Trung Quốc Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. tin tức công ty

Tóm tắt: Gia công lỗ sâu được chồng lên nhau ở trạng thái ngưỡng đóng và không thể quan sát trực tiếp tình trạng cắt của dụng cụ.Phần mềm mô phỏng tạo hình nhựa kim loại DEFORM-3D được sử dụng để mô phỏng động quá trình khoan lỗ sâu với phương pháp phần tử hữu hạn, dự đoán sự thay đổi nhiệt độ và ứng suất trong quá trình gia công, so sánh sự thay đổi của nhiệt độ và ứng suất tương đương dưới các thông số khoan khác nhau, và thu được các đường cong thay đổi của nhiệt độ cắt và lực bên trái tương đương dưới các tốc độ cắt khác nhau.Kết quả cho thấy nhiệt độ cắt tăng khi chiều sâu cắt tăng, và có xu hướng ổn định dần;Nhiệt độ cắt tỷ lệ thuận với tốc độ cắt, trong khi lực tác dụng không thay đổi nhiều với sự thay đổi của các thông số cắt. Từ khóa: hố sâu Rugong;D eform -3D;KhoanGia công lỗ sâu là một trong những quá trình khó nhất trong gia công lỗ, và công nghệ khoan đặc lỗ sâu được công nhận là công nghệ then chốt của công nghệ gia công lỗ sâu.Phương pháp gia công truyền thống tốn nhiều thời gian và công sức, độ chính xác của gia công lỗ sâu không cao, thường xuyên phải thay dao và nguy cơ gãy dao [1].Khoan bằng súng là một phương pháp xử lý lý tưởng hiện nay.Trong quá trình gia công lỗ sâu, ống khoan mỏng và dài, dễ bị xô lệch, sinh ra rung động, nhiệt lượng sinh ra và vai cắt không thoát ra được dễ dàng.Không thể quan sát trực tiếp tình trạng cắt của dụng cụ.Hiện tại, không có cách lý tưởng nào để theo dõi sự thay đổi và phân bố nhiệt độ trong khu vực cắt theo thời gian thực [w].Chỉ có thể dùng kinh nghiệm để đánh giá quá trình cắt có bình thường hay không bằng cách nghe âm thanh cắt, xem phoi, sờ vào có độ rung và các hiện tượng ngoại hình khác hay không. Trong những năm gần đây, với sự phát triển nhanh chóng của công nghệ phần cứng máy tính và mô phỏng số, công nghệ mô phỏng cung cấp một phương pháp khoa học và công nghệ hiệu quả để giải quyết vấn đề này [4].Khoan mô phỏng có ý nghĩa to lớn đối với việc nâng cao độ chính xác, độ ổn định và hiệu quả gia công của lỗ sâu.Hiện nay, một số học giả có thể đánh giá gián tiếp hoặc dự đoán trước quá trình xử lý thông qua một số phương pháp đo lường tiên tiến và phân tích phần mềm.Ví dụ, Ding Zhenglong của Đại học Giao thông Tây An và các học giả khác đã thiết lập một nền tảng đo lường trực tuyến để đo đường kính bên trong của các lỗ sâu [5], nhưng quá trình xử lý không thể được theo dõi trực tuyến;một số kỹ sư đã cải tiến công nghệ xử lý lỗ sâu bằng cách thay đổi cấu trúc truyền thống của máy công cụ.Ví dụ, để tránh vai cắt làm xước thành lỗ sau khi gia công, trục quay của máy công cụ được sử dụng theo cấu trúc đảo ngược, và trọng lượng bản thân của chất lỏng cắt và vai cắt được sử dụng để làm cho phoi được xả trơn tru hơn từ rãnh hình chữ V của ống khoan [6] và các biện pháp khác, Cải thiện hiệu quả chất lượng khoan. Trong bài báo này, phần mềm mô phỏng tạo hình nhựa kim loại Def 〇 rm-3D được sử dụng để mô phỏng động quá trình khoan;Nhiệt độ và ứng suất thay đổi theo các tốc độ cắt khác nhau, và hiệu quả xử lý của lỗ sâu được dự đoán trước, điều này tạo cơ sở cho việc thiết kế và thực hiện chất làm mát gia công lỗ sâu. 1. Nguyên lý làm việc và công nghệ khoan của máy khoan súng1.1 Nguyên lý làm việc của máy khoan súngMáy khoan súng là công cụ chính để gia công các lỗ sâu.Nó có đặc điểm là độ chính xác tốt và độ nhám bề mặt thấp sau một lần khoan [7].Cấu tạo cơ bản của máy khoan súng được thể hiện trên hình 1.Hình 1 Cấu trúc cơ bản của Máy khoan súngMáy khoan súng gồm có đầu, ống khoan và tay cầm.Đầu là bộ phận quan trọng của toàn bộ máy khoan súng, thường được làm bằng cacbua xi măng.Có hai loại: loại tích hợp và loại hàn, thường được hàn với ống khoan.Ống khoan của máy khoan súng thường được làm bằng thép hợp kim đặc biệt và được xử lý nhiệt để làm cho nó có độ bền và độ cứng tốt, đồng thời phải có đủ độ bền và độ dẻo dai;Tay cầm của máy khoan súng dùng để kết nối dụng cụ với trục xoay của máy công cụ, được thiết kế và sản xuất theo tiêu chuẩn nhất định. 1.2 Quy trình khoan súngTrong quá trình hoạt động, tay cầm của máy khoan súng được kẹp vào trục quay của máy công cụ và mũi khoan đi vào phôi qua lỗ dẫn hướng hoặc ống dẫn hướng để khoan.Cấu trúc độc đáo của lưỡi khoan đóng vai trò tự dẫn hướng, đảm bảo độ chính xác khi cắt.Đầu tiên xử lý lỗ hoa tiêu, và sau đó đạt 2 ~ 5 mm trên lỗ hoa tiêu ở một tốc độ cấp liệu nhất định, nghĩa là, điểm trong Hình 2. Đồng thời, mở chất làm mát bằng cách làm lạnh liên tục;Bắt đầu gia công ở tốc độ bình thường sau khi đạt đến lỗ hoa tiêu.Trong quá trình gia công, áp dụng cấp liệu gián đoạn và nạp liệu mọi lúc!2 chiều sâu, nhận ra lỗ sâu và vai ngắn;Khi quá trình gia công kết thúc và rời khỏi thực thể, đầu tiên rút dao ở tốc độ nhanh đến một khoảng nhất định từ đáy lỗ, sau đó thoát ra khỏi lỗ thí điểm với tốc độ thấp, và cuối cùng nhanh chóng rời khỏi phôi gia công và tắt dung dịch làm mát.Toàn bộ quy trình được thể hiện trong Hình 2. Đường chấm trong hình biểu thị thức ăn nhanh và đường liền nét biểu thị thức ăn chậm. 2. Phân tích lực khoan lỗ sâuSo với các phương pháp cắt kim loại khác, sự khác biệt đáng kể nhất giữa khoan lỗ sâu và các phương pháp cắt kim loại khác là việc khoan lỗ sâu sử dụng sự định vị và hỗ trợ của khối dẫn hướng để khoan trong khoang kín.Tiếp xúc giữa dao và phôi không phải là tiếp xúc đơn lẻ của lưỡi cắt + 91, mà còn là tiếp xúc giữa khối dẫn hướng bổ sung trên dao và phôi.Như hình 3. Máy khoan lỗ sâu có cấu tạo gồm ba phần: thân dụng cụ cắt, răng cắt và khối dẫn hướng.Thân máy cắt rỗng.Vai cắt đi vào từ đầu trước và xả qua khoang ống khoan.Phần ren phía sau dùng để kết nối với ống khoan.Lưỡi cắt chính trên răng máy cắt được chia thành hai, đó là mép ngoài và mép trong.Lấy coban trong lỗ sâu của vai trong nhiều lưỡi làm ví dụ, lưỡi phụ và hai khối dẫn hướng có cùng chu vi, và vòng tròn cố định ba điểm tự dẫn hướng.Lực tác dụng lên nó được phân tích.Mô hình cơ học đơn giản được hiển thị trong Hình   4. (1) Lực cắt F. Lực cắt trên dụng cụ lỗ sâu có thể bị phân hủy thành lực tiếp tuyến vuông góc lẫn nhau F,, và lực hướng tâm F, Và lực hướng trục sẽ trực tiếp dẫn đến biến dạng uốn dao, lực dọc làm tăng công cụ mòn, trong khi lực tiếp tuyến trên lưỡi cắt chủ yếu tạo ra mô-men xoắn.Trong quá trình gia công, người ta luôn hy vọng giảm lực và momen dọc trục càng nhiều càng tốt trên cơ sở đảm bảo chất lượng và hiệu quả gia công.Nói chung, tuổi thọ của dụng cụ được liên kết trực tiếp với lực dọc trục và mômen xoắn.Lực dọc trục quá mức làm cho mũi khoan dễ bị gãy hơn, và mô-men xoắn quá mức cũng sẽ làm tăng tốc độ mòn và gãy của dụng cụ cho đến khi nó bị mài mòn [1 °].(2) Ma sát F /.Ma sát / và / 2 được tạo ra khi khối dẫn hướng quay so với thành lỗ;Ma sát dọc trục giữa khối dẫn hướng và thành lỗ khi nó chuyển động dọc theo trục là / lu và 7L;(3) Lực đùn Lực đùn sinh ra do biến dạng đàn hồi của thành lỗ.Lực đùn giữa khối dẫn hướng và thành lỗ là M và ^ 2. Theo nguyên lý cân bằng hệ lực, có thể biết rằng:Trong đó: là kết quả của lực cắt dọc;F,.Là kết quả của lực cắt hướng tâm;F là kết quả của lực cắt theo chu vi.Giả sử chỉ xét hệ số ma sát Coulomb thì ma sát dọc trục và ma sát chu vi trên khối dẫn hướng bằng nhau.Nó có thể được trực tiếp thông qua thử nghiệmNối mômen M và F a đo được trong quá trình gia công lỗ sâu.Đối với một mũi khoan đã cho, đường kính danh nghĩa của nó là và góc vị trí của khối dẫn hướng được xác định.Ngoài ra, lực dọc trục thực nghiệm của lực cắt bằng một nửa lực cắt chính.Bằng cách tổng hợp công thức trên, có thể tính được các thành phần lực cắt và lực tác dụng lên khối dẫn hướng. 3. Mô phỏng khoan của máy khoan súngViệc khoan lỗ sâu của vai trong được thực hiện trong điều kiện kín hoặc nửa kín.Nhiệt cắt không dễ phân tán, khó bố trí và độ cứng của hệ thống quá trình kém.Khi chất làm mát sinh ra trong quá trình khoan không thể đi vào vùng cắt, dẫn đến khả năng làm mát và bôi trơn kém, nhiệt độ dụng cụ sẽ tăng mạnh, làm tăng nhanh mài mòn dụng cụ;Với việc tăng chiều sâu khoan, độ nhô của dụng cụ tăng lên, và độ cứng của hệ thống quá trình khoan giảm.Tất cả những điều này đặt ra một số yêu cầu đặc biệt cho quá trình khoan lỗ sâu với việc loại bỏ phoi bên trong.Bài báo này dự đoán nhiệt và lực cắt sinh ra trong quá trình cắt thông qua mô phỏng tái tạo các điều kiện gia công thực tế, từ đó tạo cơ sở để tối ưu hóa quá trình khoan lỗ sâu.3.1 Định nghĩa các thông số khoan và đặc tính vật liệu DEFORM là một tập hợp các hệ thống mô phỏng quá trình dựa trên phần tử hữu hạn để phân tích quá trình tạo hình kim loại.Bằng cách mô phỏng toàn bộ quá trình xử lý trên máy tính, các kỹ sư và nhà thiết kế có thể dự đoán trước các yếu tố bất lợi trong các điều kiện làm việc khác nhau và cải thiện hiệu quả quy trình xử lý nM2].Trong bài báo này, phần mềm mô hình 3D Pm / E được sử dụng để vẽ mô hình công cụ mô phỏng và mô hình được lưu dưới dạng Định dạng STL được nhập vào Defo rm - 3 D. Các thông số và điều kiện cắt được thiết lập được trình bày trong Bảng 1.