Trung Quốc Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. tin tức công ty

Trong quá trình chế tạo các chi tiết cơ khí, do yêu cầu và điều kiện sản xuất của các bộ phận khác nhau nên chương trình quá trình chế tạo cũng khác nhau.Cùng một bộ phận sử dụng các giải pháp quy trình sản xuất khác nhau thì hiệu quả sản xuất, hiệu quả kinh tế của nó là không giống nhau.Trong tiền đề của việc đảm bảo chất lượng của các bộ phận, quá trình hình thành nên lợi ích kinh tế - kỹ thuật tốt toàn diện, hợp lý và khả thi chương trình quy trình được gọi là thiết kế quy trình của các bộ phận. 1. Quá trình sản xuất từ ​​bản vẽ thiết kế thành sản phẩm, thông qua một loạt các quy trình sản xuất.Thông thường các nguyên liệu thô hoặc bán thành phẩm thành sản phẩm trải qua toàn bộ quá trình được gọi là quá trình sản xuất.Quy trình sản xuất thường bao gồm:   (1) quy trình chuẩn bị kỹ thuật bao gồm nghiên cứu thị trường, dự báo, xác định sản phẩm mới, thiết kế quy trình, xem xét tiêu chuẩn hóa, v.v. trước khi sản phẩm được đưa vào sản xuất.   (2) hay quá trình là quá trình thay đổi trực tiếp kích thước, hình dạng, vị trí tương hỗ của bề mặt, độ nhám bề mặt hoặc hiệu suất của bán thành phẩm nguyên liệu thô để chúng trở thành thành phẩm.Ví dụ, chất lỏng tạo hình, nhựa thành hình, hàn, bột tạo hình, cắt và gia công, xử lý nhiệt, xử lý bề mặt, lắp ráp, vv, tất cả đều thuộc về quy trình.Quy trình hợp lý sẽ được ghi thành các tài liệu kỹ thuật dùng để hướng dẫn sản xuất, tài liệu kỹ thuật này được gọi là quy trình quy trình.   (3) Quá trình sản xuất phụ trợ là các hoạt động sản xuất phụ trợ cần thiết để đảm bảo hoạt động bình thường của quá trình sản xuất cơ bản.   (4) quy trình dịch vụ sản xuất đề cập đến việc tổ chức nguyên liệu, vận chuyển, lưu kho, bảo quản, cung cấp và đóng gói sản phẩm, bán hàng và các quy trình khác. 2. Thành phần của quá trình cắt bộ phận của quá trình là sự kết hợp của nhiều quá trình, mỗi quá trình bao gồm các trạm, các bước công việc, đi bộ và lắp đặt dụng cụ.

Hôm nay chúng tôi chia sẻ với các bạn nguyên lý gia công các chi tiết cơ khí chính xác là gì? Nguyên tắc cụ thể là.   1, điểm chuẩn đầu tiên: nghĩa là, trước tiên xử lý bề mặt tham chiếu, các bộ phận trong quá trình gia công, như một điểm chuẩn định vị trước tiên phải được xử lý, để cung cấp một điểm chuẩn tốt cho các quá trình tiếp theo càng sớm càng tốt.   2, được chia thành các giai đoạn xử lý: yêu cầu chất lượng gia công của sự xuất hiện, được chia thành các giai đoạn xử lý, nói chung có thể được chia thành gia công thô, bán hoàn thiện và hoàn thiện ba giai đoạn.Chủ yếu để đảm bảo chất lượng gia công;thuận lợi cho việc ứng dụng khoa học của thiết bị;để tạo điều kiện thuận lợi cho việc sắp xếp các quá trình xử lý nhiệt;cũng như để thuận tiện cho việc phát hiện ra các khuyết tật trong mẫu trắng. 3, bề mặt đầu tiên và sau đó lỗ: đối với hộp, khung và thanh kết nối và các bộ phận khác nên được xử lý mặt phẳng đầu tiên sau khi xử lý lỗ.Điều này có thể được định vị với một mặt phẳng để gia công lỗ, để đảm bảo độ chính xác của vị trí của mặt phẳng và lỗ, đồng thời mang lại sự thuận tiện cho quá trình gia công lỗ trên mặt phẳng.   4, quá trình hoàn thiện: sự xuất hiện chính của quá trình hoàn thiện, chẳng hạn như mài, mài giũa, mài mịn, xử lý cán, v.v., nên được đặt ở cuối giai đoạn tuyến đường quá trình.Các nguyên tắc chung của sự phát triển của lộ trình quá trình gia công bộ phận chính xác, các giao thức quá trình gia công bộ phận chính xác, có thể được chia thành hai liên kết.Trước hết, lộ trình quá trình gia công các bộ phận, sau đó xác định quy mô quá trình của mỗi quá trình, thiết bị và thiết bị quá trình được sử dụng, cũng như các thông số kỹ thuật cắt, hạn ngạch công việc.

