế giới, công nghệ điều khiển số liên kết năm trục được coi là biểu tượng của trình độ công nghệ tự động hóa thiết bị sản xuất của một quốc gia.Do vị thế đặc biệt của nó, đặc biệt là ảnh hưởng quan trọng của nó đối với các ngành công nghiệp hàng không, vũ trụ và quân sự, cũng như sự phức tạp của công nghệ, các nước công nghiệp phát triển phương Tây luôn thực hiện hệ thống giấy phép xuất khẩu như một nguyên liệu chiến lược. So với gia công CNC ba trục, từ góc độ quy trình và lập trình, gia công CNC 5 trục cho các bề mặt phức tạp có những ưu điểm sau:(1) Cải thiện chất lượng và hiệu quả xử lý(2) Mở rộng phạm vi quy trình(3) Đáp ứng hướng phát triển hợp chất mớiNhưng, haha, nhưng một lần nữa ... Do sự can thiệp và điều khiển vị trí dụng cụ trong không gian gia công, lập trình NC, hệ thống NC và cấu trúc máy công cụ của gia công NC năm trục phức tạp hơn nhiều so với cấu trúc của máy công cụ ba trục.Vì vậy, năm trục nói thì dễ nhưng thực ra mới khó!Ngoài ra, nó là khó khăn hơn để hoạt động tốt! Nói đến năm trục thì phải nói năm trục đúng sai?Sự khác biệt giữa trục 5 đúng và sai chủ yếu nằm ở việc chức năng RTCP có khả dụng hay không.Vì lý do này, Xiao Bian đã đặc biệt tìm kiếm từ này!RTCP, vui lòng giải thích rằng RTCP của Fidia là chữ viết tắt của "Rotating Tool Center Point", có nghĩa đen là "tâm công cụ xoay".Ngành công nghiệp thường dịch nó thành "quay xung quanh trung tâm công cụ", và một số người cũng dịch trực tiếp nó là "lập trình của trung tâm công cụ quay".Trên thực tế, đây chỉ là kết quả của RTCP.RTCP của PA là chữ viết tắt của một vài từ đầu tiên của "Vòng quay điểm trung tâm công cụ thời gian thực".Heidegger gọi cái gọi là công nghệ nâng cấp tương tự là TCPM, là chữ viết tắt của "Tool Center Point Management", cụ thể là quản lý điểm trung tâm công cụ.Những người khác gọi công nghệ tương tự là TCPC, là chữ viết tắt của "Tool Center Point Control".Từ nghĩa đen của RTCP của Fidia, nếu chức năng RTCP được thực hiện thủ công tại một điểm cố định, thì điểm tâm dao và điểm tiếp xúc thực tế giữa dao và bề mặt phôi sẽ không thay đổi.Lúc này, tâm dao nằm trên pháp tuyến tại điểm tiếp xúc thực tế giữa dao và bề mặt phôi, cán dao sẽ quay quanh điểm tâm dao.Đối với máy cắt đầu bi, điểm tâm dao là điểm theo dõi mục tiêu của mã NC.Để cho phép tay cầm dao đơn giản xoay quanh điểm theo dõi mục tiêu (tức là điểm trung tâm của dụng cụ) khi thực hiện chức năng RTCP, độ lệch của tọa độ tuyến tính của điểm trung tâm dao do xoay tay cầm dao phải được bù theo thực tế thời gian, sao cho góc bao gồm giữa cán dao và pháp tuyến tại điểm tiếp xúc thực tế của dụng cụ và bề mặt phôi có thể thay đổi trong khi vẫn giữ nguyên điểm tâm dụng cụ và điểm tiếp xúc thực tế của dụng cụ và bề mặt phôi, có thể phát huy hiệu quả cắt tốt nhất của máy cắt đầu bóng và tránh nhiễu hiệu quả.Do đó, RTCP dường như đứng trên điểm trung tâm công cụ (tức là điểm theo dõi mục tiêu của mã NC) nhiều hơn để xử lý sự thay đổi của tọa độ quay.Máy công cụ năm trục và hệ thống CNC không có RTCP phải dựa vào lập trình CAM và xử lý hậu kỳ, đồng thời đường chạy dao phải được lên kế hoạch trước.Đối với cùng một bộ phận, nếu máy công cụ bị thay đổi hoặc thay đổi dụng cụ thì phải tiến hành lại quá trình lập trình CAM và gia công hậu kỳ, vì vậy chúng chỉ có thể được gọi là năm trục sai.Nhiều máy công cụ và hệ thống máy CNC 5 trục trong nước thuộc loại 5 trục giả này.Tất nhiên, không có gì sai khi những người khăng khăng gọi mình là liên kết năm trục, nhưng trục năm (sai) này không phải là (đúng) năm trục đó! Xiao Bian cũng tham khảo ý kiến ​​của các chuyên gia trong ngành.Tóm lại, trục năm thực là liên kết năm trục năm, trục năm giả có thể là liên kết năm trục ba, và hai trục còn lại chỉ đóng một chức năng định vị!