Trung Quốc Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. tin tức công ty

Bất kỳ bộ phận nào cũng được gia công với các yêu cầu về độ chính xác, và nếu các bộ phận được phát hiện là được gia công với độ chính xác kém trong quá trình kiểm tra, các sản phẩm đó có khả năng trở thành không đạt tiêu chuẩn.Sau đó, đối với các bộ phận, độ chính xác xử lý của nó tại sao nó sẽ trở nên kém? Độ chính xác gia công của các chi tiết không theo tiêu chuẩn rất kém vì trong quá trình lắp đặt và điều chỉnh thiết bị, sai số theo dõi động lực tiến dao giữa các trục không được điều chỉnh;hoặc do sử dụng máy sau khi mòn, xích dẫn động trục máy công cụ đã thay đổi.Trong trường hợp này, có thể điều chỉnh lại và sửa đổi số tiền đền bù giải tỏa để giải quyết. Vì vậy, khi các bộ phận xử lý độ chính xác không chuẩn, lỗi theo dõi động sẵn sàng quá lớn và báo động, có thể kiểm tra tốc độ động cơ servo của nó quá cao;các thành phần phát hiện vị trí là tốt;vị trí đầu nối cáp phản hồi tiếp xúc tốt;chốt đầu ra tương tự tương ứng, chiết áp đạt được là tốt;thiết bị dẫn động servo tương ứng vẫn bình thường và được bảo trì kịp thời. Tất nhiên, nếu chuyển động máy công cụ vượt quá cũng sẽ khiến độ chính xác của bộ phận gia công không tốt, ví dụ, thời gian tăng tốc và giảm tốc quá ngắn, có thể thích hợp để kéo dài thời gian thay đổi tốc độ;cũng có thể là động cơ servo và vít giữa kết nối lỏng lẻo hoặc độ cứng quá kém, có thể thích hợp để giảm độ lợi của vòng vị trí. Ngoài ra, khi thiết bị gia công chi tiết chính xác không đạt tiêu chuẩn của liên kết hai trục, đường tròn biến dạng trục và sai số elip xiên và các yếu tố khác dưới ảnh hưởng của độ chính xác gia công chi tiết cũng sẽ trở nên kém.Trong số các biến dạng có thể do máy móc không được điều chỉnh tốt;và lỗi elip xiên trước tiên cần kiểm tra giá trị độ lệch vị trí của từng trục, nếu độ lệch quá lớn có thể điều chỉnh độ lợi vòng vị trí để loại trừ. Sau đó, kiểm tra xem tấm giao diện của bộ truyền động quay hoặc bộ đồng bộ hóa cảm ứng có được điều chỉnh tốt hay không, sau đó kiểm tra xem khe hở của bộ truyền động cơ khí có quá lớn hay không, độ bù khe hở có phù hợp không, v.v. để xác định nguyên nhân gốc rễ của độ chính xác gia công kém của các bộ phận .

Một ứng dụng phổ biến trong thiết kế là phương pháp tương tự, đơn giản, nhanh chóng và hợp lý.Ứng dụng này yêu cầu các tài liệu tham khảo đầy đủ và một loạt các tài liệu và tài liệu tham khảo được đưa ra trong các hướng dẫn thiết kế cơ khí hiện hành khác nhau.Thông thường, độ nhám bề mặt tương thích với các mức dung sai kích thước.Nói chung, dung sai tiêu chuẩn quy định cho gia công và sản xuất các bộ phận cơ khí càng nhỏ thì giá trị độ nhám bề mặt của các bộ phận cơ khí càng nhỏ, nhưng không có mối quan hệ chức năng cố định giữa chúng. Độ bền gia công chi tiết cơ khí là khả năng chi tiết không bị vỡ hoặc trải qua quá trình biến dạng dẻo cho phép trong quá trình làm việc và là điều kiện cơ bản nhất cho mọi hoạt động bình thường và an toàn sản xuất của thiết bị.Các biện pháp đối phó tiêu chuẩn để cải thiện sức bền của các bộ phận là: để mở rộng các thông số kỹ thuật của mặt cắt rủi ro bộ phận, mở rộng mômen quán tính của mặt cắt, thiết kế mặt cắt ngang của vỏ một cách hiệu quả;việc sử dụng các nguyên liệu thô có độ bền cao, các nguyên liệu thô để mở rộng quá trình xử lý nhiệt để cải thiện độ bền và giảm ứng suất nhiệt, quy trình sản xuất vận hành để giảm hoặc loại bỏ các khuyết điểm vi mô, v.v ...;để giảm tải trọng của các bộ phận để giảm mức ứng suất, vv, cần phải tham gia một cách thích hợp vào kết cấu của các bộ phận. 1, lỗi định vị: lỗi định vị chủ yếu bao gồm lỗi điểm chuẩn không trùng lặp và lỗi định vị vị trí phó sản xuất không chính xác. 2, sai số đo lường: các bộ phận trong quá trình xử lý hoặc đo lường sau khi xử lý, do phương pháp đo lường, độ chính xác của máy đo, cũng như phôi và các yếu tố chủ quan và khách quan bị ảnh hưởng trực tiếp bởi độ chính xác của phép đo. 3, lỗi công cụ: bất kỳ công cụ nào trong quá trình cắt gọt đều không thể tránh khỏi việc sản sinh ra hao mòn và do đó làm cho kích thước và hình dạng của phôi thay đổi. 4, sai số cố định: vai trò của bộ gá là làm cho phôi tương đương với dụng cụ và máy công cụ có vị trí chính xác, vì vậy sai số hình học của đồ gá trên sai số gia công (đặc biệt là sai số vị trí) có ảnh hưởng lớn 5, lỗi máy công cụ: bao gồm lỗi quay trục chính, lỗi hướng dẫn và lỗi chuỗi ổ đĩa.Sai số quay trục chính đề cập đến trục quay thực tế của mômen trục chính so với trục quay trung bình của nó về lượng thay đổi, nó sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác của phôi được gia công.