Trước khi gia công cơ khí chính xác phụ tùng ô tô cần tìm hiểu đúng các kiến ​​thức liên quan đến gia công cơ khí chính xác tại Thâm Quyến, vậy kỹ thuật gia công chi tiết cơ khí chính xác cần lưu ý những điểm gì? 1, đơn giản hóa việc sửa chữa và bảo trì máy, tiết kiệm lao động, các chức năng cắt và gia công cơ khí, nâng cao năng suất lao động;   2, hấp thụ âm thanh, hấp thụ sốc, MC nylon mô-đun nhỏ hơn nhiều so với kim loại, cảm thấy sự suy giảm lớn, cung cấp một con đường hữu ích để ngăn chặn tiếng ồn tốt hơn kim loại;   3, chống mài mòn, tự làm mịn, trong trường hợp không có dầu (hoặc khử dầu) hơn thép cacbon gang đồng và cán mỏng phenolic để cung cấp hiệu suất làm việc tốt hơn, giảm tiêu thụ và tiết kiệm năng lượng.   4, Trung tâm CNC trong việc thiết kế các thông số kỹ thuật có thể được thiết lập để tác động đến quá trình xử lý các bộ phận. 5, chế biến các bộ phận cơ khí của sản xuất và xử lý kim đột dập bằng thép vonfram có độ bền cao, có thể chịu tải trong một thời gian dài hơn.   6, chế biến các bộ phận cơ khí chính xác của thép vonfram chế biến thanh tròn so với kim loại, độ cứng của MC nylon thấp, không làm hỏng các bộ phận mài.   7, các bộ phận cơ khí chế biến các hoạt động xử lý tác động sẽ linh hoạt, có thể được uốn cong mà không bị biến dạng, cùng với sự kiên nhẫn và tác động lặp đi lặp lại.   8, ổn định hóa học cao, kiềm, rượu, ete, hydrocacbon, axit yếu, dầu mịn, chất tẩy rửa, nước (nước biển) và không có mùi, không vị độc hại, đặc điểm không gỉ, được sử dụng rộng rãi trong chống ăn mòn cơ học kiềm, làm sạch môi trường , thực phẩm, dệt in và nhuộm và các bộ phận và thành phần khác được sử dụng để cung cấp các điều kiện.

Đặc điểm của gia công chi tiết chính xác là gì?Trung tâm gia công năm trục, là một loại công nghệ cao, độ chính xác cao, đặc biệt để gia công trung tâm gia công bề mặt phức tạp, loại hệ thống trung tâm gia công này có ảnh hưởng quan trọng đến hàng không, hàng hải, quân sự, nghiên cứu khoa học, dụng cụ chính xác, cao thiết bị y tế chính xác và các ngành công nghiệp khác. I. Trung tâm gia công năm trục là gì   Gia công đồng thời năm trục có đặc điểm là hiệu quả cao và độ chính xác cao, và phôi có thể hoàn thành gia công phức tạp trong một lần kẹp.Nó có thể thích ứng với việc xử lý các khuôn mẫu hiện tại như phụ tùng ô tô và các bộ phận kết cấu máy bay.Có một sự khác biệt lớn giữa trung tâm gia công liên kết năm trục và trung tâm gia công năm mặt.Nhiều người không biết điều này đã nhầm trung tâm gia công năm trục là trung tâm gia công năm trục.   Trung tâm gia công năm trục có năm trục X, Y, Z, A, C, XYZ và trục AC để tạo thành một gia công liên kết năm trục, xử lý tốt bề mặt không gian, gia công định hình, gia công rỗng, đột lỗ, lỗ xiên, cắt xiên , v.v ... "Trung tâm gia công năm trục" tương tự như trung tâm gia công ba trục, ngoại trừ việc nó có thể gia công năm bề mặt cùng một lúc, nhưng nó không thể thực hiện gia công định hình, chẳng hạn như đột lỗ xiên, cắt vát, vân vân.   Ngoài ra, trung tâm gia công năm trục có phạm vi ứng dụng rất rộng, được hiểu hệ thống trung tâm gia công CNC năm trục hiện tại là phương tiện duy nhất để giải quyết cánh quạt, lưỡi cắt, chân vịt biển, rôto máy phát điện hạng nặng, bánh xe máy ô tô , trục khuỷu động cơ diesel lớn và xử lý như vậy. Thứ hai, ưu điểm của trung tâm gia công năm trục   1 、 Giảm thời gian xử lý và cải thiện độ chính xác của quá trình xử lý.   Tính năng quan trọng nhất của trung tâm gia công năm trục là kẹp một lần có thể được gia công trên cả năm mặt.Nó còn được gọi là góc tránh xử lý.Nếu nó là một máy liên kết, trục C có thể quay không giới hạn, và trục A có thể quay khoảng 130 độ.Các tính năng của máy này cho phép gia công mà không cần can thiệp.   Ưu điểm của việc này là gia công có thể được thực hiện trong một lần kẹp, tức là tránh được các sai số định vị lặp lại do nhiều lần kẹp.Nó cũng tiết kiệm rất nhiều thời gian và tăng hiệu quả.Nó có thể giảm thời gian từ sản phẩm đến lô hàng và giảm lượng hàng trong kho.   2 、 Giảm chi phí đầu tư thiết bị, diện tích chiếm dụng nhà xưởng và số lượng nhà xưởng.   Trung tâm gia công liên kết năm trục xung quanh máy gia công composite, thường có chức năng ô tô, từ máy tiện đến máy phay đến máy mài đứng đều có thể được đưa vào, chúng ta đều biết rằng giá thiết bị mài đứng hiện nay rất đắt, thông qua chi phí, nhịp xử lý và kế toán khác có thể được tìm thấy năm trục hiệu quả về chi phí.Trước đây, chúng ta có thể sản xuất và gia công chủ yếu theo kiểu chia nhỏ kỹ thuật, vấn đề của phương thức sản xuất như vậy là mất nhiều thời gian chờ đợi nên không thể loại bỏ được.   Nhưng thiết bị gia công phức hợp năm trục được đại diện bởi sản xuất chuyên sâu về kỹ thuật chỉ cần đợi thời gian chạy thử ban đầu và với sự phổ biến hiện nay của các loại phần mềm mô phỏng máy trong nước, và thậm chí chỉ cần nhập dữ liệu trống để hoàn thành lập trình, nhưng cũng có thể làm giảm đáng kể việc chuẩn bị sơ bộ.Vì vậy, hiện tại, sản xuất phụ tùng ô tô và cao cấp của nước ngoài về cơ bản dựa trên năm trục.   3 、 Không cần thiết bị cố định đặc biệt và có thể tự động hóa.   Một tính năng quan trọng khác của năm trục là sự phụ thuộc vào đồ gá sẽ được giảm bớt, phôi thông thường có thể được kẹp trực tiếp bằng ba gá và mâm cặp bốn gá, và phôi không đều có thể được kẹp bằng hai chốt trên một mặt.Đồng thời, trung tâm gia công năm trục có thể thực hiện quá trình tự động hóa và ít nhân hóa hơn của nhà máy.Ví dụ, các khớp nối và chân đế của robot gia công.Trước đây, nó là sự kết hợp của gia công ngang và dọc, nhưng bây giờ nó chỉ cần sử dụng pallet điểm 0 với trung tâm gia công năm trục để thực hiện gia công chạy 24 giờ.

