Trung Quốc Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. tin tức công ty

Quá trình gia công chi tiết cơ khí là phương pháp và các bước gia công chi tiết cơ khí, trong quá trình gia công chi tiết cơ khí phải dựa trên cơ sở quá trình gia công chi tiết cơ khí, tuân theo yêu cầu công nghệ gia công của chi tiết.Vậy bạn có biết nội dung và các bước gia công chi tiết cơ khí là gì không?Hôm nay mình sẽ chia sẻ với các bạn! 1. Xác định loại trống Loại phôi phải được xác định theo vật liệu, hình dạng và kích thước của chi tiết, đồng thời xem xét lô phôi và điều kiện sản xuất.Như trong hình, đường kính của trục truyền động nhỏ, và sự khác biệt về đường kính vòng tròn ngoài của mỗi phần là không lớn, do đó có thể chọn thép tròn để cắt xén.Trục bánh răng thể hiện trong hình, đường kính chênh lệch lớn, để tiết kiệm vật liệu và thời gian gia công, nếu mẻ lớn nhưng cũng có điều kiện rèn, nên chọn dùng phôi rèn;nếu không, cũng chọn thép tròn dưới vật liệu.Nắp chịu lực, vật liệu là gang, trống nên được chọn đúc.Bánh răng, vật liệu là thép 40, và đường kính vòng tròn ngoài không lớn, vòng tròn ngoài nhỏ ngắn, có thể chọn vật liệu thép tròn.Bánh răng, do hình tròn bên ngoài và đường kính lỗ lớn hơn, một miếng có thể chọn độ dày tương ứng của phần thép tấm khí dưới vật liệu, số lượng lớn có thể được lựa chọn rèn, rèn thành trống hình tròn, để tiết kiệm vật liệu, nhưng cũng để giảm thời gian gia công, rèn cơ tính của mẫu trống cũng tốt hơn.   2. Xác định thứ tự xử lý của các bộ phận Trình tự gia công cần được xác định theo loại phôi, cấu trúc, kích thước, độ chính xác gia công, độ nhám bề mặt và nhiệt luyện và các yêu cầu kỹ thuật khác. 3. Xác định quy trình xử lý Xác định máy công cụ được sử dụng trong mỗi quá trình, phương pháp kẹp phôi, phương pháp gia công, kích thước gia công và phương pháp kiểm tra, bao gồm cả quá trình tiếp theo còn lại cộng với phụ cấp.Nói chung, các bộ phận có kích thước vừa và nhỏ bên ngoài, bên trong hình trụ và mặt phẳng được quy về một lề duy nhất, trong một bộ phận sản xuất hàng loạt nhỏ, kích thước của mẫu trống lớn để lấy giá trị cháy, và ngược lại, lấy giá trị nhỏ. giá trị.Tổng lề: đúc hình tay từ 3-6mm;rèn miễn phí hoặc các bộ phận cắt khí cho 3-7mm;vật liệu thép tròn cho 1,5 ~ 2,5mm.lề quá trình: xe bán hoàn thiện cho 0,8 ~ 1,5mm;xe hoàn thiện tốc độ cao cho 0,4-0,5mm.   4. Xác định số lượng cắt và hạn ngạch thời gian làm việc Liều lượng cắt của sản xuất hàng loạt nhỏ đơn chiếc thường do nhà sản xuất tự lựa chọn, và hạn ngạch giờ công do ban quản lý quy định.   5. Điền vào thẻ quy trình Với mô tả ngắn gọn và phác thảo quy trình để thể hiện nội dung trên.

Khi tham gia vào ngành công nghiệp gia công các chi tiết cơ khí, chắc chắn an toàn là vấn đề quan trọng nhất cần được quan tâm hàng đầu.Vậy bạn có biết những lưu ý trong quá trình gia công các chi tiết cơ khí (trước và sau) ngoài vấn đề an toàn là gì không?Hôm nay do tòa soạn chia sẻ đến các bạn! Các biện pháp phòng ngừa. 1. Chấp hành nghiêm chỉnh quy trình vận hành và mặc trang phục bảo hộ lao động theo quy định.   2. Làm quen với các bản vẽ và các yêu cầu quy trình liên quan và hiểu đầy đủ các yêu cầu về hình học và kích thước của các bộ phận được gia công.   3. Nhận vật liệu theo quy cách vật liệu yêu cầu của quá trình vẽ, và kiểm tra xem vật liệu có đáp ứng các yêu cầu của quy trình hay không.   4. Chọn công cụ gia công thích hợp.   5. Chuẩn bị các đồng hồ đo cần thiết cho các bộ phận được gia công.   6. Kiểm tra xem thiết bị có hoạt động bình thường không và đã hoàn tất việc bảo vệ an toàn chưa, lấp đầy các lỗ dầu bôi trơn và kiểm tra thiết bị hoạt động trên không. 7. Kẹp và hiệu chỉnh phôi, và kẹp chặt nó.   8. Xử lý bình thường theo yêu cầu của quy trình.   9. Tự kiểm tra quy trình.   10. Sau khi xử lý bằng cách kiểm tra lẫn nhau, hãy gọi cho thanh tra viên kiểm tra đặc biệt.   11. Sau khi vận hành xong phải thu dọn ngay dầu nhớt, phoi trên thiết bị và nơi làm việc, các bộ phận sắp xếp gọn gàng.   12. Tắt nguồn và bảo trì thiết bị.

Trong lĩnh vực gia công chi tiết cơ khí, việc mua nguyên vật liệu phù hợp là cơ sở để gia công, hoặc mua linh kiện kém chất lượng về gia công thì làm sao có thể gia công được chi tiết cơ khí tốt.Bạn có biết làm thế nào để mua các bộ phận gia công cơ khí?Hôm nay mình sẽ chia sẻ cho các bạn kỹ năng mua sắm linh kiện gia công cơ khí! Việc mua sắm các bộ phận đối với doanh nghiệp cũng là một khoa học, việc mua sắm hàng hoá ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng và hiệu quả sản phẩm của doanh nghiệp.   1. Đơn vị cung cấp phụ tùng phải có chứng chỉ ISO9000 để cung cấp các mặt hàng theo yêu cầu 2. Các mặt hàng được cung cấp phải có phiếu đảm bảo chất lượng do bộ phận đầu ngón tay của đơn vị cung cấp. 3. Tờ đảm bảo chất lượng vật liệu ban đầu của các mặt hàng được cung cấp 4. Người yêu cầu phải kiểm tra, chứng nhận hệ thống quản lý của nhà cung cấp và đưa vào danh sách các đơn vị cung cấp đủ điều kiện của doanh nghiệp trước khi sử dụng các mặt hàng do nhà cung cấp cung cấp.  