Quá trình gia công máy tiện CNC thông thường dựa vào chuyển động của dụng cụ để hoàn thành việc quay của vật liệu trống thừa, nhưng trong quá trình gia công trục mảnh chính xác, máy tiện thông thường rõ ràng không thể đáp ứng nhu cầu gia công, và sự xuất hiện của máy tiện cắt dọc giúp gia công hàng loạt phôi trục chính xác. Máy tiện cắt dọc, như nó được gọi, có nghĩa là trong gia công cắt kim loại, quỹ đạo hoạt động của dao vuông góc với trục giữa của phôi thay vì chuyển động theo trục, nghĩa là, phôi quay và chuyển động trong quá trình gia công, và dao tiện không cần thiết tuân theo chuyển động của phôi, khác với máy tiện thông thường về bản chất. Máy công cụ này còn có thể được gọi là máy tiện CNC kiểu trung tâm đi bộ, kiểu hộp trục chính máy tiện tự động CNC hoặc máy tiện và phay tâm kinh tế.Đường kính gia công lớn Z của máy tiện cắt dọc trên thị trường hiện nay là 32mm, có lợi thế lớn trên thị trường gia công trục chính xác.Loạt máy công cụ này có thể được trang bị thiết bị cấp liệu tự động để thực hiện sản xuất hoàn toàn tự động của máy công cụ đơn lẻ và giảm chi phí lao động và tỷ lệ sai hỏng của sản phẩm. Máy tiện CNC được sử dụng để gia công hỗn hợp chính xác của các bộ phận trục có độ chính xác cao, nhiều khối lượng và hình dạng phức tạp khác nhau trong các ngành công nghiệp hàng không, vũ trụ, quân sự, ô tô, xe máy, truyền thông, điện lạnh, quang học, thiết bị gia dụng, điện tử, vi điện tử, đồng hồ và đồng hồ, thiết bị văn phòng, v.v.

Máy cắt bị rung rất phổ biến trong quá trình tiện, thường được thể hiện như: bề mặt không bằng phẳng và thô ráp của các bộ phận, kèm theo âm thanh chói tai, kích thước không ổn định, v.v.Để giải quyết tốt hơn những vấn đề phổ biến này, chúng ta phải hiểu nguyên nhân gốc rễ của vấn đề này: điểm cộng hưởngTrên Wikipedia, nó được giải thích như sau:Điểm cộng hưởng (âm học gọi là cộng hưởng) dùng để chỉ tình huống khi một hệ thống vật lý dao động với biên độ lớn hơn các tần số khác ở một tần số cụ thể;Các tần số cụ thể này được gọi là tần số cộng hưởng.Dưới tần số cộng hưởng, một lực tác động tuần hoàn nhỏ có thể tạo ra rung động rất lớn, bởi vì hệ thống lưu trữ năng lượng rung động dưới dạng giảm xóc.Có một khả năng rất nhỏ là tần số cộng hưởng xấp xỉ bằng tần số riêng của hệ, hay còn gọi là tần số riêng, là tần số của dao động tự do. Trong video trước, chúng tôi đã sử dụng nĩa điều chỉnh và quả bóng bàn để hiển thị ảnh hưởng của cộng hưởng đến biên độ dao động.Trong môi trường cắt bình thường, tốc độ trục chính vẫn ổn định, tần số và biên độ dao động cũng được duy trì trong phạm vi chấp nhận được.Với sự gia tăng của tần số rung, biên độ dao động cũng sẽ tăng theo. Các ví dụ rõ ràng nhất là:Trong một số môi trường quay không liên tục, với sự gia tăng của tốc độ trục chính, độ nhám bề mặt phôi sẽ không được cải thiện, ngược lại, bề mặt sẽ thô hơn.Trong trường hợp này, việc tăng tốc độ tương đương với việc tăng tần số rung động;Bề mặt nhám có nghĩa là khi dao tiếp xúc với phôi, điểm tiếp xúc trên chu vi có chút thay đổi, điều này cũng cho thấy biên độ dao động đã được khuếch đại. Điều này không có nghĩa là tăng tần số dao động chắc chắn sẽ làm tăng biên độ dao động.Chỉ khi kích thích cộng hưởng thì kết quả này mới rõ ràng hơn.Về bản chất, để đảm bảo độ nhám ổn định của các bộ phận, cần phải duy trì biên độ dao động ổn định.Giữ cho dao động được tạo ra cách xa tần số cộng hưởng và không còn tăng biên độ dao động.Nếu cưỡng bức, việc rút ngắn thời gian cộng hưởng cũng sẽ có tác động tích cực đến việc kiểm soát biên độ dao động.Chức năng đặc biệt SSV (nổi tốc độ trục chính) của máy tiện Haas sử dụng tốc độ thay đổi để rút ngắn thời gian xảy ra cộng hưởng, để cải thiện độ nhám.