(1) Cài đặt điều kiện làm việc: chọn khoan làm kiểu gia công, tiêu chuẩn đơn vị là SI, nhập tốc độ cắt và tốc độ tiến dao, nhiệt độ môi trường là 20t :, hệ số ma sát của bề mặt tiếp xúc phôi là 0,6, truyền nhiệt hệ số là 45 W / m2.0C, và nhiệt độ nóng chảy là 15 N / mm2 / X.(2) Cài đặt dụng cụ và phôi: dụng cụ cứng, vật liệu là thép 45, phôi là nhựa và vật liệu là cacbua WC.(3) Thiết lập mối quan hệ giữa các đối tượng: Mối quan hệ chủ tớ của D e fo rm là thân cứng là bộ phận chính và thân nhựa là nô, do đó dao hoạt động và phôi được truyền động.Bảng 1 Các thông số chính của phôi và dụng cụĐể so sánh ảnh hưởng của các thông số quá trình khác nhau đến sự thay đổi của nhiệt độ, ứng suất và biến dạng trong quá trình cắt, mô phỏng được thực hiện dưới các thông số khoan khác nhau như trong Bảng 2, và kết quả được quan sát.Bảng 2 Các thông số khoan của súng 3.2 Mô phỏng khoan và phân tích kết quả(1) Nhiệt độPhần lớn năng lượng tiêu thụ trong quá trình cắt kim loại được chuyển thành nhiệt năng.Nhiệt lượng này làm cho nhiệt độ vùng cắt tăng lên Ảnh hưởng trực tiếp đến độ mòn của dao, độ chính xác gia công và chất lượng bề mặt của phôi.Trong quá trình cắt kim loại tốc độ cao, ma sát và đứt gãy nghiêm trọng làm cho nhiệt độ cục bộ tăng lên nhiệt độ rất cao trong thời gian ngắn.Trong khoan bằng súng, nhiệt chủ yếu sinh ra do biến dạng của vai cắt kim loại, ma sát giữa đệm đỡ mũi khoan và đệm lỗ phôi, và ma sát của vai cắt trên mặt cào dao [13].Tất cả những nhiệt này cần được làm mát bằng chất lỏng cắt.Bằng cách mô phỏng quá trình khoan, nhiệt độ thay đổi trong vùng tiếp xúc của phôi với các tốc độ và nguồn cấp dữ liệu khác nhau thu được.Những dữ liệu này cung cấp cơ sở thiết kế để tối ưu hóa hệ thống làm mát trong quá trình gia công lỗ sâu.Do yêu cầu hiệu suất cao của máy tính để mô phỏng quá trình khoan, cần một thời gian dài để mô phỏng quá trình gia công lỗ hoàn chỉnh.Bằng cách thiết lập kích thước bước của mô phỏng khoan, độ sâu của mô phỏng được kiểm soát để đạt được quá trình xử lý ổn định.Cài đặt điều kiện mô phỏng Số bước mô phỏng được đặt là 1000, số bước trong khoảng thời gian mô phỏng được đặt là 50 và dữ liệu được tự động lưu sau mỗi 50 bước;Deform-3D áp dụng công nghệ tạo lưới thích ứng.Phôi là một thân nhựa.Hệ thống tạo lưới được sử dụng để tính toán lực cắt.Loại phần tử tuyệt đối được hiển thị trong Hình 5 và kết quả mô phỏng được hiển thị trong   Bàn số 3.Hình 5 Mô hình phần tử hữu hạn và quy trình khoan của máy khoan lỗ sâuBảng 3 Thu thập dữ liệu về tốc độ và nhiệt độ cắt với các bướcBằng cách phân tích và xử lý các dữ liệu trong Bảng 3, các đường cong của sự thay đổi nhiệt độ của vùng cắt phôi với số bước trong ba điều kiện làm việc thu được như trong Hình 6.Hình 6 cho thấy tốc độ khoan có ảnh hưởng lớn đến nhiệt độ của vùng tiếp xúc phôi.Khi bắt đầu khoan, mũi khoan và phôi bắt đầu tiếp xúc, tốc độ ăn dao lớn.Sự va chạm mạnh của dao vào phôi làm cho nhiệt độ ban đầu thay đổi lớn và tăng nhanh.Khi quá trình khoan có xu hướng ổn định, đường cong nhìn chung trở nên nhẹ nhàng nhưng vẫn dao động, điều này là bình thường đối với quá trình gia công lỗ sâu.Vì đường kính mũi khoan nhỏ và tốc độ tiến dao lớn nên rung động sẽ kéo dài.Từ Hình 6 cũng có thể thấy rằng tốc độ khoan có ảnh hưởng lớn đến nhiệt độ.Khi tốc độ tăng nhiệt độ khoan ngày càng cao.Từ kết quả của mô hình phần tử hữu hạn, nhiệt độ lớn nhất sinh ra ở các tốc độ khoan khác nhau xảy ra ở vùng biến dạng cục bộ gần điểm khoan, vì đây là nơi tập trung biến dạng dẻo và ma sát của vai dao.Hình 6 Đường cong biến thiên của nhiệt độ vùng tiếp xúc với tốc độ cắt (2) Phân bố ứng suất tương đươngỨng suất Von Mises là ứng suất tương đương dựa trên năng lượng biến dạng cắt và tiêu chí năng suất.Sau khi đưa ứng suất tương đương vào, cho dù trạng thái ứng suất của phần thân có phức tạp đến đâu, nó có thể được hình dung như ứng suất khi chịu lực căng một chiều trên trị số.Mối quan hệ tương ứng giữa ứng suất tương đương và biến dạng tương đương thu được từ phép phân tích phản ánh sự gia công cứng của vật liệu phôi do biến dạng dẻo thông qua phân tích phần tử hữu hạn thu được sự thay đổi ứng suất tương đương của máy khoan súng ở các tốc độ khoan khác nhau.Khoảng thời gian mô phỏng là 50 bước, và kết quả được lưu tự động sau mỗi 50 bước, như trong Bảng 4. Bảng 4 Thu thập dữ liệu về tốc độ cắt và lực cắt ngang bằng với các bướcPhân tích mối quan hệ giữa ứng suất tương đương và số bước được thể hiện trong Hình 7. Có thể thấy rằng các tốc độ trục chính khác nhau có ảnh hưởng rất ít đến ứng suất tương đương của phôi trong quá trình gia công, và dao động trong một phạm vi nhất định, nhưng xu hướng thay đổi ứng suất tương đương lớn nhất trong ba điều kiện xử lý là rất giống nhau.Đường cong trong hình 7 của ứng suất tương đương khi khoan cho thấy ứng suất trong giai đoạn đầu của quá trình khoan là lớn.Khi độ sâu khoan trở nên ổn định, đường cong thường giảm xuống và trở nên nhẹ nhàng.Đồng thời, thông qua phân tích ứng suất và biến dạng, ứng suất tương đương lớn nhất của mũi khoan súng là 1550 M Pa, và chuyển vị tối đa tổng thể là 0,0823 m m. 4. Kết luậnQuá trình cắt lỗ sâu được mô phỏng hiệu quả bằng cách sử dụng phần mềm của Defo rm.Sự thay đổi nhiệt độ và sự thay đổi ứng suất trong quá trình cắt được phân tích và thu được đường cong thay đổi giữa nhiệt độ cắt và tốc độ cắt.Điều này tạo cơ sở nhất định cho việc nghiên cứu cơ cấu cắt của gia công lỗ sâu, lựa chọn các thông số cắt và thiết kế hệ thống làm mát trong thực tế gia công.

Phốt phát là một quá trình phản ứng hóa học và điện hóa để tạo thành một màng chuyển đổi hóa học phốt phát, được gọi là màng phốt phát hóa.Mục đích của phốt phát hóa chủ yếu là để bảo vệ kim loại cơ bản và ngăn kim loại bị ăn mòn ở một mức độ nhất định;Nó được sử dụng để sơn lót trước khi sơn để cải thiện độ bám dính và chống ăn mòn của màng sơn;Nó được sử dụng để bôi trơn chống ma sát trong quá trình gia công nguội kim loại. 1. Cơ sở lý luận:Quá trình photphat hóa bao gồm các phản ứng hóa học và điện hóa.Cơ chế phản ứng phốt phát hóa của các hệ thống và vật liệu phốt phát hóa khác nhau rất phức tạp.Mặc dù các nhà khoa học đã nghiên cứu rất nhiều về lĩnh vực này nhưng họ vẫn chưa hiểu hết về nó.Cách đây rất lâu, cơ chế hình thành màng phốt phát được mô tả đơn giản bằng một phương trình phản ứng hóa học:8Fe + 5Me (H2PO4) 2 + 8H2O + H3PO4Me2Fe (PO4) 2 · 4H2O (màng) + Me3 (PO4) · 4H2O (màng) + 7FeHPO4 (cặn) + 8H2 ↑Me là Mn, Zn, v.v ... Machu, v.v ... tin rằng thép được ngâm trong dung dịch nhiệt độ cao có chứa axit photphoric và dihydro photphat sẽ tạo thành màng photphat tinh thể bao gồm các cặn photphat, và tạo ra cặn sắt photphat và hydro.Giải thích về cơ chế này khá thô và không thể giải thích hoàn toàn quá trình hình thành màng.Với việc dần dần nghiên cứu sâu hơn về phốt phát hóa, ngày nay, các học giả đồng ý rằng quá trình hình thành màng phốt phát hóa chủ yếu bao gồm bốn bước sau:① Ăn mòn axit làm giảm nồng độ H + trên bề mặt của kim loại cơ bảnFe - 2e → Fe2 +2H2－ + 2e → 2 [H] (1)H2② Chất tăng tốc (chất oxy hóa)[O] + [H] → [R] + H2OFe2 ++ [O] → Fe3 ++ [R]Trong công thức, [O] là chất tăng tốc (chất oxy hóa), và [R] là sản phẩm khử.Bởi vì máy gia tốc oxy hóa nguyên tử hydro được tạo ra trong bước đầu tiên của phản ứng, tốc độ của phản ứng (1) được tăng tốc, điều này càng làm cho nồng độ H + trên bề mặt kim loại giảm mạnh.Đồng thời Fe2 + trong dung dịch bị oxi hóa thành Fe3 +.③ Sự phân ly nhiều tầng của photphatH3PO4 H2PO4－ + H + HPO42－ + 2H + PO43－ + 3H－ （3）Do nồng độ H + trên bề mặt kim loại giảm mạnh nên trạng thái cân bằng phân ly của photphat ở mọi mức chuyển sang phải, cuối cùng là PO43 -.