Trung Quốc Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. tin tức công ty

Do mức độ phức tạp của quá trình gia công NC (chẳng hạn như các máy công cụ khác nhau, vật liệu khác nhau, dụng cụ khác nhau, phương pháp cắt khác nhau, cài đặt thông số khác nhau, v.v. Một bản tóm tắt kinh nghiệm trong việc giám sát và các khía cạnh khác của quá trình gia công có sẵn để bạn tham khảo.Q1: Làm thế nào để phân chia các hoạt động xử lý? Trả lời: Quy trình xử lý NC có thể được chia theo các phương pháp sau:(1) Phương pháp phân loại công cụ tập trung là phân chia quá trình theo công cụ được sử dụng, và sử dụng cùng một công cụ để xử lý tất cả các phần có thể hoàn thành trên bộ phận.Sử dụng con dao thứ hai và con dao thứ ba để hoàn thành các phần khác mà chúng có thể hoàn thành.Điều này có thể giảm số lần thay dao, nén thời gian nhàn rỗi và giảm các lỗi định vị không cần thiết. (2) Đối với các chi tiết có nhiều nội dung gia công, chi tiết gia công có thể được chia thành nhiều phần theo đặc điểm cấu tạo của nó như hình dạng bên trong, hình dạng, mặt cong hoặc mặt phẳng.Nói chung, mặt phẳng và bề mặt định vị được xử lý trước, sau đó xử lý lỗ;Đầu tiên xử lý các hình dạng hình học đơn giản, sau đó xử lý các hình dạng hình học phức tạp;Các bộ phận có độ chính xác thấp hơn sẽ được xử lý trước, sau đó các bộ phận có yêu cầu độ chính xác cao hơn sẽ được xử lý. (3) Đối với các chi tiết dễ bị biến dạng khi gia công thô và gia công tinh theo trình tự, do có thể có biến dạng sau khi gia công thô, chúng cần được hiệu chỉnh, do đó, nói chung, nên tách riêng các quá trình để gia công thô và gia công tinh.Tóm lại, khi phân chia các quá trình phải nắm vững một cách linh hoạt cấu tạo và khả năng gia công của các bộ phận, chức năng của máy công cụ, số lượng nội dung gia công NC của các bộ phận, số lần lắp đặt và tổ chức sản xuất của đơn vị.Ngoài ra, có ý kiến ​​đề nghị áp dụng nguyên tắc tập trung quy trình hoặc phân cấp quy trình, tùy theo tình hình thực tế nhưng phải hợp lý. Câu hỏi 2: Việc sắp xếp trình tự xử lý cần tuân theo những nguyên tắc nào?Trả lời: Trình tự xử lý cần được sắp xếp theo cấu trúc của chi tiết và điều kiện trống, cũng như nhu cầu định vị và kẹp chặt.Điều quan trọng là độ cứng của phôi sẽ không bị hỏng.Trình tự thường phải tuân theo các nguyên tắc sau: (1) Quá trình gia công của quá trình trước sẽ không ảnh hưởng đến việc định vị và kẹp chặt của quá trình tiếp theo, và quá trình gia công các máy công cụ nói chung xen kẽ giữa chúng cũng phải được xem xét một cách toàn diện.(2).Thực hiện xử lý khoang bên trong trước, sau đó thực hiện xử lý đường viền.(3) Tốt hơn nên kết nối các quá trình của cùng một định vị, cùng một phương pháp kẹp hoặc cùng một phương pháp gia công dao để giảm thời gian lặp lại định vị, thay dao và di chuyển đĩa ép. (4) .Đối với nhiều quá trình trong cùng một quá trình lắp đặt, trước tiên phải bố trí quá trình có độ cứng nhỏ đối với phôi.Q3: Cần chú ý đến những khía cạnh nào khi xác định chế độ kẹp phôi?Trả lời: Hãy chú ý đến ba điểm sau đây khi xác định mốc định vị và sơ đồ kẹp:(1) Phấn đấu cho thiết kế(2).Cố gắng giảm thời gian kẹp và đảm bảo rằng tất cả các bề mặt được gia công có thể được gia công sau một lần định vị.(3) Tránh sử dụng sơ đồ điều chỉnh thủ công cho nghề nghiệp của máy móc. (4) Bộ gá phải mở trơn tru và cơ cấu định vị và kẹp chặt của nó không được ảnh hưởng đến đường đi của dụng cụ trong quá trình gia công (chẳng hạn như va chạm).Trong những trường hợp như vậy, nó có thể được kẹp bằng vise hoặc bằng cách thêm một tấm đế để kéo vít.Q4: Làm thế nào để xác định điểm thiết lập công cụ hợp lý?Mối quan hệ giữa hệ tọa độ phôi và hệ tọa độ lập trình là gì? 1. Điểm đặt dao có thể được đặt trên chi tiết cần gia công, nhưng cần lưu ý rằng điểm đặt dao phải là vị trí tham chiếu hoặc chi tiết đã hoàn thiện.Đôi khi điểm đặt dao bị hỏng sau quy trình đầu tiên, điều này sẽ dẫn đến không có cách nào để tìm điểm đặt dao trong quy trình thứ hai và quy trình tiếp theo.Do đó, khi đặt dao trong quá trình đầu tiên, cần lưu ý rằng vị trí đặt dao tương đối nên được đặt tại một nơi có mối quan hệ kích thước tương đối cố định với tham chiếu định vị, bằng cách này, điểm đặt dao ban đầu có thể được tìm thấy theo quan hệ vị trí tương đối giữa chúng.Vị trí cài đặt công cụ tương đối này thường được đặt trên bàn làm việc hoặc vật cố định của máy công cụ.Các nguyên tắc lựa chọn như sau: (1) Dễ tìm.(2) Lập trình dễ dàng.(3) Sai số cài đặt dao nhỏ.