Trung Quốc Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. tin tức công ty

Các nguyên tắc chung của quá trình gia công bộ phận chính xác, đó là, các nguyên tắc chung của lộ trình quá trình xử lý bộ phận chính xác, chủ yếu từ bốn điểm sau đây để xây dựng. 1, điểm chuẩn đầu tiên Đó là, trước tiên hãy xử lý bề mặt tham chiếu, các bộ phận trong quá trình gia công, vì sự xuất hiện của tham chiếu định vị nên được xử lý trước, để cung cấp tham chiếu tốt cho các quy trình tiếp theo càng sớm càng tốt. 2, chia giai đoạn xử lý Cơ khí chế biến yêu cầu chất lượng của sự xuất hiện, được chia thành các giai đoạn xử lý, nói chung có thể được chia thành gia công thô, bán hoàn thiện và hoàn thiện ba giai đoạn.Chủ yếu để đảm bảo chất lượng gia công;thuận lợi cho việc ứng dụng khoa học của thiết bị;để tạo điều kiện thuận lợi cho việc sắp xếp các quá trình xử lý nhiệt;và để tạo điều kiện phát hiện ra các khuyết tật trong mẫu trắng. 3, bề mặt đầu tiên và sau đó là lỗ Đối với hộp, giá đỡ và thanh nối và các bộ phận khác phải được gia công mặt phẳng trước rồi mới đến lỗ.Điều này có thể được định vị với mặt phẳng để gia công lỗ, để đảm bảo độ chính xác của vị trí của mặt phẳng và lỗ, đồng thời mang lại sự thuận tiện cho quá trình gia công lỗ trên mặt phẳng. 4 、 Xử lý hoàn thiện nhẹ Hình thức chính của quá trình hoàn thiện, chẳng hạn như mài, mài giũa, mài mịn, gia công cán, v.v., nên được đặt ở giai đoạn cuối của lộ trình quy trình.Sự phát triển của quá trình gia công bộ phận chính xác lộ trình nguyên tắc chung, các bộ phận chính xác quy trình quá trình gia công, có thể được chia thành hai liên kết.Trước hết, lộ trình quá trình gia công các bộ phận, sau đó xác định quy mô quá trình của mỗi quá trình, thiết bị và thiết bị quá trình được sử dụng, cũng như các thông số kỹ thuật cắt, hạn ngạch công việc.

Trong ngành công nghiệp gia công, độ chính xác của quá trình gia công thường quyết định phần lớn đến chất lượng của các bộ phận được gia công, và bản thân việc gia công các bộ phận chính xác bằng máy CNC là một phương tiện gia công rất khắt khe, so với các phương pháp gia công truyền thống để đạt được kết quả tốt hơn mà nhiều phương pháp gia công khác không có những ưu điểm, vậy ưu điểm của gia công chi tiết chính xác CNC là gì? 1 、 Liên kết điều khiển nhiều trục: Thông thường liên kết ba trục được sử dụng nhiều nhất, nhưng thông qua một số điều chỉnh có thể làm trung tâm gia công bốn trục, năm trục, bảy trục hoặc thậm chí nhiều trục liên kết hơn.   2, máy song song: trung tâm gia công chung có chức năng cũng tương đối cố định, bạn có thể đặt trung tâm gia công và trung tâm tiện, hoặc trung tâm gia công dọc, ngang kết hợp với nhau, có thể tăng phạm vi xử lý trung tâm gia công và công suất xử lý.   3, cảnh báo vỡ công cụ: việc sử dụng một số phương tiện kỹ thuật phát hiện, bạn có thể kịp thời tìm thấy công cụ mài mòn, hư hỏng tình hình, và báo động, để bạn có thể thay thế kịp thời các công cụ để đảm bảo chất lượng của các bộ phận chế biến. 4, quản lý tuổi thọ công cụ: có thể là nhiều công cụ làm việc cùng một lúc và nhiều lưỡi dao trên cùng một công cụ để quản lý thống nhất nhằm nâng cao hiệu quả sản xuất.   5, bảo vệ ngắt nguồn quá tải của máy công cụ: theo tải quá trình sản xuất thiết lập mức tải tối đa, khi tải đạt đến giá trị đặt, máy công cụ có thể đạt được tự động ngắt nguồn, để thực hiện hiệu quả bảo vệ trên máy công cụ.

