logo
Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd.
các sản phẩm
Tin tức
Trang chủ >

Trung Quốc Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. tin tức công ty

CNC đầy đủ? Hay đúc chết? Tất cả các ô cửa điện thoại di động bằng kim loại mà bạn có thể chưa biết

Quy trình CNC đầy đủ?đúc chết?CNC + khuôn đúc?Trước khi khôi phục quy trình sản xuất vỏ điện thoại di động, trước tiên chúng ta hãy làm rõ một số khái niệm: quy trình CNC hoàn chỉnh và quy trình đúc khuôn, cũng như đúc khuôn CNC +.Khung giữa điện thoại di động CNC đầy đủ là một miếng nhôm (hoặc các vật liệu kim loại khác) được nghiền thành hình dạng cụ thể thông qua trung tâm gia công CNC.Đúc khuôn là sử dụng khoang khuôn để áp dụng áp suất cao lên kim loại nóng chảy, đúc và dập kim loại lỏng thành vỏ kim loại rắn hoặc khung ở giữa, Tất nhiên, cũng có thực hành kết hợp cả hai. các quy trình. Sử dụng phụ lục, chúng ta có thể thấy rằng quy trình CNC hoàn chỉnh tốn nhiều chi phí hơn và lãng phí nhiều vật liệu hơn.Tất nhiên, chất lượng của khung hoặc vỏ ở giữa trong quá trình này tốt hơn.Nguyên tắc của đúc khuôn là không lãng phí, tiết kiệm thời gian và chi phí, nhưng không có lợi cho quá trình oxy hóa anốt sau này, đồng thời có thể để lại những vấn đề nhỏ ảnh hưởng đến chất lượng và hình thức, chẳng hạn như vết chảy lỗ cát.Tất nhiên, các nhà sản xuất có khái niệm về sản lượng, và các nhà sản xuất đáng tin cậy sẽ không để những sản phẩm kém chất lượng này tràn vào các liên kết sản xuất sau này.Sau khi tìm hiểu điểm giống và khác nhau giữa hai quy trình, tôi bắt đầu nói về công nghệ gia công vỏ kim loại cũng đang nổi lên trên chiếc máy 1000 tệ.Sau cuộc bắn phá của nhiều hội nghị điện thoại di động lớn khác nhau, chúng tôi tin rằng mọi người đều có thể bị gãy ngón tay.Hôm nay, ở đây, chúng ta không chỉ là một cái đuôi của con chó.Hôm nay, chúng tôi chủ yếu nói về toàn bộ quy trình đúc khuôn + quy trình CNC của vỏ điện thoại di động bằng kim loại: một1 、 Giai đoạn đúc khuônTrước khi đúc, chúng tôi nhìn thấy nhôm nguyên bản.Bởi vì sức mạnh và độ cứng của nhôm nguyên chất là không đủ, trên thực tế, điện thoại di động sử dụng hợp kim nhôm, và có các đặc tính khác nhau theo các công thức khác nhau.Ví dụ, hợp kim nhôm 6000 series dùng cho iPhone 6 không đủ cứng mà còn dễ bị bẻ cong do độ dẻo tốt hơn.Dòng 7000 được sử dụng trong iPhone 6s có độ bền cao hơn nhiều, nhưng lại giòn hơn.Khó bị nén và biến dạng hơn.Tuy nhiên, một khi nó vượt quá tải trọng ứng suất, nó sẽ không bị uốn cong, mà bị gãy.Công thức của hợp kim nhôm thay đổi tùy theo nhu cầu của các nhà sản xuất.Ví dụ, đất hiếm, titan, coban và các kim loại quý khác được thêm vào nhôm bên dưới.Tất nhiên, tỷ lệ các kim loại quý này rất thấp và chúng không quá đắt so với các kim loại quý thực sự như vàng và bạch kim.Vì là khuôn đúc nên không thể cắt nhôm trực tiếp mà phải nấu chảy nhôm thành chất lỏng, thuận tiện cho việc dập khuôn sau này.Vì vậy, hình ảnh dưới đây là với nhiệt độ. Khi những kim loại này trở thành chất lỏng, đó là thời điểm để bơm chúng vào máy đúc.Đây là thời điểm khó nhất trong cuộc đời của nhôm.Nước nhôm từ từ chảy xuống từ rãnh hình con nhện, chấp nhận sự dập nát ngoài sức tưởng tượng, và cuối cùng trở thành nguyên mẫu của một chiếc vỏ.Mặc dù trông có vẻ đơn giản, ngay cả trong một liên kết như vậy, nên tránh xa các lỗ cát trong quá trình xử lý vỏ.Khi đã có các lỗ cát, sẽ có các lỗ nhỏ trong quá trình xử lý và cắt gọt sau đó.Do đó, vẫn cần phải cải tiến quy trình và cấu trúc khuôn.Quá trình cải tiến thử và sai này sẽ lãng phí rất nhiều nguyên liệu thô.Khi các sợi nhôm được ép lần lượt, người chế tác sẽ bóc lớp vỏ nhám và gửi đến dây chuyền lắp ráp để thực hiện các vòng kiểm tra tiếp theo.Khi các sợi nhôm được ép lần lượt, người chế tác sẽ bóc lớp vỏ nhám và gửi đến dây chuyền lắp ráp để thực hiện các vòng kiểm tra tiếp theo. 2 、 Công đoạn sơnSau giai đoạn đúc khuôn trước, những chiếc vỏ thô sơ này nên chấp nhận sự lựa chọn tiếp theo.Chúng nên được anod hóa như iPhone để đạt được kết cấu kim loại lạnh, hay chúng nên được sơn để khoác một chiếc áo ấm?