(4) Thuận tiện để kiểm tra trong quá trình xử lý.2. Vị trí gốc của hệ tọa độ phôi do người vận hành thiết lập.Sau khi phôi được kẹp chặt, nó được xác định bằng cách gá đặt dao.Nó phản ánh mối quan hệ vị trí khoảng cách giữa phôi và điểm 0 của máy công cụ.Một khi hệ tọa độ phôi được cố định, nó thường không thay đổi.Hệ tọa độ phôi và hệ tọa độ lập trình phải thống nhất, tức là trong quá trình gia công, hệ tọa độ phôi và hệ tọa độ lập trình là nhất quán.Q5: Làm thế nào để chọn các tuyến đường cắt? Đường chạy dao là đường đi và hướng của dao so với phôi trong quá trình gia công NC.Việc lựa chọn đường gia công hợp lý là rất quan trọng, vì nó liên quan mật thiết đến độ chính xác gia công và chất lượng bề mặt của chi tiết.Các điểm sau đây chủ yếu được xem xét khi xác định đường chạy dao:1) Đảm bảo các yêu cầu về độ chính xác gia công của các bộ phận.2) Nó thuận tiện cho việc tính toán số và giảm khối lượng công việc lập trình.3) Tìm kiếm lộ trình xử lý ngắn nhất để giảm thời gian chạy dao trống để nâng cao hiệu quả xử lý.4) Giảm thiểu số lượng phân đoạn chương trình.5) Đảm bảo các yêu cầu về độ nhám của bề mặt đường viền phôi sau khi gia công.Đường viền cuối cùng phải được xử lý liên tục với máy cắt cuối cùng. 6) Lộ trình tiến và lùi của dao (cắt vào và cắt ra) cũng cần được xem xét cẩn thận để giảm thiểu các vết dao gây ra do dừng dao tại đường bao (biến dạng đàn hồi do lực cắt thay đổi đột ngột) và để tránh làm xước phôi bằng cách cắt dọc trên bề mặt đường viền Quá trình và lập trình tính toán phải được thống nhất.Q6: Làm thế nào để giám sát và điều chỉnh trong quá trình xử lý?Phôi có thể đi vào giai đoạn xử lý tự động sau khi hoàn thành việc căn chỉnh và gỡ lỗi chương trình.Trong quá trình gia công tự động, người vận hành phải giám sát quá trình cắt để ngăn ngừa các vấn đề về chất lượng phôi và các tai nạn khác do cắt bất thường. Việc giám sát quá trình cắt chủ yếu xem xét các khía cạnh sau:1. Việc quan tâm chính của việc theo dõi quá trình gia công thô là việc loại bỏ nhanh chóng lượng dư thừa trên bề mặt phôi.Trong quá trình gia công tự động của máy công cụ, dao tự động cắt theo đường cắt định sẵn theo các thông số cắt đã thiết lập.Hoạt động tại thời điểm này Người vận hành phải quan sát sự thay đổi của tải trọng cắt trong quá trình gia công tự động thông qua bảng tải trọng cắt và điều chỉnh các thông số cắt theo lực chịu lực của dụng cụ để tối đa hóa hiệu quả của máy công cụ.2. Theo dõi âm thanh cắt trong quá trình cắt Trong quá trình cắt tự động, âm thanh của dao cắt phôi là ổn định, liên tục và nhẹ khi bắt đầu cắt, lúc này chuyển động của máy công cụ là ổn định.Với sự tiến triển của quá trình cắt, khi có những vết cứng trên phôi hoặc dao bị mòn hoặc bị kẹp chặt, quá trình cắt sẽ không ổn định.Hiệu suất không ổn định là âm thanh cắt thay đổi, dao và phôi sẽ va chạm vào nhau, và máy công cụ sẽ rung.Lúc này, các thông số cắt và điều kiện cắt cần được điều chỉnh kịp thời.Khi hiệu quả điều chỉnh không rõ ràng, nên tạm dừng máy công cụ để kiểm tra tình trạng của dụng cụ và phôi. 3. Quá trình hoàn thiện được giám sát để đảm bảo kích thước gia công và chất lượng bề mặt của phôi.Tốc độ cắt cao và tốc độ tiến dao lớn.Lúc này cần chú ý đến ảnh hưởng của sự tích tụ phoi trên bề mặt gia công.Đối với gia công khoang, cũng cần chú ý đến quá trình cắt và chạy dao ở các góc.Để giải quyết các vấn đề trên, trước hết phải chú ý điều chỉnh vị trí phun của dung dịch cắt, để bề mặt gia công luôn trong tình trạng nguội tốt nhất;Thứ hai, chú ý đến chất lượng bề mặt gia công của phôi, và cố gắng tránh thay đổi chất lượng bằng cách điều chỉnh các thông số cắt.Nếu việc điều chỉnh vẫn không có tác dụng rõ ràng, hãy dừng máy để kiểm tra xem chương trình ban đầu đã hợp lý chưa.Đặc biệt, cần chú ý đến vị trí của dụng cụ khi tạm dừng kiểm định hoặc dừng kiểm định.Nếu dao dừng trong quá trình cắt và trục chính dừng đột ngột, các vết dao sẽ được tạo ra trên bề mặt phôi.Nói chung, việc tắt máy phải được xem xét khi dao rời khỏi trạng thái cắt. 4. Chất lượng của dụng cụ trắc dao quyết định phần lớn đến chất lượng gia công của phôi.Trong quá trình gia công và cắt tự động, cần phải đánh giá tình trạng mài mòn bình thường và tình trạng hư hỏng bất thường của dụng cụ bằng cách theo dõi âm thanh, kiểm soát thời gian cắt, kiểm tra tạm dừng trong quá trình cắt, phân tích bề mặt phôi, v.v. Các dụng cụ phải được xử lý trong thời gian theo yêu cầu gia công để ngăn ngừa các vấn đề về chất lượng gia công do dụng cụ không được xử lý kịp thời.Q7: Làm thế nào để lựa chọn hợp lý các công cụ gia công?Tham số cắt có bao nhiêu phần tử?Có bao nhiêu nguyên liệu?Làm thế nào để xác định tốc độ chạy dao, tốc độ cắt, chiều rộng cắt? 1. Dao phay cuối cacbua không quay lại hoặc dao phay cuối phải được chọn để phay mặt phẳng.Trong phay nói chung, hãy cố gắng sử dụng đường chạy dao thứ hai để xử lý.