Các bộ phận ban đầu chính xác điện tử được sản xuất bằng máy công cụ thông minh thông qua điều khiển máy tính trong máy hút chân không, còn gia công bộ phận chính xác, các bộ phận chính xác được sản xuất như thế nào?   Trước hết, gia công chi tiết chính xác là gì, nó thực chất là một loại hình gia công cơ khí, nhưng chính xác hơn là sản xuất máy móc và yêu cầu quy trình tương đối cao.Với sự phát triển của công nghiệp hóa, phân loại gia công chính xác ngày càng nhiều, theo hướng ngày càng tinh, ngày càng chuyên dụng hơn. Vì vậy, tương lai của máy móc chính xác ngày càng tích hợp, nó không phải là gia công cơ khí đơn giản ban đầu, nó được kết hợp với công nghệ cao chính xác phát huy tốt hơn vai trò của nó, đặc biệt là xử lý số hóa để sự phát triển của nó đã tạo ra một bước nhảy vọt về chất.Trong tương lai, nó sẽ trở thành một ngành khoa học quan trọng, phục vụ cho sự phát triển của ngành công nghiệp.   Bất kỳ một loại máy móc thiết bị nào cũng được cấu tạo bởi nhiều bộ phận nhỏ khác nhau, mỗi bộ phận đều đóng vai trò sống còn.Các bộ phận cần phải được lắp ráp, vì vậy các nhà sản xuất gia công bộ phận cơ khí chính xác sẽ đáp ứng nhu cầu gia công lại như vậy, nhiều loại bộ phận khác nhau sau khi gia công chúng tôi có thể nhận được nhiều bộ phận phù hợp hơn, vì vậy để làm cho những sản phẩm này tốt hơn cho dịch vụ của chính họ, vì vậy nhiều người ít gia công chính xác mắt xích quan trọng này. Để đảm bảo độ chính xác của quá trình gia công các bộ phận chính xác, việc gia công các bộ phận cơ khí thô và mịn tốt nhất nên được thực hiện riêng biệt.Bởi vì gia công chi tiết cơ khí thô, khối lượng cắt, phôi do lực cắt, lực kẹp, nhiệt nhiều hơn, cũng như bề mặt gia công chi tiết cơ khí có hiện tượng gia công cứng đáng kể hơn, phôi tồn tại bên trong một ứng suất bên trong lớn, nếu thô, thô. các chi tiết cơ khí gia công liên tục, độ chính xác của chi tiết sau khi hoàn thiện sẽ nhanh chóng bị mất đi do ứng suất phân bố lại. Trong lộ trình quá trình gia công chi tiết chính xác, thường bố trí quá trình xử lý nhiệt.Vị trí của quá trình xử lý nhiệt được bố trí như sau: để cải thiện hiệu suất cắt của kim loại, chẳng hạn như ủ, thường hóa, tôi, vv, thường được bố trí trong các bộ phận cơ khí trước khi gia công.   Quá trình xử lý các bộ phận chính xác là rất nghiêm ngặt, vào công cụ, ra khỏi vòng công cụ lồng vào nhau.Giữ kích thước của độ chính xác chính xác, có thể giảm thất thoát vật liệu để giảm chi phí.Ví dụ: 1mm cộng trừ bao nhiêu micromet,… nếu sai kích thước sẽ thành phế liệu, linh kiện không thể sử dụng được.