Đây dường như là một lựa chọn khó khăn.Tuy nhiên, thực tế không liên quan gì đến tính thẩm mỹ: vỏ đúc không có lợi cho quá trình anốt hóa và cũng có một số cân nhắc về sự khác biệt của sản phẩm.Sau quá trình gia công máy công cụ, phần thừa được rửa sạch, loại bỏ các đường gờ, có thể thấy phần vỏ đã được hình thành cơ bản.Đối với phần mở trên, nó được dành cho khuôn ép phun.Các lỗ trên nắp lưng được xử lý bằng CNC để ép phun và gia cố thân máy.Logic này cũng giống như dải ruy-băng trắng ở mặt sau của iPhone 6. Để tín hiệu ăng-ten được thông suốt, nắp lưng không thể sử dụng toàn bộ một miếng kim loại.Vì vậy ở phần ăng ten chúng ta luôn thấy vết nhựa, hiện tại chưa thể khắc phục được và nhựa ở phần này không phải là điểm phun. Sau khi ép phun xong, sau khi đánh bóng lại, bước tiếp theo là công đoạn sơn.Các nhà sản xuất chắc chắn sẽ không lấy vỏ trơn một cách trực tiếp.Quá trình sơn cũng là một hoạt động kỹ thuật.Phần nhựa và kim loại ở mặt sau của điện thoại có ranh giới rõ ràng.Nếu quá trình sơn không đủ tốt, ranh giới sẽ vẫn hiển thị.Do đó, có thể nhìn thấy các chi tiết kim loại và nhựa hay không là một chỉ số quan trọng để đánh giá quá trình sơn có tốt hay không.Vỏ điện thoại di động thấp hơn sẽ di chuyển chậm trên dây chuyền lắp ráp.Tám nhóm gồm 16 vòi phun sẽ phun vỏ theo mọi hướng để đảm bảo tính đồng nhất.Sau khi sơn, sơn được nung.Quy trình sơn giống như một rừng nấm.Ngoài ra, sơn phun và sơn nướng nói chung không chỉ tốt một lần mà còn lặp lại.Ngoài ra, sẽ có một quá trình đánh bóng khác giữa nướng sơn và sơn.Nhóm vỏ điện thoại di động này cuối cùng sẽ trải qua năm lần sơn, năm lần sơn và hai lần đánh bóng.Nói chung, lớp đầu tiên là sơn lót, và bột ngọc trai hoặc bột nhôm sẽ được thêm vào lớp sơn cuối cùng để đảm bảo kết cấu và hình thức. 3 、 giai đoạn CNCỞ giai đoạn này, các nhà sản xuất điện thoại thích tung ra nhất là phần này có một phần rất dễ chịu, gọi là cắt kim cương.Tuy nhiên, trước khi cắt kim cương, các nhà sản xuất cần tạo lỗ cho camera, phím âm lượng, loa và các bộ phận khác.Dưới đây là hình ảnh các lỗ camera cho vỏ.Sau mỗi lỗ được mở, nó là một liên kết cắt kim cương phổ biến.Để nói về việc cắt kim cương, không phải vì khung cắt trông giống như một viên kim cương, mà dụng cụ cắt là một viên kim cương. Phần màu vàng phía trước của các đạo cụ cắt có thể được nhìn thấy bên dưới, đó là hình thoi.Về lý do tại sao nó trông xỉn và bình thường so với viên kim cương trên chiếc nhẫn kim cương, tôi đoán nó phải là kim cương nhân tạo, có độ cứng của kim cương tự nhiên, nhưng không có độ bóng của kim cương sau khi cắt.Bên dưới cũng có thể thấy phần viền vỏ được cắt ra có điểm nhấn khá tốt.Nó không giống với lớp sơn bóng và sơn bóng trước đó.Việc cắt kim cương ở đây không thể hoàn thành một lần.Ít nhất hai ba lần là lương tâm của ngành.Rốt cuộc, một bước nữa là tốn kém hơn. Cần phải chỉ ra rằng để đảm bảo rằng chiều rộng và góc cắt là nhất quán, một công cụ thiết lập công cụ laser cũng được sử dụng ở đây để kiểm soát độ dày và chiều rộng của lưỡi cắt.Rốt cuộc, thứ thẳng thắn nhất trên thế giới này không phải là Vương Lực Hoành, mà là ánh sáng.Nói một cách dễ hiểu, cài đặt công cụ laser trước tiên sẽ đi vòng quanh nơi cần cắt và dữ liệu đo được theo hình dạng của vật thể được đưa trở lại máy công cụ CNC, và sau đó quá trình cắt có thể bắt đầu.OK, đây là hình ảnh cận cảnh của máy cắt kim cương MVP trong chuyến đi sản xuất vỏ điện thoại di động này.Các nhà sản xuất đã cho chúng tôi thấy một quá trình tuyệt vời, nhưng trên thực địa, chúng tôi thấy rằng quá trình từ một cục mụn nhôm thành một lớp vỏ mỏng manh đã trải qua rất nhiều thứ, và một số quy trình thậm chí có thể được mô tả là rườm rà, nhưng giống như các cô gái sẵn sàng. để sử dụng một con dao trên mặt của họ cho đẹp, họ cũng nên sử dụng một con dao trên vỏ.