Trong thời đại không có máy móc, các nhà máy gia công chi tiết cơ khí chính xác, các phương pháp gia công truyền thống không chỉ ảnh hưởng đến tốc độ sản xuất phôi, ảnh hưởng đến chất lượng của phôi, mà tốc độ sản xuất là sự sống còn cơ bản của doanh nghiệp, đặc biệt là các doanh nghiệp vừa và nhỏ quy mô doanh nghiệp để nâng cao khối lượng đơn đặt hàng, sản xuất cũng phải đạt tiêu chuẩn, xã hội ngày nay chỉ có gia công chính xác Thâm Quyến có thể đạt được tiêu chuẩn này.Gia công chính xác dựa trên công nghệ sản xuất tiên tiến, thiết bị gia công tự động có độ chính xác cao, hiệu quả cao, chỉ có thiết bị tốt mới có thể làm tốt nhất. Quá trình gia công cơ khí chính xác là chỉ rõ các bộ phận quá trình gia công bộ phận cơ khí chính xác và phương pháp vận hành và các quá trình khác, trong điều kiện sản xuất cụ thể, quá trình và phương pháp hoạt động hợp lý hơn, được viết theo mẫu quy định vào tài liệu quy trình, sau khi được phê duyệt , dùng để hướng dẫn sản xuất.Quy trình quy trình gia công cơ khí chính xác thường bao gồm các nội dung sau: lộ trình gia công phôi, nội dung cụ thể của từng quy trình và thiết bị và dụng cụ quá trình được sử dụng, các hạng mục kiểm tra và phương pháp kiểm tra phôi, liều lượng cắt, hạn ngạch thời gian, v.v.   Gia công cơ khí chính xác có nhiều ưu điểm, trước hết gia công cơ khí chính xác có tác dụng nâng cao năng suất lao động, tăng sản lượng, có lợi ích kinh tế cao và giảm chi phí doanh nghiệp.Gia công cơ khí chính xác cũng có thể cải thiện điều kiện lao động, giảm cường độ lao động, rút ​​ngắn thời gian lao động và nâng cao trình độ sản xuất văn minh.Ngoài ra, gia công cơ khí chính xác có thể giảm công nhân sản xuất, diện tích nhà máy, rút ​​ngắn chu kỳ sản xuất, giảm chi phí sản xuất và tiết kiệm năng lượng, vì vậy gia công cơ khí chính xác có thể nói là rất nhiều lợi ích. Gia công chính xác sử dụng các thiết bị giám sát, dò tìm tự động, có lợi cho việc nâng cao và ổn định chất lượng sản phẩm, sản xuất tự động linh hoạt, có thể nhanh chóng thích ứng với sự thay đổi của sản phẩm, có thể thấy tác động của gia công chính xác đối với sản xuất công nghiệp là rất lớn, nhưng việc đầu tư sơ bộ trong gia công chính xác quá cao, vì vậy các công ty có thể chọn the nhà máy gia công chính xác tuyệt vời để thực hiện quá trình gia công phôi, không chỉ giảm chi phí mà còn nâng cao chất lượng.

Thứ nhất, khả năng thay thế cho nhau của các bộ phận   Nhà máy gia công linh kiện chính xác, máy móc do hoạt động sản xuất lâu dài, chắc chắn các bộ phận sẽ bị mài mòn, biến dạng và phế liệu, phải thay thế các bộ phận mới.Những bộ phận này được gọi là phụ kiện hoặc phụ tùng thay thế.Các phụ kiện hoặc phụ tùng thay thế mà không cần sửa chữa hoặc lựa chọn, được lắp vào máy có thể chạy được, được gọi là khả năng thay thế cho nhau.   Để đạt được khả năng thay thế cho nhau, khi sản xuất các bộ phận, kích thước và hình dạng của các bộ phận phải được làm cho phù hợp.Cái gọi là nhất quán, không bắt buộc phải làm hoàn toàn giống nhau (điều này không kinh tế và cũng không thể thực hiện được), miễn là kiểm soát kích thước của các bộ phận, hình học, v.v. trong một phạm vi cho phép, để các bộ phận và các bộ phận khác kết hợp với sự kết hợp tương tự của hiệu suất trên đường dây.Đây là phạm vi sai số cho phép, nghĩa là dung sai hình dạng. Thứ hai, chất lượng của chế biến các bộ phận chính xác với độ chính xác xử lý để thể hiện.   1. Hình dạng hình học chính xác   Độ chính xác của hình dạng hình học đề cập đến thành phần của các bộ phận của bề mặt hoặc trục và hình dạng hình học khác về mức độ chính xác, chẳng hạn như đường thẳng, bề mặt có phẳng không, mặt cắt hình trụ có tròn không, v.v. phạm vi cho phép thay đổi thành "dung sai" để thể hiện, số dung sai hình dạng càng nhỏ thì độ chính xác hình dạng càng cao. 2. Độ chính xác về kích thước   Phân tích nhà máy chế biến bộ phận chính xác, độ chính xác kích thước đề cập đến độ chính xác của kích thước của các bộ phận sau khi xử lý, để "dung sai kích thước" để thể hiện.Khi kích thước của chi tiết giống nhau, độ chính xác càng cao thì dung sai càng nhỏ.   3. Độ chính xác của vị trí   Nhà máy gia công chi tiết chính xác, độ chính xác vị trí đề cập đến độ chính xác của vị trí tương hỗ giữa các bề mặt của các bộ phận, chẳng hạn như hai mặt phẳng có song song, vuông góc, hai trục có đồng trục hay không, v.v., thành "dung sai vị trí" để thể hiện.