Trong gia công chi tiết cơ khí chính xác trước đây, phải chú ý đến khối lượng riêng của vật liệu, nếu khối lượng riêng quá lớn, tương đương với độ cứng cũng rất lớn, còn độ cứng nếu hơn độ cứng của dao tiện thì là không thể xử lý, không chỉ sẽ làm hỏng các bộ phận, mà còn gây ra nguy hiểm, chẳng hạn như dụng cụ quay bay ra khỏi chấn thương do va chạm.Vậy gia công chi tiết cơ khí chính xác trên vật liệu cần đảm bảo những yêu cầu gì? Các yêu cầu của vật liệu gia công bộ phận cơ khí chính xác là gì Đối với vật liệu gia công cơ khí chính xác được chia thành hai loại là vật liệu kim loại và vật liệu phi kim loại.Đối với vật liệu kim loại thì độ cứng của thép không gỉ là lớn nhất, tiếp đến là gang, tiếp đến là đồng, cuối cùng là nhôm.Chế biến gốm sứ, chất dẻo và các vật liệu phi kim loại khác thuộc về gia công. Vật liệu thép không gỉ được sử dụng để gia công chính xác các bộ phận cơ khí   1. Trước hết, yêu cầu về độ cứng của vật liệu, đối với một số trường hợp, vật liệu có độ cứng càng cao càng tốt, chỉ giới hạn ở yêu cầu độ cứng của các bộ phận máy gia công, vật liệu gia công không thể quá cứng, nếu cứng hơn hơn là các bộ phận máy không thể được xử lý. 2. Thứ hai, chất liệu mềm và cứng vừa phải, thấp hơn ít nhất một bậc so với độ cứng của máy, ngoài ra còn phụ thuộc vào vai trò của thiết bị gia công là làm gì với bộ phận máy mà lựa chọn chất liệu hợp lý. Tóm lại, gia công chính xác các yêu cầu về vật liệu hoặc một số, không phải vật liệu nào phù hợp để gia công, chẳng hạn như vật liệu quá mềm hoặc quá cứng, vật liệu trước là không cần thiết để gia công và vật liệu sau không được gia công. Vì vậy, nói chung, để gia công cơ khí, vật liệu vật liệu phải thấp hơn độ cứng của máy công cụ thì mới có thể gia công được.Không phải vật liệu nào cũng có thể gia công cơ khí chính xác, một số vật liệu quá cứng, hơn độ cứng của chi tiết máy gia công, có thể làm va chạm chi tiết máy, vì vậy những vật liệu này không thích hợp để gia công cơ khí chính xác, trừ khi chi tiết máy được làm bằng chất liệu đặc biệt vật liệu, hoặc cắt laser.

Tham gia vào gia công, sản xuất các bộ phận cơ khí chính xác cao, việc lựa chọn phôi để xác định, không chỉ ảnh hưởng đến tính kinh tế của quá trình sản xuất phôi mà còn ảnh hưởng đến tính kinh tế của quá trình gia công.Do đó, khi xác định mẫu trắng, cần xem xét cả khía cạnh gia công nóng cũng như khía cạnh kinh tế, nhưng cũng phải tính đến các yêu cầu của quá trình gia công nguội, để xác định mẫu trắng từ liên kết này, nhằm giảm chi phí sản xuất của các bộ phận. Ngày thứ nhất.Đúc   Hình dạng của các bộ phận phức tạp trống, nó là thích hợp để sử dụng các phương pháp đúc sản xuất.Hầu hết các vật đúc hiện nay với đúc cát, được chia thành mô hình bằng tay khuôn gỗ và mô hình bằng máy khuôn kim loại.Khuôn gỗ đúc hình tay có độ chính xác thấp, bề mặt gia công cho phép, năng suất thấp, thích hợp cho sản xuất hàng loạt nhỏ đơn chiếc hoặc các bộ phận lớn của vật đúc.Máy đúc khuôn kim loại cho năng suất cao, độ chính xác của vật đúc, nhưng giá thành thiết bị cao, trọng lượng vật đúc cũng hạn chế, thích hợp cho sản xuất hàng loạt vật đúc vừa và nhỏ.Thứ hai, một số lượng nhỏ vật đúc nhỏ với yêu cầu chất lượng cao có thể được sử dụng để đúc đặc biệt, chẳng hạn như đúc áp lực, sản xuất ly tâm và đúc đầu tư.   Thứ hai, rèn   Yêu cầu độ bền cơ học của các bộ phận bằng thép cao, thường sử dụng phôi rèn.Rèn là rèn tự do và rèn chết có hai loại.Các vật rèn tự do có thể được rèn thủ công (phôi nhỏ), rèn búa cơ khí (phôi cỡ vừa) hoặc rèn ép (phôi lớn) và các phương pháp khác để có được.Độ chính xác của các vật rèn như vậy thấp, năng suất không cao, dung sai gia công lớn và kết cấu của các bộ phận phải đơn giản, thích hợp cho sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ, cũng như sản xuất vật rèn lớn.   Độ chính xác và chất lượng bề mặt của vật rèn tốt hơn vật rèn tự do, và hình dạng của vật rèn cũng có thể phức tạp hơn, do đó có thể giảm dung sai gia công.Hiệu quả sản xuất của rèn khuôn cao hơn nhiều so với rèn tự do, nhưng nó cần thiết bị đặc biệt và khuôn rèn, vì vậy nó thích hợp cho rèn cỡ vừa và nhỏ với các lô lớn. Ba, hồ sơ   Các loại biên dạng có thể được chia thành: thép tròn, thép vuông, thép lục giác, thép dẹt, thép góc, thép kênh, dầm chữ I và các loại mặt cắt ngang đặc biệt khác theo hình dạng của mặt cắt.Biên dạng có hai loại cán nóng và kéo nguội.Các biên dạng cán nóng có độ chính xác thấp, nhưng không đắt và được sử dụng cho các bộ phận chung của mẫu trống;biên dạng kéo nguội có kích thước nhỏ hơn, độ chính xác cao, dễ dàng đạt được cấp liệu tự động, nhưng giá cao hơn và được sử dụng cho sản xuất hàng loạt lớn hơn, thích hợp cho gia công máy công cụ tự động.   Thứ tư, các bộ phận hàn   Các chi tiết hàn được thu được bằng phương pháp hàn, ưu điểm của hàn là chế tạo đơn giản, thời gian chu kỳ ngắn, tiết kiệm nguyên vật liệu, nhược điểm là chịu rung kém, biến dạng, cần phải gia công lão hóa trước khi gia công cơ khí.