2022

10/20

Toàn bộ quá trình gia công của chi tiết có thể được chia thành các giai đoạn

Gia công các chi tiết cơ khí không thể hoàn thành trong một quá trình tất cả các bề mặt của tất cả các nội dung gia công, vậy ta biết gia công chi tiết cơ khí có thể chia thành mấy công đoạn?Hãy để tôi kể cho bạn nghe hôm nay! (1) Giai đoạn gia công thô.Hầu hết dung sai gia công của mỗi bề mặt gia công bị cắt bỏ và một tham chiếu tốt được gia công, chủ yếu xem xét sự gia tăng năng suất lớn nhất có thể.   (2) Giai đoạn bán hoàn thiện.Cắt bỏ các khuyết tật có thể phát sinh sau khi gia công thô và chuẩn bị cho việc hoàn thiện bề mặt, đòi hỏi độ chính xác gia công nhất định và đảm bảo độ cho phép gia công tinh thích hợp, đồng thời hoàn thành việc gia công bề mặt thứ cấp.   (3) Giai đoạn hoàn thiện.Trong giai đoạn này sử dụng tốc độ cắt lớn, tiến dao nhỏ và chiều sâu cắt, loại bỏ lề hoàn thiện do quá trình trước để lại, để bề mặt chi tiết đạt yêu cầu kỹ thuật của bản vẽ.   (4) giai đoạn hoàn thiện.Chủ yếu được sử dụng để giảm giá trị độ nhám bề mặt hoặc tăng cường bề mặt gia công, chủ yếu cho các yêu cầu độ nhám bề mặt rất cao (Ra ≤ 0,32 μm) gia công bề mặt.   (5) Công đoạn gia công siêu chính xác.Độ chính xác gia công 0,1-0,01 μm, giá trị độ nhám bề mặt Ra ≤ 0,001 μm giai đoạn gia công.Các phương pháp gia công chính là: cắt chính xác dụng cụ kim cương, mài chính xác và gương, mài và đánh bóng chính xác, v.v. Các bộ phận sẽ được chia thành các giai đoạn xử lý mục đích chính của các điểm sau.   (1) để đảm bảo chất lượng xử lý.Giai đoạn gia công thô lượng cắt lớn, lực cắt lớn, nhiệt cắt lớn, lực kẹp yêu cầu cũng lớn hơn, do đó ứng suất dư bên trong các bộ phận và hệ thống quá trình biến dạng lực, biến dạng nhiệt, biến dạng ứng suất lớn hơn, kết quả là gia công Các lỗi có thể được loại bỏ dần dần thông qua bán gia công và gia công tinh, để đảm bảo độ chính xác của gia công.   (2) Sử dụng thiết bị hợp lý.Gia công thô đòi hỏi công suất cao, độ cứng tốt, năng suất cao và thiết bị có độ chính xác thấp;quá trình hoàn thiện đòi hỏi thiết bị có độ chính xác cao.Sau khi phân chia giai đoạn gia công, bạn có thể phát huy hết thế mạnh của thiết bị gia công thô và hoàn thiện, từ đó sử dụng hợp lý thiết bị.   (3) tạo điều kiện thuận lợi cho việc sắp xếp quá trình xử lý nhiệt.Ví dụ, sau khi gia công thô các bộ phận ứng suất dư, có thể sắp xếp xử lý lão hóa, loại bỏ ứng suất dư, nhiệt luyện do biến dạng và có thể được loại bỏ trong quá trình hoàn thiện.   (4) để tạo điều kiện phát hiện kịp thời các vấn đề.Có thể tìm thấy các khuyết tật khác nhau của mẫu trắng như độ rỗng, mắt hột và không đủ dung sai gia công, v.v., sau khi gia công thô, để tạo điều kiện sửa chữa kịp thời hoặc quyết định loại bỏ, tránh các quá trình tiếp theo để hoàn thành việc phát hiện, dẫn đến lãng phí con người. -giờ, làm tăng chi phí sản xuất.