Titan là một kim loại đa tinh thể.Nó là một dạng tinh thể dưới 882 ℃.Cấu trúc nguyên tử của nó là một mạng tinh thể lục giác được đóng gói chặt chẽ.Từ 882 ℃ đến điểm nóng chảy, nó là một dạng tinh thể B, là một mạng tinh thể lập phương tâm khối.Titan tinh khiết công nghiệp thể hiện một giai đoạn trong cấu trúc kim loại học.nếu quá trình ủ hoàn toàn, nó là một mạng tinh thể đơn tinh thể đều nhau có cùng kích thước.Do tạp chất, một lượng nhỏ pha B cũng tồn tại trong titan tinh khiết thương mại.Về cơ bản nó phân bố dọc theo ranh giới hạt. Theo tiêu chuẩn mới GB / T3620.1-2007, titan nguyên chất công nghiệp có chín nhãn hiệu, ba loại TA1 và hai loại TA2-TA4.Sự khác biệt giữa chúng là độ tinh khiết. Qua bảng ta có thể thấy mỗi nhãn hiệu TA1-TA4 đều có nhãn hiệu với hậu tố ELI, đây là chữ viết tắt của tiếng Anh low clear element, có nghĩa là độ tinh khiết cao.Vì Fe, C, N, H, O tồn tại dưới dạng các nguyên tố xen kẽ trong a-Ti nên hàm lượng của chúng có tác động lớn đến khả năng chống ăn mòn và các tính chất cơ học của titan nguyên chất công nghiệp.Dung dịch rắn của C, N, O trong titan có thể gây ra sự biến dạng lớn của mạng tinh thể titan, và làm cho titan trở nên cứng và giòn hơn.Các tạp chất này do nguyên liệu thô đưa vào trong quá trình sản xuất, chủ yếu là chất lượng của xốp titan.Nếu bạn muốn sản xuất thỏi titan nguyên chất công nghiệp có độ tinh khiết cao, bạn phải sử dụng titan bọt biển có độ tinh khiết cao.Trong tiêu chuẩn, hàm lượng cao nhất trong sáu yếu tố của thương hiệu có ELI thấp hơn của thương hiệu không có ELI.Việc sửa đổi các tiêu chuẩn này dựa trên các tiêu chuẩn quốc tế hoặc phương Tây (các tiêu chuẩn quốc gia của chúng ta đang cố gắng tiến gần hơn với các nước phương Tây, vì nhiều ngành công nghiệp cơ bản của chúng ta vẫn còn tụt hậu so với họ, và nhiều tiêu chuẩn cũ theo Liên Xô cũ), đặc biệt là về hàm lượng tạp chất và cơ tính nhiệt độ phòng, các chỉ tiêu của từng nhãn hiệu về cơ bản phù hợp với tiêu chuẩn quốc tế và các nước phương Tây.Tiêu chuẩn mới này chủ yếu đề cập đến tiêu chuẩn ISO (tiêu chuẩn quốc tế) về cấy ghép phẫu thuật và tiêu chuẩn vật liệu ASTM của Mỹ (B265, B338, B348, B381, B861, B862 và B863).Nó cũng tương ứng với tiêu chuẩn ISO và ASTM của Mỹ, ví dụ, TA1 tương ứng với Gr1, TA2 tương ứng với Gr2, TA3 tương ứng với Gr3 và TA4 tương ứng với Gr4.Điều này có lợi cho việc tham khảo rõ ràng các tiêu chuẩn quốc gia trong việc lựa chọn vật liệu và áp dụng cho các ngành công nghiệp khác nhau, đồng thời cũng có lợi cho việc trao đổi quốc tế về công nghệ và thương mại. Cấp hợp kim, thành phần hóa học danh nghĩa, tạp chất không nhiều hơnFe CNHO Các nguyên tố khácTổng đơnTA1ELI titan tinh khiết công nghiệp 0,1 0,03 0,012 0,008 0,1 0,05 0,2TA1 titan nguyên chất công nghiệp 0,2 0,08 0,03 0,015 0,18 0,1 0,4TA1-1 titan tinh khiết công nghiệp 0,15 0,05 0,03 0,003 0,12 ---- 0,1TA2ELI titan nguyên chất công nghiệp 0,2 0,05 0,03 0,008 0,1 0,05 0,2TA2 titan nguyên chất công nghiệp 0,3 0,08 0,03 0,015 0,25 0,1 0,4TA3ELI titan nguyên chất công nghiệp 0,25 0,05 0,04 0,008 0,18 0,05 0,2TA3 titan nguyên chất công nghiệp 0,3 0,08 0,05 0,015 0,35 0,1 0,4TA4ELI titan nguyên chất công nghiệp 0,3 0,05 0,05 0,008 0,25 0,05 0,2TA4 titan nguyên chất công nghiệp 0,5 0,08 0,05 0,015 0,4 0,1 0,4 (Bảng I: Tên gọi và thành phần hóa học của titan và hợp kim titan)Hai vấn đề cần được lưu ý trong bảng titan tinh khiết của tiêu chuẩn mới này.Một là so với GB / T3620.1-1994 và GB / T3620.1-2007, TA0 ban đầu thay đổi thành TA1, TA1 ban đầu thay đổi thành TA2, TA2 ban đầu thay đổi thành TA3, TA3 ban đầu thay đổi thành TA4, và TA4 ban đầu thay đổi thành TA28.Khác là với sự gia tăng của nhãn hiệu, hàm lượng của năm nguyên tố tạp chất này cũng tăng lên, có nghĩa là độ bền tăng lên và độ dẻo giảm dần.Một điều cần lưu ý ở đây là Fe, nguyên tố, tồn tại dưới dạng tạp chất, không phải là nguyên tố hợp kim.Từ tiêu chuẩn GB / T3620.1-2007, chúng ta có thể thấy rằng hàm lượng các nguyên tố tạp chất TA1 ~ TA4 tăng dần, nhưng chủ yếu là Fe và O tăng rõ rệt, còn C, N và H tăng nhẹ.Titan tinh khiết công nghiệp khác với titan tinh khiết hóa học.Titan tinh khiết hóa học được các cơ quan nghiên cứu khoa học sử dụng để nghiên cứu khoa học về một số đặc tính của kim loại nguyên chất, trong khi titan tinh khiết công nghiệp là vật liệu được sử dụng trực tiếp trong các ngành công nghiệp khác nhau và chứa nhiều tạp chất trong số 5 tạp chất trên hơn titan tinh khiết hóa học.Titan nguyên chất công nghiệp được đặc trưng bởi độ bền thấp, độ dẻo tốt, dễ gia công và tạo hình, và có thể được dập, tính chất hàn và gia công cũng tốt, và nó có khả năng chống ăn mòn tốt trong các môi trường ôxy hóa và ăn mòn khác nhau.Do đó, hơn 70% các tấm là titan tinh khiết công nghiệp, chủ yếu được sử dụng để gia công và đúc ấm phản ứng hóa học và bình áp lực.Trong số các cấp titan tinh khiết này, TA1 được sử dụng rộng rãi nhất, tiếp theo là TA2.Khi nói đến titan nguyên chất công nghiệp, chúng ta phải làm rõ rằng độ bền của titan nguyên chất công nghiệp không thể được cải thiện bằng cách xử lý nhiệt.Nếu tính chất cơ học của một lô titan nguyên chất thấp, đừng tưởng tượng cách xử lý để làm cho nó đủ tiêu chuẩn.Thật lãng phí công sức.