Quá trình gia công điều khiển số có nguồn gốc từ quá trình gia công thông thường, và nó là sự kết hợp hữu cơ của quá trình gia công thông thường, công nghệ điều khiển số bằng máy tính, thiết kế có sự hỗ trợ của máy tính và công nghệ sản xuất phụ trợ.Do sự phát triển không ngừng của công nghệ, ngày càng nhiều chi tiết cần gia công chính xác trong ngành sản xuất hiện đại, yêu cầu về độ chính xác gia công và độ phức tạp bề mặt phôi cũng ngày càng cao.Vì vậy, gia công CNC đã được nhiều người quan tâm, nhưng xét về mặt tiết kiệm chi phí thì gia công CNC vẫn đắt hơn so với gia công truyền thống.Bây giờ chúng ta hãy giới thiệu sự khác biệt giữa gia công CNC và gia công truyền thống. 1. Công nghệ chế biếnTrong quá trình gia công thông thường, cả mốc định vị, phương pháp kẹp, dụng cụ, phương pháp cắt và các khía cạnh khác có thể được đơn giản hóa, nhưng quá trình xử lý dữ liệu phức tạp hơn và các yếu tố này cần được xem xét đầy đủ.Hơn nữa, ngay cả khi cùng một nguyên công gia công, quá trình gia công CNC có thể có nhiều sơ đồ, có thể bố trí nhiều bộ phận gia công và công cụ gia công làm dây chuyền chính, quá trình này được đặc trưng bởi sự đa dạng hóa, đây là điểm khác biệt giữa quá trình gia công CNC và quá trình gia công truyền thống . 2. Kẹp và cố địnhTrong quá trình gia công CNC, không chỉ hướng tọa độ của đồ gá và máy công cụ phải tương đối cố định mà còn phải điều phối mối quan hệ về chiều giữa các bộ phận và hệ tọa độ máy công cụ.Ngoài ra, hai bước định vị và kẹp chặt cần được kiểm soát hiệu quả trong quá trình kẹp chặt.Hơn nữa, theo quy trình gia công truyền thống, do khả năng gia công của bản thân máy còn hạn chế nên trong quá trình gia công phải thực hiện kẹp chặt nhiều lần.Và nhu cầu sử dụng các đồ đạc đặc biệt, dẫn đến chi phí cao hơn trong việc thiết kế và sản xuất đồ đạc, hầu như làm tăng giá thành sản xuất của sản phẩm.Tuy nhiên, định vị quá trình gia công CNC có thể được gỡ lỗi bằng các dụng cụ và trong hầu hết các trường hợp, không cần thiết kế cố định đặc biệt, vì vậy chi phí của nó tương đối thấp. 3. Công cụTrong quá trình gia công, việc lựa chọn dao cần phải được xác định theo các quy trình và phương pháp gia công khác nhau.Đặc biệt trong gia công CNC, việc sử dụng cắt tốc độ cao không chỉ có lợi cho việc nâng cao hiệu quả gia công mà còn có thể đảm bảo chất lượng gia công, giảm xác suất biến dạng cắt và rút ngắn chu kỳ gia công.Do đó, nhu cầu về dụng cụ cắt càng tăng theo hướng dẫn cắt.Hiện nay còn có phương pháp cắt khô, có thể cắt mà không cần dung dịch cắt hoặc chỉ có một lượng nhỏ dung dịch cắt nên dụng cụ cần phải có khả năng chịu nhiệt tốt.So với quá trình gia công thông thường, quá trình gia công CNC có yêu cầu cao hơn về hiệu suất của các công cụ.