2022

10/20

Làm thế nào để ngăn chặn sự biến dạng của các bộ phận có thành mỏng trong quá trình tiện?

Biến dạng của các bộ phận có thành mỏng trong quá trình tiện là nhiều mặt.Lực kẹp khi kẹp chặt phôi, lực cắt khi cắt phôi và biến dạng đàn hồi và biến dạng dẻo sinh ra khi phôi chặn cắt dao làm cho nhiệt độ vùng cắt tăng lên và sinh ra biến dạng nhiệt. Lực cắt liên quan mật thiết đến các thông số cắt.Từ Nguyên lý cắt kim loại, chúng ta có thể biết rằng lượng cắt sau ap, tốc độ tiến dao f và tốc độ cắt V là ba yếu tố của các thông số cắt.Trong quá trình thử nghiệm, người ta thấy rằng:1) Với sự gia tăng của quá trình cắt và tiến dao, lực cắt và biến dạng cũng tăng lên, điều này cực kỳ bất lợi cho việc tiện các bộ phận có thành mỏng. 2) Giảm đường cắt phía sau và tăng tốc độ nạp liệu.Tuy lực cắt giảm nhưng diện tích dư trên bề mặt phôi tăng và trị số nhám bề mặt lớn làm tăng ứng suất bên trong của chi tiết có thành mỏng, độ bền kém và cũng dẫn đến biến dạng của chi tiết. Do đó, trong quá trình gia công thô, lượng cắt sau và lượng tiến dao có thể lớn hơn;Trong quá trình hoàn thiện, đường cắt phía sau thường là 0,2-0,5 mm, lượng tiến dao thường là 0,1-0,2 mm / r, hoặc thậm chí ít hơn, và tốc độ cắt là 6-120 m / phút.Tốc độ cắt phải càng cao càng tốt trong quá trình tiện tinh, nhưng không quá cao.Lựa chọn hợp lý ba yếu tố có thể làm giảm lực cắt và do đó giảm biến dạng.