④ Phốt phát kết tủa và kết tinh thành màng phốt phát hóaKhi PO43 - phân ly khỏi bề mặt kim loại đạt đến hằng số tích số tan Ksp với các ion kim loại (như Zn2 +, Mn2 +, Ca2 +, Fe2 +) trong dung dịch (mặt phân cách kim loại), kết tủa photphat sẽ được tạo thànhZn2 ++ Fe2 ++ PO43－ + H2O → Zn2Fe (PO4) 2 · 4H2O ↓ （4）3Zn2 ++ 2PO43－ + 4H2O = Zn3 (PO4) 2 · 4H2O ↓ （5）Sự kết tủa photphat và các phân tử nước cùng nhau tạo thành hạt nhân tinh thể photphat, tiếp tục phát triển thành các hạt photphat, và vô số hạt được xếp chồng lên nhau để tạo thành một màng photphat về mặt siêu hình.Phản ứng phụ của sự kết tủa photphat sẽ tạo thành trầm tích photphat hóaFe3 ++ PO43－ = FePO4 （6）Cơ chế trên không chỉ có thể giải thích quá trình hình thành màng phốt phát hóa của chuỗi kẽm, chuỗi mangan và chuỗi kẽm canxi, mà còn hướng dẫn thiết kế công thức và quy trình phốt phát hóa.Từ cơ chế trên có thể thấy rằng chất oxi hóa thích hợp có thể cải thiện tốc độ của phản ứng (2);Nồng độ H + thấp hơn có thể làm cho trạng thái cân bằng phân ly của phản ứng phân ly photphat (3) dễ dàng chuyển sang phải để phân ly PO43 -;Nếu có liên kết bề mặt điểm hoạt động trên bề mặt kim loại, phản ứng kết tủa (4) (5) có thể tạo thành hạt nhân kết tủa photphat mà không cần quá bão hòa;Việc tạo cặn phốt phát phụ thuộc vào phản ứng (1) và phản ứng (2).Nồng độ H + trong dung dịch cao và chất xúc tác mạnh sẽ làm tăng cặn.Theo đó, trong công thức phốt phát hóa thực tế và quá trình thực hiện, bề mặt là: chất gia tốc mạnh thích hợp (chất oxy hóa);Tỷ lệ axit cao (axit tự do tương đối thấp, tức là nồng độ H +);Điều chỉnh bề mặt kim loại để có điểm hoạt động có thể cải thiện tốc độ phản ứng photphat hóa, và có thể nhanh chóng tạo màng ở nhiệt độ thấp hơn.Do đó, cơ chế trên thường được tuân theo khi thiết kế công thức photphat hóa nhanh ở nhiệt độ thấp và lựa chọn máy gia tốc mạnh, tỷ lệ axit cao, quá trình điều chỉnh bề mặt, v.v.Về trầm tích phốt phát hóa.Vì cặn photphat chủ yếu là FePO4 nên phải giảm lượng Fe3 + để giảm lượng cặn.Có nghĩa là, hai phương pháp được áp dụng: giảm nồng độ H + của dung dịch photphat (độ axit tự do thấp) để giảm quá trình oxy hóa Fe2 + thành Fe3 +.Cơ chế phốt phát hóa của kẽm và nhôm về cơ bản giống như trên.Tốc độ phốt phát hóa của vật liệu kẽm nhanh, và màng phốt phát hóa chỉ bao gồm phốt phát kẽm và có rất ít cặn lắng.Nói chung, nhiều hợp chất flo hơn được thêm vào quá trình photphat nhôm để tạo thành AlF3 và AlF63 -.Cơ chế của quá trình trùng hợp bước photphat nhôm về cơ bản giống như trên. 2. Phân loại photphatCó nhiều phương pháp phân loại cho quá trình phốt phát hóa, nhưng chúng thường được phân loại theo hệ thống tạo màng phốt phát hóa, độ dày màng phốt phát hóa, nhiệt độ phốt phát hóa và loại máy gia tốc.2.1 Phân loại theo hệ thống màng phốt phátTheo hệ thống tạo màng phốt phát, nó chủ yếu được chia thành sáu loại: hệ kẽm, hệ kẽm canxi, hệ thống kẽm mangan, hệ thống mangan, hệ thống sắt và hệ thống sắt vô định hình.Thành phần chính của dung dịch bể phốt phát kẽm là: Zn2 +, H2PO3 -, NO3 -, H3PO4, chất xúc tiến, ... Thành phần chính của màng phốt phát được hình thành (các bộ phận bằng thép): Zn3 (po4) 2 · 4H2O, Zn2Fe (PO4) 2 · 4H2O.Hạt photphat có hình đuôi gai, dạng hạt và xốp.Nó được sử dụng rộng rãi để sơn lót trước khi sơn, chống ăn mòn và bôi trơn chống ma sát làm việc nguội.Thành phần chính của dung dịch bể phốt phát canxi kẽm là: Zn2 +, Ca2 +, NO3 -, H2PO4 -, H3PO4 và các chất phụ gia khác.Thành phần chính của màng photphat (các bộ phận bằng thép): Zn2Ca (PO4) 2 · 4H2O, Zn2Fe (PO4) 2 · 4H2O, Zn3 (PO4) 2 · 4H2O.Hạt photphat là những hạt nhỏ gọn (đôi khi có hình kim to như hạt) với ít lỗ xốp.Nó được sử dụng để sơn lót và chống ăn mòn trước khi sơn.Thành phần chính của dung dịch bể phốt phát kẽm mangan: Zn2 +, Mn2 +, NO3 -, H2PO4 -, H3PO4 và các chất phụ gia khác.Thành phần chính của màng photphat: Zn2Fe (PO4) 2 · 4H2O, Zn3 (PO4) 2 · 4H2O, (Mn, Fe) 5H2 (PO4) 4 · 4H2O.Các hạt photphat ở dạng tinh thể hỗn hợp tua gai hình kim với ít lỗ rỗng.Nó được sử dụng rộng rãi để sơn lót trước khi sơn, bôi trơn chống ăn mòn và chống ma sát trong quá trình gia công nguội. Thành phần chính của dung dịch bể phốt phát mangan: Mn2 +, NO3 -, H2PO4, H3PO4 và các chất phụ gia khác.Thành phần chính của màng photphat hình thành trên các bộ phận thép: (Mn, Fe) 5H2 (PO4) 4 · 4H2O.Màng phốt phát hóa dày với ít lỗ rỗng và các hạt phốt phát hóa dày đặc.Nó được sử dụng rộng rãi trong việc bôi trơn chống ăn mòn và chống ma sát làm việc nguội.Thành phần chính của dung dịch bể phốt phát sắt: Fe2 +, H2PO4, H3PO4 và các chất phụ gia khác.Thành phần chính của màng phốt phát (phôi thép): Fe5H2 (PO4) 4 · 4H2O.Màng phốt phát hóa dày, nhiệt độ phốt phát hóa cao, thời gian xử lý lâu, màng có nhiều lỗ rỗng và hạt phốt phát hóa dạng hạt.Nó được sử dụng để bôi trơn chống ăn mòn và chống ma sát làm việc nguội.Thành phần chính của dung dịch bể phốt phát sắt vô định hình: Na + (NH4 +), H2PO4, H3PO4, MoO4 - (ClO3 -, NO3 -) và các chất phụ gia khác.Thành phần chính của màng photphat (các bộ phận bằng thép): Fe3 (PO4) 2 · 8H2O, Fe2O3.Màng photphat mỏng, và cấu trúc màng vi mô là phân bố phẳng của pha vô định hình, chỉ được sử dụng để sơn lót trước khi sơn. 2.2 Phân loại theo độ dày của màng phốt phát hóaTheo độ dày của màng phốt phát (trọng lượng của màng phốt phát), nó có thể được chia thành bốn loại: trọng lượng nhẹ, trọng lượng nhẹ, trọng lượng nhỏ và trọng lượng nặng.Trọng lượng của màng nhẹ thứ cấp chỉ 0,1 ~ 1,0g / m2.Nói chung, nó là màng phốt phát hệ sắt vô định hình, chỉ được sử dụng để sơn lót trước khi sơn, đặc biệt là đối với các phôi có biến dạng lớn.Màng nhẹ có trọng lượng 1,1 ~ 4,5 g / m2 và được sử dụng rộng rãi để sơn lót trước khi sơn, nhưng ít được sử dụng trong các ngành công nghiệp chế biến lạnh và chống ăn mòn.Độ dày của màng phốt phát nặng là 4,6 ～ 7,5 g / m2.Do trọng lượng màng lớn, màng dày (thường> 3 μm) Nó ít được sử dụng làm lớp lót trước khi sơn (chỉ được sử dụng làm lớp lót trước khi sơn đối với các bộ phận cơ bản bằng thép không bị biến dạng), và có thể được sử dụng để chống ăn mòn và gia công nguội để giảm ma sát và bôi trơn.Lớp màng nặng hơn 7,5 g / m2 và không được sử dụng làm lớp sơn lót trước khi sơn.Nó được sử dụng rộng rãi để chống ăn mòn và làm việc lạnh. 2.3 Phân loại theo nhiệt độ xử lý phốt phát hóaTheo nhiệt độ xử lý, nó có thể được chia thành nhiệt độ bình thường, nhiệt độ thấp, nhiệt độ trung bình và nhiệt độ cao.Phốt phát ở nhiệt độ bình thường là không có phốt phát gia nhiệt.Nhiệt độ xử lý chung của quá trình phốt phát hóa ở nhiệt độ thấp là 30-45 ℃.Phốt phát ở nhiệt độ trung bình thường là 60 ~ 70 ℃.Phốt phát ở nhiệt độ cao thường lớn hơn 80 ℃.Bản thân phương pháp phân chia nhiệt độ không nghiêm ngặt.Đôi khi có phương pháp nhiệt độ dưới trung bình và nhiệt độ dưới cao, tùy theo ý muốn của mỗi người, nhưng cách phân chia trên nói chung là tuân theo. 2.4 Phân loại theo loại máy gia tốcVì chỉ có một số loại chất gia tốc phốt phát hóa nên việc hiểu dung dịch tắm theo loại chất xúc tiến sẽ rất hữu ích.Nhiệt độ xử lý photphat nói chung có thể được xác định tùy theo loại chất gia tốc, ví dụ, chất gia tốc NO3 chủ yếu là photphat hóa ở nhiệt độ trung bình.Máy gia tốc chủ yếu được chia thành loại nitrat, loại nitrit, loại clorat, loại nitrua hữu cơ, loại molybdate và các loại chính khác.Mỗi loại máy gia tốc có thể được sử dụng cùng với các máy gia tốc khác, và có nhiều loạt nhánh.Loại nitrat bao gồm: NO3 - loại, NO3 - / NO2 - (loại tự sinh).Các loại clorat gồm: ClO3 -, ClO3 - / NO3 -, ClO3 - / NO2 -.Nitrit gồm: nitroguanidine R - NO2 - / ClO3 -.Loại molypdat bao gồm MoO4 -, MoO4 - / ClO3 -, MoO4 - / NO3 -.Có nhiều cách để phân loại phốt phát, ví dụ, nó có thể được chia thành các bộ phận thép, bộ phận nhôm, bộ phận kẽm và các bộ phận hỗn hợp theo vật liệu. 2 、 Tiền xử lý trước khi phốt phát hóaNói chung, xử lý bằng phốt phát hóa đòi hỏi bề mặt phôi phải là bề mặt kim loại sạch (ngoại trừ hai trong một, ba trong một và bốn trong một).Trước khi phốt phát hóa, các phôi phải được xử lý trước để loại bỏ dầu mỡ, rỉ sét, da ôxít và điều chỉnh bề mặt.Đặc biệt, quá trình photphat hóa để sơn lót trước khi sơn cần phải điều chỉnh bề mặt để bề mặt kim loại có “hoạt động” nhất định, để có được màng photphat đồng nhất, mịn và dày đặc, đáp ứng yêu cầu nâng cao độ bám dính và chống ăn mòn của sơn phim ảnh.Do đó, tiền xử lý bằng phốt phát hóa là cơ sở để thu được màng phốt phát hóa chất lượng cao.1. Tẩy dầu mỡMục đích của việc tẩy mỡ là loại bỏ dầu mỡ và chất bẩn bám trên bề mặt phôi.Bao gồm cả phương pháp cơ học và phương pháp hóa học.Phương pháp cơ học chủ yếu bao gồm chải thủ công, phun cát và phun bắn, đốt bằng ngọn lửa, ... Phương pháp hóa học chủ yếu bao gồm làm sạch bằng dung môi, làm sạch bằng axit, làm sạch bằng dung dịch kiềm mạnh và làm sạch bằng chất tẩy rửa có tính kiềm thấp.Sau đây mô tả quá trình tẩy dầu mỡ bằng hóa chất.1.1 Làm sạch bằng dung môiPhương pháp dung môi thường được sử dụng để tẩy dầu mỡ bằng phương pháp hơi halohydrocarbon không cháy hoặc phương pháp nhũ hóa.Phương pháp phổ biến nhất là sử dụng trichloroethane, trichloroethylene và hơi perchloroethylene để loại bỏ dầu mỡ.Tẩy dầu mỡ bằng hơi nước nhanh chóng, hiệu quả, sạch sẽ và triệt để và có tác dụng loại bỏ rất tốt các loại dầu mỡ.Thêm một lượng nhũ tương nhất định vào hydrocacbon clo có tác dụng tốt cả trong quá trình ngâm và phun.Do độc tính của các halogen được khử trùng bằng clo và nhiệt độ hóa hơi cao, cũng như sự xuất hiện của các chất tẩy rửa mới có tính kiềm thấp gốc nước, các phương pháp tẩy dầu mỡ bằng hơi dung môi và lotion hiện nay ít được sử dụng.