Trong thực tế sản xuất phay, bao gồm cài đặt máy công cụ, kẹp phôi, lựa chọn công cụ và các khía cạnh khác của kỹ năng ứng dụng, hôm nay chúng tôi tóm tắt ngắn gọn các điểm chính của phay, rất đáng xem! 1. Công suất nguồnKiểm tra công suất nguồn và độ cứng của máy để đảm bảo rằng máy công cụ có thể sử dụng đường kính dao phay cần thiết.2. Ổn định phôiĐiều kiện kẹp phôi và những lưu ý.3. Nhô raLàm cho dụng cụ nhô ra trên trục chính càng ngắn càng tốt trong quá trình gia công.4. Chọn mũi dao phay chính xácSử dụng đúng bước dao phay phù hợp với quy trình để đảm bảo rằng không có quá nhiều lưỡi dao tham gia vào quá trình cắt, nếu không sẽ gây ra rung động. 5. Dụng cụ cắtKhi phay các phôi hẹp hoặc có khe hở, hãy đảm bảo rằng có đủ lưỡi dao để ăn.6. Lựa chọn loại rãnh lưỡiCàng xa càng tốt, hãy sử dụng hạt dao có thể lập chỉ mục với rãnh góc phía trước để đảm bảo hiệu quả cắt trơn tru và tiêu thụ điện năng tối thiểu.7. Sử dụng nguồn cấp dữ liệu chính xácBằng cách sử dụng độ dày phoi tối đa được khuyến nghị, hãy đảm bảo nguồn cung cấp chính xác của lưỡi dao đã sử dụng để đạt được hành động cắt chính xác.8. Hướng cắtSử dụng phay thẳng càng nhiều càng tốt. 9. Cân nhắc một phầnVật liệu và cấu hình phôi, và các yêu cầu chất lượng của bề mặt được gia công.10. Lựa chọn vật liệu lưỡiLoại rãnh và vật liệu được chọn tùy theo loại vật liệu và dạng ứng dụng của phôi.11. Dao phay giảm rungĐối với các phần nhô ra dài hơn 4 lần đường kính dao, xu hướng rung sẽ trở nên rõ ràng hơn và việc sử dụng các công cụ giảm chấn có thể cải thiện đáng kể năng suất.12. Góc lệch chínhChọn góc lệch chính thích hợp nhất. 13. Đường kính dao phayChọn đường kính chính xác theo chiều rộng của phôi.14. Vị trí dao phayĐịnh vị dao phay chính xác.15. Dao phay cắt trong và cắt raCó thể thấy rằng thông qua quá trình cắt bằng hồ quang, chiều dày phoi luôn bằng 0 khi rút dao, do đó có thể đạt được lượng ăn dao cao hơn và tuổi thọ của dao dài hơn.16. Chất làm mátChỉ sử dụng chất làm mát khi bạn cho rằng cần thiết.Nói chung, quá trình xay xát có thể được thực hiện tốt hơn mà không cần chất làm mát.

Bạn biết bao nhiêu về quy trình gia công?Đây là câu hỏi phỏng vấn!1. Ba phương pháp kẹp phôi là gì?1. Kẹp trong kẹp;2. Trực tiếp căn chỉnh kẹp;3. Đánh dấu và căn chỉnh kẹp2. Hệ thống quy trình bao gồm những gì? Máy công cụ, phôi, vật cố định, công cụ 3. Các thành phần của quá trình gia công là gì?Gia công thô, bán hoàn thiện, hoàn thiện, siêu hoàn thiện4. Điểm chuẩn được phân loại như thế nào?1. Dữ liệu thiết kế 2. Dữ liệu quy trình: quy trình, đo lường, lắp ráp, định vị: (ban đầu, bổ sung): (dữ liệu thô, dữ liệu tinh) Độ chính xác gia công bao gồm những gì?1. Độ chính xác về kích thước 2. Độ chính xác về hình dạng 3. Độ chính xác về vị trí5. Các lỗi ban đầu trong quá trình xử lý là gì?Lỗi nguyên lý, lỗi định vị, lỗi điều chỉnh, lỗi dụng cụ, lỗi cố định, lỗi quay của trục chính máy công cụ, lỗi dẫn hướng dẫn hướng của máy công cụ, lỗi truyền động của máy công cụ, biến dạng ứng suất của hệ thống quá trình, biến dạng nhiệt của hệ thống quá trình, độ mòn dụng cụ, lỗi đo, lỗi do ứng suất dư của phôi 6. Ảnh hưởng của độ cứng hệ thống quá trình đến độ chính xác gia công (biến dạng máy công cụ, biến dạng phôi)?1. Sai số hình dạng phôi do thay đổi vị trí điểm tác dụng lực cắt 2. Sai số gia công do thay đổi kích thước lực cắt 3. Sai số gia công do lực kẹp và trọng lực gây ra 4. Ảnh hưởng của lực truyền và lực quán tính đến độ chính xác gia công 7. Các lỗi dẫn hướng và lỗi quay trục chính của đường dẫn hướng dẫn máy công cụ là gì?1. Ray dẫn hướng chủ yếu bao gồm sai số dịch chuyển tương đối của dụng cụ và phôi theo hướng nhạy cảm với sai số do ray dẫn hướng gây ra 2. Rãnh dẫn hướng tròn của trục chính · Ròch tròn dọc trục · xoay nghiêng8. Hiện tượng "ánh xạ lại lỗi" là gì?Hệ số ánh xạ lỗi là gì?Các biện pháp để giảm thiểu lỗi là gì ánh xạ lại? Do sự thay đổi của lỗi hệ thống quá trình và biến dạng, lỗi phôi được phản ánh một phần trên phôi Các biện pháp: tăng số lần chạy dao, tăng độ cứng của hệ thống quá trình, giảm tốc độ tiến dao và cải thiện độ chính xác của phôi9. Phân tích sai số truyền động của bộ truyền xích máy công cụ?Các biện pháp giảm sai số truyền của xích truyền động?Phân tích lỗi: nghĩa là sử dụng sai số góc của các thành phần cuối của chuỗi truyền động Δφ để đoBiện pháp: 1. Số lượng xích truyền động càng nhỏ, xích truyền động càng ngắn, Δφ Càng nhỏ thì độ chính xác càng cao 10. Các lỗi gia công được phân loại như thế nào?Những lỗi nào là lỗi hằng?Sai số nào thuộc sai số hệ thống biến đổi?Lỗi nào thuộc lỗi ngẫu nhiênSai số hệ thống: (sai số hệ thống không đổi, sai số hệ thống biến đổi) lỗi ngẫu nhiênSai số hệ thống không đổi: lỗi gia công do lỗi nguyên lý gia công, lỗi sản xuất của máy công cụ, máy cắt và đồ gá, và biến dạng lực của hệ thống quá trìnhBiến lỗi hệ thống: mòn đạo cụ;Sai số biến dạng nhiệt của dụng cụ, đồ gá, máy công cụ, v.v. trước khi cân bằng nhiệtLỗi ngẫu nhiên: lỗi bản sao của lỗi trống, lỗi định vị, lỗi siết chặt, lỗi điều chỉnh nhiều lần, lỗi biến dạng do ứng suất dư11. Những cách nào để đảm bảo và nâng cao độ chính xác gia công?1. Công nghệ ngăn ngừa lỗi: sử dụng hợp lý công nghệ và thiết bị tiên tiến để giảm trực tiếp việc chuyển giao lỗi ban đầu Lỗi ban đầu kém hơn so với lỗi ban đầu Trung bình lỗi ban đầu2. Công nghệ bù lỗi: phát hiện trực tuyến quá trình mài tự động các bộ phận ghép nối, và chủ động kiểm soát các yếu tố lỗi đóng vai trò quyết định12. Hình thái hình học của bề mặt gia công bao gồm những gì?