Đây là một tuyên bố phổ biến, không phải là một tuyên bố tiêu chuẩn.Nói chung, máy công cụ năm trục có thể được chia thành hai loại: một là liên kết năm trục, tức là tất cả năm trục có thể được liên kết cùng một lúc;còn lại là xử lý định vị năm trục, thực chất là liên kết năm trục ba: nghĩa là, hai trục quay có thể xoay và định vị, và chỉ có ba trục có thể được liên kết cùng một lúc.Đây thường được gọi là chế độ 3 + 2 của máy công cụ năm trục, cũng có thể được hiểu là máy công cụ năm trục giả.Các dạng hiện tại của máy công cụ CNC năm trục Trong thiết kế cơ khí của các trung tâm gia công 5 trục, các nhà sản xuất máy công cụ luôn cam kết phát triển các chế độ chuyển động mới để đáp ứng các yêu cầu khác nhau.Xét tất cả các loại máy công cụ năm trục trên thị trường, mặc dù cấu tạo cơ khí của chúng rất đa dạng nhưng chúng chủ yếu có các dạng sau:Hai tọa độ quay điều khiển trực tiếp hướng của trục công cụ (dạng đầu xoay kép)Hai trục ở trên cùng của công cụ,Tuy nhiên, trục quay không vuông góc với trục thẳng (loại con lắc thẳng đứng)Hai tọa độ quay điều khiển trực tiếp sự quay của không gian (dạng bàn xoay kép)Hai trục nằm trên bàn làm việc,Tuy nhiên, trục quay không vuông góc với trục tuyến tính (bàn làm việc dọc)Một trong hai tọa độ xoay tác động lên công cụ,Một tác động lên phôi (một lần xoay và một lần quay) Sau khi nhìn thấy những máy công cụ năm trục này, tôi tin rằng chúng ta nên hiểu những gì và cách thức các máy công cụ năm trục chuyển động.Những khó khăn và trở ngại trong việc phát triển công nghệ NC Năm trụcChúng tôi đã nhận ra tính ưu việt và tầm quan trọng của công nghệ điều khiển số năm trục.Nhưng cho đến nay, việc ứng dụng công nghệ CNC 5 trục vẫn còn hạn chế ở một số sở, ngành có nguồn kinh phí dồi dào, còn những vướng mắc chưa giải quyết được.Phần sau đây thu thập một số khó khăn và kháng cự để xem chúng có tương ứng với hoàn cảnh của bạn không? Lập trình NC 5 trục trừu tượng, khó vận hànhĐây là một vấn đề đau đầu đối với mọi lập trình viên NC truyền thống.Máy công cụ ba trục chỉ có trục tọa độ tuyến tính, trong khi máy công cụ CNC năm trục có nhiều dạng cấu trúc khác nhau;Cùng một mã NC có thể đạt được hiệu quả gia công như nhau trên các máy NC ba trục khác nhau, nhưng mã NC của một máy công cụ năm trục nhất định không thể được áp dụng cho tất cả các loại máy công cụ năm trục.Ngoài chuyển động thẳng, lập trình NC còn phối hợp tính toán chuyển động quay, chẳng hạn như kiểm tra hành trình góc quay, kiểm tra lỗi phi tuyến, tính toán chuyển động quay của dao, v.v ... Lượng thông tin được xử lý lớn, và lập trình NC cực kỳ trừu tượng.Hoạt động của gia công NC năm trục liên quan chặt chẽ đến kỹ năng lập trình.Nếu người dùng thêm các chức năng đặc biệt vào máy công cụ, việc lập trình và vận hành sẽ phức tạp hơn.Chỉ thông qua thực hành lặp đi lặp lại, nhân viên lập trình và vận hành mới có thể nắm vững kiến ​​thức và kỹ năng cần thiết.Việc thiếu các lập trình viên và người vận hành có kinh nghiệm là một trở ngại lớn đối với việc phổ biến công nghệ CNC năm trục. Nhiều nhà sản xuất trong nước đã mua máy công cụ CNC năm trục từ nước ngoài.Do không được đào tạo và bảo dưỡng kỹ thuật không đầy đủ, các chức năng vốn có của máy công cụ CNC năm trục khó đạt được và tỷ lệ sử dụng máy công cụ thấp.Trong nhiều trường hợp, tốt hơn là sử dụng máy công cụ CNC ba trục.Yêu cầu rất nghiêm ngặt đối với bộ điều khiển nội suy NC và hệ thống truyền động servoChuyển động của máy công cụ năm trục là sự kết hợp của năm chuyển động trục tọa độ.Việc bổ sung các tọa độ quay không chỉ làm tăng gánh nặng của nội suy mà còn làm giảm đáng kể độ chính xác gia công do sai số nhỏ của tọa độ quay.Do đó, bộ điều khiển bắt buộc phải có độ chính xác tính toán cao hơn. Đặc tính chuyển động của máy công cụ năm trục đòi hỏi hệ thống truyền động servo phải có đặc tính động lực học tốt và dải tốc độ lớn. Việc xác minh chương trình NC của NC 5 trục là đặc biệt quan trọngĐể nâng cao hiệu quả gia công, việc loại bỏ phương pháp hiệu chỉnh truyền