Với sự phát triển ngày càng mạnh mẽ của công nghệ vi điện tử và máy tính, sự phát triển của công nghệ CNC ở Trung Quốc đã được thúc đẩy.Việc phát triển thành công các hệ thống CNC trong nước đã đảm bảo chất lượng và hiệu suất của máy công cụ CNC ở Trung Quốc.Máy công cụ CNC đã được sử dụng rộng rãi trong các lĩnh vực khác nhau do khả năng thích ứng mạnh mẽ với việc sửa đổi phôi, độ chính xác gia công cao và cải thiện năng suất. Công nghệ CNC đã được sử dụng rộng rãi trong các máy công cụ kim loại tấm.Nó giải quyết các vấn đề về độ chính xác cao, hình dạng phức tạp và số lượng lớn các bộ phận trong quá trình gia công kim loại tấm.Máy công cụ kim loại tấm CNC bao gồm máy cắt CNC, máy cắt laser CNC, máy đột CNC, máy uốn CNC, máy hàn, máy cắt ngọn lửa, ... Ứng dụng của chúng trong sản xuất giúp cải thiện đáng kể khả năng gia công của kim loại tấm, đảm bảo chất lượng và sản lượng của các bộ phận kim loại tấm, và làm giảm đáng kể cường độ lao động của công nhân. Cắt là quá trình đầu tiên trong quá trình gia công kim loại tấm.Độ chính xác của việc cắt ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng gia công của các quá trình sau.Ứng dụng của kéo cắt tấm điều khiển số đảm bảo kích thước cắt và sai số làm việc của đường cắt chéo.Máy cắt tấm điều khiển số bao gồm thiết bị điều khiển số, hệ thống servo, thiết bị đo lường và máy công cụ.Hệ thống servo bao gồm ba động cơ servo và các thiết bị dẫn động servo.Có hai động cơ servo được đặt ở phía trước của máy công cụ.Nói chung, một động cơ chính hoạt động độc lập, với phạm vi xử lý từ 2-500mm.Nếu góc xiên được xử lý, động cơ phụ sẽ hoạt động.Hệ thống CNC đưa ra hai hướng dẫn khác nhau để tạo thành góc xiên.Có một động cơ servo ở vị trí phía sau, được sử dụng chủ yếu để gia công các sản phẩm tấm lớn, với phạm vi xử lý 150 ~ 4000mm.Ví dụ, kéo cắt tấm điều khiển số dòng QC12K được sản xuất tại Thượng Hải được trang bị dòng CYBELEC DNC60 của Thụy Sĩ, có thể lưu trữ 36 chuỗi và dung lượng bộ nhớ trong là 100 chuỗi. Dập chữ S là một mắt xích quan trọng trong gia công kim loại tấm, và đột dập CNC có thể thay thế khả năng gia công của ba mũi đột trước đây.Năng suất đã được cải thiện rất nhiều.Máy dập lỗ CNC là một máy công cụ có nhiều mục đích sử dụng, bao gồm máy đột đơn và máy đột.Bài báo này lấy CNC1000 làm ví dụ, được sản xuất tại Ý.Máy công cụ có kết cấu loại C, phạm vi gia công: 1270 × 1000mm, tháp pháo có 19 trạm khuôn, được chia thành phần trên và phần dưới để lắp đột và khuôn tương ứng.Kích thước bên ngoài của khuôn có đường kính 25,4mm, 47,62mm, 88,9mm, 125,43mm, 158,4mm và 210,00mm.Máy đột CNC thường có các trục X, Y và Z.Trục X là hướng 0 độ của máy công cụ, trục Y là hướng 90 độ của máy công cụ và trục Z được lắp trên tháp pháo để điều khiển góc khuôn. Người vận hành máy công cụ phải xác định kế hoạch gia công theo bản vẽ chi tiết và các yêu cầu của quá trình, đồng thời chuẩn bị bảng chương trình.Người vận hành ghi trực tiếp chương trình vào bộ nhớ chương trình ở chế độ EDIT thông qua bảng thao tác của máy công cụ;Với sự phát triển của công nghệ CAD / CAM và CIMS, người vận hành có thể nhập đồ họa vào máy tính để tạo ra các chương trình thông qua phần mềm liên quan đến máy tính, sao chép chúng vào đĩa và nhập chúng vào hệ thống CNC thông qua ổ đĩa.Nó cũng có thể được nhập bằng máy tính và hệ thống điều khiển số nối tiếp nhau.Hướng dẫn lập trình của máy đột CNC được chia thành mã G và mã M.Mã G được sử dụng để hướng dẫn máy công cụ thực hiện chuyển động gia công và chế độ nội suy.Ví dụ: lệnh gia tăng G91, lệnh tuyệt đối G90, đột lỗ cung G29, đột lỗ cung tròn bước G68.Mã M là mã chỉ dẫn máy công cụ thực hiện một số thao tác phụ trợ.Nếu chương trình M30 dừng.Sau khi quy trình kiểm tra đúng, nhả thước cặp và đưa phôi vào để đóng thước cặp.Khởi động máy bơm dầu và bấm lỗ để hoàn tất quá trình xử lý. Máy đột CNC có các đặc điểm sau:(1) Bôi trơn tập trung hoàn toàn tự động;(2) 、 Làm mát tự động và bôi trơn khuôn dập(3) Màn hình hiển thị và tự động thiết lập lại bộ bảo vệ quá tải thủy lực;(4) Được trang bị kẹp đĩa biến áp hoạt động bằng khí nén / thủy lực;(5) Một bàn làm việc cực lớn có thể hỗ trợ đầy đủ các tấm lớn;(6) Máy đột CNC thủy lực với độ chính xác cao, tốc độ cao và tiếng ồn thấp;(7) Bàn làm việc trượt có thể dễ dàng thay thế khuôn và khóa liên động an toàn;(8) Thiết bị bóng không chứa polyurethane có thể ngăn bề mặt vật liệu bị trầy xước. Công nghệ gia công đột dập CNC có các đặc điểm sau:(1) Độ chính xác xử lý cao.Dung sai khoảng cách mép lỗ là 0,2mm và dung sai khoảng cách lỗ là 0,5mm / m.(2).Do có nhiều loại khuôn được lắp trên tháp pháo, phôi có thể được kẹp một lần để hoàn thành tất cả các nội dung gia công ngay lập tức. (3) Máy công cụ có thể gia công phôi riêng lẻ hoặc gia công hàng loạt phôi bằng lệnh nhóm G98 để nâng cao năng suất.Phôi đạt đến quá trình uốn sau khi trải qua hai quá trình phôi và dập.Máy uốn CNC có những ưu điểm mà máy công cụ thông thường không thể so sánh được.Ví dụ, CASPRINI được sản xuất tại Ý và hệ thống máy CNC của Siemens.Phương thức nhập là lập trình thủ công.(1) Thông qua bảng điều khiển, nhập trực tiếp độ dày tấm, số khuôn, độ bền kéo, kích thước trục X, góc, chiều dài phôi và chiều cao hành trình để hoàn tất việc chuẩn bị.(2) Đối với một số phôi có hình dạng phức tạp và yêu cầu độ chính xác cao, đồ họa 2D hoặc 3D, độ dày tấm và số khuôn được nhập thông qua bảng điều khiển.Chức năng đối thoại giữa người và máy được sử dụng để xác định chương trình tạo trình tự uốn.Sau khi chương trình được tạo, nó được lưu trữ trong vùng đệm chương trình.Nếu nó sẽ được sử dụng trong tương lai, nó sẽ được lưu trữ trong bộ nhớ máy công cụ.Nếu chương trình cần được sử dụng nhiều lần, nó nên được sao chép ra ngoài để sao lưu thông qua một đĩa đặc biệt.Máy uốn CNC thường có hai giá kéo phía trước và sau.Hệ thống CNC điều khiển góc uốn để xác định chiều cao nâng của giá kéo giúp giảm cường độ lao động của người vận hành.Máy uốn CNC thông thường có hai động cơ servo để dẫn động trục X và trục Y của máy công cụ.Thành phần phát hiện sử dụng thước cách tử, inductosyn, bộ mã hóa, v.v., thường được lắp trên vít dẫn của máy công cụ.Thiết bị phản hồi phát hiện chuyển đổi dịch chuyển của vít dẫn thành tín hiệu điện và đưa nó trở lại thiết bị điều khiển số.Nếu có sai số 0,02mm với giá trị lệnh, vít dẫn được điều khiển để thực hiện điều chỉnh.Máy uốn hiệu suất cao được trang bị động cơ trên cả hai mặt của trục X, do đó trục X có thể được sử dụng để gia công các cạnh vát.Trên mỗi trục được lắp một động cơ để gia công phôi với các góc khác nhau ở cả hai phía.Dưới đuôi xe được lắp thêm một mô tơ để cửa hậu có thể di chuyển lên xuống, thuận tiện hơn cho việc vận hành và xử lý.Do hệ thống thủy lực của máy uốn hướng lên thông thường đã được sử dụng trên máy công cụ trong một thời gian dài, nên khuôn dưới bị uốn cong.Do đó, máy uốn CNC được trang bị hệ thống thủy lực bên dưới máy công cụ.Khi khuôn trên và khuôn dưới hoạt động cùng nhau, hệ thống sẽ tác dụng lực lên khuôn dưới để giảm biến dạng của khuôn dưới và kéo dài thời gian phục vụ của khuôn dưới. Tính năng của máy uốn CNC:(1) Sau khi chương trình được thiết lập, nó có thể hoạt động tự động hoặc bán tự động.Chu trình tự động của chương trình cho phép xử lý phôi cùng một lúc, do đó thay đổi sự bất tiện của lô phôi lớn và các quy trình phức tạp trong gia công bán tự động.(2) Hệ thống điều khiển số tự động tính toán áp suất dầu để tránh làm hỏng máy công cụ do quá áp.(3) Sự ra đời của các chức năng đầu vào đồ họa 2D, 3D tạo điều kiện thuận lợi cho việc xử lý các phôi phức tạp và nâng cao hiệu quả xử lý.(4) Sự gia tăng của các thiết bị khác nhau giúp cải thiện công nghệ xử lý và giảm cường độ lao động của người vận hành.Với ứng dụng rộng rãi của máy móc kim loại tấm trong hàng không vũ trụ, vận tải đường sắt, thiết bị bảo vệ môi trường, thiết bị điều hòa không khí, máy móc thuốc lá, đóng gói và in ấn, máy móc kỹ thuật, máy dệt và nhiều ngành công nghiệp khác.Quá trình gia công kim loại tấm cũng cần nhiều lao động kỹ thuật cao để vận hành.Chỉ có thiết bị tốt và đội ngũ nhân viên xuất sắc mới có thể tạo ra sản phẩm tốt, làm xuất sắc hơn nữa những sản phẩm xuất xứ từ Trung Quốc trên thế giới.

1. Kết nối giữa trục động cơ servo và vít dẫn bị lỏng, khiến vít dẫn và mô tơ không đồng bộ, dẫn đến lỗi kích thước.Trong quá trình phát hiện, chỉ cần tạo dấu trên khớp nối giữa động cơ servo và vít dẫn, và di chuyển bàn làm việc (hoặc bệ đỡ dụng cụ) qua lại với độ phóng đại nhanh hơn.Do tác dụng quán tính của bàn làm việc (hoặc tháp pháo), hai đầu của khớp nối sẽ chuyển động tương đối rõ ràng.Loại lỗi này thường cho thấy kích thước gia công chỉ thay đổi theo một hướng và nó có thể được loại bỏ bằng cách siết chặt các vít khớp nối một cách đồng đều 2. Độ bôi trơn giữa vít me bi và đai ốc kém, làm tăng lực cản chuyển động của bàn làm việc (hoặc bệ đỡ dụng cụ) và không thể thực hiện hoàn toàn và chính xác lệnh chuyển động.Loại lỗi này thường cho thấy kích thước của bộ phận thay đổi bất thường trong phạm vi của một số dây và lỗi có thể được loại bỏ bằng cách cải thiện chất bôi trơn. 3. Lực cản chuyển động của bàn làm việc máy công cụ (hoặc bệ đỡ dụng cụ) quá lớn, nguyên nhân thường là do điều chỉnh chèn chặt và bề mặt ray dẫn hướng máy công cụ không được bôi trơn.Hiện tượng lỗi này thường cho thấy rằng kích thước bộ phận thay đổi bất thường trong phạm vi của một số dây.Việc kiểm tra có thể được thực hiện bằng cách quan sát kích thước và sự thay đổi của độ lệch vị trí của DGN800-804.Nói chung, sự khác biệt là lớn khi các hướng tích cực và tiêu cực là đứng yên.Loại lỗi này chỉ cần điều chỉnh lại miếng chèn và cải thiện khả năng bôi trơn của ray dẫn hướng. 4. Vòng bi lăn bị mòn hoặc điều chỉnh không phù hợp dẫn đến lực cản chuyển động quá mức.Hiện tượng lỗi này cũng thường cho thấy kích thước thay đổi bất thường trong một vài dây.Việc kiểm tra có thể được tiến hành thông qua độ lệch vị trí của DGN800-804 và phương pháp tương tự như trên.Những lỗi như vậy có thể được loại bỏ bằng cách thay thế và điều chỉnh cẩn thận ổ trục bị mòn.