Dao phay trụ là gì?Dao phay là loại dao quay có một hoặc nhiều răng dao để phay.Dao phay trụ thường dùng để gia công mặt phẳng và dao phay vát mép 45 độ trên máy phay ngang.Các răng của dao phay được phân bố trên chu vi của dao phay.Dao phay trụ được chia thành răng thẳng và răng xoắn theo hình dạng răng, và răng thô và răng tinh theo số lượng răng.Dao phay răng thô xoắn ốc có ít răng, độ bền răng cao và không gian chứa phoi lớn, thích hợp cho gia công thô, còn dao phay răng tinh thích hợp cho gia công tinh.Có thể kết hợp nhiều dao phay để phay mặt phẳng rộng và sự kết hợp phải là các răng xoắn so le trái và phải. Dao phay trụ có năng suất cao vì dao phay quay liên tục trong quá trình phay và cho phép tốc độ phay cao hơn.Trong phay liên tục, mỗi răng của dao cắt được cắt liên tục, đặc biệt là trong phay cuối.Lực phay dao động rất lớn nên không thể tránh khỏi hiện tượng rung lắc.Khi tần số rung bằng hoặc bội số của tần số tự nhiên của máy công cụ, thì rung động là nghiêm trọng nhất.Ngoài ra, khi phay tốc độ cao, răng dao chịu các chấn động nhiệt và nguội theo chu kỳ, dễ bị nứt, gãy lưỡi dao, làm giảm độ bền của dao.Dao phay nhiều cạnh và dao phay cắt nhiều cạnh có nhiều răng dao, tổng chiều dài của lưỡi cắt lớn, có lợi cho việc nâng cao độ bền và năng suất của dao.Nó có nhiều lợi thế.Nhưng cũng có hai vấn đề sau: Thứ nhất, răng máy cắt dễ bị chạy hướng tâm dẫn đến răng máy cắt chịu tải trọng không đều, mòn không đều, ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt gia công;Thứ hai, không gian phoi của răng máy cắt phải đủ, nếu không răng máy cắt sẽ bị hỏng.Các phương pháp phay khác nhau Tùy theo các điều kiện gia công khác nhau, để nâng cao độ bền và năng suất của dao, có thể lựa chọn các phương pháp phay khác nhau, chẳng hạn như phay lên, phay xuống, phay đối xứng, phay không đối xứng, v.v. Ngoài dao phay trụ, dao phay cuối cũng được sử dụng phổ biến.Vì vậy, sự khác biệt giữa dao phay trụ và dao phay cuối là gì?Sự khác biệt trực tiếp nhất là dao phay trụ nên được ren trên thanh dao để sử dụng, và dao phay cuối có thể được đưa trực tiếp vào lỗ côn của trục chính để sử dụng.Máy nghiền cuối được sử dụng để gia công rãnh và bề mặt bước.Các răng của máy cắt nằm trên chu vi và mặt cuối, và thường không thể ăn dọc theo hướng trục.Khi dao phay cuối có răng cuối xuyên tâm, nó có thể được ăn khớp dọc trục.Hơn nữa, phạm vi ứng dụng và yêu cầu của dao phay đầu thép tốc độ cao tương đối rộng, và ngay cả khi điều kiện cắt hơi không phù hợp, sẽ không có vấn đề gì quá lớn.Mặc dù dao phay cuối cacbua có khả năng chống mài mòn tốt khi cắt tốc độ cao, phạm vi ứng dụng của nó không rộng bằng dao phay đầu thép tốc độ cao và các điều kiện cắt phải đáp ứng nghiêm ngặt các yêu cầu của dụng cụ.