Trong gia công, dụng cụ cắt gọt là thiết bị công nghệ cơ bản để gia công cắt gọt.Chúng tiếp xúc trực tiếp với các chi tiết cần gia công.Các công cụ khác nhau có thể gia công các cấu trúc và bề mặt của các bộ phận khác nhau, đóng vai trò quan trọng trong quá trình gia công.Chúng có thể được gọi là "răng công nghiệp".Là vật tư tiêu hao, công cụ tự nó có một tuổi thọ nhất định.Các vật liệu và thông số kỹ thuật khác nhau của dụng cụ có tuổi thọ khác nhau;Đối với sản xuất hàng loạt, tiêu hao dụng cụ cũng chiếm một phần quan trọng trong giá thành gia công.Do đó, vấn đề chung của ngành sản xuất là nâng cao tuổi thọ dụng cụ, kiểm soát tiêu hao dụng cụ, giảm chi phí gia công và nâng cao hiệu quả sản xuất. Công nghệ hiện cóMặc quần áo dụng cụ là một cách để cải thiện tuổi thọ của dụng cụ.Tuy nhiên, các thiết bị thủ công truyền thống (như máy mài thủ công Hình 1) không thể đáp ứng yêu cầu của người sử dụng về độ chính xác, hiệu quả, độ tin cậy và an toàn.Đồng thời, doanh nghiệp cũng cần đào tạo nhân lực mài dụng cụ chuyên nghiệp làm tăng một phần chi phí nhân lực. phát triển công nghệHướng đến những vấn đề trên và kết hợp nguồn lực hiện có của doanh nghiệp, chúng tôi đã phát triển bộ giải pháp kỹ thuật sử dụng trung tâm gia công CNC để đạt được tự động hóa mài dao:Trước hết, vì vật liệu của dụng cụ nói chung là cứng, chỉ có thể dùng mài để thay đổi hình dạng của nó.Hạt mài của đá mài từ các vật liệu khác nhau phù hợp với các dụng cụ mài bằng các vật liệu khác nhau, và kích thước hạt mài cần thiết cho các bộ phận khác nhau của dụng cụ cũng khác nhau, để đảm bảo sự kết hợp tốt nhất giữa bảo vệ cạnh và hiệu quả gia công.Vì vậy, vấn đề đầu tiên cần giải quyết khi sử dụng trung tâm gia công CNC để gia công dao là loại và chế độ kẹp của đá mài;Xét về giá thành của đá mài alumin thấp và dễ dàng sửa chữa thành các hình dạng khác nhau để mài các dụng cụ phức tạp, tuy nhiên, các dụng cụ có thể mài quá đơn giản (có thể được sử dụng để sửa chữa các dụng cụ HSS (thép tốc độ cao)), và nó là khó kẹp và thay thế chúng thường xuyên, vì vậy bánh mài kim cương có thể sửa chữa nhiều công cụ hơn (HSS (thép tốc độ cao), PM-HSS (thép tốc độ cao bột luyện kim) và HM (thép cacbua xi măng) được sử dụng.Khóa đá mài kim cương vào tay cầm của dao phay bằng đai ốc đặc biệt, để có thể kẹp đá mài kim cương vào đầu dao của trung tâm gia công CNC và trục chính của bàn máy. Ngoài ra, cần quan tâm đến phương pháp kẹp và định vị của dụng cụ mài: sử dụng ống lồng hợp tác với áo cứng đàn hồi tự tạo để kẹp dụng cụ, và cố định kẹp dao trên bệ bốn trục (như hình vẽ trong Hình 2), để đảm bảo độ song song và thẳng hàng của bốn trục được dựng lên, có thể đảm bảo độ song song và thẳng hàng của dụng cụ mài, đồng thời cho phép dụng cụ mài chuyển động theo trục X, trục Y. và hướng trục.Với sự di chuyển của trục chính bàn máy theo hướng trục Z, cạnh dao có thể được mài ở các góc độ khác nhau.Hơn nữa, công nghệ quan trọng nhất của việc sử dụng trung tâm gia công CNC để sửa chữa các dụng cụ khuôn nằm ở việc sử dụng đầu dò.Đầu dò có độ chính xác cao và đầu vào chương trình phát hiện của trung tâm gia công có thể được sử dụng để xác nhận điểm không mài dao, vị trí mài dao và số lượng các cạnh dao được mài.Kết quả đo của các biến này được đưa trở lại hệ thống CNC của trung tâm gia công CNC để đưa vào chương trình mài dao đã chuẩn bị trước cho quá trình mài dao. Tất nhiên, để thực hiện tự động hóa quá trình mài dao, chúng ta cũng cần thêm một dây chuyền lắp ráp tự động (Hình 6): thông qua tự thiết kế, chúng ta có thể nhận được khay chứa vật liệu để đặt dụng cụ (Hình 4), để người thao tác có thể định vị chính xác dụng cụ, do đó nhận biết được việc nạp và dỡ dụng cụ.Với trung tâm gia công CNC, cũng như thiết bị dây chuyền lắp ráp và thiết bị phát hiện độ chính xác cao cuối cùng (Hình 5), chúng ta có thể đạt được sự tự động hóa hoàn toàn của quá trình mài dao. Quy trình gia công cụ thể của mài dao trung tâm gia công CNC có thể lấy mài dao phay cuối làm ví dụ: đối với dao phay đầu mòn, lưỡi mài mòn phải được cắt bỏ và mài lại để có được lưỡi dao cần thiết.Tất nhiên, điều này cần đảm bảo chiều dài lưỡi hiệu quả của máy cắt.Nếu nó không thể được đảm bảo, dao phay cuối không thể được thay thế.Đối với các trung tâm gia công CNC, chúng tôi có thể đặt trước chiều dài cắt tối đa và số lượng cắt mỗi lần.Mỗi lần cắt đầu dò, nó sẽ được phát hiện một lần, và lượng cắt sẽ được cộng dồn một lần;Nếu phát hiện thấy phần lưỡi dao còn thiếu thì phải cắt lại, có thể mài thêm các phần khác của dụng cụ cho đến khi hoàn chỉnh phần lưỡi dao;Nếu lượng cắt vượt quá chiều dài cắt tối đa, dụng cụ sẽ không thể thay thế được.Bước tiếp theo là mài rãnh phá phoi, sau đó mài góc sau của dụng cụ, và cuối cùng là mài cạnh dưới của dụng cụ.Những điều này có thể đạt được bằng cách sử dụng chuyển động khớp giữa trục X, trục Y, trục Z và trục thông qua thiết kế chương trình trước.