Trong quá trình gia công lỗ sâu thường xảy ra các vấn đề như độ chính xác về kích thước, chất lượng bề mặt và tuổi thọ của dao.Làm thế nào để giảm hoặc thậm chí tránh những vấn đề này là một vấn đề cấp bách cần được giải quyết. ◆ Vấn đề ①: Khẩu độ tăng và sai số lớnNguyên nhân: Giá trị thiết kế của đường kính ngoài doa quá lớn hoặc lưỡi cắt doa có gờ;Tốc độ cắt quá cao;Tốc độ tiến dao không thích hợp hoặc cho phép gia công quá mức;Góc lệch chính của mũi doa quá lớn;Doa uốn;Hạt chip được kết dính vào lưỡi cắt doa;Dòng chảy của lưỡi cắt doa không vượt quá khả năng chịu đựng trong quá trình mài;Chất lỏng cắt không phù hợp;Khi lắp mũi doa, vết dầu trên bề mặt trục côn không được lau sạch hoặc bề mặt côn bị bầm;Sự giao thoa côn của trục côn sau khi phần bù của phần đuôi phẳng của trục côn được lắp vào trục quay của máy công cụ;Trục chính bị cong hoặc ổ trục chính quá lỏng hoặc bị hỏng;Doa nổi không linh hoạt;Khi doa các lỗ có trục khác với trục phôi và bàn tay, lực của hai tay không đều nhau làm cho mũi doa bị lắc trái phải.Giải pháp: giảm đường kính ngoài của mũi doa một cách thích hợp tùy theo tình hình cụ thể;Giảm tốc độ cắt;Điều chỉnh thích hợp tốc độ tiến dao hoặc giảm dung lượng gia công;Giảm góc lệch chính một cách hợp lý;Làm thẳng hoặc cạo mũi doa bị cong và không sử dụng được;Cẩn thận trang trí bằng đá dầu cho đến khi nó đủ tiêu chuẩn;Kiểm soát sai số đu dây trong phạm vi cho phép;Chọn chất lỏng cắt có hiệu suất làm mát tốt;Trước khi lắp mũi doa, phải lau sạch vết dầu bên trong của cán côn và lỗ côn của trục quay máy công cụ, và bề mặt côn có vết lồi phải được đánh bóng bằng đá dầu;Sửa chữa và mài phẳng đầu doa;Điều chỉnh hoặc thay thế ổ trục chính;Điều chỉnh lại clip nổi và điều chỉnh độ đồng trục;Chú ý thao tác chính xác. ◆ Vấn đề ②: Giảm đường kính lỗNguyên nhân: giá trị thiết kế đường kính ngoài của mũi doa quá nhỏ;Tốc độ cắt quá thấp;Tỷ lệ thức ăn dư thừa;Góc lệch chính của mũi doa quá nhỏ;Chất lỏng cắt không phù hợp;Khi mài, phần mài mòn của mũi doa không bị mòn, phục hồi đàn hồi làm giảm độ mở;Khi doa các chi tiết bằng thép, nếu dung sai quá lớn hoặc mũi doa không sắc, dễ sinh ra hiện tượng hồi đàn hồi làm giảm đường kính lỗ, làm cho lỗ trong bị tròn, đường kính lỗ không đạt tiêu chuẩn.Giải pháp: Thay thế đường kính ngoài của mũi doa;Tăng tốc độ cắt phù hợp;Giảm tỷ lệ thức ăn phù hợp;Tăng góc lệch chính một cách hợp lý;Chọn chất lỏng cắt dầu có hiệu suất bôi trơn tốt;Thường xuyên trao đổi dao doa và mài chính xác phần cắt của dao doa;Khi thiết kế kích thước doa phải tính đến các yếu tố trên, hoặc lấy trị số tùy theo hiện trạng thực tế;Cắt thử nghiệm, lấy phụ cấp thích hợp và mài doa. ◆ Vấn đề ③: Lỗ bên trong doa không trònNguyên nhân: Doa quá dài, độ cứng không đủ và xảy ra rung động trong quá trình doa;Góc lệch chính của mũi doa quá nhỏ;Dải cạnh cắt bản lề hẹp;Độ lệch trợ cấp doa;Có khía và lỗ chéo trên bề mặt lỗ bên trong;Trên bề mặt lỗ có lỗ cát và lỗ khí;Ổ trục chính bị lỏng và không có ống dẫn hướng, hoặc khe hở ăn khớp giữa doa và ống dẫn hướng quá lớn, và phôi thành mỏng được kẹp quá chặt, do đó phôi bị biến dạng sau khi tháo.Giải pháp: Mũi doa không đủ độ cứng có thể sử dụng mũi doa có bước răng không bằng nhau và việc lắp đặt mũi doa nên sử dụng kết nối cứng để tăng góc lệch chính;Lựa chọn doa đủ tiêu chuẩn và kiểm soát dung sai vị trí lỗ của quá trình gia công trước;Doa mũi không đều và ống dẫn hướng dài hơn và chính xác hơn được sử dụng;Chọn chỗ trống đủ điều kiện;Khi doa các lỗ chính xác hơn với mũi doa bằng nhau, độ hở trục chính của máy công cụ phải được điều chỉnh.Khe hở phù hợp của ống bọc dẫn hướng phải cao hơn hoặc phải áp dụng phương pháp kẹp thích hợp để giảm lực kẹp. ◆ Vấn đề ④: Bề mặt bên trong của lỗ có các cạnh rõ ràngNguyên nhân: phụ cấp do đổi quá nhiều;Góc sau của phần cắt doa quá lớn;Vành đai lưỡi cắt doa quá rộng;Có lỗ khí và lỗ cát trên bề mặt phôi và đường dẫn trục chính quá lớn.Giải pháp: giảm phụ cấp chuyển nhượng;Giảm góc sau của phần cắt;Chiều rộng của đai lưỡi mài;Chọn chỗ trống đủ điều kiện;Điều chỉnh trục chính của máy. ◆ Vấn đề ⑤: Độ nhám bề mặt của lỗ bên trong caoNguyên nhân: tốc độ cắt quá cao;Chất lỏng cắt không phù hợp;Góc lệch chính của mũi doa quá lớn và lưỡi cắt doa không cùng chu vi;Trợ cấp doa quá lớn;Dung sai doa không đồng đều hoặc quá nhỏ, và bề mặt cục bộ không được doa;Vết cắt của bộ phận doa doa không vượt quá dung sai, lưỡi cắt không sắc và bề mặt thô ráp;Vành đai lưỡi cắt doa quá rộng;Loại bỏ phoi kém trong quá trình doa;Mũi doa bị mòn quá mức;Doa bị va đập, lưỡi cắt còn lại gờ hoặc gờ bị gãy;Lưỡi cắt có sự bồi tụ phoi;Nó không áp dụng cho máy cào bằng 0 hoặc âm do quan hệ vật chất. Giải pháp: giảm tốc độ cắt;Chọn chất lỏng cắt theo vật liệu gia công;Giảm góc lệch chính một cách thích hợp, mài và doa chính xác lưỡi cắt;Giảm phụ cấp do nhượng lại một cách hợp lý;Cải thiện độ chính xác vị trí và chất lượng của lỗ đáy trước khi doa hoặc tăng định mức doa;Chọn người doa đủ tiêu chuẩn;Chiều rộng của đai lưỡi mài;Tùy theo tình hình cụ thể, giảm số lượng răng doa, tăng khoảng trống rãnh giữ phoi hoặc sử dụng mũi doa có góc nghiêng cạnh để đảm bảo tháo phoi trơn tru;Thay mũi doa thường xuyên, và loại bỏ vùng mài khi mài;Phải có các biện pháp bảo vệ cho dao doa trong quá trình mài, sử dụng và vận chuyển để tránh va đập;Đối với mũi doa bị hỏng, mũi doa bị hỏng phải được sửa chữa bằng đá dầu mịn hoặc mũi doa được thay thế;Mũi doa có góc phía trước từ 5 ° ~ 10 ° phải được sử dụng khi việc cắt tỉa đủ tiêu chuẩn bằng đá dầu. ◆ Vấn đề ⑥: Tuổi thọ của mũi doa thấpNguyên nhân: chất liệu doa không phù hợp;Doa bị cháy trong quá trình mài;Chất lỏng cắt không được lựa chọn phù hợp, chất lỏng cắt không chảy đều và giá trị độ nhám bề mặt tại điểm cắt và sau khi mài cạnh cắt bản lề quá cao.Giải pháp: Vật liệu doa có thể được chọn tùy theo vật liệu chế biến, và có thể sử dụng mũi doa cacbua hoặc mũi doa phủ;Kiểm soát chặt chẽ các thông số mài, cắt để tránh bị bỏng;Luôn chọn chất lỏng cắt một cách chính xác theo vật liệu gia công;Các phoi trong rãnh phoi phải được loại bỏ thường xuyên và phải sử dụng chất lỏng cắt có đủ áp suất để đáp ứng các yêu cầu sau khi mài hoặc mài mịn. ◆ Vấn đề ⑦: Độ chính xác vị trí của lỗ doa không vượt quá dung saiNguyên nhân: mòn tay áo dẫn hướng;Đáy của ống dẫn hướng quá xa phôi;Chiều dài của ống dẫn hướng ngắn, độ chính xác kém và ổ trục chính bị lỏng.Giải pháp: Thay ống dẫn hướng thường xuyên;Kéo dài ống dẫn hướng để cải thiện độ chính xác khớp của khe hở giữa ống dẫn hướng và mũi doa;Bảo dưỡng kịp thời máy công cụ và điều chỉnh khe hở ổ trục trục chính. ◆ Vấn đề ⑧: gãy răng doaNguyên nhân: phụ cấp do đổi quá nhiều;Độ cứng của vật liệu phôi quá cao;Chênh lệch xoay của lưỡi cắt quá lớn, và tải cắt không đồng đều;Góc lệch chính của mũi doa quá nhỏ sẽ làm tăng chiều rộng cắt;Khi doa lỗ sâu hoặc lỗ mù có quá nhiều phoi, không được loại bỏ kịp thời răng cắt bị mòn và nứt khi mài.Giải pháp: Sửa đổi kích thước lỗ đã xử lý trước;Giảm độ cứng của vật liệu hoặc đổi sang mũi doa góc cào âm hoặc mũi doa cacbua;Kiểm soát thời gian chạy trong phạm vi chấp nhận được;Tăng góc lệch chính;Chú ý loại bỏ phoi kịp thời hoặc sử dụng doa có cạnh nghiêng;Chú ý đến chất lượng mài. ◆ Vấn đề ⑨: Cán dao doa bị hỏngNguyên nhân: phụ cấp do đổi quá nhiều;Khi doa lỗ côn, việc phân bổ dung sai doa thô và mịn và việc lựa chọn các thông số cắt là không phù hợp;Răng doa có không gian phoi nhỏ và phoi bị chặn.Giải pháp: Sửa đổi kích thước lỗ đã xử lý trước;Sửa đổi phân bổ phụ cấp và lựa chọn hợp lý các thông số cắt;Giảm số răng doa, tăng không gian phoi hoặc mài bớt một răng của khe hở răng dao. ◆ Vấn đề ⑩: Đường tâm của lỗ doa không thẳngNguyên nhân: Không điều chỉnh được độ uốn ban đầu do độ cứng của mũi doa kém khi lỗ khoan bị lệch trước khi doa, nhất là khi đường kính lỗ nhỏ;Góc lệch chính của mũi doa quá lớn;Dẫn hướng không tốt làm cho mũi doa dễ bị lệch hướng trong quá trình doa;Độ vát của phần cắt quá lớn;Mũi doa di chuyển ở khe hở giữa của lỗ gián đoạn;Trong quá trình doa tay, lực quá lớn được tác động theo một hướng, buộc mũi doa lệch về một đầu, điều này phá hủy độ thẳng đứng của lỗ doa.

Sai số ngẫu nhiên của máy công cụ là do điều kiện bên ngoài, và bị ảnh hưởng nhiều bởi điều kiện bên ngoài.Nó có thể được chia thành: sai số chính xác định vị, sai số chính xác hình học, sai số biến dạng nhiệt,… Chúng ta hãy hiểu sơ qua về ba sai số này. 1. Sai số do tải trọng biến dạng của hệ quá trình: Khi tiện, phôi thường chịu tác dụng của lực cắt, lực kẹp, lực quán tính, trọng lực,… sẽ sinh ra biến dạng tương ứng, cuối cùng phá hủy vị trí tương đối chính xác giữa các dụng cụ và phôi, làm giảm độ chính xác gia công của phôi.Ví dụ, khi độ cứng của phôi nhỏ hơn nhiều so với độ cứng của dụng cụ và đồ gá, phôi sẽ bị biến dạng do không đủ độ cứng dưới tác dụng của lực cắt, do đó làm giảm độ chính xác gia công.Ngược lại, khi độ cứng của phôi lớn hơn độ cứng của dụng cụ và đồ gá thì dụng cụ và đồ gá sẽ bị biến dạng trong quá trình gia công phôi, điều này cũng làm giảm độ chính xác của phôi.Vì vậy phải chọn hợp lý vật liệu làm dao, tăng góc cào và góc lệch chính của dao, nhiệt luyện vật liệu phôi hợp lý để nâng cao hiệu suất gia công của nó.Đồng thời phải nâng cao độ cứng của hệ thống quá trình, giảm lực cắt và nén biên độ biến thiên của chúng. 2. Sai số do phân bố lại ứng suất bên trong: cái gọi là ứng suất bên trong là ứng suất tồn tại bên trong chi tiết mà không có tác dụng của ngoại lực.Một khi ứng suất bên trong được tạo ra trên phôi, nó sẽ làm cho phôi ở trạng thái không ổn định ở mức năng lượng cao, do đó theo bản năng chuyển đổi sang trạng thái ổn định của mức năng lượng thấp, và với sự biến dạng của phôi, phôi cuối cùng sẽ mất ban đầu. độ chính xác gia công.Ví dụ, sau khi nhiệt luyện, ứng suất bên trong sinh ra do độ dày thành không đồng đều và phôi nguội không đồng đều, dẫn đến biến dạng và cuối cùng làm giảm độ chính xác gia công.Vì vậy, khi thiết kế các bộ phận, chúng ta nên cố gắng đạt được độ dày thành đồng nhất và cấu trúc đối xứng để giảm việc sinh ra ứng suất bên trong. 3. Sai số do biến dạng nhiệt: Trong gia công cơ khí chính xác và gia công chi tiết lớn, biến dạng nhiệt của hệ thống quá trình có ảnh hưởng lớn đến độ chính xác gia công của phôi, và sai số gia công do biến dạng nhiệt đôi khi có thể chiếm tới 40% ~ 70% tổng sai số của phôi.Máy công cụ, dụng cụ cắt và phôi chịu tác động của nhiều nguồn nhiệt khác nhau, nhiệt độ sẽ tăng dần.Đồng thời, chúng truyền nhiệt cho các vật liệu và không gian xung quanh.Như vậy, phôi và toàn bộ hệ thống quá trình sẽ bị biến dạng.Khi nhiệt lượng đầu vào trên một đơn vị thời gian bằng nhiệt lượng toả ra thì hệ quá trình sẽ đạt trạng thái cân bằng nhiệt.Ví dụ, trong quá trình tiện các chi tiết lớn, nhiệt độ của ổ trục chính và trục vít dẫn Z tăng lên do lực cắt quá lớn dẫn đến biến dạng lớn, ảnh hưởng đến độ chính xác gia công của phôi.