Trong gia công, dụng cụ cắt gọt là thiết bị công nghệ cơ bản để gia công cắt gọt.Chúng tiếp xúc trực tiếp với các chi tiết cần gia công.Các công cụ khác nhau có thể gia công các cấu trúc và bề mặt của các bộ phận khác nhau, đóng vai trò quan trọng trong quá trình gia công.Chúng có thể được gọi là "răng công nghiệp".Là vật tư tiêu hao, công cụ tự nó có một tuổi thọ nhất định.Các vật liệu và thông số kỹ thuật khác nhau của dụng cụ có tuổi thọ khác nhau;Đối với sản xuất hàng loạt, tiêu hao dụng cụ cũng chiếm một phần quan trọng trong giá thành gia công.Do đó, vấn đề chung của ngành sản xuất là nâng cao tuổi thọ dụng cụ, kiểm soát tiêu hao dụng cụ, giảm chi phí gia công và nâng cao hiệu quả sản xuất. Công nghệ hiện cóMặc quần áo dụng cụ là một cách để cải thiện tuổi thọ của dụng cụ.Tuy nhiên, các thiết bị thủ công truyền thống (như máy mài thủ công Hình 1) không thể đáp ứng yêu cầu của người sử dụng về độ chính xác, hiệu quả, độ tin cậy và an toàn.Đồng thời, doanh nghiệp cũng cần đào tạo nhân lực mài dụng cụ chuyên nghiệp làm tăng một phần chi phí nhân lực. phát triển công nghệHướng đến những vấn đề trên và kết hợp nguồn lực hiện có của doanh nghiệp, chúng tôi đã phát triển bộ giải pháp kỹ thuật sử dụng trung tâm gia công CNC để đạt được tự động hóa mài dao:Trước hết, vì vật liệu của dụng cụ nói chung là cứng, chỉ có thể dùng mài để thay đổi hình dạng của nó.Hạt mài của đá mài từ các vật liệu khác nhau phù hợp với các dụng cụ mài bằng các vật liệu khác nhau, và kích thước hạt mài cần thiết cho các bộ phận khác nhau của dụng cụ cũng khác nhau, để đảm bảo sự kết hợp tốt nhất giữa bảo vệ cạnh và hiệu quả gia công.Do đó, vấn đề đầu tiên cần giải quyết của việc sử dụng trung tâm gia công CNC để gia công dao là loại và chế độ kẹp của đá mài;Xét về giá thành của đá mài alumin thấp và dễ dàng sửa chữa thành các hình dạng khác nhau để mài các dụng cụ phức tạp, tuy nhiên, các dụng cụ có thể mài quá đơn giản (có thể được sử dụng để sửa chữa các dụng cụ HSS (thép tốc độ cao)), và nó là khó kẹp và thay thế chúng thường xuyên, vì vậy bánh mài kim cương có thể sửa chữa nhiều công cụ hơn (HSS (thép tốc độ cao), PM-HSS (thép tốc độ cao bột luyện kim) và HM (thép cacbua xi măng) được sử dụng.Khóa bánh mài kim cương vào tay cầm của dao phay bằng đai ốc đặc biệt, để có thể kẹp đá mài kim cương vào đầu dao của trung tâm gia công CNC và trục chính của bàn máy Ngoài ra, cần quan tâm đến phương pháp kẹp và định vị của dụng cụ mài: sử dụng ống lồng hợp tác với áo cứng đàn hồi tự tạo để kẹp dụng cụ, và cố định kẹp dao trên bệ bốn trục (như hình vẽ trong Hình 2), để đảm bảo độ song song và thẳng hàng của bốn trục được dựng lên, có thể đảm bảo độ song song và thẳng hàng của dụng cụ mài, đồng thời cho phép dụng cụ mài chuyển động theo trục X, trục Y. và hướng trục.Với sự di chuyển của trục chính bàn máy theo hướng trục Z, cạnh dao có thể được mài ở các góc độ khác nhau. Hơn nữa, công nghệ quan trọng nhất của việc sử dụng trung tâm gia công CNC để sửa chữa các công cụ khuôn nằm ở việc sử dụng các đầu dò.Sử dụng các đầu dò có độ chính xác cao với đầu vào chương trình phát hiện bởi trung tâm gia công có thể xác nhận điểm không mài dao, vị trí mài dao, và số lượng cạnh dao, đồng thời cung cấp lại kết quả đo của các biến này cho bộ điều khiển số của trung tâm gia công CNC hệ thống nhập chương trình mài dụng cụ đã chuẩn bị trước để mài dụng cụ. Tất nhiên, để thực hiện tự động hóa quá trình mài dao, chúng ta cũng cần thêm một dây chuyền lắp ráp tự động (Hình 6): thông qua tự thiết kế, chúng ta có thể nhận được khay chứa vật liệu để đặt dụng cụ (Hình 4), để người thao tác có thể định vị chính xác dụng cụ, do đó nhận biết được việc nạp và dỡ dụng cụ.Với trung tâm gia công CNC, cũng như thiết bị dây chuyền lắp ráp và thiết bị phát hiện độ chính xác cao cuối cùng (Hình 5), chúng ta có thể đạt được sự tự động hóa hoàn toàn của quá trình mài dao. Quy trình gia công cụ thể của mài dao trung tâm gia công CNC có thể lấy mài dao phay cuối làm ví dụ: đối với dao phay đầu mòn, lưỡi mài mòn phải được cắt bỏ và mài lại để có được lưỡi dao cần thiết.Tất nhiên, điều này cần đảm bảo chiều dài lưỡi hiệu quả của máy cắt.Nếu nó không thể được đảm bảo, dao phay cuối không thể được thay thế.Đối với các trung tâm gia công CNC, chúng tôi có thể đặt trước chiều dài cắt tối đa và số lượng cắt mỗi lần.Mỗi lần cắt đầu dò, nó sẽ được phát hiện một lần, và lượng cắt sẽ được cộng dồn một lần;Nếu phát hiện thấy phần lưỡi dao còn thiếu thì phải cắt lại, có thể mài thêm các phần khác của dụng cụ cho đến khi hoàn chỉnh phần lưỡi dao;Nếu lượng cắt vượt quá chiều dài cắt tối đa, dụng cụ sẽ không thể thay thế được.Bước tiếp theo là mài rãnh phá phoi, sau đó mài góc sau của dụng cụ, và cuối cùng là mài cạnh dưới của dụng cụ.Những điều này có thể đạt được bằng cách sử dụng chuyển động khớp giữa trục X, trục Y, trục Z và trục thông qua thiết kế chương trình trước.