Đường chạy dao đầu tiên tốt hơn nên sử dụng dao phay cuối để phay thô và đường chạy dao liên tục dọc theo bề mặt phôi.Chiều rộng khuyến nghị của mỗi đường chạy dao là 60% - 75% đường kính dao.2. Dao phay cuối và dao phay cuối có chèn cacbua chủ yếu được sử dụng để gia công bề mặt rãnh, rãnh và miệng hộp.3. Dao bi và dao tròn (hay còn gọi là dao mũi tròn) thường được sử dụng để gia công các bề mặt cong và các hình dạng đường bao góc có thể thay đổi được.Máy cắt bóng chủ yếu được sử dụng cho bán kết thúc và kết thúc.Máy cắt tròn có chèn cacbua chủ yếu được sử dụng để tạo nhám.Q8: Chức năng của trang chương trình xử lý là gì?Những gì cần được bao gồm trong bảng chương trình xử lý?Trả lời: (1) Danh sách chương trình xử lý là một trong những nội dung của thiết kế quy trình xử lý NC, cũng là một thủ tục cần được người vận hành quan sát và thực hiện, là mô tả cụ thể của chương trình xử lý.Mục đích cho người vận hành biết nội dung chương trình, phương pháp kẹp chặt và định vị và những vấn đề cần chú ý khi lựa chọn công cụ cho từng chương trình xử lý. (2) Trong danh sách chương trình gia công, cần bao gồm: tên tệp bản vẽ và lập trình, tên phôi, phác thảo kẹp, tên chương trình, dao được sử dụng trong mỗi chương trình, chiều sâu cắt lớn nhất, bản chất gia công (chẳng hạn như gia công thô hoặc gia công tinh gia công), thời gian xử lý lý thuyết, v.v.Q9: Làm thế nào để chuẩn bị cho lập trình NC?Trả lời: Sau khi xác định công nghệ gia công, trước khi lập trình chúng ta nên hiểu những điều sau: 1. Phương pháp kẹp phôi;2. Kích thước của phôi gia công thô - để xác định phạm vi xử lý hoặc liệu có cần nhiều kẹp;3. Vật liệu của phôi - để chọn công cụ nào sẽ sử dụng để gia công;4. Các công cụ trong kho là gì?Tránh sửa đổi chương trình khi không có công cụ này.Nếu bạn phải sử dụng công cụ này, bạn có thể chuẩn bị trước. Câu hỏi 10: Nguyên tắc thiết lập độ cao an toàn trong lập trình là gì?Trả lời: Nguyên tắc thiết lập độ cao an toàn nói chung là cao hơn bề mặt cao nhất của hòn đảo.Hoặc đặt điểm 0 lập trình ở mặt phẳng cao nhất, để tránh nguy cơ va chạm dao ở mức độ lớn nhất.Q11: Tại sao phải tiến hành xử lý bài đăng sau khi đường dẫn công cụ được biên dịch?Trả lời: Vì mã địa chỉ được các máy công cụ khác nhau nhận dạng khác với định dạng chương trình NC, nên phải chọn định dạng sau xử lý chính xác cho máy công cụ được sử dụng để đảm bảo rằng chương trình đã biên dịch có thể chạy.Q12: Giao tiếp DNC là gì? Trả lời: Có hai cách truyền chương trình: CNC và DNC.CNC đề cập đến việc chương trình được lưu trữ trong bộ nhớ của máy công cụ thông qua phương tiện (như đĩa mềm, đầu đọc băng, đường truyền thông, v.v.), và chương trình được gọi ra từ bộ nhớ để xử lý.Do dung lượng bộ nhớ bị giới hạn bởi kích thước nên khi chương trình lớn, phương pháp DNC có thể được sử dụng để xử lý.Bởi vì máy công cụ đọc chương trình trực tiếp từ máy tính điều khiển (nghĩa là nó không bị giới hạn bởi dung lượng bộ nhớ) trong quá trình xử lý DNC. Có ba yếu tố của thông số cắt: chiều sâu cắt, tốc độ trục chính và tốc độ tiến dao.Các nguyên tắc chung để chọn các thông số cắt là:Cắt ít hơn và tiến dao nhanh (nghĩa là chiều sâu cắt nhỏ và tốc độ tiến dao nhanh)Theo phân loại vật liệu, công cụ thường được chia thành công cụ bằng thép trắng cứng thông thường (làm bằng thép tốc độ cao), công cụ tráng (như mạ titan) và công cụ hợp kim (như thép vonfram, công cụ boron nitride, v.v. ).

Cánh quạt tích hợp là thành phần cốt lõi của động cơ turbo và động cơ tăng áp.Nó được sử dụng rộng rãi trong năng lượng năng lượng, hàng không vũ trụ, hóa dầu, luyện kim và các ngành công nghiệp khác.Nó là một phần phức tạp kiểu kênh điển hình với mô hình tiêu chuẩn hóa.Phương tiện gia công, độ chính xác gia công và chất lượng bề mặt gia công của biên dạng ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu suất khí động học và hiệu suất cơ học của động cơ, và có tác động quyết định đến hiệu suất động cơ.Bánh công tác tích hợp đã trở thành một chi tiết khó gia công điển hình vì độ phức tạp của bề mặt cong và độ chính xác gia công cao. Với nhu cầu ngày càng tăng về động cơ tuabin trên thị trường, ngày càng cần thiết để đạt được hiệu quả gia công cánh quạt tích hợp.Hiện nay, vật liệu phổ biến của cánh quạt tích hợp là hợp kim nhôm, hợp kim titan, thép không gỉ, v.v.Sự phức tạp của gia công bánh công tác chủ yếu nằm ở sự phức tạp của mô hình bề mặt lưỡi dao, có thể được chia thành bề mặt có trị và bề mặt không được trị liệu theo nguyên tắc đúc, và bề mặt được xử lý có thể được chia thành bề mặt có thể phát triển được và bề mặt không thể phát triển được.Phay NC năm trục là một trong những phương pháp thường được sử dụng để gia công bánh công tác tích hợp với tính linh hoạt tốt, hiệu quả gia công cao và ứng dụng rộng rãi.Theo hình dạng bề mặt khác nhau của cánh quạt, hai loại phương pháp thường được sử dụng để gia công trên máy công cụ CNC, đó là phương pháp phay điểm và phương pháp phay mặt bên. Do hình dạng phức tạp của bánh công tác tích hợp và độ biến dạng lớn của lưỡi cắt, việc gia công bánh công tác tích hợp rất dễ bị cản trở, do đó khó khăn khi gia công nằm ở việc gia công thô và gia công tinh của bánh chạy và lưỡi cắt.Trong quá trình gia công NC của bánh công tác tích hợp, dao phay đầu bi côn thường được sử dụng để giảm thiểu quá trình cắt và nhiễu do dao cắt gây ra, và dao cắt vẫn có thể có độ cứng tốt khi gia công đường chạy hẹp.