Titan là một kim loại đa tinh thể.Nó là một dạng tinh thể dưới 882 ℃.Cấu trúc nguyên tử của nó là một mạng tinh thể lục giác được đóng gói chặt chẽ.Từ 882 ℃ đến điểm nóng chảy, nó là một dạng tinh thể B, là một mạng tinh thể lập phương tâm khối.Titan tinh khiết công nghiệp thể hiện một giai đoạn trong cấu trúc kim loại học.nếu quá trình ủ hoàn toàn, nó là một mạng tinh thể đơn tinh thể đều nhau có cùng kích thước.Do tạp chất, một lượng nhỏ pha B cũng tồn tại trong titan tinh khiết thương mại.Về cơ bản nó phân bố dọc theo ranh giới hạt. Theo tiêu chuẩn mới GB / T3620.1-2007, titan nguyên chất công nghiệp có chín nhãn hiệu, ba loại TA1 và hai loại TA2-TA4.Sự khác biệt giữa chúng là độ tinh khiết. Qua bảng ta có thể thấy mỗi nhãn hiệu TA1-TA4 đều có nhãn hiệu với hậu tố ELI, đây là chữ viết tắt của tiếng Anh low clear element, có nghĩa là độ tinh khiết cao.Vì Fe, C, N, H, O tồn tại dưới dạng các nguyên tố xen kẽ trong a-Ti nên hàm lượng của chúng có tác động lớn đến khả năng chống ăn mòn và các tính chất cơ học của titan nguyên chất công nghiệp.Dung dịch rắn của C, N, O trong titan có thể gây ra sự biến dạng lớn của mạng tinh thể titan, và làm cho titan trở nên cứng và giòn hơn.Các tạp chất này do nguyên liệu thô đưa vào trong quá trình sản xuất, chủ yếu là chất lượng của xốp titan.Nếu bạn muốn sản xuất thỏi titan nguyên chất công nghiệp có độ tinh khiết cao, bạn phải sử dụng titan bọt biển có độ tinh khiết cao.Trong tiêu chuẩn, hàm lượng cao nhất trong sáu yếu tố của thương hiệu có ELI thấp hơn của thương hiệu không có ELI.Việc sửa đổi các tiêu chuẩn này dựa trên các tiêu chuẩn quốc tế hoặc phương Tây (các tiêu chuẩn quốc gia của chúng ta đang cố gắng tiến gần hơn với các nước phương Tây, vì nhiều ngành công nghiệp cơ bản của chúng ta vẫn còn tụt hậu so với họ, và nhiều tiêu chuẩn cũ theo Liên Xô cũ), đặc biệt là về hàm lượng tạp chất và cơ tính nhiệt độ phòng, các chỉ tiêu của từng nhãn hiệu về cơ bản phù hợp với tiêu chuẩn quốc tế và các nước phương Tây.Tiêu chuẩn mới này chủ yếu đề cập đến tiêu chuẩn ISO (tiêu chuẩn quốc tế) về cấy ghép phẫu thuật và tiêu chuẩn vật liệu ASTM của Mỹ (B265, B338, B348, B381, B861, B862 và B863).Nó cũng tương ứng với tiêu chuẩn ISO và ASTM của Mỹ, ví dụ, TA1 tương ứng với Gr1, TA2 tương ứng với Gr2, TA3 tương ứng với Gr3 và TA4 tương ứng với Gr4.Điều này có lợi cho việc tham khảo rõ ràng các tiêu chuẩn quốc gia trong việc lựa chọn vật liệu và áp dụng cho các ngành công nghiệp khác nhau, đồng thời cũng có lợi cho việc trao đổi quốc tế về công nghệ và thương mại. Cấp hợp kim, thành phần hóa học danh nghĩa, tạp chất không nhiều hơnFe CNHO Các nguyên tố khácTổng đơnTA1ELI titan tinh khiết công nghiệp 0,1 0,03 0,012 0,008 0,1 0,05 0,2TA1 titan nguyên chất công nghiệp 0,2 0,08 0,03 0,015 0,18 0,1 0,4TA1-1 titan tinh khiết công nghiệp 0,15 0,05 0,03 0,003 0,12 ---- 0,1TA2ELI titan nguyên chất công nghiệp 0,2 0,05 0,03 0,008 0,1 0,05 0,2TA2 titan nguyên chất công nghiệp 0,3 0,08 0,03 0,015 0,25 0,1 0,4TA3ELI titan nguyên chất công nghiệp 0,25 0,05 0,04 0,008 0,18 0,05 0,2TA3 titan nguyên chất công nghiệp 0,3 0,08 0,05 0,015 0,35 0,1 0,4TA4ELI titan nguyên chất công nghiệp 0,3 0,05 0,05 0,008 0,25 0,05 0,2TA4 titan nguyên chất công nghiệp 0,5 0,08 0,05 0,015 0,4 0,1 0,4 (Bảng I: Tên gọi và thành phần hóa học của titan và hợp kim titan)Hai vấn đề cần được lưu ý trong bảng titan tinh khiết của tiêu chuẩn mới này.Một là so với GB / T3620.1-1994 và GB / T3620.1-2007, TA0 ban đầu thay đổi thành TA1, TA1 ban đầu thay đổi thành TA2, TA2 ban đầu thay đổi thành TA3, TA3 ban đầu thay đổi thành TA4, và TA4 ban đầu thay đổi thành TA28.Khác là với sự gia tăng của nhãn hiệu, hàm lượng của năm nguyên tố tạp chất này cũng tăng lên, có nghĩa là độ bền tăng lên và độ dẻo giảm dần.Một điều cần lưu ý ở đây là Fe, nguyên tố, tồn tại dưới dạng tạp chất, không phải là nguyên tố hợp kim.Từ tiêu chuẩn GB / T3620.1-2007, chúng ta có thể thấy rằng hàm lượng các nguyên tố tạp chất TA1 ~ TA4 tăng dần, nhưng chủ yếu là Fe và O tăng rõ rệt, còn C, N và H tăng nhẹ.Titan tinh khiết công nghiệp khác với titan tinh khiết hóa học.Titan tinh khiết hóa học được các cơ quan nghiên cứu khoa học sử dụng để nghiên cứu khoa học về một số đặc tính của kim loại nguyên chất, trong khi titan tinh khiết công nghiệp là vật liệu được sử dụng trực tiếp trong các ngành công nghiệp khác nhau và chứa nhiều tạp chất trong số 5 tạp chất trên hơn titan tinh khiết hóa học.Titan nguyên chất công nghiệp được đặc trưng bởi độ bền thấp, độ dẻo tốt, dễ gia công và tạo hình, và có thể được dập, tính chất hàn và gia công cũng tốt, và nó có khả năng chống ăn mòn tốt trong các môi trường ôxy hóa và ăn mòn khác nhau.Do đó, hơn 70% các tấm là titan tinh khiết công nghiệp, chủ yếu được sử dụng để gia công và đúc ấm phản ứng hóa học và bình áp lực.Trong số các cấp titan tinh khiết này, TA1 được sử dụng rộng rãi nhất, tiếp theo là TA2.Khi nói đến titan nguyên chất công nghiệp, chúng ta phải làm rõ rằng độ bền của titan nguyên chất công nghiệp không thể được cải thiện bằng cách xử lý nhiệt.Nếu tính chất cơ học của một lô titan nguyên chất thấp, đừng tưởng tượng cách xử lý để làm cho nó đủ tiêu chuẩn.Thật lãng phí công sức.