◆ Thông thường về phun cát và tẩy rỉPhun cát phun cát sử dụng khí nén làm sức mạnh để tạo thành một chùm tia phản lực tốc độ cao để phun các vật liệu (quặng đồng, cát thạch anh, carborundum, cát sắt, cát Hải Nam) lên bề mặt phôi được xử lý ở tốc độ cao, do đó hình dạng hoặc hình dạng của bề mặt ngoài của bề mặt phôi thay đổi.Do tác động và tác động cắt của mài mòn trên bề mặt phôi, bề mặt phôi có thể có được độ sạch nhất định và độ nhám khác nhau, Cơ tính của bề mặt phôi được cải thiện, do đó khả năng chống mỏi của phôi được cải thiện, độ bám dính giữa phôi và lớp phủ được tăng lên, độ bền của lớp phủ được kéo dài, đồng thời có lợi cho việc san phẳng và trang trí lớp phủ. ◆ Phạm vi ứng dụng của phun cát1. Phun cát trước khi phủ phôi và liên kết phôi có thể loại bỏ tất cả các chất bẩn như da gỉ trên bề mặt phôi, đồng thời thiết lập một sơ đồ cơ bản rất quan trọng (thường gọi là bề mặt nhám) trên bề mặt phôi.Hơn nữa, nó có thể đạt được các mức độ nhám khác nhau bằng cách thay đổi hạt mài có kích thước hạt khác nhau, chẳng hạn như hạt mài của hạt mài bay, giúp cải thiện đáng kể lực liên kết giữa phôi với lớp phủ và vật liệu mạ.Hoặc các bộ phận liên kết có thể được liên kết chắc chắn hơn với chất lượng tốt hơn. 2. Việc làm sạch, đánh bóng và phun cát bề mặt thô của vật đúc và phôi sau khi xử lý nhiệt có thể làm sạch tất cả bụi bẩn (như da oxit, vết dầu và các chất cặn khác) trên bề mặt vật đúc và vật rèn và phôi sau khi xử lý nhiệt, và đánh bóng bề mặt của phôi để cải thiện độ nhẵn của phôi, có thể làm lộ màu kim loại đồng nhất của phôi, làm cho bề ngoài của phôi đẹp và ưa nhìn hơn. 3. Làm sạch gờ và làm đẹp bề mặt Phun cát của các bộ phận được gia công có thể làm sạch các gờ li ti trên bề mặt phôi, làm cho bề mặt phôi nhẵn hơn, loại bỏ tác hại của các gờ và nâng cao cấp của phôi.Và phun cát có thể tạo góc tròn nhỏ ở chỗ tiếp giáp của bề mặt phôi, giúp phôi đẹp và chính xác hơn. 4. Cải thiện các đặc tính cơ học của các bộ phận Sau khi phun cát, các bộ phận cơ khí có thể tạo ra các bề mặt lồi lõm đều và mịn trên bề mặt của bộ phận, nhờ đó có thể chứa dầu bôi trơn, do đó cải thiện điều kiện bôi trơn, giảm tiếng ồn và tăng dịch vụ tuổi thọ của máy móc. 5. Chức năng đánh bóng Đối với một số phôi mục đích đặc biệt, quá trình phun cát có thể đạt được độ phản xạ hoặc độ mờ khác nhau theo ý muốn.Ví dụ, đánh bóng phôi thép không gỉ và nhựa, đánh bóng ngọc bích, đánh bóng bề mặt đồ nội thất bằng gỗ, hoa văn trên bề mặt kính mờ, và tạo vân trên bề mặt vải.