Các phương pháp xử lý bề mặt cho khuôn đúc hợp kim nhôm là gì?Theo kiến ​​thức của trình biên tập màn hình nhanh, các công nghệ thường được sử dụng là: nhôm phốt phát hóa, quy trình đánh bóng điện phân kiềm của nhôm, đánh bóng hóa học thân thiện với môi trường của nhôm và hợp kim nhôm, xử lý tăng cường bề mặt điện hóa của nhôm và hợp kim của nhôm và nhôm YL112 công nghệ xử lý bề mặt hợp kim.Cac chi tiêt như sau: 1. Phốt phát nhômChất gia tốc, florua, Mn2 +, Ni2 +, Zn2 +, PO4 được nghiên cứu chi tiết bằng SEM, XRD, đường cong thời gian tiềm năng và sự thay đổi trọng lượng màng;Và Fe2 + trong quá trình photphat hóa nhôm.Nghiên cứu cho thấy:Guanidine nitrate là chất xúc tiến hiệu quả cho quá trình photphat nhôm do khả năng hòa tan trong nước tốt, liều lượng thấp và tạo màng nhanh;Florua có thể thúc đẩy sự hình thành màng, tăng trọng lượng màng và tinh chế ngũ cốc;Mn2 +, Ni2 +, rõ ràng có thể tinh chế các hạt, làm cho màng phốt phát hóa đồng nhất và nhỏ gọn, và cải thiện sự xuất hiện của màng phốt phát hóa;Khi nồng độ Zn2 + thấp, màng không thể tạo thành hoặc màng kém.Khi tăng nồng độ Zn2 +, khối lượng màng tăng lên;Hàm lượng PO4 có ảnh hưởng lớn đến trọng lượng của màng photphat.Tăng hàm lượng PO4 sẽ làm tăng trọng lượng của màng photphat hóa. 2. Quy trình đánh bóng nhôm bằng điện phân kiềmHệ thống dung dịch đánh bóng kiềm đã được nghiên cứu, và so sánh ảnh hưởng của chất ức chế ăn mòn và chất tạo độ nhớt đến hiệu quả đánh bóng.Hệ thống dung dịch kiềm có tác dụng đánh bóng tốt đã được thu được thành công và lần đầu tiên thu được các chất phụ gia có thể làm giảm nhiệt độ hoạt động, kéo dài tuổi thọ của dung dịch và cải thiện hiệu quả đánh bóng.Kết quả thực nghiệm cho thấy thêm phụ gia thích hợp trong dung dịch NaOH có thể tạo ra hiệu quả đánh bóng tốt.Thí nghiệm thăm dò cũng phát hiện ra rằng hệ số phản xạ của bề mặt nhôm có thể đạt tới 90% sau khi đốt điện một chiều không đổi bằng dung dịch NaOH của glucozơ trong một số điều kiện nhất định.Tuy nhiên, do các yếu tố không ổn định trong thí nghiệm nên cần phải nghiên cứu thêm.Tìm hiểu tính khả thi của việc sử dụng phương pháp đánh bóng điện xung DC để đánh bóng nhôm trong điều kiện kiềm.Kết quả cho thấy rằng phương pháp đánh bóng điện xung có thể đạt được hiệu quả san lấp mặt bằng của phương pháp đánh bóng điện áp không đổi DC, nhưng tốc độ san lấp mặt bằng chậm. 3. Đánh bóng bằng hóa chất thân thiện với môi trường của nhôm và hợp kim nhôm Nó được xác định để phát triển một công nghệ đánh bóng hóa học mới thân thiện với môi trường với axit sunfuric axit photphoric làm chất lỏng cơ bản.Công nghệ này sẽ không phát thải NOx và khắc phục được các khuyết tật về chất lượng của các công nghệ tương tự trước đây.Điểm mấu chốt của công nghệ mới là bổ sung một số hợp chất có tác dụng đặc biệt vào dung dịch bazơ để thay thế axit nitric.Vì vậy cần phải phân tích quy trình đánh bóng nhôm bằng axit tri bằng hóa học, đặc biệt là vai trò của axit nitric.Vai trò chính của axit nitric trong đánh bóng nhôm bằng hóa chất là ức chế sự ăn mòn tại chỗ và cải thiện độ sáng bóng.Kết hợp với thử nghiệm đánh bóng hóa học trong axit sunfuric axit photphoric đơn giản, người ta coi rằng các chất đặc biệt được thêm vào trong axit sunfuric axit photphoric nên có thể ức chế ăn mòn tại chỗ, làm chậm sự ăn mòn tổng thể và phải có tác dụng san lấp và làm sáng tốt. 4. Xử lý tăng cường bề mặt điện hóa của nhôm và các hợp kim của nóQuá trình, đặc tính, hình thái, thành phần và cấu trúc của gốm giống như màng chuyển đổi hỗn hợp vô định hình được hình thành bởi quá trình lắng đọng oxy hóa anốt của nhôm và các hợp kim của nó trong hệ thống trung tính được thảo luận.Kết quả nghiên cứu quy trình cho thấy trong hệ hỗn hợp trung tính của Na2WO4, nồng độ của chất xúc tiến tạo màng là 2,5-3,0g / l, nồng độ của chất tạo màng là 1,5-3,0g / l, nồng độ của Na2WO4 là 0,5-0,8 g / l, mật độ dòng điện cực đại là 6-12A / dm2, và khuấy yếu có thể thu được màng phi kim loại vô cơ loạt màu xám hoàn chỉnh và đồng nhất với độ bóng tốt.