Sai số gia công là mức độ sai lệch giữa các thông số hình học thực tế (kích thước hình học, hình dạng hình học và vị trí tương hỗ) và các thông số hình học lý tưởng của một bộ phận sau khi gia công.Mức độ phù hợp giữa các thông số hình học thực tế và các thông số hình học lý tưởng sau khi gia công chi tiết là độ chính xác gia công.Sai số gia công càng nhỏ và mức độ phù hợp càng cao thì độ chính xác gia công càng cao.Độ chính xác gia công và sai số gia công là hai cách để giải quyết cùng một vấn đề.Do đó, kích thước của lỗi xử lý phản ánh mức độ chính xác của quá trình xử lý. 1 、 Lỗi sản xuất của máy công cụCác lỗi sản xuất của máy công cụ chủ yếu bao gồm lỗi quay trục chính, lỗi ray dẫn hướng và lỗi chuỗi truyền động.Sai số quay trục chính đề cập đến sự thay đổi của trục quay thực của trục chính so với trục quay trung bình của nó tại mỗi thời điểm, điều này sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác của phôi được gia công.Các nguyên nhân chính gây ra lỗi quay trục chính là lỗi độ đồng trục của trục chính, lỗi của bản thân ổ trục, lỗi độ đồng trục giữa các ổ trục và dây quấn trục chính.Ray dẫn hướng là điểm chuẩn để xác định vị trí tương đối của từng bộ phận máy công cụ trên máy công cụ, và cũng là điểm chuẩn cho chuyển động của máy công cụ.Bản thân lỗi sản xuất của ray dẫn hướng, độ mòn của ray dẫn hướng không đồng đều và chất lượng lắp đặt là những yếu tố quan trọng gây ra lỗi ray dẫn hướng.Sai số xích truyền động đề cập đến sai số chuyển động tương đối giữa các phần tử truyền động ở cả hai đầu của chuỗi truyền động.Nguyên nhân là do lỗi sản xuất và lắp ráp của từng bộ phận của xích truyền động, cũng như sự hao mòn trong quá trình sử dụng. 2 、 Sai số hình học của công cụBất kỳ dụng cụ nào trong quá trình cắt gọt đều sẽ sinh ra mài mòn, gây ra những thay đổi về kích thước và hình dạng của phôi.Ảnh hưởng của sai số hình học của dụng cụ cắt đến sai số gia công thay đổi theo các loại dụng cụ cắt: sai số chế tạo của dụng cụ cắt sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác gia công của phôi khi sử dụng dụng cụ cắt có kích thước cố định;Đối với các dụng cụ nói chung (như dụng cụ tiện), sai số chế tạo của chúng không ảnh hưởng trực tiếp đến sai số gia công. 3 、 Sai số hình học của vật cố địnhChức năng của gá là làm cho phôi có vị trí chính xác tương đương với dao cắt và máy công cụ, do đó sai số hình học của gá có ảnh hưởng lớn đến sai số gia công (đặc biệt là sai số vị trí). 4 、 Lỗi định vịLỗi định vị chủ yếu bao gồm lỗi sai lệch dữ liệu và lỗi sản xuất cặp định vị không chính xác.Khi gia công phôi trên máy công cụ, một số yếu tố hình học trên phôi phải được chọn làm mốc định vị trong quá trình gia công.Nếu mốc định vị được chọn không trùng với mốc thiết kế (mốc dùng để xác định kích thước và vị trí của một bề mặt trên bản vẽ chi tiết), thì lỗi lệch mốc sẽ xảy ra.Bề mặt định vị phôi và bộ phận định vị cố định cùng nhau tạo thành cặp định vị.Sự thay đổi vị trí lớn nhất của phôi do sự thiếu chính xác của quá trình chế tạo cặp định vị và khe hở ăn khớp giữa các cặp định vị được gọi là sai số không chính xác khi sản xuất của cặp định vị.Sai số không chính xác khi chế tạo của cặp định vị sẽ chỉ xảy ra khi sử dụng phương pháp điều chỉnh để gia công và sẽ không xảy ra khi sử dụng phương pháp cắt thử để gia công. 5, Lỗi do biến dạng lực của hệ thống quá trìnhĐộ cứng của phôi: Trong hệ thống quá trình, nếu độ cứng của phôi tương đối thấp so với máy công cụ, dụng cụ và đồ gá thì dưới tác dụng của lực cắt, sự biến dạng của phôi do không đủ độ cứng sẽ ảnh hưởng lớn hơn đến sai số gia công. .Độ cứng của dao: dao tiện ngoài có độ cứng lớn theo phương (y) của bề mặt gia công và có thể bỏ qua biến dạng của nó.Đối với doa lỗ trong có đường kính nhỏ hơn, độ cứng của thanh dao cắt rất kém, biến dạng lực của thanh dao cắt có ảnh hưởng lớn đến độ chính xác khi gia công lỗ.Độ cứng của linh kiện máy công cụ: linh kiện máy công cụ được cấu tạo bởi nhiều bộ phận.Cho đến nay vẫn chưa có phương pháp tính toán đơn giản phù hợp cho độ cứng của các chi tiết máy công cụ.Hiện nay, độ cứng của các chi tiết máy công cụ chủ yếu được đo bằng thực nghiệm.Các yếu tố ảnh hưởng đến độ cứng của các bộ phận máy công cụ bao gồm ảnh hưởng của biến dạng tiếp xúc của bề mặt khớp, lực ma sát, các bộ phận có độ cứng thấp và khe hở. 6, Lỗi do biến dạng nhiệt của hệ thống quá trìnhBiến dạng nhiệt của hệ thống quá trình có ảnh hưởng lớn đến sai số gia công, đặc biệt trong gia công cơ khí chính xác và gia công phôi lớn.Sai số gia công do biến dạng nhiệt đôi khi chiếm tới 50% tổng sai số của phôi.7, lỗi điều chỉnhTrong mỗi quá trình gia công, hệ thống quá trình phải được điều chỉnh theo cách này hay cách khác.Do việc điều chỉnh không thể chính xác tuyệt đối nên phát sinh sai số điều chỉnh.Trong hệ thống quy trình, độ chính xác vị trí lẫn nhau của phôi và dao cắt trên máy công cụ được đảm bảo bằng cách điều chỉnh máy công cụ, dao cắt, bộ gá hoặc phôi.Khi độ chính xác ban đầu của máy công cụ, dao cắt, gá và phôi phôi đáp ứng yêu cầu của quá trình mà không xét đến các yếu tố động lực học thì sai số điều chỉnh đóng vai trò quyết định đến sai số gia công. 8, lỗi đo lườngKhi các bộ phận được đo trong hoặc sau quá trình gia công, độ chính xác của phép đo bị ảnh hưởng trực tiếp bởi phương pháp đo, độ chính xác của dụng cụ đo, phôi và các yếu tố chủ quan và khách quan.9, ứng suất bên trongỨng suất bên trong là ứng suất tồn tại bên trong chi tiết mà không có tác động của ngoại lực.Một khi ứng suất bên trong được tạo ra trên phôi, kim loại của phôi sẽ ở trạng thái không ổn định ở mức năng lượng cao.Theo bản năng, nó sẽ chuyển sang trạng thái ổn định ở mức năng lượng thấp, kèm theo biến dạng, do đó phôi sẽ mất đi độ chính xác khi gia công ban đầu.