Để làm cho bánh công tác đáp ứng các yêu cầu về khí động học, lưỡi cắt thường sử dụng cấu trúc góc xoắn lớn và phi lê thay đổi ở gốc, điều này đặt ra yêu cầu cao hơn đối với quá trình gia công cánh quạt.Các yêu cầu kỹ thuật gia công của bánh công tác tích hợp bao gồm các yêu cầu về kích thước, hình dạng, vị trí, độ nhám bề mặt và các khía cạnh hình học khác, cũng như các yêu cầu về tính chất cơ, lý và hóa học.Lưỡi cánh bơm phải có chất lượng bề mặt tốt, và độ chính xác thường tập trung ở bề mặt lưỡi cắt, bề mặt trục tâm và bề mặt gốc lưỡi.Giá trị độ nhám bề mặt phải nhỏ hơn Ra0,8um. Để đáp ứng các yêu cầu trên, các vấn đề sau đây thường gặp phải trong quá trình xử lý bánh công tác tích hợp:① Cánh quạt tích hợp có đường dẫn dòng chảy hẹp, lưỡi cắt tương đối dài và độ cứng thấp, thuộc về các bộ phận có thành mỏng và dễ bị biến dạng trong quá trình gia công.Trong quá trình gia công, do vai trò của cấu tạo riêng và lực cắt bên ngoài, đầu vào của thanh chạy và đầu trên của lưỡi cắt sẽ tạo ra các đường rung.Đôi khi, để tránh vết mẻ, cần thay đổi độ sắc của dao, điều này sẽ gây ra các gờ ở đầu vào, đầu ra và các mép lưỡi dao của dao chạy.Để đảm bảo chất lượng bề mặt của cánh quạt tích hợp, yêu cầu dao cắt có đủ độ cứng, đủ không gian loại bỏ phoi và độ sắc bén thích hợp. ② Chiều sâu lưỡi dao ở phần hẹp nhất của dao chạy lớn hơn nhiều so với đường kính dao, và không gian lưỡi dao liền kề là rất nhỏ.Đường kính dụng cụ nhỏ trong quá trình làm sạch góc, và dụng cụ dễ bị gãy.Việc kiểm soát chiều sâu cắt cũng là một công nghệ quan trọng để gia công.③ Bề mặt của bánh công tác tích hợp là bề mặt tự do, với dòng chảy hẹp, lưỡi dao bị biến dạng nghiêm trọng và có xu hướng ngả ra sau rõ ràng.Rất dễ gây nhiễu trong quá trình gia công, rất khó xử lý.Một số cánh quạt có cánh quạt phụ.Để tránh nhiễu, bề mặt cong phải được gia công từng phần.Do đó, khó đảm bảo độ chắc chắn của bề mặt gia công.④ Xét thấy tổng thể cánh quạt quay với tốc độ cao trong thực tế làm việc, với tốc độ 30000-50000 vòng quay, cần chống rung và giảm tiếng ồn nên yêu cầu về cân bằng động cao, điều này cải thiện yêu cầu đối với máy công cụ và các công cụ.Nó là cần thiết để tiết kiệm thời gian xử lý, và đảm bảo sự ổn định và đối xứng của việc cắt.Xem xét độ cứng của máy công cụ, máy cắt, bộ cố định và bánh công tác tích hợp, thiết kế cấu trúc máy cắt hợp lý và lựa chọn quy trình sản xuất phù hợp có thể đáp ứng các yêu cầu chế tạo của bánh công tác tích hợp.

Độ chính xác định vị của máy công cụ CNC đề cập đến độ chính xác về vị trí có thể đạt được bằng chuyển động của từng trục tọa độ của máy công cụ dưới sự điều khiển của thiết bị CNC.Độ chính xác định vị của máy công cụ CNC cũng có thể hiểu là độ chính xác động học của máy công cụ.Máy công cụ thông thường được nạp bằng tay và độ chính xác định vị chủ yếu được xác định bằng sai số đọc, trong khi chuyển động của máy công cụ CNC được thực hiện bằng lệnh chương trình kỹ thuật số, do đó độ chính xác định vị được xác định bởi hệ thống CNC và lỗi truyền cơ khí .Chuyển động của từng bộ phận chuyển động của máy công cụ được hoàn thành dưới sự điều khiển của thiết bị điều khiển số.Độ chính xác của từng bộ phận chuyển động dưới sự điều khiển của lệnh chương trình phản ánh trực tiếp độ chính xác của bộ phận xử lý.Vì vậy, độ chính xác định vị là một nội dung phát hiện rất quan trọng. 1. Phát hiện độ chính xác định vị chuyển động tuyến tínhĐộ chính xác định vị của chuyển động thẳng thường được thực hiện trong điều kiện không tải của máy công cụ và bàn làm việc.Theo tiêu chuẩn quốc gia và các quy định của Tổ chức Tiêu chuẩn hóa Quốc tế (tiêu chuẩn ISO), việc phát hiện máy công cụ CNC phải dựa trên phép đo laze.Trong trường hợp không có giao thoa kế laser, người dùng thông thường cũng có thể sử dụng thang đo tiêu chuẩn và kính hiển vi đọc quang học để đo so sánh.Tuy nhiên, độ chính xác của dụng cụ đo phải cao hơn độ chính xác đo được từ 1 ~ 2 bậc.Để phản ánh tất cả các sai số trong nhiều lần định vị, tiêu chuẩn ISO quy định rằng mỗi điểm định vị là một vùng phân tán điểm định vị bao gồm giá trị trung bình và độ phân tán - 3 vùng phân tán được tính theo năm lần dữ liệu đo được. 2. Định vị lặp lại phát hiện độ chính xác của chuyển động thẳngCông cụ được sử dụng để phát hiện cũng giống như công cụ được sử dụng để phát hiện độ chính xác của vị trí.Phương pháp phát hiện chung là đo tại ba vị trí bất kỳ gần điểm giữa và cả hai đầu của hành trình của mỗi tọa độ.Mỗi vị trí được định vị bằng chuyển động nhanh và việc định vị được lặp lại 7 lần trong cùng điều kiện.Giá trị vị trí dừng được đo và tính chênh lệch lớn nhất giữa các lần đọc.Một nửa giá trị chênh lệch lớn nhất của ba vị trí được gắn với các ký hiệu dương và âm làm độ chính xác định vị lặp lại của tọa độ, là chỉ số cơ bản nhất để phản ánh độ ổn định của độ chính xác chuyển động trục. 3. Phát hiện độ chính xác trở lại của nguồn gốc của chuyển động tuyến tínhĐộ chính xác trả về điểm gốc thực chất là độ chính xác định vị lặp lại của một điểm đặc biệt trên trục tọa độ, do đó, phương pháp phát hiện của nó hoàn toàn giống với độ chính xác định vị lặp lại. 4. Phát hiện lỗi ngược của chuyển động tuyến tínhLỗi ngược lại của chuyển động thẳng, còn được gọi là mất động lượng, bao gồm sự phản ánh toàn diện vùng chết ngược của các bộ phận