Độ dày của màng là 5-10 μm.Độ cứng vi mô là 300-540HV, và khả năng chống ăn mòn là tuyệt vời.Hệ thống trung tính có khả năng thích ứng tốt với hợp kim nhôm và màng có thể được tạo thành trên nhiều loạt hợp kim nhôm khác nhau như nhôm chống rỉ và nhôm rèn. 5. Công nghệ xử lý bề mặt hợp kim nhôm YL112Hợp kim nhôm YL112 được sử dụng rộng rãi trong các bộ phận kết cấu của ô tô và xe máy.Vật liệu cần được xử lý bề mặt trước khi thi công để cải thiện khả năng chống ăn mòn và tạo thành lớp bề mặt dễ kết hợp với lớp phủ hữu cơ để tạo điều kiện thuận lợi cho việc xử lý bề mặt tiếp theo.

Máy cắt nào được sử dụng để gia công thép không gỉ?Như chúng ta đã biết, thép không gỉ là một vật liệu khó gia công.Nó có xu hướng gia công cứng lớn, cường độ nhiệt độ cao, và ứng suất cắt tăng trong vùng trượt cắt, làm tăng tổng lực cản cắt, do đó làm tăng độ mòn của dụng cụ.Vì vậy, việc lựa chọn dụng cụ gia công inox phù hợp là vô cùng quan trọng.Sau đây, sàng lọc nhanh đan nhỏ sẽ giới thiệu một cách đơn giản phương pháp lựa chọn và những lưu ý cho bạn.Lựa chọn hợp lý vật liệu dụng cụ là điều kiện quan trọng để gia công thép không gỉ đạt hiệu quả cao.Theo đặc tính cắt của thép không gỉ, yêu cầu vật liệu làm dụng cụ phải có khả năng chịu nhiệt tốt, chịu mài mòn cao và ít có ái lực với thép không gỉ.Hiện nay, vật liệu chế tạo dao thường được sử dụng là thép tốc độ cao và hợp kim cứng. 1 、 Lựa chọn thép tốc độ caoThép tốc độ cao chủ yếu được sử dụng để sản xuất các dụng cụ cắt đa dạng phức tạp như máy mài cuối, máy khoan, vòi, dao kéo, vv Độ bền của dụng cụ của thép tốc độ cao thông thường W18Cr4V rất thấp khi nó được sử dụng, không đáp ứng được yêu cầu.Một loại công cụ thép tốc độ cao mới có thể đạt được kết quả tốt hơn trong việc cắt thép không gỉ.Với sự phát triển không ngừng của công nghệ chế tạo dụng cụ NC, đối với số lượng lớn phôi, sẽ tốt hơn khi sử dụng cacbua nhiều cạnh và các dụng cụ phức tạp để cắt. 2 、 Lựa chọn cacbua xi măngYG xi măng cacbua có độ dẻo dai tốt.Nó có thể sử dụng góc cào lớn hơn, và lưỡi dao cũng có thể được mài sắc để cắt nhẹ và nhanh chóng.Phoi không dễ kết dính với dụng cụ nên thích hợp hơn để gia công thép không gỉ.Ưu điểm này của hợp kim YG là quan trọng hơn đặc biệt là trong quá trình tiện thô và cắt dao động không liên tục.Ngoài ra, hợp kim YG có khả năng dẫn nhiệt tốt, với hệ số dẫn nhiệt cao gần gấp đôi so với thép tốc độ cao và cao gấp hai lần so với hợp kim YT.Vì vậy, hợp kim YG được sử dụng rộng rãi trong việc cắt thép không gỉ, đặc biệt là trong sản xuất dụng cụ tiện thô, dụng cụ cắt, doa và doa.Ngoài việc lựa chọn vật liệu, cũng cần chú ý đến việc lựa chọn góc độ dao.Khi gia công thép không gỉ, hình dạng hình học của phần cắt của dụng cụ thường được xem xét từ góc trước và góc sau.Khi chọn góc cào, cần xem xét các yếu tố như loại rãnh phoi, có vát mép hay không, và góc nghiêng âm và dương của cạnh.Dù là loại máy cắt nào thì khi gia công thép không gỉ cũng phải sử dụng góc trước lớn.Tăng góc cào của dụng cụ có thể làm giảm lực cản gặp phải trong quá trình tách và loại bỏ phoi.Việc lựa chọn góc quay lại không quá khắt khe nhưng cũng không được quá nhỏ.Nếu góc sau quá nhỏ sẽ dễ gây ra ma sát nghiêm trọng với bề mặt phôi, làm xấu đi độ nhám của bề mặt gia công và làm tăng tốc độ mòn của dụng cụ.Và do ma sát mạnh, tác dụng làm cứng bề mặt thép không gỉ được tăng cường;Góc sau của dao không được quá lớn sẽ làm giảm góc chêm của dao, giảm độ bền của lưỡi cắt và tăng tốc độ mòn của dao.Nói chung, góc sau phải lớn hơn góc khi gia công thép cacbon thông thường.