2022

10/20

Phân loại thép

Có nhiều phương pháp phân loại thép khác nhau, và các phương pháp chính như sau:1. Phân loại theo chất lượng(1) Thép thông thường (P ≤ 0,045%, S ≤ 0,050%)(2) Thép chất lượng cao (P, S ≤ 0,035%)(3) Thép chất lượng cao (P ≤ 0,035%, S ≤ 0,030%)2. Phân loại theo thành phần hóa học(1) Thép cacbon: a.Thép cacbon thấp (C ≤ 0,25%);b.Thép cacbon trung bình (C ≤ 0,25 ~ 0,60%);c.Thép cacbon cao (C ≤ 0,60%).(2) Thép hợp kim: a.Thép hợp kim thấp (tổng hàm lượng các nguyên tố hợp kim ≤ 5%);b.Thép hợp kim trung bình (tổng hàm lượng nguyên tố hợp kim> 5 ~ 10%);c.Thép hợp kim cao (tổng hàm lượng nguyên tố hợp kim> 10%) 3. Phân loại theo phương pháp tạo hình:(1) Thép rèn;(2) Thép đúc;(3) Thép cán nóng;(4) .Thép kéo nguội. 4. Phân loại theo cấu trúc kim loại học(1) Trạng thái ủ: a.thép hypoeutectoid (ferit + ngọc trai);b.Thép eutectoid (ngọc trai);c.Thép hypereutectoid (ngọc trai + xi măng);d.Thép ledeburite (ngọc trai + xi măng);(2) Chuẩn hóa: a.Thép quả lê;b.Thép Bainitic;c.Thép mactenxit;d.Thép Austenit; (3) Không xảy ra hiện tượng đổi pha hoặc thay đổi một phần.5. Phân loại theo công dụng(1) Thép xây dựng và kỹ thuật: a.Thép kết cấu cacbon thông thường;b.Thép kết cấu hợp kim thấp;c.Cốt thép.(2) Thép kết cấu:một.Thép sản xuất cơ khí: (a) thép kết cấu tôi và tôi luyện;(b) Thép kết cấu cứng theo trường hợp: bao gồm thép thấm cacbon, thép thấm amoniac và thép làm cứng bề mặt;(c) Thép kết cấu cắt tự do;(d) Thép để tạo hình nhựa nguội: bao gồm thép để dập nguội và thép làm nhóm nguội b.Thép lò xoc.Thép chịu lực(3) Thép dụng cụ: a.Thép công cụ cacbon;b.Hợp kim thép công cụ;c.Thép công cụ tốc độ cao.(4) .Thép tính năng đặc biệt: a.Thép không gỉ chống axit;b.Thép chịu nhiệt: bao gồm thép chống oxi hóa, thép chịu nhiệt và thép van khí;c.Thép hợp kim gia nhiệt điện;d.Thép chống mài mòn;e.Thép nhiệt độ thấp;f.Thép cho mục đích điện.(5) Thép chuyên nghiệp - chẳng hạn như thép cầu, thép tàu, thép nồi hơi, thép bình chịu áp lực, thép máy nông nghiệp, v.v. 6. Phân loại toàn diện(1) Thép thông thườngmột.Thép kết cấu cacbon: (a) Q195;(b) Q215 (A 、 B);(c) Q235 (A 、 B 、 C);(d) Q255 (A 、 B);(e) Q275。b.Thép kết cấu hợp kim thấpc.Thép kết cấu thông thường cho các mục đích cụ thể(2) Thép chất lượng cao (bao gồm cả thép chất lượng cao)một.Thép kết cấu: (a) thép kết cấu cacbon chất lượng cao;(b) Thép kết cấu hợp kim;(c) Thép lò xo;(d) Thép cắt tự do;(e) Thép chịu lực;(f) Thép kết cấu chất lượng cao cho các ứng dụng cụ thể.b.Thép công cụ: (a) thép công cụ cacbon;(b) Thép dụng cụ hợp kim;(c) Thép dụng cụ tốc độ cao.c.Thép hiệu suất đặc biệt: (a) thép chống axit không gỉ;(b) Thép chịu nhiệt;(c) Thép hợp kim gia nhiệt bằng điện;(d) Thép điện;(e) Thép chịu mài mòn mangan cao. 7. Phân loại theo phương pháp nấu chảy(1).Phân loại theo loại lòmột.Thép chuyển đổi: (a) thép chuyển đổi axit;(b) Thép chuyển đổi cơ bản.Hoặc (a) thép chuyển đổi thổi đáy;(b) Thép chuyển đổi thổi bên;(c) Thép chuyển đổi thổi trên cùng.b.Thép lò điện: (a) thép lò điện;(b) Thép lò nung điện;(c) Thép lò cảm ứng;(d) Thép lò nung chân không;(e) Thép lò chùm tia điện tử.(2) Theo mức độ khử oxy và hệ thống rótmột.Thép gọng;b.Thép bán chết;c.Thép đã chết;d.Thép chết đặc biệt