thống "cắt thử" là cấp thiết.Trong gia công NC 5 trục, việc xác minh chương trình NC cũng rất quan trọng, vì phôi thường được gia công bằng máy công cụ NC 5 trục rất tốn kém, va chạm là vấn đề thường gặp trong gia công NC 5 trục: cắt dao thành phôi;Công cụ va chạm với phôi với tốc độ rất cao;Công cụ va chạm với máy công cụ, vật cố định và các thiết bị khác trong phạm vi xử lý;Các bộ phận chuyển động trên máy công cụ va chạm với các bộ phận hoặc phôi cố định.Trong năm trục NC, va chạm là rất khó dự đoán.Chương trình hiệu chuẩn phải phân tích toàn diện động học và hệ thống điều khiển của máy công cụ. Nếu hệ thống CAM phát hiện lỗi, nó có thể xử lý ngay đường dẫn dao;Tuy nhiên, nếu lỗi chương trình NC được tìm thấy trong quá trình gia công thì không thể sửa đổi trực tiếp đường chạy dao như trong NC ba trục.Trên máy công cụ ba trục, người vận hành máy công cụ có thể sửa đổi trực tiếp các thông số như bán kính dao.Trong gia công năm trục, tình huống không đơn giản như vậy, bởi vì những thay đổi về kích thước và vị trí của dao có ảnh hưởng trực tiếp đến quỹ đạo quay tiếp theo. Bán kính công cụ bùTrong chương trình NC liên kết năm trục, chức năng bù chiều dài dao vẫn có hiệu lực, nhưng bù bán kính dao không hợp lệ.Khi dao phay trụ được sử dụng để phay tạo hình tiếp xúc, các chương trình khác nhau cần được biên soạn cho các dao có đường kính khác nhau.Hiện tại, các hệ thống CNC phổ biến không thể hoàn thành việc bù bán kính dao vì tệp ISO không cung cấp đủ dữ liệu để tính toán lại vị trí dao.Người sử dụng cần thay đổi dao thường xuyên hoặc điều chỉnh kích thước chính xác của dao trong quá trình gia công NC.Theo chương trình xử lý thông thường, đường dẫn dao phải được gửi trở lại hệ thống CAM để tính toán lại.Kết quả là, hiệu quả của toàn bộ quá trình xử lý là rất thấp. Để giải quyết vấn đề này, các nhà nghiên cứu Na Uy đang phát triển một giải pháp tạm thời gọi là LCOPS (Chiến lược sản xuất tối ưu hóa chi phí thấp).Dữ liệu cần thiết để hiệu chỉnh đường chạy dao được chương trình ứng dụng CNC chuyển đến hệ thống CAM và đường dẫn dao đã tính toán được gửi trực tiếp đến bộ điều khiển.LCOPS yêu cầu bên thứ ba cung cấp phần mềm CAM, phần mềm này có thể được kết nối trực tiếp với máy công cụ CNC.Trong khi đó, các tệp hệ thống CAM được truyền thay vì mã ISO.Giải pháp cuối cùng cho vấn đề này phụ thuộc vào sự ra đời của hệ thống điều khiển CNC thế hệ mới, có thể nhận dạng tệp mô hình phôi (chẳng hạn như STEP) hoặc tệp hệ thống CAD ở định dạng chung.Bộ xử lý bài đăng Sự khác biệt giữa máy công cụ năm trục và máy công cụ ba trục là nó cũng có hai tọa độ quay và vị trí của dao được chuyển đổi từ hệ tọa độ phôi sang hệ tọa độ máy, đòi hỏi một số phép biến đổi tọa độ.Sử dụng bộ tạo bài viết phổ biến trên thị trường, bộ xử lý bài của máy công cụ CNC ba trục có thể được tạo bằng cách nhập các thông số cơ bản của máy công cụ.Đối với máy công cụ CNC năm trục, chỉ có một số bộ xử lý bài được cải tiến.Bộ xử lý bài của máy công cụ CNC năm trục cần được phát triển thêm. Trong liên kết ba trục, vị trí của gốc phôi trên bàn làm việc của máy công cụ không cần thiết phải được xem xét trong đường chạy dao và bộ xử lý bài có thể tự động xử lý mối quan hệ giữa hệ tọa độ phôi và hệ tọa độ máy.Ví dụ, đối với liên kết năm trục, khi gia công trên máy phay nằm ngang với liên kết năm trục là X, Y, Z, B, C, kích thước vị trí của phôi trên bàn xoay C và kích thước vị trí giữa bàn xoay B và C. phải được xem xét khi tạo đường chạy dao.Công nhân thường mất nhiều thời gian để xử lý các mối quan hệ vị trí này khi kẹp phôi.Nếu bộ xử lý bài có thể xử lý những dữ liệu này, thì quá trình cài đặt phôi và xử lý đường dẫn dao sẽ được đơn giản hóa rất nhiều;Chỉ cần kẹp phôi trên bàn làm việc, đo vị trí và hướng của hệ tọa độ phôi, nhập những dữ liệu này vào bộ xử lý sau và xử lý đường dẫn dao để có được chương trình CNC thích hợp.