Hiệu suất gia công không chỉ liên quan đến lợi ích của doanh nghiệp, mà còn liên quan đến an toàn.Vừa mang lại lợi ích kinh tế cho doanh nghiệp, vừa có thể giảm thiểu xác suất tai nạn an toàn một cách hiệu quả.Vì vậy, điều đặc biệt quan trọng là tránh biến dạng bộ phận trong quá trình gia công bộ phận.Người vận hành cần xem xét các yếu tố khác nhau và thực hiện các biện pháp tương ứng để ngăn ngừa biến dạng trong quá trình gia công, để các bộ phận hoàn thiện có thể được sử dụng bình thường.Để đạt được mục tiêu này, cần phải phân tích nguyên nhân gây ra biến dạng trong gia công chi tiết và tìm ra các biện pháp xử lý biến dạng bộ phận đáng tin cậy, để tạo cơ sở vững chắc cho việc thực hiện các mục tiêu chiến lược của doanh nghiệp hiện đại. 1. Phân tích nguyên nhân gây ra biến dạng trong quá trình gia công các chi tiết cơ khí1.1 Độ chính xác gia công của các bộ phận bị thay đổi do nội lựcTrong quá trình gia công máy tiện, người ta thường dùng lực hướng tâm để kẹp chặt các chi tiết bằng mâm cặp ba hàm hoặc bốn hàm của máy tiện, sau đó gia công cơ khí.Đồng thời để đảm bảo các chi tiết không bị lỏng khi chịu tác dụng của lực và giảm vai trò của nội lực thì phải làm cho lực kẹp lớn hơn lực cắt của máy.Lực kẹp tăng khi tăng lực cắt và giảm khi giảm.Hoạt động như vậy có thể làm cho các bộ phận cơ khí ổn định trong quá trình gia công.Tuy nhiên, sau khi nới lỏng mâm cặp ba hàm hoặc mâm cặp bốn hàm, các chi tiết cơ khí được gia công sẽ khác xa so với nguyên bản, một số có hình đa giác, một số là hình elip, sai lệch lớn. 1.2 Dễ xảy ra biến dạng sau khi xử lý nhiệtĐối với các chi tiết cơ khí thuộc loại mỏng, do đường kính chiều dài lớn nên mũ rơm dễ bị uốn cong sau khi xử lý nhiệt.Một mặt, sẽ có chỗ phình ra ở giữa, và độ lệch mặt phẳng sẽ tăng lên.Mặt khác, do các yếu tố bên ngoài khác nhau, các bộ phận sẽ bị cong.Các vấn đề biến dạng này không chỉ do thay đổi ứng suất bên trong của các bộ phận sau khi xử lý nhiệt, mà còn do người vận hành thiếu kiến ​​thức chuyên môn vững vàng, những người không hiểu biết nhiều về độ ổn định kết cấu của các bộ phận, do đó làm tăng xác suất biến dạng của bộ phận. 1.3 Biến dạng đàn hồi do ngoại lực gây raCó một số lý do chính dẫn đến biến dạng đàn hồi của các bộ phận trong gia công.Đầu tiên, nếu cấu trúc bên trong của một số bộ phận có chứa vảy, sẽ có yêu cầu cao hơn đối với phương pháp vận hành.Nếu không, khi người vận hành định vị và kẹp các bộ phận, chúng không thể tương ứng với thiết kế của bản vẽ, điều này có thể dễ dẫn đến biến dạng đàn hồi.Thứ hai, sự không đồng đều của máy tiện và vật cố định làm cho lực ở hai bên của chi tiết không đồng đều khi cố định, dẫn đến sự dịch chuyển và biến dạng của chi tiết ở bên với lực ít hơn trong quá trình cắt.Thứ ba, vị trí của các bộ phận trong quá trình gia công không hợp lý làm giảm độ cứng và sức bền của các bộ phận.Thứ tư, sự tồn tại của lực cắt cũng là một trong những nguyên nhân gây ra biến dạng đàn hồi của các chi tiết.Biến dạng đàn hồi do các nguyên nhân khác nhau gây ra cho thấy ảnh hưởng của ngoại lực đến chất lượng gia công của các chi tiết cơ khí. 2 Các biện pháp cải tiến đối với biến dạng gia công của các bộ phận cơ khíTrong quá trình gia công chi tiết thực tế, có nhiều yếu tố gây ra biến dạng chi tiết.Để giải quyết một cách cơ bản các vấn đề biến dạng này, người vận hành cần nghiêm túc tìm hiểu các yếu tố này trong thực tế công việc và đề ra các biện pháp cải tiến kết hợp với thực chất công việc. 2.1 Sử dụng kẹp đặc biệt để giảm biến dạng kẹpTrong quá trình gia công các chi tiết cơ khí, yêu cầu về độ tinh rất khắt khe.