truyền động (chẳng hạn như động cơ servo, động cơ thủy lực servo và động cơ bước) trên chuỗi truyền động của trục tọa độ, khe hở ngược và biến dạng đàn hồi của các cặp truyền chuyển động cơ học.Sai số càng lớn thì độ chính xác định vị càng thấp và độ chính xác định vị lặp lại càng nhiều.Phương pháp phát hiện lỗi ngược là di chuyển trước hoặc lùi một khoảng cách trong hành trình của trục tọa độ đo và lấy vị trí dừng làm tham chiếu, sau đó đưa ra một giá trị lệnh chuyển động nhất định theo cùng một hướng để di chuyển nó trong một khoảng cách, và sau đó di chuyển cùng một khoảng cách theo hướng ngược lại để đo sự khác biệt giữa vị trí dừng và vị trí tham chiếu.Thực hiện nhiều phép đo (thường là 7 lần) tại ba vị trí gần điểm giữa và hai đầu của nét vẽ, và tính giá trị trung bình tại mỗi vị trí.Giá trị trung bình lớn nhất là giá trị sai số ngược lại. 5. Phát hiện độ chính xác định vị của bàn quayCác công cụ đo bao gồm bàn xoay tiêu chuẩn, khối đa diện góc, cách tử hình tròn và bộ chuẩn trực (collimator), có thể lựa chọn tùy theo điều kiện cụ thể.Phương pháp đo là xoay bàn làm việc về phía trước (hoặc phía sau) một góc và dừng, khóa và định vị bàn làm việc.Vị trí này được sử dụng làm tham chiếu, sau đó nhanh chóng xoay bàn làm việc theo cùng một hướng, khóa và định vị bàn làm việc sau mỗi 30 lần đo.Độ quay thuận và quay ngược phải được đo tương ứng trong một chu kỳ và chênh lệch lớn nhất giữa góc thực của mỗi vị trí định vị và giá trị lý thuyết (giá trị lệnh) là sai số lập chỉ mục.Nếu đó là một bàn quay CNC, nó phải lấy 30 vị trí mục tiêu một lần.Đối với mỗi vị trí mục tiêu, cần nhanh chóng định vị 7 lần từ chiều dương và chiều âm.Sự khác biệt giữa vị trí thực tế và vị trí mục tiêu là độ lệch vị trí.Sau đó, độ lệch vị trí trung bình và độ lệch chuẩn phải được tính theo phương pháp được quy định trong GB10931-89 Phương pháp đánh giá về độ chính xác vị trí của máy công cụ được điều khiển bằng kỹ thuật số, Chênh lệch giữa giá trị lớn nhất của tất cả độ lệch vị trí trung bình và độ lệch chuẩn và tổng giá trị nhỏ nhất của tất cả các độ lệch vị trí trung bình và độ lệch chuẩn là sai số độ chính xác định vị của bàn quay NC.Xem xét các yêu cầu sử dụng thực tế của máy biến áp kiểu khô, thường tập trung vào phép đo 0, 90, 180, 270 và các điểm góc vuông khác chia đều.Độ chính xác của các điểm này được yêu cầu cao hơn một bậc so với các vị trí góc khác. 6. Phát hiện độ chính xác lập chỉ mục lặp lại của bàn quayPhương pháp đo là chọn ngẫu nhiên ba vị trí trong vòng một tuần của bàn quay để lặp lại định vị ba lần, và phát hiện chúng dưới góc quay theo hướng dương và âm tương ứng.Độ chính xác lập chỉ mục tối đa của sự khác biệt giữa tất cả các lần đọc và giá trị lý thuyết tại vị trí tương ứng.Nếu đó là bàn quay CNC, cứ 30 lần lấy một điểm đo làm vị trí mục tiêu và nhanh chóng xác định vị trí mỗi mục tiêu trong năm lần từ hướng dương và hướng âm, đo sự khác biệt giữa vị trí thực tế đạt được và vị trí mục tiêu, đó là , độ lệch vị trí, và sau đó tính độ lệch chuẩn theo phương pháp được chỉ định trong GB10931-89.Sáu lần độ lệch chuẩn tối đa của mỗi điểm đo là độ chính xác lập chỉ mục lặp lại của bàn quay CNC. 7. Phát hiện độ chính xác đặt lại điểm 0 của bàn quayPhương pháp đo là thực hiện đặt lại điểm gốc một lần từ 7 vị trí tùy ý, đo vị trí dừng và lấy chênh lệch lớn nhất đọc được làm độ chính xác đặt lại điểm ban đầu.Cần chỉ ra rằng độ chính xác định vị hiện có được đo trong điều kiện nhanh và định vị.Đối với một số máy CNC có kiểu hệ thống cấp liệu kém, các giá trị độ chính xác định vị khác nhau sẽ nhận được khi định vị ở các tốc độ tiến dao khác nhau.Ngoài ra, kết quả đo độ chính xác định vị còn liên quan đến nhiệt độ môi trường và trạng thái làm việc của trục tọa độ.Hiện tại, hầu hết các máy công cụ CNC sử dụng hệ thống vòng bán kín và các phần tử phát hiện vị trí hầu hết được lắp đặt trên động cơ truyền động.Không có gì ngạc nhiên khi sai số 0,01 ~ 0,02mm xảy ra trong khoảng cách di chuyển 1m.Đây là lỗi do giãn dài nhiệt.Một số máy công cụ áp dụng phương pháp kéo căng trước (siết chặt trước) để giảm tác động. Độ chính xác định vị lặp lại của mỗi trục tọa độ là chỉ số chính xác cơ bản nhất phản ánh trục, chỉ số này phản ánh độ ổn định của độ chính xác chuyển động của trục.Không thể cho rằng máy công cụ có độ chính xác kém có thể được sử dụng ổn định trong sản xuất.Hiện tại, do các chức năng ngày càng tăng của hệ thống NC, việc bù hệ thống có thể được thực hiện đối với các sai số hệ thống về độ chính xác chuyển động của mỗi vạch phóng, chẳng hạn như sai số tích lũy cao độ và sai số giải phóng mặt bằng.Chỉ có lỗi ngẫu nhiên không thể được bù đắp.Độ chính xác định vị lặp đi lặp lại phản ánh lỗi ngẫu nhiên toàn diện của cơ cấu dẫn động thức ăn, lỗi này không thể được sửa chữa bằng bù hệ thống CNC.Khi phát hiện ra ngoài dung sai, chỉ có thể điều chỉnh và sửa chữa tốt chuỗi truyền động cấp liệu.Vì vậy, nếu máy công cụ được phép chọn, tốt hơn nên chọn máy công cụ có độ chính xác định vị lặp lại cao.