Khi bắt đầu thiết kế, hình dạng kết cấu của chi tiết cần đáp ứng hai yêu cầu lớn, một là yêu cầu thiết kế, hai là yêu cầu quy trình.Đồng thời, thiết kế kết cấu của các bộ phận không chỉ nên xem xét tính thẩm mỹ và mô hình công nghiệp mà còn phải xem xét khả năng của công nghệ.Hầu hết các cấu trúc phổ biến trên các bộ phận có được bằng cách đúc (hoặc rèn) và gia công, vì vậy chúng được gọi là cấu trúc quá trình.Hiểu được cấu trúc quy trình chung của các bộ phận là cơ sở để học các bản vẽ bộ phận.Cấu trúc quy trình đúc trên các bộ phận 1. Đúc phi lêĐể tạo mẫu đúc thuận lợi, tránh cát rơi ra khỏi góc khuôn cát khi rút khuôn ra khỏi khuôn cát và rửa sạch góc khuôn khi đổ, đồng thời ngăn ngừa các khuyết tật đúc như vết nứt, độ rỗng tổ chức và khoang co ngót xảy ra tại góc của vật đúc, do đó giao điểm của các bề mặt liền kề trên vật đúc phải được tạo thành các góc tròn.Đối với các bộ phận đúc nén, các miếng philê có thể đảm bảo rằng nguyên liệu thô được lấp đầy với khuôn, và thuận tiện khi lấy các bộ phận ra khỏi khuôn.Bán kính phi lê đúc thường bằng 0,2-0,4 lần chiều dày thành, có thể tìm thấy trong các tiêu chuẩn liên quan.Bán kính phi lê của cùng một vật đúc phải giống nhau hoặc gần nhau. 2. Góc nângTrong quá trình đổ khuôn, để lấy khuôn gỗ ra khỏi khuôn cát, người ta thường thiết kế một độ dốc nhất định ở thành trong và thành ngoài của vật đúc dọc theo chiều nâng khuôn, ta gọi là dốc nâng khuôn (hay dốc đúc).Góc nâng khuôn thường là 1: 100-1: 20.Khi được thể hiện bằng góc, mẫu gỗ để làm mô hình thủ công là 1 ° - 3 °, mẫu kim loại là 1 ° - 2 ° và mẫu kim loại để tạo mô hình cơ chế là 0,5 ° - 1 °.Bởi vì có các phi lê đúc ở giao điểm của bề mặt đúc, các đường giao nhau trên bề mặt trở nên ít rõ ràng hơn.Để phân biệt các bề mặt khác nhau khi nhìn vào bản vẽ, người ta vẫn nên vẽ các đường giao nhau trong bản vẽ, các đường này thường được gọi là các đường chuyển tiếp.Phương pháp vẽ của đường chuyển tiếp về cơ bản giống như phương pháp vẽ của đường giao nhau không có fillet. 3. Độ dày thành đúcĐể đảm bảo chất lượng đúc của vật đúc, ngăn ngừa hiện tượng co ngót do kết cấu lỏng lẻo bên ngoài chiều dày thành do tốc độ nguội và kết tinh khác nhau do chiều dày thành không đồng đều, và các vết nứt ở pha loãng và pha dày, chiều dày thành của vật đúc phải đồng đều hoặc thay đổi dần dần để tránh thay đổi đột ngột về chiều dày thành và hiện tượng phì đại cục bộ.Chênh lệch chiều dày của tường không được quá lớn, do đó có thể đặt độ dốc chuyển tiếp ở giao điểm của hai tường.Chiều dày thành có thể không được chỉ ra trong bản vẽ, nhưng phải được chỉ ra trong yêu cầu kỹ thuật. Để tạo điều kiện thuận lợi cho việc tạo khuôn, đổ khuôn, làm sạch cát, loại bỏ rãnh và rãnh và gia công, hình dạng của vật đúc phải được đơn giản hóa càng nhiều càng tốt, hình dạng càng thẳng càng tốt và cấu trúc lồi lõm phải được giảm bớt. trên bức tường bên trong.Vật đúc có chiều dày quá dày dễ sinh ra các khuyết tật vật đúc như vết nứt và các hốc co ngót, nhưng vật đúc với chiều dày quá mỏng thì không đủ chắc chắn.Để tránh ảnh hưởng của độ mỏng chiều dày đến sức bền, có thể sử dụng các đường gân gia cường để bù đắp.