Đối với các bộ phận khác nhau, hãy chọn các dụng cụ đặc biệt khác nhau, có thể ngăn các bộ phận bị dịch chuyển trong quá trình xử lý.Ngoài ra, trước khi gia công, nhân viên cũng cần chuẩn bị tương ứng, kiểm tra toàn diện các chi tiết cố định, kiểm tra vị trí các chi tiết cơ khí đã đúng theo bản vẽ chưa để giảm biến dạng kẹp chặt. 2.2 Hoàn thiệnCác bộ phận dễ bị biến dạng sau khi nhiệt luyện nên cần có các biện pháp đảm bảo an toàn cho các bộ phận.Sau khi các bộ phận cơ khí được xử lý và biến dạng tự nhiên, các công cụ chuyên nghiệp sẽ được sử dụng để cắt tỉa.Khi hoàn thiện các bộ phận được gia công, phải tuân theo các yêu cầu tiêu chuẩn công nghiệp để đảm bảo chất lượng của các bộ phận và kéo dài tuổi thọ của chúng.Phương pháp này hiệu quả nhất sau khi biến dạng bộ phận.Nếu bộ phận bị biến dạng sau khi xử lý nhiệt, nó có thể được tôi luyện sau khi tôi nguội.Vì sẽ có austenit dư trong phần sau khi tôi nguội, các chất này sẽ chuyển thành mactenxit ở nhiệt độ phòng, và khi đó vật sẽ nở ra.Khi gia công các chi tiết phải coi trọng từng chi tiết để giảm khả năng biến dạng của chi tiết, nắm được ý tưởng thiết kế trên bản vẽ, sản phẩm đạt tiêu chuẩn theo yêu cầu sản xuất, nâng cao hiệu quả kinh tế và hiệu quả công việc, đảm bảo chất lượng gia công các chi tiết cơ khí. 2.3 Cải thiện chất lượng trốngTrong quá trình vận hành cụ thể của các thiết bị khác nhau, việc nâng cao chất lượng của phôi thô là đảm bảo ngăn ngừa sự biến dạng của bộ phận, để các bộ phận được gia công có thể đáp ứng các yêu cầu tiêu chuẩn cụ thể của bộ phận và đảm bảo cho việc sử dụng các bộ phận sau này sân khấu.Vì vậy, người vận hành cần kiểm tra chất lượng của các phôi khác nhau và thay thế các phôi bị lỗi kịp thời để tránh những sự cố không đáng có.Đồng thời, người vận hành cần lựa chọn các khoảng trống đáng tin cậy theo yêu cầu cụ thể của thiết bị để đảm bảo chất lượng và độ an toàn của các bộ phận được gia công đáp ứng các yêu cầu tiêu chuẩn, do đó kéo dài tuổi thọ của các bộ phận. 2.4 Tăng độ cứng của bộ phận để tránh biến dạng quá mứcTrong quá trình gia công các bộ phận cơ khí, tính năng an toàn của các bộ phận bị ảnh hưởng bởi nhiều yếu tố khách quan.Đặc biệt là sau khi nhiệt luyện các chi tiết, do hiện tượng co ngót ứng suất nên chi tiết sẽ bị biến dạng.Do đó, để ngăn ngừa sự biến dạng xảy ra, kỹ thuật viên cần lựa chọn phương pháp xử lý giới hạn nhiệt thích hợp để thay đổi độ cứng của chi tiết.Điều này đòi hỏi phải sử dụng các biện pháp xử lý hạn chế nhiệt thích hợp kết hợp với hiệu suất của các bộ phận để đảm bảo an toàn và độ tin cậy.Ngay cả sau khi xử lý nhiệt, không có biến dạng rõ ràng sẽ xảy ra. 2.5 Các biện pháp giảm lực kẹpKhi gia công các chi tiết có độ cứng kém, cần thực hiện một số biện pháp để tăng độ cứng của chi tiết như lắp thêm các gối đỡ phụ.Cũng cần chú ý đến diện tích tiếp xúc giữa điểm kẹp và các bộ phận.Các phương pháp kẹp khác nhau nên được lựa chọn tùy theo các bộ phận khác nhau.Ví dụ, khi gia công các chi tiết ống bọc có thành mỏng, thiết bị trục đàn hồi có thể được chọn để kẹp chặt.Cần chú ý vị trí kẹp phải là vị trí có độ cứng vững.Đối với các bộ phận cơ khí kiểu trục dài, có thể định vị cả hai đầu.Đối với các bộ phận có chiều dài và đường kính rất lớn, cả hai đầu phải được kẹp vào nhau, thay vì "một đầu kẹp và một đầu treo".Ngoài ra, khi gia công các chi tiết bằng gang, việc thiết kế gá lắp cần dựa trên nguyên tắc tăng độ cứng của chi tiết công xôn.Một loại công cụ kẹp thủy lực mới cũng có thể được sử dụng để ngăn ngừa hiệu quả các vấn đề chất lượng do biến dạng kẹp gây ra trong quá trình gia công các bộ phận. 2.6 Giảm lực cắtTrong quá trình cắt cần chú ý đến góc cắt kết hợp chặt chẽ với yêu cầu gia công để giảm lực cắt.Có thể tăng góc cào và góc lệch chính của dụng cụ càng nhiều càng tốt để làm cho lưỡi dao sắc bén, và một dụng cụ hợp lý cũng rất quan trọng đối với lực quay khi tiện.Ví dụ, khi tiện các chi tiết có thành mỏng, nếu góc cào quá lớn, góc chêm của dao sẽ lớn hơn, tốc độ mòn sẽ bị tăng tốc, đồng thời giảm độ biến dạng và ma sát.Góc cào có thể được lựa chọn theo các công cụ khác nhau.Nếu máy cắt tốc độ cao được chọn, góc cào tốt nhất là 6 ° ~ 30 °;Nếu sử dụng dụng cụ cacbua xi măng, tốt hơn nên có góc trước 5 ° ~ 20 °. 3. Kết luậnCó nhiều yếu tố gây ra sự biến dạng của các bộ phận cơ khí, và cần có các biện pháp khác nhau để giải quyết các nguyên nhân khác nhau.Trong thực tế vận hành phải quan tâm đến từng chi tiết của gia công cơ khí, không ngừng cải tiến quy trình sản xuất, phấn đấu giảm thiểu thiệt hại về kinh tế để đảm bảo thiết bị cơ khí làm việc ổn định, đạt được mục tiêu chất lượng và hiệu quả gia công cơ khí cao. , và do đó thúc đẩy ngành gia công cơ khí có triển vọng phát triển tốt hơn và thị trường rộng lớn hơn.