Khi nói đến sự phù hợp của các công cụ và máy công cụ, đầu tiên bạn có thể nghĩ đến sự phù hợp về hình dạng và kích thước.Thật vậy, sự phù hợp về hình dạng và kích thước là cơ sở để lắp dao chính xác vào máy công cụ.Nếu không có nền tảng này, công cụ không thể được cài đặt chính xác trên máy công cụ, do đó, không thể hoàn thành bất kỳ nhiệm vụ gia công nào. Tuy nhiên, chỉ điều này là không đủ.Sau khi công cụ được cài đặt trên máy công cụ, cần phải hoàn thành các công việc xử lý nhất định.Trong quá trình hoàn thành nguyên công gia công này phải đảm bảo độ chính xác gia công, chịu và truyền lực cắt và mômen cắt, chịu, truyền và xuất nhiệt cắt, xét khả năng truyền phế liệu cắt (phoi và đầu) và thậm chí cả phôi, cũng như việc truyền kỹ thuật số của các thông số công cụ hiện đại.Mặc dù một số tác vụ này không phổ biến nhưng chúng cũng là những tác vụ có thể xảy ra đối với công cụ.Nếu chúng ta có thể xem xét sự phù hợp giữa công cụ và máy công cụ khi lựa chọn công cụ, nó sẽ làm tăng khả năng tư duy của chúng ta để giải quyết các vấn đề xử lý.Để đảm bảo độ chính xác của quá trình gia công, truyền lực cắt và mô-men xoắn, và cung cấp kênh dẫn chất lỏng cắt là những vấn đề chúng ta thường gặp phải sau khi đảm bảo sự phù hợp về hình dạng và kích thước.Ví dụ, trên các trung tâm gia công, chúng tôi thường sử dụng hình trụ (thường được gọi là chuôi thẳng) làm phương pháp kẹp chặt.Đối với cán dao hình trụ, ngoài hình dạng hình trụ hoàn chỉnh điển hình, còn có một số thay đổi bổ sung thêm một số yếu tố khác cho hình dạng hình trụ, chẳng hạn như tay cầm thẳng phẳng (dao phay được chia thành mặt phẳng cắt đơn và mặt cắt kép mặt phẳng theo đường kính và mặt phẳng cắt toàn bộ thông dụng được khoan, được gọi là kiểu ép bên), tay cầm phẳng nghiêng có độ nghiêng 2 °, và tay cầm thẳng có đuôi phẳng (thường dùng cho máy khoan), chuôi thẳng có thân hình vuông (thường được sử dụng cho vòi và doa), v.v. Xét về chế độ kết nối của loại tay cầm dao và máy công cụ này, không hiếm khi chỉ có phần hình trụ được sử dụng để định vị và kẹp chặt.Hệ thống ống bọc lò xo với các góc áp lực khác nhau, hệ thống ống kẹp mạnh mẽ, hệ thống khóa thủy lực, hệ thống kẹp giãn nở nhiệt và hệ thống khóa biến dạng lực đều được sử dụng để khóa tay cầm dụng cụ hình trụ.Tuy nhiên, mỗi phương pháp kẹp có những ưu điểm và nhược điểm riêng.Lấy ví dụ về hệ thống ống bọc lò xo phổ biến nhất.Góc áp suất lớn (được định nghĩa ở đây là góc giữa áp suất dương của khóa bề mặt hình nón và trục xi lanh), nghĩa là, góc hình nón lớn thể hiện hành trình khóa ngắn, có lợi cho việc khóa và nới lỏng nhanh chóng.Tuy nhiên, áp suất dương phân hủy lên bề mặt xi lanh dưới cùng một mômen khóa nhỏ, dẫn đến khoảng cách ma sát nhỏ và khoảng cách lực cắt tương ứng có thể chống lại được, dụng cụ dễ trượt trong cán dao, điều này ảnh hưởng đến độ ổn định của quá trình gia công và chất lượng của bề mặt gia công;Đồng thời, đường kính tay cầm dao có thể được kẹp bởi loại mâm cặp này có nhiều thay đổi, có lợi cho việc giảm lượng tồn kho của ống lò xo và tối ưu hóa việc quản lý.Một góc áp suất nhỏ thì ngược lại.Ống bọc lò xo với góc áp lực nhỏ có thể kẹp một phạm vi đường kính tay cầm dụng cụ nhỏ, và hành trình khóa dài trong quá trình kẹp, điều này không có lợi cho việc kẹp và nới lỏng nhanh chóng.Tuy nhiên, độ chính xác kẹp của nó cao hơn một chút, lực kẹp lớn và nó có thể chịu được tải trọng cắt lớn hơn. Hệ thống khóa thủy lực là một hệ thống kẹp mới, sử dụng tính năng không nén được của dầu thủy lực có độ nhớt cao để làm cho thành trong của buồng kẹp dụng cụ tạo ra biến dạng đàn hồi, do đó khóa dụng cụ.Hệ thống khóa thủy lực có độ chính xác cao, thuận tiện để khóa và nhả mà không cần thiết bị đặc biệt.Mômen khóa thường tốt hơn của hệ thống ống bọc lò xo, nhưng thành bên trong của nó chỉ có thể hoạt động trong phạm vi biến dạng đàn hồi.Khi vượt quá phạm vi, biến dạng dẻo không thể phục hồi sẽ xảy ra trên thành bên trong, điều này sẽ gây ra hỏng hóc vĩnh viễn cho khoang kẹp của tay cầm dụng cụ.Do đó, tay cầm dụng cụ phẳng, đặc biệt là tay cầm dao phẳng cắt hoàn toàn thường được sử dụng cho các dụng cụ khoan, không thể được sử dụng trong hệ thống khóa thủy lực.Các lý do phổ biến dẫn đến hư hỏng và hỏng hóc của hệ thống là do áp suất tác dụng lên khoang và tay cầm dụng cụ không được lắp vào đáy khoang.Hệ thống kẹp giãn nở nhiệt thường yêu cầu thiết bị đặc biệt, có thể điều khiển sưởi ấm và làm mát theo nhiều chế độ định trước.Có thể sử dụng thiết bị gia nhiệt không chuyên nghiệp (thậm chí gia nhiệt bằng ngọn lửa), nhưng không thể kiểm soát tốt nhiệt độ và đường cong gia nhiệt, điều này sẽ ảnh hưởng đến các bộ phận khác của tay cầm dụng cụ, hoặc thậm chí thay đổi cấu trúc kim loại của nó, do đó hệ thống sẽ sớm trở nên mất hiệu lực.Ngoài ra, chiều dài dao của hệ thống kẹp giãn nở nhiệt rất khó điều chỉnh và cần có các công cụ phụ trợ đặc biệt, điều này gây thêm một số rắc rối trong trường hợp nhiều dụng cụ cần làm việc đồng bộ. Mặt khác, chế độ kẹp dao cũng có thể quyết định giá trị hiệu quả sản xuất có thể có.Chuôi dao hình trụ, áp suất thủy lực và giãn nở nhiệt là tất cả các thiết kế cân bằng có thể thích ứng với tốc độ cao, trong khi kẹp phẳng là thiết kế không cân bằng điển hình, không được các nhà sản xuất dụng cụ khuyên dùng cho việc cắt tốc độ cao.Đối với bản thân chuôi dao, khi một phần vật liệu được nghiền (hoặc mài) để tạo thành bề mặt chịu áp lực, trọng tâm của chuôi dao không trùng với tâm quay của dao.Trong quá trình kẹp dụng cụ, tay cầm dẹt được vít khóa đẩy sang một bên đã lệch khỏi tâm và trọng tâm của dụng cụ sẽ càng lệch khỏi tâm quay của dụng cụ trên máy công cụ, điều này làm tăng sự mất cân bằng của công cụ.Ngoài ra, một số người dùng thường không quan tâm đến chiều dài của vít sau khi vít khóa ban đầu bị hỏng hoặc mất, điều này cũng gây thêm sự không chắc chắn cho hiệu suất cân bằng của dụng cụ.Do đó, loại phẳng (bao gồm cả loại vát) không được khuyến khích sử dụng ở tốc độ cao. Tuy nhiên, loại làm phẳng là tay cầm dụng cụ có đặc tính dẫn động cưỡng bức, có độ tin cậy cao hơn loại xylanh thuần dẫn động bằng lực ma sát ở mômen xoắn cao.Vì vậy, nó thích hợp để gia công thô (gia công thô thường có mômen xoắn lớn, nhưng tốc độ thấp).