Nếu sử dụng máy khoan để gia công các lỗ chéo của các bộ phận bằng thép thì sẽ là một vấn đề đau đầu đối với nhiều nhà sản xuất dụng cụ và kỹ sư.Sau khi R & D, Antimony Mast Tool cuối cùng đã giải quyết được vấn đề này, cung cấp một kế hoạch quy trình được tối ưu hóa và một mũi khoan đặc biệt để xử lý như vậy.Đối với việc khoan lỗ chéo của các chi tiết bằng thép, va đập tại lỗ hỏng gây ra ứng suất không đều trên mũi khoan, dễ bị gãy lưỡi, gãy dụng cụ và nhanh mòn.Do đó, người sử dụng công cụ có giá thành cao, hiệu quả thấp, chất lượng khó kiểm soát ổn định.Một nhà sản xuất trục xe nổi tiếng trong nước đã hoang mang trước vấn đề này trong một thời gian dài.Điều kiện làm việc và điều kiện chế biến của sản phẩm như sau: Vật liệu được gia công là thép 50 #, HRC28-32, có khoan lỗ trên bề mặt trống, độ nhám 3.2, một mảnh có hai lỗ, tâm gia công CNC đứng, máy công cụ có làm mát bên trong, bộ gá thủy lực, tay cầm dụng cụ thủy lực.Chiều sâu lỗ, đường kính và sự phá vỡ lỗ được thể hiện trong Hình 1: Hình 1 Kích thước lỗ chéo của lỗ chốt trụcHiện nay, có rất nhiều nhà cung cấp thương hiệu nổi tiếng cung cấp giải pháp và dụng cụ cho hãng sản xuất trục này nhưng hiệu quả mang lại thì không như mong muốn.Các tình huống sau đây được tóm tắt:Sơ đồ 1: Sử dụng mũi khoan hoặc mũi khoan chữ U có thương hiệu hàng đầu thế giới.Khi mũi khoan được xử lý đến điểm phá vỡ lỗ, đầu hoán đổi thường sẽ rơi ra.Đề án này không ổn định.Sơ đồ 2: Bit làm mát bên trong bằng cacbua xi măng tiêu chuẩn của thương hiệu hàng đầu thế giới được sử dụng để hoàn thành việc khoan trực tiếp theo một trình tự.Thực tiễn đã chứng minh rằng gia công không ổn định, tuổi thọ thấp, dao thường bị gãy, độ thẳng và độ nhám khó đảm bảo. Sơ đồ 3: Áp dụng thương hiệu khoan đáy phẳng làm mát bên trong bằng xi măng xi măng hàng đầu thế giới.Thực tiễn đã chứng minh rằng hiệu suất thấp, dao mòn nhanh, phải thay dao thường xuyên.Đề án 4: Tăng mũi khoan thí điểm, sử dụng mũi khoan thương hiệu hàng đầu thế giới, ăn khớp từng đoạn và giảm tốc độ ở nửa lỗ, để kích thước và yêu cầu của sản phẩm gia công vẫn ổn định, nhưng mũi khoan vẫn nhanh mòn, và số lần tua lại chỉ một hoặc hai lần.Để có tuổi thọ thấp như vậy thì chi phí của khách hàng cũng rất cao.Rõ ràng, các phương án trên có những bất cập rõ ràng.Đề án do Sima Tools cung cấp đã đạt được bốn điểm sau:1. Mũi khoan thường mòn, điều kiện xử lý ổn định, và kích thước lỗ và tất cả các yêu cầu có thể được đảm bảo liên tục;2. Tuổi thọ ổn định ở mức 210-230 miếng (38-40M), cao gấp đôi so với việc sử dụng tốt nhất các bit thương hiệu nhập khẩu đã đề cập ở trên;3. Tăng hiệu quả lên 1/3;4. Số lượng regrinding có thể là 5-7, và giảm chi phí cũng đáng kể.Sau một số cải tiến trong thiết kế bit và công nghệ xử lý, các hiệu ứng trên đã đạt được.Trước hết, mũi khoan được thiết kế khéo léo, đặc biệt là dạng cạnh ngang, bảo vệ đầu và thiết kế vát âm của rãnh vừa phải, và sự thụ động cạnh giúp cải thiện thêm khả năng chống mài mòn, như trong Hình 2. Hình 2 Xử lý rãnh, cạnh và cạnh hoàn hảoThứ hai, qua nhiều lần thử nghiệm, chúng tôi đã tổng kết được sơ đồ cắt hợp lý - khoan dẫn hướng + khoan phá lỗ, cụ thể như sau:Quy trình 1: hướng mũi khoan đến một độ sâu nhất định để dẫn hướng cho mũi khoan phá lỗ.Quy trình 2: Gia công khoan phá 15 lỗ, Vc = 70M / phút, nguồn cấp dữ liệu được chia thành ba phần, và F = 0,25mm / r được sử dụng khi gia công đến độ sâu 30MM.Khi gia công đến độ sâu 60MM (tức là phần gia công phá lỗ), tốc độ tiến dao giảm đi F = 0,1mm / r, và sau đó nó được khôi phục về F = 0,25mm / r sau khi gia công phá lỗ, cho đến khi toàn bộ quá trình gia công lỗ là hoàn thành.

Đặt câu hỏiTấm cố định (vật liệu: thép 45, kích thước tổng thể: 1005 × bảy nghìn × 20mm), tổng cộng 1071 miếng cần được khoan lỗ nghiêng φ 24mm 30 ° và độ nhám bề mặt của thành lỗ yêu cầu đạt Ra6.3 μ m。 Khi khoan, chiều dày của phôi lớn hơn 3mm so với kích thước danh nghĩa (được bảo lưu dưới dạng phụ cấp quy hoạch tinh).Khi máy khoan xoắn bột chiên tiêu chuẩn được sử dụng để khoan tấm cố định trên máy khoan đá đa năng z3550, các sự cố quy trình sau sẽ xảy ra: 1) Khi khoan một lỗ xiên 30 ° bằng mũi khoan xoắn bột chiên tiêu chuẩn, góc bao gồm giữa mũi khoan và phôi là nhỏ.Để đảm bảo chiều dài gia công, người ta phải kéo dài cần khoan và mũi khoan, do đó làm giảm độ cứng của mũi khoan.Ngoài ra, khi khoan lỗ nghiêng, mũi khoan ở trạng thái cắt gián đoạn trong thời gian khá dài và có lực cản hướng tâm lớn.Để tránh gãy lưỡi và đảm bảo quá trình gia công diễn ra bình thường thì lượng cắt phải giảm, ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu quả gia công và tiến độ sản xuất.2) Khi khoan các lỗ thẳng, quá trình khoan và mở rộng có thể được sử dụng để đạt yêu cầu về độ nhám bề mặt Ra6,3 μM.Tuy nhiên, khi khoan lỗ nghiêng 30 °, do cắt không liên tục và lực cản xuyên tâm nên trong quá trình khoan luôn có hiện tượng rung.Mặc dù lực cản hướng tâm có thể giảm một phần bằng cách sử dụng hướng dẫn ống tay khoan, nhưng rung động vẫn sẽ làm tăng tốc độ mài mòn của mũi khoan, gây gãy mép ngoài của mũi khoan, ảnh hưởng nghiêm trọng đến chất lượng khoan và khoan bình thường.