Nhiều bộ phận kim loại in 3D cần được gia công để tạo ra các bề mặt chính xác.Tuy nhiên, các bộ phận được in 3D thường là các bộ phận nhẹ với hình dạng hình học phức tạp, điều này mang lại thách thức cho quá trình gia công tiếp theo.Khi gia công các chi tiết in 3D, cần xem xét độ cứng của in 3D có đáp ứng được yêu cầu gia công hay không, cách kẹp các chi tiết in 3D này có kết cấu phức tạp hay không, kéo theo hàng loạt vấn đề.Chúng tôi đã thảo luận về những thách thức và giải pháp trong việc gia công các bộ phận kim loại in 3D thông qua một trường hợp được chia sẻ bởi các chuyên gia sản xuất phụ gia. In 3D là một công nghệ linh hoạt với ít ràng buộc về thiết kế.Với sự trợ giúp của công nghệ in 3D, các nhà thiết kế có thể hiện thực hóa một số phương án thiết kế phức tạp, chẳng hạn như cấu trúc nhẹ và cấu trúc tích hợp với các chức năng tích hợp.Tuy nhiên, những ưu điểm này của công nghệ sản xuất phụ gia đôi khi bị suy yếu do phải tính đến những thách thức phát sinh từ quá trình gia công tiếp theo.Nếu các thách thức gặp phải trong quá trình gia công tiếp theo không được tính đến đầy đủ trong thiết kế ban đầu và chế tạo các bộ phận chế tạo phụ gia, tổn thất có thể xảy ra do lỗi gia công bộ phận.Các bộ phận in 3D thường cần được gia công để đạt được các lỗ tròn chính xác và bề mặt phẳng và nhẵn, sau đó mới được lắp ráp với các bộ phận khác.Tuy nhiên, cấu trúc nhẹ phức tạp của các bộ phận in 3D đôi khi không thể thích ứng với quá trình xử lý do không đủ độ cứng.Ngoài ra, kết cấu phức tạp cũng làm tăng độ khó kẹp phôi một cách an toàn. Những thách thức về hoàn thiện1. Độ cứng của các bộ phận được in 3D có đủ đáp ứng tải trọng sinh ra trong quá trình gia công không?Chi tiết bị lệch khỏi dao và sinh ra dao động làm cho dao bị rung và dẫn đến hiệu quả gia công kém?Nếu độ cứng của các bộ phận in 3D không đủ để đáp ứng yêu cầu gia công, những giải pháp nào có thể được sử dụng để giải quyết những vấn đề này?2. Nếu vấn đề về độ cứng được giải quyết, thách thức tiếp theo là làm thế nào để căn chỉnh máy công cụ.Các bộ phận được in 3D có thể có một số biến dạng trong quá trình in và thiếu dữ liệu rõ ràng, có nghĩa là khi gia công các bộ phận được in 3D, trước tiên cần phải tìm phần "tốt" của các bộ phận.Điều rất quan trọng là đạt được sự liên kết 5 trục tối ưu của bộ phận.Renishaw đã khám phá những thách thức và giải pháp phải đối mặt trong quá trình hoàn thiện các bộ phận in 3D thông qua một thanh dẫn hướng vi sóng in 3D bằng kim loại.Từ khâu chuẩn bị trước khi gia công đến khâu hoàn thiện cuối cùng của các bộ phận, có tổng cộng 9 bước.Hình bên trái cho thấy thanh dẫn hướng được sản xuất theo ý tưởng thiết kế và phương pháp chế tạo truyền thống, được lắp ráp từ nhiều bộ phận;Hình bên phải cho thấy thanh dẫn hướng được in 3D, là một bộ phận tích hợp.So với phần ban đầu, trọng lượng của nó giảm đi một nửa.Đây là một bộ phận được thiết kế cho các vệ tinh viễn thông.Các yêu cầu về hiệu suất chính đối với bộ phận này là nhẹ, cải thiện hiệu quả truyền dẫn vi sóng và giảm yêu cầu về không gian của bộ phận này đối với tải trọng vệ tinh. Dung dịch Bước 1: Thiết lập lực cắt mong muốnĐầu tiên, đánh giá xem các bộ phận in 3D có đủ độ cứng theo yêu cầu của quá trình gia công hay không thông qua các thí nghiệm.Dynamo Data hiển thị tải lặp lại và có thể thấy rằng lực đỉnh khoảng gấp đôi giá trị giữa.Bạn cũng có thể thử cắt ở các độ sâu khác nhau để xem nó ảnh hưởng như thế nào đến tải trọng trên bộ phận.Bước 2: Mô phỏng lực cắtQua quá trình mô phỏng, người ta thấy rằng quá trình gia công mép bích xung quanh đầu tự do của chi tiết gây ra độ võng rõ ràng (lớn hơn 150 μ m), và phân tích phần tử hữu hạn cũng cho thấy sự biến dạng rõ ràng, có thể dẫn đến cắt không đồng đều.Bước 3: Kiểm tra cắt ban đầuNếu gia công được thực hiện trong các điều kiện trên, các chi tiết sẽ bị lệch khỏi dụng cụ và bật lại, dẫn đến rung bề mặt, rung dao và các vấn đề khác.Kết quả của những vấn đề này là bề mặt hoàn thiện kém.Cách giải quyết những vấn đề này là cải thiện độ cứng của các chi tiết trong quá trình cắt.Có hai bước để cải thiện độ cứng, một là điều chỉnh thiết kế của các bộ phận in 3D, hai là thay đổi chế độ kẹp trong quá trình gia công.Đầu tiên, chúng ta hãy hiểu cách giải quyết những vấn đề này bằng cách điều chỉnh thiết kế. Bước 4: Đáp ứng thách thức gia công bằng cách thay đổi thiết kế của các bộ phận in 3DMục tiêu của việc thay đổi thiết kế của các bộ phận được in 3D là làm cho các bộ phận trở nên cứng cáp hơn.Trong trường hợp này, nhà thiết kế đã thêm một cấu trúc hỗ trợ kết nối các thành phần ở cả hai đầu của các bộ phận để giảm các khuyết tật nhìn thấy trong thử nghiệm cắt.Hoặc thêm một cấu trúc giàn được kết nối giữa hai thành phần cuối, phức tạp hơn.Nhược điểm của việc cải thiện độ cứng bằng cách điều chỉnh sơ đồ thiết kế là nó làm tăng thể tích chiếm dụng của các bộ phận, điều này có thể ảnh hưởng đến không gian bị chiếm dụng bởi các bộ phận khác và làm giảm hiệu quả tổng thể của thiết kế.Một