Độ nhám hình học, độ gồ ghề bề mặt, hướng kết cấu, khuyết tật bề mặt13. Các tính chất vật lý và hóa học của vật liệu lớp bề mặt?1. Gia công nguội làm cứng kim loại lớp bề mặt 2. Biến dạng cấu trúc kim loại của kim loại lớp bề mặt 3. Ứng suất dư của kim loại lớp bề mặt14. Hãy thử phân tích các yếu tố ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt khi cắt?Giá trị độ nhám bao gồm: chiều cao của vùng dư cắt Yếu tố chính: bán kính vòng cung đầu dao Góc lệch chính Góc lệch phụ Tốc độ tiến dao Yếu tố phụ: tốc độ cắt tăng Chọn dung dịch cắt thích hợp Tăng góc cào của dao Cải thiện độ mài chất lượng của công cụ15. Thử phân tích các yếu tố ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt của vật liệu mài?1. Yếu tố hình học: ảnh hưởng của các thông số mài đến độ nhám bề mặt 2. Ảnh hưởng của độ hạt đá mài và độ mài mòn của đá mài đến độ nhám bề mặt 2. Ảnh hưởng của yếu tố vật lý: biến dạng dẻo của lớp bề mặt kim loại: việc lựa chọn đá mài16. Thử phân tích các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình gia công nguội cứng của bề mặt cắt?Ảnh hưởng của thông số cắt Ảnh hưởng của hình học dao ảnh hưởng của tính chất vật liệu17. Đốt ủ nung là gì?Mài dập tắt bỏng là gì?Đốt ủ là gì?Tôi luyện: nếu nhiệt độ trong khu vực mài không vượt quá nhiệt độ biến đổi của thép tôi, nhưng đã vượt quá nhiệt độ biến đổi của mactenxit, mactenxit trong kim loại trên bề mặt phôi sẽ chuyển thành cấu trúc tôi luyện có độ cứng thấp hơn để tôi nguội. ;nếu nhiệt độ trong khu vực mài vượt quá nhiệt độ biến đổi, cộng với tác dụng làm nguội của dung dịch làm mát, bề mặt kim loại sẽ có cấu trúc mactenxit dập tắt thứ cấp, có độ cứng cao hơn mactenxit ban đầu;Ở lớp dưới, do làm nguội chậm, có cấu trúc tôi luyện ủ với độ cứng thấp hơn mactenxit tôi luyện ban đầu: nếu nhiệt độ của khu vực mài vượt quá nhiệt độ chuyển pha và không có chất làm mát trong quá trình mài, bề mặt kim loại sẽ có cấu trúc ủ, và độ cứng của bề mặt kim loại sẽ giảm mạnh18. Phòng ngừa và kiểm soát rung động gia côngLoại bỏ hoặc làm suy yếu các điều kiện tạo ra rung động gia công;Cải thiện các đặc tính động của hệ thống quy trình, cải thiện tính ổn định của hệ thống quy trình và áp dụng các thiết bị giảm rung khác nhau19. Bài báo này mô tả ngắn gọn sự khác biệt chính và ứng dụng của thẻ quy trình gia công, thẻ quy trình và thẻ quy trình.Thẻ quy trình: sản xuất hàng loạt đơn chiếc nhỏ với phương pháp gia công thông thường Thẻ quy trình cơ khí: thẻ quy trình sản xuất hàng loạt vừa: loại sản xuất hàng loạt đòi hỏi sự tổ chức chặt chẽ và tỉ mỉ20. Nguyên tắc chọn datum thô?Nguyên tắc chọn điểm chuẩn chính xác?Dữ liệu thô: 1. Nguyên tắc đảm bảo các yêu cầu về vị trí lẫn nhau;2. Nguyên tắc đảm bảo sự phân bố hợp lý của lượng dư gia công trên bề mặt gia công;3. Nguyên lý tạo điều kiện kẹp phôi;4. Nguyên tắc nói chung không được sử dụng lại dữ liệu thô.Số liệu chính xác: 1. Nguyên tắc của số liệu trùng hợp;2. Nguyên tắc thống nhất điểm chuẩn;3. Nguyên tắc điểm chuẩn lẫn nhau;4. Nguyên tắc tự tham chiếu;5. Nguyên tắc kẹp dễ dàng21. Các nguyên tắc sắp xếp trình tự quy trình là gì?1. Đầu tiên xử lý mặt phẳng dữ liệu, sau đó xử lý các bề mặt khác;2. Trong một nửa trường hợp, bề mặt phải được gia công trước rồi đến lỗ;3. Đầu tiên xử lý bề mặt chính, và sau đó xử lý bề mặt phụ;4. Sắp xếp quy trình gia công thô trước, sau đó là quy trình hoàn thiện22. Cách phân chia các giai đoạn chế biến?Lợi ích của việc phân chia các công đoạn chế biến là gì?Phân chia giai đoạn gia công: 1. Giai đoạn gia công thô, giai đoạn bán hoàn thiện, giai đoạn hoàn thiện, giai đoạn hoàn thiện chính xác có thể đảm bảo có đủ thời gian để loại bỏ biến dạng nhiệt và ứng suất dư sinh ra do gia công thô, để cải thiện độ chính xác của gia công tiếp theo.Ngoài ra, khi phát hiện khuyết tật ở công đoạn gia công thô thì không cần thực hiện công đoạn gia công tiếp theo để tránh lãng phí.Ngoài ra, thiết bị cũng có thể được sử dụng hợp lý.Máy công cụ có độ chính xác thấp được sử dụng để gia công thô và máy công cụ chính xác được sử dụng để gia công cơ khí chính xác để duy trì cấp chính xác của máy công cụ chính xác;Bố trí hợp lý nguồn nhân lực, công nhân có tay nghề cao chuyên gia công cơ khí chính xác, siêu chính xác, điều này rất quan trọng để đảm bảo chất lượng sản phẩm và nâng cao trình độ quy trình.  