Ngoài việc vượt qua sức cản của vật liệu phôi, hình dạng hình học của dao cũng sẽ ảnh hưởng đến hiệu quả cắt thực tế và thậm chí cả kết quả.Chọn hình học dao thích hợp có thể làm tăng tuổi thọ của dao, duy trì độ chính xác gia công, giảm sức cắt, v.v ... Hình dạng hình học liên quan đến dao phổ biến như sau: 1. Góc cạnh dao;2. Rãnh xả phoi;3. Over center và over center công cụ;4. Số lượng lưỡi 01Góc cạnh dụng cụ1.1 Góc cạnh dụng cụ --- góc càoGóc xiên có thể được thay đổi từ giá trị dương sang giá trị âm, như thể hiện trong hình sau.Về lực cắt và công suất cần thiết, góc đầu dao tạo bởi góc dương và góc xiên là nhỏ, dao có thể cắt dễ dàng vào phôi, phoi chảy ra trơn tru, có thể làm giảm áp lực cắt, do đó hiệu suất cắt là cao.Tuy nhiên, góc xiên dương quá lớn tạo thành lưỡi dao sắc, do đó lưỡi dao dễ vỡ, dễ mòn hoặc nứt.Ngược lại, góc vát âm có lưỡi cắt chắc chắn, thích hợp để cắt các vật liệu có độ bền cao.1.2 Góc hở góc cạnh dụng cụNó còn được gọi là góc thông thủy, là góc dương.Chức năng của nó là để tránh sự can thiệp của ma sát đơn lẻ hoặc các hiện tượng vật lý giữa bụng dao và bề mặt phôi khi dao cắt vào phôi, như thể hiện trong hình sau.Góc giải phóng mặt bằng nhỏ giúp lưỡi cắt hỗ trợ tốt hơn, thường được sử dụng cho các vật liệu gia công có đặc tính cơ học độ bền cao.Góc hở lớn có thể làm cho lưỡi sắc bén, nhưng độ bền của lưỡi giảm, dễ mòn hoặc nứt.Nó phù hợp với các vật liệu phôi mềm hoặc có độ bền thấp.1.3 Góc cạnh công cụ Góc xoắnRãnh của dao phay có dạng xoắn ốc, có thể được chia thành đường xoắn ốc trái và xoắn ốc bên phải, như hình dưới đây.Khi lưỡi cắt đi vào phôi trong quá trình cắt, như thể hiện trong hình bên dưới bên phải, lực cắt F sẽ ngay lập tức tăng lên cực đại.Khi lưỡi cắt rời khỏi phôi, lực cắt sẽ nhanh chóng giảm xuống, đây là nguyên nhân gây ra rung động trong quá trình cắt.Ảnh hưởng của góc xoắn tại thời điểm này có thể ngăn cản lực cắt tập trung quá nhiều theo một hướng và phân tán nó theo hai hướng khác - thành phần nằm ngang FH và thành phần thẳng đứng FV.Khi góc xoắn γ Giá trị này càng lớn thì thành phần FH nằm ngang càng lớn, làm dao động trong quá trình cắt;Góc xoắn γ Giá trị càng nhỏ thì FV thành phần thẳng đứng càng lớn.Khi lực giữ dụng cụ không đủ trong quá trình cắt, dụng cụ sẽ tách ra khỏi tay cầm, rất nguy hiểm khi quay ở tốc độ cao.Góc xoắn phổ biến là 30 ˚ 、 ba mươi tám ˚ 、 bốn mươi lăm ˚ 、 sáu mươi ˚。 02Máng xả chipĐiều kiện xử lý phoi lý tưởng là phoi sẽ không can thiệp hoặc làm xước bề mặt phôi hoặc tác động vào dụng cụ và làm tổn thương người lao động khi nó chảy ra, vì vậy phoi có thể tự nhiên vỡ thành các mảnh nhỏ và thải ra nơi khác.Do đó, việc điều khiển chip không chỉ nên xem xét hướng dòng chảy của chip, mà còn làm cho chip tự động phá vỡ.Để đáp ứng yêu cầu này, một thiết kế thường được thực hiện trên bề mặt trên cùng của dụng cụ.Cơ chế có thể tự động giới hạn chiều dài chip được gọi là chip máng hoặc máy bẻ phoi.Mục đích là làm cho phoi cuộn lại nhanh chóng và buộc phoi bị gãy do ứng suất cuộn.Thiết kế rãnh loại bỏ phoi chung được hiển thị ở phía dưới bên phải:Chiều rộng rãnh W: độ cong được hình thành khi tạo ra phoi.Nếu chiều rộng rãnh quá lớn, bán kính cuộn lớn và ứng suất cuộn tạo ra không đủ để phá vỡ phoi;Nếu quá nhỏ, ngược lại khi ứng suất sinh ra quá lớn, lưỡi cắt dễ bị nứt.Chiều sâu rãnh H: nó ảnh hưởng đến sự ổn định của dòng phoi.Nếu quá sâu, lực cần thiết để phoi bị cong khi chảy đến vai rãnh lớn, dễ gây gãy lưỡi dao;Nếu quá nông, chip có thể tự động rời ra khi nó không chảy đến vai khe, làm cho dòng chip khó kiểm soát.Vai rãnh R: dùng để chỉ phần mà phoi cuộn lên khỏi rãnh phá phoi, ảnh hưởng trực tiếp đến kích thước của lực uốn.Nếu bán kính quá lớn, phoi dễ bị trượt lên và ứng suất cuộn xoắn có thể không đủ để phá vỡ phoi;Nếu bán kính quá nhỏ, phoi dễ bị chặn và trượt lên, điều này sẽ tạo ra ứng suất đùn lớn. 03Các công cụ đi qua trung tâm và không đi qua trung tâmKhi chế tạo dao mũi tròn bỏ đi, đường kính D của dao thường lớn hơn góc R của lưỡi rất nhiều, do đó lưỡi dao sẽ không cắt ngang tâm ở giữa đáy và sẽ có vùng không có lưỡi dao, nghĩa là không có khả năng cắt trong vùng này, như thể hiện trong hình bên trái.Khi phôi có dạng lỗ hoặc rãnh gia công gặp sự cố gia công ở hình dưới bên phải sẽ xảy ra.Mặc dù kích thước của dụng cụ có thể đi vào những khu vực này, vì lưỡi dao không cắt ngang tâm nên lưỡi dao sẽ không cắt vật liệu ở giữa và để lại vật liệu dư dạng cột màu vàng trong hình.Với quá trình gia công sâu hơn, chiều cao của vật liệu dư sẽ tăng lên, và cuối cùng nó sẽ chạm vào đáy của dụng cụ, gây hư hỏng cho dụng cụ.Công cụ đi qua tâm tức là lưỡi dao của nó đi qua tâm nên không xảy ra hiện tượng đó nên còn được gọi là công cụ khoan. 04Số lượng lưỡiMối quan hệ giữa số lượng các cạnh cắt của dao phay và hiệu ứng cắt sẽ thay đổi tùy thuộc vào vật liệu phôi, hình dạng của dao phay, độ sáng của bề mặt gia công, v.v.Một dao phay có nhiều cạnh cắt hơn có thể thu được bề mặt gia công nhẵn và mịn hơn vì nó có nhiều cạnh cắt hơn.Tuy nhiên, do không có đủ không gian chứa chip nên dễ bị nhiễu chip và sức mạnh của lưỡi dao sẽ yếu.Do đó, để cắt thô nói chung, lượng ăn dao cao, đặc biệt là đối với vật liệu mềm, cần có không gian phoi lớn, và cách tốt nhất để cung cấp không gian phoi là giảm số lượng cạnh và tăng lưỡi dao, điều này không chỉ có thể tăng không gian phoi, mà còn tăng độ bền của lưỡi dao, đồng thời có thể tăng số lần mài lại và tuổi thọ của dao phay.Do đó, khi xem xét phương pháp gia công, cắt nặng và thô nên chọn dao phay có ít lưỡi và răng thô;Để gia công tinh và hoàn thiện, nên chọn dao phay có nhiều lưỡi hơn và răng mịn hơn.

Hiện nay, sự bùng nổ tự động hóa trong ngành công nghiệp khuôn mẫu là không thể ngăn cản, đó chắc chắn là một điều tốt từ khía cạnh phát triển.Ngành công nghiệp khuôn mẫu thực sự cần loại bỏ một số chế độ thủ công lạc hậu.Tuy nhiên, nếu tự động hóa được sử dụng trong ngành công nghiệp khuôn mẫu, đừng nghĩ đơn giản rằng chỉ cần bạn chi tiền cho công nghệ tự động hóa tiên tiến nhất, bạn có thể thay thế kỹ thuật viên để làm ra những khuôn mẫu chất lượng cao.Đây là một sai lầm lớn.Quản lý khuôn mẫu và quản lý cấp cao có thể phân biệt rõ ràng, và sợ nhất là khoản đầu tư sau cơn sốt sẽ trả lại một đống thiết bị không thể hoạt động! Nhà máy sản xuất khuôn mẫu không nên vội vàng tự động hóa mà hãy sử dụng bộ não của con người để giải quyết vấn đề trước đãTất cả chúng ta đã thấy nhiều trường hợp tự động hóa ở thế giới phương Tây.Tại sao người nước ngoài đến Trung Quốc và các nước có nguồn nhân lực tương đối dồi dào và chất lượng lao động tương đối thấp để đặt hàng khuôn mẫu?Tại sao họ không sử dụng phương pháp của Công nghiệp 4.0 để sản xuất khuôn mẫu trong các nhà máy tự động không người lái?Điều này cũng cho thấy không phải khuôn nào cũng có thể làm được bằng phương pháp tự động.Có vẻ như việc áp dụng tự động hóa khuôn là bi quan.Chắc chắn rằng đối với một số sản phẩm có độ tương đồng cao, hoặc đối với một số sản phẩm cần nhiều khuôn mẫu thì việc chế tạo các khuôn mẫu này hoàn toàn có thể đạt được mức độ tự động hóa cao để nâng cao khả năng cạnh tranh của các nhà máy sản xuất khuôn mẫu. Tuy nhiên, đối với chế tạo khuôn đơn lẻ và chế tạo khuôn luôn thay đổi, vẫn có một số vấn đề nếu bạn muốn áp dụng sản xuất tự động hóa khuôn!Nhà máy sản xuất khuôn mẫu không nên vội vàng tự động hóa mà hãy sử dụng bộ não của con người để giải quyết vấn đề trước đãSau khi xem nhiều nhà máy sản xuất khuôn, tôi nghĩ rằng lợi nhuận của khuôn phụ thuộc vào hai sự đảm bảo: phương án thiết kế tốt nhất và hiệu quả xử lý tốt nhất. Không có mối quan hệ tất yếu giữa quá trình xử lý hiệu quả và tự động hóa của các phôi dòng đơn lẻ điển hình như khuôn mẫu.Cốt lõi của tự động hóa là điều khiển số, và cốt lõi của điều khiển số là lập trình.Lập trình ở đây đề cập đến việc tạo ra và kiểm soát dữ liệu của toàn bộ quá trình.Tuy nhiên, việc định lượng các đối tượng 3D có độ phức tạp cao như khuôn mẫu và luồng dữ liệu lượng hóa khổng lồ được hoàn thành chính xác với phôi thực tế theo trình tự quy trình và yêu cầu chất lượng của quá trình gia công khuôn, để đạt được kết quả thỏa mãn do bộ não con người đánh giá.Ở giai đoạn này, hoàn toàn không thể hoàn thành nhiệm vụ.Tôi có thể thấy rằng các vấn đề trong vô số phân xưởng khuôn mẫu chủ yếu là chậm, từ việc tìm kiếm vật dụng đến chế biến cho đến hậu cần, không thể giải quyết bằng tự động hóa.Tự động hóa đề cập đến việc chuyển giao kỹ thuật số hạn chế của hệ thống kiến ​​thức trong não người sang máy tính, nó chỉ là một hoạt động rất cứng nhắc, không có ý nghĩa để hoàn thành một loạt các hành động, tất nhiên, họ không biết ý nghĩa và mục đích của những hành động này.Tự động hóa ở giai đoạn này trên thực tế là cứng nhắc. Tất cả chúng tôi đều cảm thấy tiếc vì không có thợ trong xưởng nên không thể làm ra một chiếc khuôn đẹp.Tương tự, chúng ta không thể mong đợi một robot không có tri giác có thể làm khuôn tốt.Họ có biết điều gì là tốt không?Cũng giống như phần mềm PM không thể tự lập trình một đường dẫn tốt và phần mềm UG không thể tự vẽ một đồ thị tốt, nó vẫn cần các nhà thiết kế và lập trình chất lượng cao để sử dụng tốt phần mềm.Sau đó, chúng tôi cần một đội ngũ chất lượng cao để giải quyết tất cả các vấn đề trên địa điểm sản xuất trước, làm cho khách hàng hài lòng, sau đó lượng hóa kết quả hài lòng bằng dữ liệu để tạo thành các hướng dẫn có thể được thực hiện bởi thiết bị tự động hóa.Chỉ khi kết quả sau khi thiết bị tự động hóa thực hiện các hướng dẫn gần nhất với kết quả của hoạt động thủ công thì chúng ta mới có thể đạt được vai trò của thiết bị tự động hóa. Khi một đội không thể dựa vào hệ thống kiến ​​thức và khả năng thực tế của bộ não con người để đạt được sự hài lòng của khách hàng, thì làm sao chúng ta có thể nói về việc sử dụng thiết bị tự động hóa để đạt được sự hài lòng của khách hàng?Một nhà máy khuôn mẫu có thể hoạt động bình thường phải bắt đầu từ vòng đo phương pháp vật liệu người-máy là 5M1E, và từng bước cải thiện tất cả các khía cạnh, bao gồm nước, điện, khí và chất lỏng, thẻ đo dụng cụ cắt, hậu cần, thiết kế, quy trình, nhà máy lập kế hoạch, tối ưu hóa chuỗi cung ứng, quản lý thông tin và các vấn đề khác.Không quá muộn để nói về tự động hóa sau khi vấn đề được giải quyết bởi bộ não con người.