Để giải quyết các vấn đề trên, công nghệ khoan lỗ xiên và kết cấu máy khoan xoắn tiêu chuẩn dùng để gia công đã được cải tiến. 2. Cải tiến công nghệ khoan1).Thay đổi quy trình khoan lỗ nghiêng từ khoan trực tiếp sang doa sau khi khoan, tức là φ Thêm một trong ống bao 24mm φ Tay khoan 21mm, trước tiên sử dụng φ Khoan lỗ bằng mũi khoan 21mm và sau đó sử dụng φ Doa bằng mũi khoan 24mm.2) Để đảm bảo độ chính xác về kích thước của khoảng cách lỗ bản cố định và cải thiện độ ổn định của mũi khoan khi bắt đầu khoan, một khuôn khoan lỗ xiên đặc biệt được thiết kế.3) Để loại bỏ lực cản hướng tâm do mũi khoan tạo ra tại thời điểm vừa khoan qua phôi, một lớp tấm xử lý vật liệu A3 được đặt dưới phôi trong quá trình khoan.4) Lựa chọn loại mũi khoan: để cải thiện độ cứng và độ chính xác khi khoan của mũi khoan, mũi khoan xoắn bột chiên cạnh dài có lõi dày và rãnh cắt cạnh hình parabol được chọn và đầu khoan của mũi khoan được mài. bằng máy để đảm bảo góc của hai cạnh đối xứng và các cạnh cắt được ứng suất đều.5) Mài góc mũi khoan: để khoan mũi khoan φ 21mm.Khi bắt đầu khoan lỗ nghiêng, mũi khoan ở trạng thái cắt gián đoạn, vùng cắt từ nhỏ đến lớn đến trạng thái cắt liên tục.Chiều dài xử lý ở giai đoạn này là 48 mm.Trong giai đoạn cắt không liên tục, ma sát giữa mép mũi khoan và thành trong của ống tay khoan lớn dưới tác dụng của lực cản xuyên tâm.Để giảm ma sát φ Góc hình học của mũi khoan 21mm được mài thành kiểu mũi khoan nhóm. Bởi vì sự thay đổi của góc nhọn bit (góc lệch chính) sẽ làm thay đổi tỷ số kích thước của lực cắt hướng tâm Py và lực cắt dọc trục (lực cắt) Px, nghĩa là, lực cắt hướng tâm Py sẽ giảm khi tăng góc nhọn, do đó cần tăng hai góc nhọn khi mài bit.Đồng thời, cạnh ngang của mũi khoan được mài nhẵn để giảm lực cắt dọc trục;Mài cạnh cung thấp và đáy vòng cung gần với cạnh bên của mũi khoan để thu hẹp chiều rộng của cạnh thẳng bên ngoài, giảm chiều cao trục giữa A và B, để tăng gân hình khuyên, tăng cường định tâm tác dụng của đầu bên mũi khoan, và đạt được mục đích cải thiện độ ổn định khi cắt.Theo cách này, khi chiều dài khoan vượt quá A và B, lực cắt hướng tâm gần điểm khoan ngược lại và nhỏ hơn thành phần hướng tâm của cạnh thẳng bên ngoài. 3. Cải thiện hiệu quả xử lýSau khi góc hình học của mũi khoan được xác định, các thông số cắt hợp lý (tốc độ quay n = 160r / phút, tốc độ tiến dao f = 0,08 ~ 0,10mm / r) được lựa chọn thông qua thử nghiệm cắt.Sau khi khoan lỗ xiên trên tấm cố định, cần mài thủ công bằng đá mài (đường kính sau khi mài là φ 24 ～ 24,5mm), sau đó đánh bóng bằng vải nhám để độ nhám bề mặt của từng lỗ về cơ bản đạt Ra6,3 μ m。 Sau khi xử lý, người ta thấy rằng đường sinh của thành lỗ tại lỗ khoan của một số lỗ không thẳng.Qua phân tích, đây là do sự sai lệch giữa ray dẫn hướng của máy công cụ, góc của trục quay máy công cụ và mẫu khoan dẫn đến hướng tiến dao của mũi khoan và trục của lỗ trong của ống tay khoan không phù hợp. mẫu khoan.Để giải quyết vấn đề này, mỗi máy công cụ được trang bị một trục gá thẳng hàng.Sau khi khoan xong mỗi lỗ, di chuyển vị trí của đầu máy, lắp trục gá thẳng hàng đã lắp trong lỗ trục chính của máy công cụ vào ống bao của mẫu khoan, điều chỉnh vị trí của trục chính của máy công cụ, như vậy sao cho trục chính có thể quay tự do trong ống bao khoan, sau đó lấy trục chính ra và lắp mũi khoan để khoan. Qua xác minh sản xuất, khi sử dụng công nghệ khoan cải tiến và khoan xoắn bột chiên để gia công các lỗ xiên 30 ° của chi tiết tấm cố định cho hiệu quả gia công tốt, nâng cao rõ rệt chất lượng khoan và hiệu quả gia công.Mỗi ca có thể khoan 30 ~ 35 lỗ.

Việc gia công các bộ phận cơ khí chính xác chắc chắn sẽ có tiếng ồn, tiếng ồn không chỉ cản trở công việc bình thường của nhân viên có liên quan, mà còn là một loại ô nhiễm.Vậy làm thế nào để giảm tiếng ồn của quá trình gia công chi tiết cơ khí chính xác?Các biên tập viên sau đây để cho bạn biết! 1. Nền sản xuất văn minh.   Tiếng ồn bộ truyền bánh răng có hơn 30% nguyên nhân từ chấn thương do va đập.Một số nhà máy gia công các bộ phận máy móc chính xác trong việc lắp ráp hộp số trước khi loại bỏ các gờ và chấn thương do va đập, là một thực hành thụ động.   2, để đảm bảo độ chính xác của trống răng.   Độ chính xác của kích thước lỗ bánh răng yêu cầu trong giá trị sai lệch lỗ của sự khác biệt giữa xung quanh phân phối, đặt ở ± 0,003 ~ ± 0,005mm;nếu chênh lệch vượt quá và nằm trong yêu cầu thiết kế của lỗ, phải được phân loại tương ứng để chuyển sang quá trình cắt bánh răng. 3, Kiểm soát độ chính xác của bánh răng.   Các yêu cầu cơ bản về độ chính xác của bánh răng: đã được chứng minh bằng thực tế, độ chính xác của bánh răng phải được kiểm soát ở mức GB10995-887 ~ 8, tốc độ tuyến tính cao hơn bánh răng 20m / s, độ lệch giới hạn bước răng, dung sai chạy hướng tâm vòng răng, dung sai răng phải ổn định để 7 cấp độ chính xác.

Hiện tại, lực lượng lao động của Trung Quốc đang thiếu hụt và giá nhân công tăng lên rất nhiều.Đặc biệt là tình trạng thiếu nhân sự có tay nghề nghiêm trọng.Doanh nghiệp muốn cạnh tranh hơn trên thị trường thì phải nâng cao hiệu quả sản xuất.Vậy chúng ta phải làm thế nào để nâng cao hiệu quả gia công chi tiết cơ khí?Sau đây xin giới thiệu cách nâng cao hiệu quả gia công các bộ phận. 1. Để nâng cao hiệu quả của quá trình gia công các bộ phận phải sử dụng gia công tiện CNC tiên tiến hơn để sản xuất.Gia công máy tiện CNC trong sản xuất thông minh hơn và nhanh hơn, miễn là thiết kế một lần của thiết kế chương trình sản xuất có thể là một loạt các bộ phận gia công một lần. 2. Độ cứng, độ dẻo dai, vv của các dụng cụ cắt sản xuất để gia công chi tiết sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu quả của quá trình gia công chi tiết   3. Tính hợp lý của quy trình sản xuất khi sử dụng gia công máy tiện CNC cũng sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu quả gia công chi tiết.