Quy trình cắt chết - quy trình tạo phôi dao và chết dao.Tấm hoặc đường phim được định vị trên tấm dưới cùng, khuôn dao được cố định trên mẫu máy và vật liệu được cắt ra bằng cách điều khiển mép dao với lực do máy cung cấp.Điều phân biệt anh ta với khuôn dập trống là phần khía mịn hơn;Đồng thời, thông qua việc điều chỉnh áp suất và độ sâu cắt, vết lõm và đứt nửa có thể được cắt.Đồng thời, giá thành của khuôn thấp, vận hành thuận tiện, an toàn và nhanh chóng hơn.Đúc ly tâm là công nghệ và phương pháp đưa kim loại lỏng vào khuôn quay với tốc độ cao để làm đầy khuôn và tạo thành vật đúc dưới tác dụng của lực ly tâm.Theo hình dạng, kích thước và lô sản xuất của vật đúc, khuôn được sử dụng để đúc ly tâm có thể là phi kim loại (như khuôn cát, khuôn vỏ hoặc khuôn vỏ đầu tư), khuôn kim loại hoặc khuôn có lớp phủ hoặc cát nhựa. lớp trong khuôn kim loại. Đúc bọt bị mất là một phương pháp đúc mới kết hợp các mô hình bằng sáp hoặc bọt parafin có kích thước và hình dạng tương tự để tạo thành các cụm mô hình, áp dụng các lớp phủ chống cháy và làm khô chúng, chôn chúng trong cát thạch anh khô để đúc rung, đổ chúng dưới áp suất âm, hóa hơi mô hình, kim loại lỏng chiếm vị trí của mô hình, đông đặc và làm nguội chúng để tạo thành vật đúc.EPC là một quy trình mới gần như không có phụ cấp và khuôn đúc chính xác.Quá trình này không yêu cầu lấy khuôn, bề mặt chia cắt và lõi cát, do đó việc đúc không có chớp, gờ và góc kéo dài, đồng thời giảm sai số kích thước do kết hợp lõi gây ra. Đúc ép, còn được gọi là rèn khuôn lỏng, là một phương pháp đưa trực tiếp kim loại nóng chảy hoặc hợp kim bán rắn vào khuôn hở, sau đó đóng khuôn để tạo ra dòng chảy điền đầy, đạt đến hình dạng bên ngoài của phôi, sau đó áp dụng áp suất cao để gây ra biến dạng dẻo của kim loại đông đặc (vỏ), trong khi kim loại chưa được đóng rắn chịu áp suất đẳng áp, trong khi quá trình hóa rắn ở áp suất cao xảy ra, và cuối cùng thu được phôi hoặc phôi.Trên đây là đúc ép trực tiếp;Ngoài ra, đúc ép gián tiếp đề cập đến phương pháp bơm kim loại nóng chảy hoặc hợp kim bán rắn vào khoang khuôn kín thông qua một cú đấm, và áp dụng áp lực cao để làm cho nó kết tinh và đông đặc dưới áp lực, và cuối cùng thu được phôi hoặc phôi. Đúc liên tục là một phương pháp đúc sử dụng một khuôn đúc liên tục đổ kim loại lỏng vào một đầu và liên tục kéo vật liệu đúc ra từ đầu kia.Kéo là phương pháp gia công nhựa dùng ngoại lực tác dụng vào mặt trước của kim loại để kéo phôi kim loại ra khỏi lỗ khuôn nhỏ hơn tiết diện trống để thu được sản phẩm có hình dạng và kích thước tương ứng.Bởi vì việc vẽ thường được thực hiện ở trạng thái nguội, nó còn được gọi là bản vẽ nguội hoặc bản vẽ nguội. Dập là phương pháp gia công tạo hình phôi (chi tiết dập) có hình dạng và kích thước theo yêu cầu bằng cách tác dụng lực bên ngoài lên tấm, dải, ống và biên dạng bằng cách ép và khuôn để gây biến dạng hoặc tách dẻo.Đúc phun kim loại (MIM) là một công nghệ luyện kim gần dạng lưới mới mở rộng từ ngành công nghiệp ép nhựa.Như chúng ta đã biết, công nghệ ép nhựa tạo ra những sản phẩm có nhiều hình dạng phức tạp, giá thành rẻ nhưng độ bền của sản phẩm nhựa không cao.Để cải thiện hiệu suất của nó, bột kim loại hoặc gốm có thể được thêm vào nhựa để có được sản phẩm có độ bền cao và chống mài mòn tốt.Trong những năm gần đây, ý tưởng này đã phát triển để tối đa hóa hàm lượng của các hạt rắn và loại bỏ hoàn toàn chất kết dính trong quá trình thiêu kết tiếp theo và làm đặc phôi.Phương pháp tạo hình luyện kim bột mới này được gọi là đúc phun kim loại. Tiện đề cập đến quá trình gia công máy tiện là một phần của quá trình gia công cơ khí.Máy tiện chủ yếu dùng dao tiện để làm quay phôi.Máy tiện chủ yếu được sử dụng để gia công trục, đĩa, tay áo và các phôi khác có bề mặt quay.Chúng là loại máy công cụ được sử dụng rộng rãi nhất trong các nhà máy sản xuất và sửa chữa máy móc.Tiện là một phương pháp cắt phôi bằng cách quay nó so với dao trên máy tiện.Năng lượng cắt để tiện chủ yếu được cung cấp bởi phôi chứ không phải dụng cụ.Tiện là phương pháp cắt cơ bản và thông dụng nhất, có vai trò rất quan trọng trong sản xuất.Tiện thích hợp để gia công các bề mặt quay.Hầu hết các phôi có bề mặt quay có thể được gia công bằng phương pháp tiện, chẳng hạn như bề mặt hình trụ bên trong và bên ngoài, bề mặt hình nón bên trong và bên ngoài, mặt cuối, rãnh, ren và bề mặt tạo hình quay.Công cụ được sử dụng chủ yếu là công cụ tiện.