❑ Yêu cầu kỹ thuật chung1. Loại bỏ cặn oxit khỏi các bộ phận.2. Không được có vết xước, vết xước và các khuyết tật khác làm hỏng bề mặt chi tiết trên bề mặt gia công chi tiết.3. Loại bỏ các gờ và vây. ❑ Yêu cầu xử lý nhiệt1. Sau khi làm nguội và ủ, HRC50 ~ 55.2. Các bộ phận phải được làm nguội tần số cao, tôi luyện 350 ~ 370 ℃ và HRC40 ~ 45.3. Độ sâu thấm cacbon 0,3mm.4. Tiến hành xử lý lão hóa ở nhiệt độ cao. ❑ Yêu cầu về dung sai1. Dung sai hình dạng không được công bố phải đáp ứng các yêu cầu của GB1184-80.2. Sai lệch cho phép của chiều dài không xác định là ± 0,5mm.3. Vùng dung sai của vật đúc đối xứng với cấu hình kích thước cơ bản của vật đúc trống. ❑ Góc cạnh của các bộ phận1. Bán kính phi lê chưa khai báo R5.2. Các cạnh vát không khai báo đều có kích thước 2 × 45 °。3. Góc nhọn / góc nhọn / cạnh sắc làm tròn. ❑ Yêu cầu lắp ráp1. Tất cả các con dấu phải được ngâm với dầu trước khi lắp ráp.2. Được phép sử dụng sưởi dầu để lắp ráp nóng các ổ lăn, và nhiệt độ dầu không được vượt quá 100 ℃.3. Sau khi bánh răng được lắp ráp, kiểu tiếp xúc và phản ứng dữ dội của bề mặt bánh răng phải tuân theo các quy định của GB10095 và GB11365. 4. Khi lắp ráp hệ thống thủy lực, được phép sử dụng chất làm kín hoặc chất làm kín, nhưng cần ngăn không cho vào hệ thống.5. Các bộ phận, linh kiện (kể cả linh kiện mua và linh kiện thuê ngoài) để lắp ráp phải có giấy chứng nhận đủ điều kiện của bộ phận kiểm định trước khi lắp ráp.6. Các bộ phận phải được làm sạch và làm sạch trước khi lắp ráp, không có gờ, vây, da ôxít, rỉ sét, vụn, vết dầu, chất tạo màu, bụi, v.v.7. Trước khi lắp ráp, phải kiểm tra lại các kích thước khớp chính của các bộ phận và bộ phận, đặc biệt là các kích thước khớp nối nhiễu và độ chính xác liên quan. 8. Các bộ phận không được va đập, va đập, trầy xước hoặc rỉ sét trong quá trình lắp ráp.9. Khi vặn vít, bu lông và đai ốc, không được đánh hoặc sử dụng tua vít và cờ lê không phù hợp.Rãnh vít, đai ốc, vít và đầu bu lông sẽ không bị hỏng sau khi bắt chặt.10. Đối với các chốt vặn có yêu cầu về mômen siết quy định, phải sử dụng cờ lê lực và vặn chặt theo mômen siết quy định.11. Khi cùng một bộ phận được xiết bằng nhiều vít (bu lông), tất cả các vít (bu lông) phải được siết theo chiều ngang, đối xứng, từng bước và đồng đều.12. Chốt côn phải được sơn lỗ trong quá trình lắp ráp và tỷ lệ tiếp xúc của nó không được nhỏ hơn 60% chiều dài khớp nối và phải được phân bố đều.13. Chìa khóa phẳng và hai mặt của rãnh then trên trục phải tiếp xúc đồng đều và không có khe hở giữa các bề mặt giao phối của chúng.14. Số lượng bề mặt răng được tiếp xúc cùng một lúc bằng cách ghép trục không được ít hơn 2/3 và tỷ lệ tiếp xúc không nhỏ hơn 50% theo chiều dài và chiều cao của răng then hoa.15. Sau khi lắp ráp khóa phẳng (hoặc đường trục) của khớp trượt, các phụ kiện tương ứng có thể di chuyển tự do mà không có độ chặt không đồng đều.16. Chất kết dính thừa phải được loại bỏ sau khi kết dính.17. Lỗ hình bán nguyệt của vòng ngoài ổ trục, bệ ổ trục hở và nắp ổ trục không bị kẹt.18. Vòng ngoài của ổ trục phải tiếp xúc tốt với lỗ hình bán nguyệt của bệ ổ trục hở và nắp ổ trục.Trong quá trình kiểm tra màu sắc, nó phải tiếp xúc đồng đều với bệ đỡ ổ trục trong phạm vi 120 ° đối xứng với đường tâm và với nắp ổ trục trong vòng 90 ° đối xứng với đường tâm.Khi kiểm tra bằng thước đo cảm giác trong phạm vi trên, thước đo 0,03mm không được đưa vào 1/3 chiều rộng vòng ngoài. 19. Vòng ngoài của ổ trục phải tiếp xúc đều với mặt cuối của nắp ổ trục cuối định vị sau khi lắp ráp.20. Vòng bi lăn phải quay linh hoạt và ổn định bằng tay sau khi lắp đặt.21. Bề mặt khớp của miếng đệm chịu lực trên và dưới phải gần nhau và không thể kiểm tra bằng thước đo 0,05mm.22. Khi cố định miếng đệm bằng chốt định vị, khoan, doa và khớp chốt với điều kiện bề mặt miệng miếng và mặt cuối bằng phẳng với bề mặt đóng mở và mặt cuối của các lỗ ổ trục liên quan.Chốt không bị lỏng sau khi lái xe.23. Thân ổ trục và bệ đỡ của ổ đỡ hình cầu phải tiếp xúc đồng đều và độ tiếp xúc không nhỏ hơn 70% khi kiểm tra bằng phương pháp sơn. 24. Khi bề mặt của tấm lót ổ trục hợp kim có màu vàng thì không được phép sử dụng.Không có sự tạo mầm trong góc tiếp xúc xác định.Diện tích tạo mầm ngoài góc tiếp xúc không được lớn hơn 10% tổng diện tích của vùng không tiếp xúc.25. Mặt đầu chuẩn của bánh răng (bánh răng sâu) phải khớp với vai trục (hoặc mặt cuối của ống bọc định vị) và không thể kiểm tra bằng thước đo cảm ứng 0,05mm.Độ vuông góc giữa mặt đầu chuẩn bánh răng và trục phải được đảm bảo.26. Giao diện giữa hộp số và vỏ phải tiếp xúc tốt.27. Trước khi lắp ráp, kiểm tra nghiêm ngặt và loại bỏ các góc sắc, gờ và các vật lạ còn sót lại trong quá trình gia công chi tiết.Đảm bảo rằng con dấu không bị trầy xước trong quá trình lắp đặt. ❑ Yêu cầu đối với vật đúc1. Bề mặt đúc không được phép có các vết nứt, vết nứt, khoang co ngót nguội, các khuyết tật xuyên thấu và các khuyết tật nghiêm trọng (như dưới đúc, hư hỏng cơ học, v.v.).2. Vật đúc phải được làm sạch mà không có gờ và chớp, đồng thời cổng và rãnh trên không gia công phải được làm sạch và phẳng với bề mặt đúc.3. Các chữ và nhãn hiệu đúc trên bề mặt không gia công của vật đúc phải rõ ràng, dễ đọc, vị trí và phông chữ phải đáp ứng yêu cầu của bản vẽ.4. Độ nhám của bề mặt không gia công của vật đúc, đúc cát R, không lớn hơn 50 μ m。5. Vật đúc phải được làm sạch rãnh, rãnh, gai bay, v.v ... Lượng rãnh và rãnh còn lại trên bề mặt không gia công phải được làm phẳng và đánh bóng để đáp ứng các yêu cầu về chất lượng bề mặt.6. Cát đúc, cát lõi và xương lõi trên vật đúc phải được làm sạch.7. Vùng dung sai kích thước của vật đúc có chi tiết nghiêng phải được bố trí đối xứng dọc theo mặt phẳng nghiêng.8. Cát đúc, cát lõi, xương lõi, thịt, cát dính ... trên vật đúc phải được cạo và làm sạch.9. Loại sai và độ lệch khuôn đúc phải được sửa chữa để đạt được quá trình chuyển đổi trơn tru và đảm bảo chất lượng bề ngoài.10. Vết nhăn trên bề mặt không gia công của vật đúc phải sâu dưới 2mm và cách nhau trên 100mm.11. Các bề mặt không gia công của sản phẩm máy đúc phải được xử lý bằng phương pháp phun hoặc lăn để đáp ứng các yêu cầu về độ sạch Sa2 1/2. 12. Vật đúc phải được xử lý bằng nước tăng cường.13. Bề mặt đúc phải bằng phẳng, và loại bỏ cổng, gờ, cát, v.v.14. Vật đúc không được đóng nguội, nứt, lỗ và các khuyết tật đúc khác gây bất lợi cho việc sử dụng.Yêu cầu về lớp phủ1. Phải loại bỏ gỉ, da ôxít, dầu mỡ, bụi, đất, muối và chất bẩn trên bề mặt của tất cả các sản phẩm thép cần phủ trước khi sơn.2. Trước khi tẩy rỉ, sử dụng dung môi hữu cơ, dung dịch kiềm, chất nhũ hóa, hơi nước,… để tẩy sạch dầu mỡ bám trên bề mặt sản phẩm thép.3. Khoảng thời gian giữa bề mặt cần sơn sau khi phun sơn hoặc đánh bóng thủ công và sơn lót không được quá 6 giờ.4. Bề mặt của các chi tiết đinh tán tiếp xúc với nhau phải được sơn phủ với độ dày từ 30 - 40 trước khi kết nối μ M Sơn chống rỉ.Các cạnh chồng lên nhau phải được dán kín bằng sơn, bột trét hoặc chất kết dính.Lớp sơn lót bị hỏng do gia công hoặc hàn phải được sơn lại. ❑ Yêu cầu về đường ống1. Trước khi lắp ráp, tất cả các đường ống không được có vết nháy, gờ và vát mép.Sử dụng khí nén hoặc các phương pháp khác để làm sạch các cặn bẩn và gỉ sét nổi bám vào thành trong của đường ống.2. Trước khi lắp ráp, tất cả các ống thép (bao gồm cả ống đúc sẵn) phải được tẩy dầu mỡ, tẩy rửa, trung hòa, rửa nước và chống gỉ.3. Trong khi lắp ráp, vặn chặt kẹp ống, giá đỡ, mặt bích, khớp nối và các bộ phận khác được cố định bằng kết nối ren để tránh bị lỏng.4. Các bộ phận hàn của ống đúc sẵn phải được thử áp lực.5. Khi thay thế hoặc chuyển đường ống, cổng tách ống phải được bịt kín bằng băng keo hoặc ống nhựa để ngăn không cho vật lạ xâm nhập vào, và phải gắn nhãn. Yêu cầu đối với mối hàn sửa chữa1. Các khuyết tật phải được loại bỏ hoàn toàn trước khi hàn, và bề mặt rãnh phải phẳng và nhẵn không có góc nhọn.2. Theo các khuyết tật của thép đúc, các khuyết tật trong khu vực hàn có thể được loại bỏ bằng cách đào, mài, khoét hồ quang cacbon, cắt khí hoặc gia công.3. Cát, dầu, nước, rỉ sét và các chất bẩn khác trong khu vực hàn và trong phạm vi 20mm xung quanh rãnh phải được làm sạch kỹ lưỡng.4. Trong toàn bộ quá trình hàn, nhiệt độ của khu vực gia nhiệt sơ bộ của thép đúc không được thấp hơn 350 ° C.5. Nếu có điều kiện, phải tiến hành hàn ở vị trí nằm ngang càng xa càng tốt.6. Trong quá trình hàn sửa chữa, que hàn không được lắc ngang.7. Khi hàn bề mặt thép đúc, độ chồng chéo giữa các hạt hàn không được nhỏ hơn 1/3 chiều rộng hạt hàn.Thịt hàn đầy đặn, bề mặt hàn không có vết bỏng, vết nứt và có nốt sần rõ ràng.Hình thức của mối hàn đẹp và không có vết cắt, xỉ, lỗ khí, vết nứt, vết văng và các khuyết tật khác;Sóng hàn đồng đều. Yêu cầu đối với đồ rèn1. Vòi phun và ống nâng của phôi phải có đủ độ tháo rời để đảm bảo rằng các vật rèn không có khoang co ngót và lệch hướng nghiêm trọng.2. Các vật rèn phải được rèn và tạo hình trên một máy ép rèn có đủ công suất để đảm bảo sự xâm nhập hoàn toàn vào bên trong của vật rèn.3. Vật rèn không được phép có các vết nứt, nếp gấp và các khuyết tật ngoại hình khác ảnh hưởng đến việc sử dụng.Các khuyết tật cục bộ có thể được loại bỏ, nhưng độ sâu làm sạch không được vượt quá 75% cho phép gia công.Các khuyết tật trên bề mặt không được gia công của đồ rèn phải được làm sạch và xử lý trơn tru.4. Các vật rèn không được phép có các đốm trắng, vết nứt bên trong và các hốc co ngót còn sót lại.Yêu cầu đối với các bộ phận gia công1. Các bộ phận phải được kiểm tra và nghiệm thu theo quy trình, và chỉ được chuyển sang quy trình tiếp theo sau khi quy trình trước vượt qua kiểm tra.2. Các chi tiết đã gia công không được phép có gờ.3. Các bộ phận đã hoàn thiện không được đặt trực tiếp trên mặt đất và phải thực hiện các biện pháp hỗ trợ và bảo vệ cần thiết.Bề mặt đã gia công không được rỉ sét và các khuyết tật khác có thể ảnh hưởng đến tính năng, tuổi thọ hoặc hình thức bên ngoài.4. Bề mặt để hoàn thiện cán không được bong tróc sau khi cán.5. Không được có lớp da ôxít trên bề mặt của các bộ phận sau khi xử lý nhiệt trong quá trình cuối cùng.Bề mặt giao phối đã hoàn thành và bề mặt răng không được ủ.6. Bề mặt ren đã gia công không được có các khuyết tật như da đen, vết lồi lõm, ren ngẫu nhiên và đường gờ.