vấn đề đáng lưu ý nữa là ở chế độ kẹp phôi thông thường, các chi tiết sau khi điều chỉnh, thiết kế thường vẫn không đạt yêu cầu gia công, vì vậy cần xem xét lại chế độ kẹp chặt của chi tiết. Bước 5: Xem xét lại phương pháp kẹp các bộ phậnTrong trường hợp này, giải pháp cụ thể của phương pháp kẹp lại là thiết kế một vật cố định tùy chỉnh cho phần in 3D và trực tiếp sản xuất vật cố định tùy chỉnh bằng thiết bị in 3D, giảm nguy cơ biến dạng phần và hư hỏng bề mặt, tạo ra việc in 3D một phần gần hơn với các tính năng xử lý, giảm độ lệch và độ rung.Bước 6: Lập mô hình vật cố định tùy chỉnhTrong quá trình phân tích phần tử hữu hạn của các bộ phận được in 3D trong vật cố định, nhà thiết kế nhận thấy rằng độ cứng có thể được cải thiện hơn nữa bằng cách kẹp chặt cấu trúc "thẳng" trong bộ phận đó tốt hơn.Bước 7: Chuẩn bị gia công Sau khi hoàn thành việc điều chỉnh thiết kế của các bộ phận in 3D và thiết kế và sản xuất đồ đạc theo yêu cầu, chúng ta có thể bước vào giai đoạn chuẩn bị gia công.Hình cho thấy phần in 3D được tối ưu hóa cấu trúc liên kết được đo trên máy đo linh hoạt để tạo ra sự liên kết 5 trục cho quá trình xử lý tiếp theo.Trong quá trình này, lỗi xảy ra khi chuyển động thẳng và quay của trục cơ vượt quá dung sai cần thiết để chế tạo các bộ phận chính xác.Trong trường hợp này, kỹ sư đã sử dụng đầu dò tiếp xúc Renishaw và phần mềm đo lường NC Checker để xác định và theo dõi các vấn đề này. Bước 8: Thiết lập phầnTrong gia công thông thường, các mặt phẳng datum thường được tạo ra trước, sau đó các tính năng này được sử dụng để căn chỉnh và định vị các bộ phận cho các hoạt động gia công tiếp theo.Tuy nhiên, đối với phần in 3D trong trường hợp này, phương pháp thông thường đã không được tuân theo, vì dữ liệu chính xác phải được thêm vào hoạt động gia công cuối cùng sau khi tạo ra tất cả các bề mặt khác.Thách thức của thiết lập bộ phận in 3D là đặt nó theo hình dạng thực tế của bộ phận, liên quan đến việc hiểu điều kiện vật chất của bộ phận trong tất cả các khu vực mà các tính năng chính xác được lên kế hoạch cắt, có tính đến gia công cho phép, biến dạng bộ phận và các yếu tố khác.Trong trường hợp này, nhà thiết kế tìm cách để lại đủ vật liệu ở tất cả các vị trí này để cho phép cắt phù hợp và hiệu quả.Trong bước này, đầu dò và phần mềm đo sáng vẫn có thể được sử dụng để tìm cài đặt hoàn thiện "phù hợp nhất".Một cách khác để thiết lập một bộ phận được in 3D để hoàn thiện là sử dụng các thông số kỹ thuật có thể lập trình của cửa hàng để đo bộ phận đó và thực hiện căn chỉnh.Phương pháp này phù hợp hơn cho các ứng dụng hàng loạt lớn hơn. Bước 9: Gia côngThông qua việc chuẩn bị 8 bước trên, các thành phần thu được có kích thước quan trọng trong phạm vi dung sai và cho thấy bề mặt hoàn thiện tốt.So với các thử nghiệm cắt ban đầu, độ rung và mài mòn của dụng cụ giảm đáng kể.Gia công thường là một phần của dây chuyền quá trình in 3D kim loại, đây cũng là một quá trình có sự bay bổng và rủi ro.Nếu việc gia công không thành công, một phần in 3D có giá trị sẽ bị loại bỏ.Nếu những thách thức phải đối mặt trong quá trình gia công có thể được xem xét khi bắt đầu thiết kế các bộ phận in 3D, nó sẽ giúp giảm nguy cơ hỏng hóc.

1 、 Thông tin từ mẩu tin lưu niệmPhế liệu thực chất là hình ảnh đảo ngược của lỗ hình thành.Đó là, cùng một phần ở vị trí đối diện.Bằng cách kiểm tra phế liệu, bạn có thể đánh giá xem khe hở giữa khuôn trên và khuôn dưới có chính xác hay không.Nếu khe hở quá lớn, chất thải sẽ có bề mặt đứt gãy gồ ghề, nhấp nhô, vùng sáng hẹp.Khe hở càng lớn thì góc giữa bề mặt đứt gãy và vùng sáng càng lớn.Nếu khe hở quá nhỏ, chất thải sẽ hiển thị bề mặt đứt gãy góc nhỏ và vùng sáng rộng.Khe hở quá mức tạo thành các lỗ có độ gấp mép lớn và rách mép, làm cho mặt cắt hơi có một mép mỏng nhô ra.Khe hở quá nhỏ tạo thành một dải hơi bị cuộn lại và bị xé một góc lớn, làm cho biên dạng vuông góc với bề mặt vật liệu ít nhiều.Một vật liệu thải lý tưởng phải có góc thu gọn hợp lý và vùng sáng đồng đều.Bằng cách này, lực đột tối thiểu có thể được duy trì và một lỗ tròn sạch với ít gờ có thể được hình thành.Theo quan điểm này, việc kéo dài tuổi thọ khuôn bằng cách tăng khoảng cách sẽ phải trả giá bằng chất lượng của các lỗ thành phẩm. 2 、 Lựa chọn khe hở khuônĐộ hở của khuôn liên quan đến loại và độ dày của vật liệu được đục lỗ.Khoảng trống không hợp lý có thể gây ra các vấn đề sau:(1) Nếu khe hở quá lớn, gờ của phôi dập tương đối lớn và chất lượng dập kém.Nếu khe hở quá nhỏ, mặc dù chất lượng đột tốt nhưng độ mòn của khuôn tương đối nghiêm trọng, điều này làm giảm đáng kể tuổi thọ của khuôn và dễ gây gãy đột.(2) Khe hở quá lớn hoặc quá nhỏ dễ tạo ra sự bám dính trên vật liệu đột dập, do đó gây ra hiện tượng vật liệu bị dịch chuyển trong quá trình dập.Nếu khe hở quá nhỏ, dễ tạo thành khoảng chân không giữa đáy đột và tấm kim loại, điều này sẽ làm cho phế liệu bật lại.