Cắt tốc độ cao (HSM) đề cập đến quá trình cắt ở tốc độ cao hơn nhiều so với tốc độ cắt thông thường.Hiện tại, không có định nghĩa thống nhất về phạm vi tốc độ cắt tốc độ cao ở các quốc gia khác nhau.Nói chung, tốc độ cắt cao hơn 5 ~ 10 lần so với tốc độ cắt thông thường được gọi là cắt tốc độ cao.Một trong những mục tiêu chính của cắt tốc độ cao là giảm chi phí sản xuất thông qua năng suất cao.Nó chủ yếu được sử dụng trong quá trình hoàn thiện, thường để gia công thép chết cứng.Một mục tiêu khác là nâng cao khả năng cạnh tranh tổng thể bằng cách giảm thời gian sản xuất và thời gian giao hàng. Công nghệ cắt tốc độ cao là một kỹ thuật hệ thống rất lớn và phức tạp.Ưu điểm của nó so với gia công truyền thống là gì?Đối với máy công cụ, làm thế nào để có thể đáp ứng được việc cắt tốc độ cao?Sau khi khái niệm gia công tốc độ cao được đưa ra, nó đã được sử dụng rộng rãi trong sản xuất công nghiệp trong tương lai gần sau quá trình tìm tòi, nghiên cứu và phát triển trong thời gian dài.Hệ thống cắt tốc độ cao chủ yếu bao gồm máy công cụ cnc cắt tốc độ cao, hệ thống kẹp dao hiệu suất cao, dụng cụ cắt tốc độ cao, phần mềm hệ thống cam cắt tốc độ cao và các bộ phận khác.Lý do tại sao cắt tốc độ cao ngày càng được sử dụng rộng rãi hơn trong công nghiệp là nó có những ưu điểm đáng kể so với gia công truyền thống:Loại máy công cụ nào có thể đáp ứng cắt tốc độ cao? 1. Thời gian xử lý ngắn và hiệu quả cao.2. Tình trạng cắt của dụng cụ tốt, lực cắt nhỏ, lực tác dụng lên ổ trục chính, dao và phôi nhỏ.3. Dao và phôi ít bị ảnh hưởng bởi nhiệt.4. Chất lượng bề mặt của phôi tốt.5. Dụng cụ cắt tốc độ cao có độ cứng nhiệt tốt.6. Nó có thể hoàn thành quá trình xử lý vật liệu có độ cứng cao và thép cứng hrc40-62.Nhìn chung, loại máy công cụ nào có thể đáp ứng yêu cầu cắt tốc độ cao có thể được chia thành các yêu cầu sau:1. Cơ chế được thiết kế để hoạt động tốc độ caoMáy công cụ tốc độ cao đòi hỏi cơ cấu của nó phải có độ cứng cao, có khả năng hấp thụ rung động tần số cao và giá trị quán tính G cao để đảm bảo độ chính xác và ổn định khi cắt ở tốc độ cao. 2. Hệ thống điều khiển CNC tuyệt vờiHệ thống điều khiển số CNC là bộ phận gửi lệnh định vị.Lệnh được yêu cầu phải được truyền đi một cách chính xác và nhanh chóng.Sau khi xử lý, nó sẽ gửi lệnh định vị cho mỗi trục tọa độ.Hệ thống servo phải nhanh chóng lái công cụ hoặc bàn làm việc di chuyển chính xác theo lệnh.Nó đòi hỏi phải có khả năng xử lý các phân đoạn chương trình một cách nhanh chóng và kiểm soát lỗi gia công ở mức tối thiểu.Trong lĩnh vực ứng dụng xử lý tốc độ cao, Siemens 840D và Fanuc18iMB là những đại diện tiêu biểu nhất. 3. Tay cầm dụng cụ và dụng cụ thích hợp cho hoạt động tốc độ caoCác công cụ để cắt tốc độ cao, đặc biệt là các công cụ quay tốc độ cao, đòi hỏi chất lượng và hiệu suất của các công cụ và tay cầm công cụ tốt hơn về việc đảm bảo độ chính xác gia công và an toàn khi vận hành. 4. Phần mềm CAD / CAM chuyên dụngPhần mềm CAD / CAM chuyên nghiệp yêu cầu một phương pháp tính toán đường dẫn chính xác, không chỉ có thể đáp ứng chính xác các yêu cầu về độ chính xác của 3DProfile, mà còn giảm quá trình phóng điện, và thậm chí đáp ứng các yêu cầu chất lượng bề mặt mà không cần đánh bóng.Nó phải có khả năng tạo ra đường cắt tốt, làm cho lượng cắt ổn định, không chỉ nâng cao hiệu quả gia công mà còn kéo dài tuổi thọ dụng cụ và tiết kiệm chi phí dao.