Ngành công nghiệp gia công linh kiện cơ khí đang là trụ cột của nền kinh tế quốc dân, có tương lai rất hứa hẹn.Trong quá trình gia công các chi tiết cơ khí chính xác, nhà máy gia công sẽ có nhiều yêu cầu và quy định về quy trình gia công để đảm bảo tỷ lệ đạt chất lượng của các chi tiết trong nhà máy.Vậy chúng ta đã biết yêu cầu của công nghệ gia công chi tiết cơ khí chính xác chưa?Chúng ta cùng tham khảo bên dưới nhé! 1, các bộ phận để loại bỏ quá trình oxy hóa, các bộ phận xử lý bề mặt, không được có vết xước, vết xước và các khuyết tật khác làm hỏng bề mặt của các bộ phận, loại bỏ các gờ bay cạnh;   2, bằng cách tôi luyện, các bộ phận để dập tắt tần số cao, tôi luyện 350 ~ 370 ℃, HRC40 ~ 45, độ sâu thấm cacbon 0,3mm, xử lý lão hóa ở nhiệt độ cao.   3, không tiêm dung sai hình dạng phải phù hợp với các yêu cầu của GB1184-80, kích thước chiều dài không tiêm sai lệch cho phép ± 0,5mm, đối xứng vùng dung sai đúc trong cấu hình kích thước cơ bản của đúc trống; 4, bán kính làm tròn không tiêm R5, không tiêm vát mép là 2 × 45 °, góc cấp tính đảo ngược cùn;   5, nhiệt độ không được vượt quá 100 ℃, lắp ráp bánh răng, điểm tiếp xúc bề mặt răng và khe hở bên phải tuân theo các quy định của GB10095 và GB11365;   6, lắp ráp hệ thống thủy lực cho phép sử dụng chất làm kín hoặc chất làm kín, nhưng phải ngăn chặn xâm nhập vào hệ thống, vào việc lắp ráp các bộ phận và thành phần (bao gồm các bộ phận thuê ngoài, các bộ phận thuê ngoài), tất cả đều phải có giấy chứng nhận tuân thủ của bộ phận kiểm tra trước khi lắp ráp.

Trong ngành gia công chi tiết cơ khí, tiêu chuẩn, thông số kỹ thuật, độ chính xác của chi tiết luôn là quan trọng nhất đối với doanh nghiệp nhưng cũng là quan trọng nhất đối với khách hàng, đối với gia công chi tiết cơ khí thì độ chính xác tốt hay xấu liên quan trực tiếp đến chế biến sản phẩm.Vậy chúng ta đã biết vật liệu gia công chi tiết cơ khí cần chú ý những gì?Ở đây chúng ta hãy xem! Các bộ phận cơ khí yêu cầu độ chính xác gia công đầu tiên vật liệu gia công cơ khí cần chú ý đến, vật liệu cần phải đáp ứng các yêu cầu của bản vẽ do khách hàng cung cấp, phù hợp với các tiêu chuẩn quốc gia về vật liệu.Thông số kỹ thuật thường được sử dụng là "đặc điểm kỹ thuật vật liệu thép không gỉ", "đặc điểm kỹ thuật vật liệu hợp kim nhôm", "đặc điểm kỹ thuật vật liệu thép kết cấu carbon". Sản phẩm cơ khí là sản phẩm mới trong quá trình mở rộng thị trường nên chủ động tìm kiếm cơ hội gia nhập thị trường, muốn tìm kiếm cơ hội đòi hỏi các doanh nghiệp gia công linh kiện cơ khí phải có óc quan sát, phân tích toàn diện và trí tưởng tượng tốt.Các chuyên gia liên quan chỉ ra rằng, trong những năm gần đây, với việc thực hiện chủ trương liên kết phát triển đa dạng, công nghiệp gia công chi tiết cơ khí đang có quá trình phát triển từ phân tán sang chuyên sâu.Và trong quá trình này, các doanh nghiệp vừa và nhỏ cần đặc biệt quan tâm đến việc nâng cao sức mạnh cạnh tranh của chính mình, vì thị trường cạnh tranh rất khốc liệt, quy luật thị trường không tiến hay lùi cũng áp dụng cho ngành gia công linh kiện.

Bố cục chung của quá trình gia công các chi tiết cơ khí bắt buộc phải tuân theo những nguyên tắc nhất định, vậy bạn có biết quá trình chế tạo dụng cụ của nó có những sai sót và hao mòn nào không?Chúng ta cùng tham khảo bên dưới nhé! 1, các công cụ có kích thước cố định (chẳng hạn như máy khoan, doa, dao phay rãnh then và dao tròn, v.v.) có độ chính xác về kích thước ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác về kích thước của phôi.   2, các công cụ tạo hình (chẳng hạn như công cụ tiện tạo hình, công cụ phay hình thành, bánh mài hình thành, v.v.) độ chính xác hình dạng sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác hình dạng của phôi   3 、 Các công cụ rải (như bếp bánh răng, bếp trục, dụng cụ tạo hình bánh răng, v.v.) sai số hình dạng của lưỡi cắt sẽ ảnh hưởng đến độ chính xác hình dạng của bề mặt được gia công.   4, các công cụ chung (chẳng hạn như công cụ tiện, công cụ doa, công cụ phay), độ chính xác sản xuất của nó không có ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác gia công, nhưng công cụ này rất dễ mài mòn.   Nguyên tắc thiết kế quy trình gia công chi tiết cơ khí.   1, các thủ tục quy trình được thiết kế phải có thể đảm bảo chất lượng gia công của các bộ phận máy (hoặc chất lượng lắp ráp máy), để đạt được các yêu cầu kỹ thuật quy định trên bản vẽ thiết kế.   2, nên làm cho quá trình có năng suất cao, để sản phẩm càng sớm càng tốt để đưa ra thị trường.   3, cố gắng giảm chi phí sản xuất. 4, chú ý giảm cường độ lao động của công nhân, để đảm bảo an toàn sản xuất. Phạm vi ứng dụng của gia công chi tiết cơ khí.   1 、 Tất cả các loại gia công các bộ phận kim loại;   2, kim loại tấm, hộp, cấu trúc kim loại;   3, hợp kim titan, hợp kim nhiệt độ cao, gia công phi kim loại;   4, thiết kế và sản xuất buồng đốt đường hầm gió;   5, thiết kế và sản xuất thiết bị phi tiêu chuẩn;   6 、 Thiết kế và sản xuất khuôn mẫu.