(3) Khe hở hợp lý có thể kéo dài tuổi thọ của khuôn, xả hiệu quả, giảm gờ và gấp mép, giữ cho tấm sạch, giữ cho đường kính lỗ phù hợp và sẽ không làm xước tấm, giảm số lần mài, giữ cho tấm thẳng, và đục lỗ chính xác.Vui lòng tham khảo bảng sau để chọn khe hở khuôn (dữ liệu trong bảng là phần trăm)26e90001fd75ee9cec5d 3 、 Làm thế nào để cải thiện tuổi thọ của khuônĐối với người sử dụng, việc nâng cao tuổi thọ của khuôn dập có thể làm giảm đáng kể chi phí dập khuôn.Các yếu tố ảnh hưởng đến tuổi thọ của khuôn như sau:1. Loại và độ dày của vật liệu;2. Liệu có lựa chọn độ thanh thải khuôn thấp hợp lý hay không;3. Cấu trúc của khuôn;4. Các vật liệu có được bôi trơn tốt trong quá trình dập hay không;5. Cho dù khuôn đã trải qua xử lý bề mặt đặc biệt;6. Chẳng hạn như mạ titan, nitrua titan cacbon;7. Tính trung lập của tháp pháo trên và dưới;8. Sử dụng hợp lý các miếng chêm điều chỉnh;9. Khuôn cắt có lưỡi cắt nghiêng có được sử dụng đúng cách hay không;10. Đế khuôn của máy công cụ có bị mòn không; 4 、 Các vấn đề cần chú ý trong việc đột lỗ với các kích thước đặc biệt(1) Đường kính lỗ tối thiểu: đột φ 0,8—— φ 1,6 Máy đột đặc biệt sẽ được sử dụng để đột trong phạm vi.(2) Khi đục tấm dày, vui lòng sử dụng khuôn lớn hơn so với đường kính lỗ gia công.Lưu ý: Lúc này nếu sử dụng khuôn đột kích thước thông thường sẽ làm hỏng ren đột.Ví dụ 1. Đối với các điều kiện gia công trong bảng sau, mặc dù đường kính lỗ gia công tương ứng với khuôn tại trạm A, hãy sử dụng khuôn tại trạm B.Ví dụ 2. Đối với các điều kiện gia công trong bảng sau, mặc dù đường kính lỗ gia công tương ứng với khuôn tại trạm B, hãy sử dụng khuôn tại trạm C.(3) Tỷ lệ giữa chiều rộng tối thiểu với chiều dài của lưỡi cắt đột lỗ nói chung không được nhỏ hơn 1:10.Ví dụ 3: Khi chiều dài cạnh cắt của đột lỗ hình chữ nhật là 80mm thì chiều rộng lưỡi cắt ≥ 8mm là thích hợp nhất.(4) Mối quan hệ giữa kích thước tối thiểu của lưỡi cắt đột lỗ và độ dày tấm.Khuyến nghị rằng kích thước tối thiểu của lưỡi cắt của đột lỗ phải bằng 2 lần chiều dày tấm.Đọc mở rộng:1. [Kiểm soát quy trình] Tất cả những gì bạn muốn về khuôn dập đều có ở đây (II)2. [Kiểm soát quy trình] Tất cả những gì bạn muốn về khuôn dập đều có ở đây (III)3. [Kiểm soát quy trình] Tất cả những gì bạn muốn về khuôn dập đều có ở đây (IV)

Mài chết1. Tầm quan trọng của việc mài khuônViệc mài thường xuyên khuôn dập là đảm bảo chất lượng đục lỗ phù hợp.Việc mài khuôn thường xuyên không chỉ có thể nâng cao tuổi thọ của khuôn mà còn tăng tuổi thọ của máy.Cần phải nắm bắt thời gian xay chính xác.2. Các tính năng cụ thể của khuôn cần màiĐối với quá trình mài khuôn, không có số lần đánh nghiêm ngặt để xác định liệu có cần mài hay không.Nó chủ yếu phụ thuộc vào độ sắc của lưỡi cắt.Nó chủ yếu được xác định bởi ba yếu tố sau:(1) Kiểm tra phần phi lê của lưỡi cắt.Nếu bán kính phi lê đạt đến R0,1mm (giá trị R lớn nhất không được vượt quá 0,25mm), nó cần được mài sắc.(2) Kiểm tra chất lượng đột dập.Có bất kỳ burr lớn?(3) Đánh giá xem liệu có cần mài bởi tiếng ồn của máy đục lỗ hay không.Nếu tiếng ồn của cùng một khuôn dập là bất thường trong quá trình dập, điều đó cho thấy khuôn đột bị cùn và cần được mài sắc.Lưu ý: Nếu mép của lưỡi cắt trở nên tròn hoặc mặt sau của lưỡi cắt thô, thì việc mài cũng cần được xem xét.3. Phương pháp màiCó nhiều phương pháp để mài khuôn, có thể được thực hiện bằng cách sử dụng máy mài đặc biệt hoặc máy mài bề mặt.Tần suất đục lỗ và mài khuôn thấp hơn nói chung là 4: 1.Vui lòng điều chỉnh chiều cao khuôn sau khi mài.(1) Tác hại của phương pháp mài không chính xác: mài không đúng cách sẽ làm nặng thêm sự hư hỏng nhanh chóng của mép khuôn, dẫn đến số nhát cắt trên mỗi lần mài giảm đi rất nhiều.(2) Lợi ích của phương pháp mài đúng: mài khuôn thường xuyên, chất lượng và độ chính xác của đột dập có thể được giữ ổn định.Lưỡi cắt của khuôn bị hỏng từ từ và có tuổi thọ lâu hơn.4. Quy tắc màiCác yếu tố sau đây phải được xem xét khi mài khuôn:(1) Độ sắc của lưỡi cắt phải được xem xét khi phi lê của lưỡi cắt là R0,1-0,25mm.(2) Bề mặt của đá mài phải được làm sạch.(3) Nên sử dụng đá mài mềm, hạt thô, rời.Ví dụ: WA46KV(4) Mỗi ​​lượng mài (lượng cắt) không được vượt quá 0,013mm.Lượng mài quá nhiều sẽ làm cho bề mặt khuôn bị quá nhiệt, tương đương với xử lý ủ, khuôn sẽ bị mềm, làm giảm tuổi thọ của khuôn rất nhiều.(5) Phải bổ sung đủ chất làm mát trong quá trình nghiền.(6) Trong quá trình mài, khuôn đột và khuôn dưới phải được cố định ổn định và phải sử dụng các đồ đạc dụng cụ đặc biệt.(7) Lượng mài của khuôn là chắc chắn.Nếu nó đạt đến giá trị này, cú đấm sẽ bị loại bỏ.Nếu sử dụng liên tục dễ gây hỏng khuôn, máy, thu về không đáng có.(8) Sau khi mài, các cạnh phải được xử lý bằng đá dầu để loại bỏ các cạnh sắc quá mức.(9) Sau khi mài, lưỡi dao phải được làm sạch, khử từ và tra dầu.Lưu ý: Lượng mài của khuôn chủ yếu phụ thuộc vào độ dày của tấm đục lỗ. Cần chú ý đến cú đấm trước khi sử dụng1. Lưu trữ(1) Lau sạch bên trong và bên ngoài của ống bọc khuôn trên bằng giẻ sạch.(2) Cẩn thận để không làm xước hoặc làm móp bề mặt khi bảo quản.