Có nhiều dạng thép: kim loại tấm, tấm, thanh và dầm có hình dạng hình học khác nhau, ống, và tất nhiên, phôi rắn được sử dụng trong gia công thép CNC.Thép được sử dụng rộng rãi, nhưng sự khác biệt giữa các loại thép là gì?Thép là gì?Thép là một thuật ngữ chung cho hợp kim sắt và cacbon.Lượng cacbon (0,05% - 2% trọng lượng) và việc bổ sung các nguyên tố khác quyết định tính chất hợp kim và vật liệu cụ thể của thép.Các nguyên tố hợp kim khác bao gồm mangan, silic, phốt pho, lưu huỳnh và oxy.Carbon làm tăng độ cứng và độ bền của thép, trong khi các nguyên tố khác có thể được thêm vào để cải thiện khả năng chống ăn mòn hoặc khả năng gia công.Mangan cũng thường xuyên xuất hiện với số lượng lớn (ít nhất từ ​​0,30% đến 1,5%) để làm giảm độ giòn của thép và tăng độ bền của thép. Cường độ và độ cứng của thép là một trong những đặc điểm phổ biến nhất của nó.Chúng làm cho thép phù hợp cho các ứng dụng xây dựng và vận tải vì vật liệu này có thể được sử dụng lâu dài dưới tải trọng nặng và lặp đi lặp lại.Một số hợp kim thép, tức là các loại thép không gỉ, có khả năng chống ăn mòn, điều này làm cho chúng trở thành lựa chọn tốt nhất cho các bộ phận hoạt động trong môi trường khắc nghiệt.Tuy nhiên, độ bền và độ cứng này cũng sẽ dẫn đến thời gian gia công lâu hơn và tăng độ mài mòn của dụng cụ cắt.Thép là vật liệu có mật độ cao nên quá nặng đối với một số ứng dụng.Tuy nhiên, thép có tỷ lệ độ bền trên trọng lượng cao, đó là lý do tại sao nó là một trong những kim loại được sử dụng phổ biến nhất trong sản xuất.Loại thépChúng ta hãy xem xét một số loại thép khác nhau.Để trở thành thép, cacbon phải được thêm vào sắt.Mặc dù lượng carbon khác nhau, nhưng nó dẫn đến sự khác biệt lớn về tính chất.Thép cacbon thường đề cập đến thép không phải thép không gỉ, và được xác định bằng cấp 4 chữ số của thép.Nó được biết đến rộng rãi hơn với tên gọi thép cacbon thấp, trung bình hoặc cao. Thép nhẹ: ít hơn 0,30% cacbon tính theo trọng lượngThép cacbon trung bình: 0,3 - 0,5% cacbonThép cacbon cao: 0,6% trở lênCác nguyên tố hợp kim chính của thép được thể hiện bằng chữ số đầu tiên trong cấp bốn chữ số.Ví dụ, bất kỳ loại thép 1xxx nào, chẳng hạn như 1018, sẽ sử dụng carbon làm nguyên tố hợp kim chính.Thép 1018 chứa 0,14 - 0,20% cacbon và một lượng nhỏ phốt pho và lưu huỳnh, cũng như mangan.Hợp kim phổ quát này thường được sử dụng để chế tạo gioăng, trục, bánh răng và chốt.Thép cacbon dễ gia công được tái lưu hóa và tái phốt phát hóa, để các phoi vỡ thành các mảnh nhỏ hơn.Điều này ngăn các phoi dài hoặc phoi lớn vướng vào dụng cụ trong quá trình cắt.Thép gia công tự do có thể làm giảm thời gian gia công, nhưng có thể làm giảm độ dẻo và khả năng chống va đập. thép không gỉThép không gỉ có chứa cacbon, nhưng nó cũng chứa khoảng 11% crom, giúp tăng khả năng chống ăn mòn của vật liệu.Nhiều crôm hơn có nghĩa là ít gỉ hơn!Thêm niken cũng có thể cải thiện khả năng chống gỉ và độ bền kéo.Ngoài ra, thép không gỉ có khả năng chịu nhiệt tốt, phù hợp cho các ứng dụng hàng không và môi trường khắc nghiệt khác.Theo cấu trúc tinh thể của kim loại, thép không gỉ có thể được chia thành năm loại.Năm loại là austenit, ferit, mactenxit, duplex và kết tủa cứng.Các loại thép không gỉ được xác định bằng ba chữ số thay vì bốn.Số đầu tiên đại diện cho cấu trúc tinh thể và các nguyên tố hợp kim chính.Ví dụ, thép không gỉ sê-ri 300 là hợp kim niken crom Austenit.Thép không gỉ 304 là loại phổ biến nhất vì nó chứa 18% crom và 8% niken.Thép không gỉ 303 là phiên bản gia công miễn phí của thép không gỉ 304.Thêm lưu huỳnh sẽ làm giảm khả năng chống ăn mòn của nó, vì vậy inox 303 dễ bị gỉ hơn inox 304.Thép không gỉ có thể được sử dụng trong một loạt các ngành công nghiệp.Thép không gỉ loại 316 có thể được sử dụng trong thiết bị y tế, chẳng hạn như cụm van trong máy móc và đường ống, nếu được gia công đúng cách.Thép không gỉ 316 cũng được sử dụng để gia công đai ốc và bu lông, nhiều trong số đó được sử dụng trong ngành hàng không vũ trụ và ô tô.Thép không gỉ 303 được sử dụng cho bánh răng, trục và các bộ phận thiết yếu khác của máy bay và ô tô. thép công cụ đụcThép công cụ được sử dụng để sản xuất các công cụ cho các quy trình sản xuất khác nhau, bao gồm đúc khuôn, ép phun, dập và cắt.Có nhiều hợp kim thép công cụ khác nhau được thiết kế riêng cho các ứng dụng khác nhau, nhưng chúng được biết đến với độ cứng.Mỗi khuôn có thể chịu được sự mài mòn của nhiều lần sử dụng (khuôn thép được sử dụng để ép phun có thể chịu được một triệu lần phun vật liệu trở lên) và có khả năng chịu nhiệt độ cao.Một ứng dụng phổ biến của thép công cụ là công cụ ép phun, được gia công từ thép cứng CNC và được sử dụng để sản xuất các bộ phận sản xuất chất lượng cao nhất.Thép H13 thường được lựa chọn vì tính năng chống mỏi nhiệt tốt - độ bền và độ cứng của nó có thể chịu được nhiệt độ khắc nghiệt trong thời gian dài.Khuôn H13 rất thích hợp cho các vật liệu đúc phun tiên tiến có nhiệt độ nóng chảy cao, vì nó cung cấp tuổi thọ khuôn lâu hơn các loại thép khác - 500000 đến 1 triệu lần bơm.Đồng thời, S136 là thép không gỉ, và tuổi thọ của dụng cụ vượt quá một triệu lần.Vật liệu này có thể được đánh bóng ở cấp độ cao nhất cho các ứng dụng đặc biệt, nơi các bộ phận yêu cầu độ trong suốt quang học cao.

Để thay đổi tính chất của thép và dễ gia công hơn, một số công đoạn xử lý và xử lý bổ sung thường được thực hiện trước khi hoàn thành quá trình gia công cơ khí.Làm cứng vật liệu trước khi gia công sẽ kéo dài thời gian gia công và tăng độ mài mòn của dụng cụ, nhưng thép có thể được xử lý sau khi gia công để tăng cường độ hoặc độ cứng của thành phẩm.Sau đây là một số công nghệ gia công thép phổ biến. xử lý nhiệtXử lý nhiệt đề cập đến một số quá trình khác nhau liên quan đến việc điều chỉnh nhiệt độ của thép để thay đổi tính chất vật liệu của nó.Một ví dụ là quá trình ủ, được sử dụng để giảm độ cứng và tăng độ dẻo, làm cho thép dễ gia công hơn.Quá trình ủ từ từ làm nóng thép đến nhiệt độ mong muốn và giữ nó trong một khoảng thời gian.Thời gian và nhiệt độ cần thiết phụ thuộc vào hợp kim cụ thể và giảm khi hàm lượng cacbon tăng lên.Cuối cùng, kim loại được làm nguội từ từ trong lò hoặc được bao quanh bởi các vật liệu cách nhiệt.Xử lý nhiệt bình thường có thể làm giảm ứng suất bên trong thép, đồng thời duy trì độ bền và độ cứng cao hơn thép ủ.Trong quá trình thường hóa, thép được nung ở nhiệt độ cao và sau đó được làm nguội bằng không khí để có được độ cứng cao hơn.Thép làm nguội là một quá trình xử lý nhiệt khác.Bạn đoán đúng, nó có thể làm cho thép trở nên cứng.Nó cũng làm tăng sức mạnh, nhưng cũng làm cho vật liệu trở nên giòn hơn.Quá trình làm cứng bao gồm làm nóng từ từ thép, ngâm ở nhiệt độ cao, sau đó làm nguội nhanh bằng cách nhúng thép vào chất lỏng như nước, dầu hoặc dung dịch muối.Cuối cùng, quá trình xử lý nhiệt luyện được sử dụng để giảm một số độ giòn gây ra bởi quá trình cứng thép.Tôi và luyện thép gần như giống hệt nhau: bạn nung nóng từ từ, giữ ở nhiệt độ đã chọn, sau đó làm nguội thép trong không khí.Điểm khác biệt là quá trình tôi luyện được thực hiện ở nhiệt độ thấp hơn so với các quy trình khác, điều này làm giảm độ giòn và độ cứng của thép được tôi luyện.Kết tủa đông cứng Làm cứng kết tủa cải thiện độ bền chảy của thép.Một số loại thép không gỉ có thể chứa PH trong ký hiệu, có nghĩa là chúng có đặc tính làm cứng kết tủa.Sự khác biệt chính giữa thép làm cứng kết tủa là chúng có các nguyên tố bổ sung: đồng, nhôm, phốt pho hoặc titan.Có thể có nhiều hợp kim khác nhau ở đây.Để kích hoạt các đặc tính đông cứng kết tủa, thép được tạo thành hình dạng cuối cùng và sau đó quá trình làm cứng tuổi được thực hiện.Quá trình làm cứng lão hóa sẽ làm nóng vật liệu trong thời gian dài, làm cho các nguyên tố thêm vào kết tủa - tạo thành các hạt rắn có kích thước khác nhau - để tăng độ bền của vật liệu. 17-4PH (còn được gọi là thép 630) là một ví dụ phổ biến về cấp độ cứng kết tủa của thép không gỉ.Hợp kim này chứa 17% crom, 4% niken và 4% đồng, rất hữu ích cho quá trình đông cứng kết tủa.Do tăng độ cứng, độ bền và khả năng chống ăn mòn cao, 17-4PH được sử dụng cho bệ trượt, cánh tuabin và thùng chứa chất thải hạt nhân.Làm việc lạnhCác đặc tính của thép cũng có thể bị thay đổi mà không cần tác dụng nhiều nhiệt.Ví dụ, thép gia công nguội được làm cứng hơn nhờ quá trình gia công cứng.Quá trình làm cứng xảy ra khi kim loại bị biến dạng dẻo.Điều này có thể được thực hiện một cách có chủ đích bằng cách dùng búa, cán hoặc kéo kim loại.Nếu dụng cụ cắt hoặc phôi trở nên quá nóng, hiện tượng cứng gia công cũng có thể xảy ra ngoài ý muốn trong quá trình gia công.Gia công nguội cũng có thể cải thiện khả năng gia công của thép.Thép cacbon thấp rất thích hợp để gia công nguội.Các lưu ý khi thiết kế kết cấu thép Khi thiết kế các bộ phận bằng thép, điều quan trọng là phải nhớ các đặc tính riêng biệt của vật liệu.Các tính năng làm cho nó rất phù hợp với ứng dụng của bạn có thể yêu cầu một số cân nhắc bổ sung về thiết kế cho sản xuất (DFM).Do độ cứng của vật liệu, nên quá trình xử lý thép mất nhiều thời gian hơn so với các vật liệu mềm khác như nhôm hoặc đồng thau.Bạn có thể bảo vệ các bộ phận và công cụ của mình bằng cách giảm tốc độ trục chính và tốc độ tiến dao. Ngay cả khi bạn không tự gia công, bạn vẫn cần lựa chọn loại thép phù hợp với công trình, không chỉ xem xét độ cứng, độ bền mà còn xem xét sự khác biệt về khả năng gia công.Ví dụ, thời gian xử lý của thép không gỉ là khoảng gấp đôi so với thép cacbon.Khi xác định các cấp khác nhau, cũng cần phải xem xét đặc tính nào là quan trọng nhất và hợp kim thép nào sẵn có.Các loại phổ biến, chẳng hạn như thép không gỉ 304 hoặc 316, có nhiều loại kích thước kho hơn để lựa chọn và yêu cầu ít thời gian hơn để tìm và mua.Do ứng dụng rộng rãi của thép gia công CNC và các đặc tính vật lý mạnh của nó, thép đã trở thành vật liệu được ưa chuộng để sản xuất các bộ phận.Khi thiết kế các bộ phận thép gia công CNC của bạn, hãy nhớ cân bằng các đặc tính bạn cần theo khả năng gia công của vật liệu.