(3) Bôi dầu để chống gỉ.2. Chuẩn bị trước khi sử dụng(1) Vệ sinh kỹ phần ống lót trên trước khi sử dụng.(2) Kiểm tra bề mặt xem có vết xước và vết lõm không.Nếu có, hãy loại bỏ nó bằng một viên đá dầu.(3) Dầu bên trong và bên ngoài.3. Các lưu ý khi lắp đặt đột lỗ trên ống tay áo phía trên(1) Làm sạch quả đấm và tra dầu vào tay cầm dài của nó.(2) Chèn quả đấm vào dưới cùng của ống bọc khuôn trên trên khuôn trạm lớn mà không cần dùng lực.Không sử dụng búa nylon.Trong quá trình lắp đặt, không thể cố định cú đấm bằng cách siết chặt các bu lông trên ống bọc khuôn phía trên.Các bu lông chỉ có thể được siết chặt sau khi quả đấm đã được định vị chính xác.4. Lắp cụm ván khuôn trên vào tháp pháoNếu bạn muốn kéo dài tuổi thọ của khuôn, khe hở giữa đường kính ngoài của ống bọc khuôn trên và lỗ tháp pháo phải càng nhỏ càng tốt.Vì vậy, vui lòng thực hiện quy trình sau đây một cách cẩn thận.(1) Làm sạch và tra dầu rãnh then và đường kính trong của lỗ tháp pháo.(2) Điều chỉnh rãnh then hoa của ống dẫn hướng khuôn trên để vừa với chốt của lỗ tháp pháo.(3) Chèn ống bọc khuôn phía trên vào lỗ tháp một cách thẳng thắn và cẩn thận, không bị nghiêng.Ống dẫn hướng khuôn trên phải trượt vào lỗ tháp pháo bằng trọng lượng của chính nó.(4) Nếu ống bọc khuôn trên nghiêng về một phía, hãy gõ nhẹ nó bằng các dụng cụ vật liệu mềm như búa nylon.Lặp lại thao tác gõ cho đến khi ống dẫn hướng khuôn trên trượt vào đúng vị trí với trọng lượng của chính nó.Lưu ý: Không tác động lực lên đường kính ngoài của ống dẫn hướng khuôn trên, chỉ tác động lên phần trên của khuôn đột.Không đập đầu ống bọc bên trên để tránh làm hỏng lỗ tháp pháo và làm giảm tuổi thọ của từng trạm riêng lẻ. Bảo dưỡng khuôn mẫuNếu quả đấm bị kẹt bởi vật liệu và không thể lấy ra, vui lòng kiểm tra theo các mục sau.1. Làm sắc nét lại của cú đấm và khuôn dưới.Khuôn có cạnh sắc bén có thể gia công phần cắt đẹp.Nếu cạnh bị cùn, cần thêm lực đột.Hơn nữa, phần phôi thô, dẫn đến lực cản lớn, khiến vật liệu đột dập bị cắn.2. Chết sạch.Nếu khe hở của khuôn dập không phù hợp với độ dày của tấm, thì khuôn đột cần một lực tháo khuôn lớn khi nó được tách ra khỏi vật liệu.Nếu quả đấm bị cắn bởi vật liệu vì lý do này, vui lòng thay thế khuôn dưới với khoảng hở hợp lý.3. Tình trạng nguyên liệu chế biến.Khi vật liệu bị bẩn hoặc có bụi bẩn, bụi bẩn sẽ bám vào khuôn làm cho vật liệu đột lỗ bị cắn nát và không thể gia công được.4. Vật liệu bị biến dạng.Sau khi đột lỗ, vật liệu bị cong vênh sẽ kẹp chặt lỗ đột để mũi đột bị cắn.Đối với vật liệu bị cong vênh, vui lòng làm mịn chúng trước khi xử lý.5. Sử dụng lò xo quá mức.Nó sẽ làm cho thanh xuân mệt mỏi.Hãy luôn kiểm tra hoạt động của lò xo.8 、 DầuLượng dầu và số lần bơm dầu phụ thuộc vào điều kiện của vật liệu được xử lý.Đối với thép tấm cán nguội, thép tấm chống ăn mòn và các vật liệu không gỉ và không đóng cặn khác, dầu phải được bơm vào khuôn.Các điểm phun dầu là ống dẫn hướng, cổng phun dầu, bề mặt tiếp xúc giữa thân dụng cụ và ống dẫn hướng và khuôn dưới.Dầu động cơ nhẹ cho dầu.Đối với các vật liệu bị gỉ và đóng cặn, bột gỉ sẽ bị hút vào không gian giữa đột và ống dẫn hướng trong quá trình gia công, dẫn đến bụi bẩn, làm cho đột không trượt tự do trong ống dẫn hướng.Trong trường hợp này, nếu bôi dầu, vết gỉ sẽ dễ bị ố hơn.Do đó, thay vì làm sạch dầu khi xả vật liệu này, nên tháo rời vật liệu này mỗi tháng một lần, và loại bỏ bụi bẩn trên đột và khuôn dưới bằng dầu xăng (diesel), sau đó làm sạch trước khi lắp ráp lại.Bằng cách này, hiệu suất bôi trơn tốt của khuôn có thể được đảm bảo.

Gia công các bộ phận cơ khí là quá trình thay đổi kích thước bên ngoài hoặc tính năng của một bộ phận bằng thiết bị cơ khí.Vậy bạn có biết các phương pháp gia công chi tiết cơ khí cụ thể là gì không?Hãy để tôi chia sẻ với bạn ngày hôm nay!   Các phương pháp gia công cơ khí chính là: tiện, kẹp, phay, bào, chèn, mài, khoan, doa, đột, cưa và các phương pháp khác.Cũng có thể bao gồm cắt dây, đúc, rèn, khắc điện, xử lý bột, mạ điện, xử lý nhiệt khác nhau, v.v.   Quay: có quay dọc và quay ngang;thiết bị mới có tiện CNC, chủ yếu là gia công thân máy quay;   Phay: phay dọc, phay ngang;thiết bị mới có phay CNC, còn được gọi là trung tâm gia công;chủ yếu là gia công rãnh và bề mặt thẳng định hình, tất nhiên, cũng có thể là bề mặt hồ quang gia công liên kết hai trục hoặc ba trục;   Bào: chủ yếu là gia công bề mặt thẳng, trong trường hợp bình thường, độ nhám bề mặt không cao bằng máy phay; Chèn: có thể hiểu là máy bào đứng, lý tưởng để gia công hồ quang không hoàn toàn; Mài: mài bề mặt, mài ngoài, mài lỗ trong, mài dụng cụ, v.v ...;gia công bề mặt chính xác cao, độ nhám bề mặt của phôi gia công đặc biệt cao;   Khoan: gia công lỗ;   Boring: gia công đường kính lớn hơn, lỗ chính xác cao hơn, gia công hình dạng phôi lớn hơn.Ngoài ra còn có nhiều phương pháp gia công lỗ, chẳng hạn như gia công CNC, cắt dây, v.v.   Đột lỗ: chủ yếu bằng máy đột dập, có thể đột lỗ hình tròn hoặc hình;   Cưa: chủ yếu thông qua quá trình cắt máy cưa, thường được sử dụng trong quá trình cắt xén.