2022

10/20

Giải thích cơ tính của thép

1. Điểm năng suất (σ s)Khi thép hoặc mẫu bị kéo căng, khi ứng suất vượt quá giới hạn đàn hồi, ngay cả khi ứng suất không tăng thêm nữa, thép hoặc mẫu tiếp tục bị biến dạng dẻo rõ ràng.Hiện tượng này được gọi là hiện tượng chảy, và giá trị ứng suất nhỏ nhất khi hiện tượng chảy xuất hiện là điểm chảy.Nếu Ps là ngoại lực tại điểm chảy s và Fo là diện tích mặt cắt của mẫu thì điểm chảy σ s = Ps / Fo (MPa) 2. Sức mạnh năng suất (σ 0,2)Điểm chảy của một số vật liệu kim loại rất không rõ ràng, rất khó đo lường.Do đó, để đo các đặc tính chảy của vật liệu, người ta quy định rằng ứng suất khi biến dạng dẻo dư vĩnh viễn bằng một giá trị nào đó (nói chung là 0,2% chiều dài ban đầu) được tạo ra, được gọi là cường độ chảy có điều kiện hoặc năng suất sức mạnh gọi tắt là σ 0,2。 3. Độ bền kéo (σ b)Giá trị ứng suất lớn nhất mà vật liệu đạt được trong quá trình chịu kéo từ lúc bắt đầu đến khi đứt.Nó chỉ ra khả năng chống đứt gãy của thép.Cường độ nén và cường độ uốn tương ứng với cường độ kéo.Nếu Pb là lực kéo lớn nhất đạt được trước khi vật liệu bị đứt và Fo là diện tích mặt cắt ngang của mẫu thì cường độ kéo σ b = Pb / Fo (MPa)。 4. Độ giãn dài (δ s)Tỷ lệ phần trăm độ giãn dài dẻo của vật liệu sau khi đứt theo chiều dài của mẫu ban đầu được gọi là độ giãn dài hoặc độ giãn dài 5. Tỷ suất lợi nhuận (σ s / σ b)Tỷ lệ giữa điểm chảy (cường độ chảy) trên cường độ kéo của thép được gọi là tỷ số cường độ chảy.Tỷ lệ năng suất càng lớn thì độ tin cậy của các bộ phận kết cấu càng cao.Tỷ lệ chảy của thép cacbon nói chung là 0,6-0,65 và của thép kết cấu hợp kim thấp là 0,65-0,75 và của thép kết cấu hợp kim là 0,84-0,86. 6. Độ cứngĐộ cứng đề cập đến khả năng của một vật liệu chống lại các vật cứng ép vào bề mặt của nó.Nó là một trong những chỉ số hiệu suất quan trọng của vật liệu kim loại.Nói chung, độ cứng càng cao thì khả năng chống mài mòn càng tốt.Các chỉ số độ cứng thường được sử dụng là độ cứng Brinell, độ cứng Rockwell và độ cứng Vickers. Độ cứng Brinell (HB)Ấn một viên bi thép cứng có kích thước nhất định (đường kính thường là 10mm) vào bề mặt vật liệu với một tải trọng nhất định (thường là 3000kg) trong một khoảng thời gian.Sau khi dỡ tải, tỷ lệ giữa tải trọng với diện tích vết lõm là giá trị độ cứng Brinell (HB).Độ cứng L Rockwell (HR) Khi HB> 450 hoặc mẫu quá nhỏ, không thể sử dụng phép thử độ cứng Brinell mà dùng phép đo độ cứng Rockwell.Nó sử dụng một hình nón kim cương với góc đỉnh là 120 ° hoặc một viên bi thép có đường kính 1,59 và 3,18 mm để ép nó vào bề mặt của vật liệu được thử nghiệm dưới một tải trọng nhất định và độ cứng của vật liệu được tính từ độ sâu của thụt lề.Theo độ cứng khác nhau của vật liệu thử nghiệm, nó có thể được biểu thị bằng ba thang đo khác nhau: HRA: độ cứng thu được bằng cách sử dụng tải trọng 60kg và đầu lõm hình nón kim cương, được sử dụng cho các vật liệu có độ cứng cực cao (chẳng hạn như cacbua xi măng).HRB: độ cứng thu được khi sử dụng tải trọng 100kg và bi thép cứng đường kính 1,58mm, được sử dụng cho các vật liệu có độ cứng thấp (như thép ủ, gang, v.v.).HRC: độ cứng thu được khi sử dụng tải trọng 150kg và phần lõm hình nón kim cương, được sử dụng cho các vật liệu có độ cứng cao (chẳng hạn như thép tôi). Độ cứng L Vickers (HV)Nhấn bề mặt vật liệu với tải trọng trong vòng 120kg và thụt vào hình nón vuông hình thoi với góc trên cùng là 136 °.Chia sản phẩm bề mặt của vết lõm vật liệu cho giá trị tải, là giá trị độ cứng Vickers (HV)

2022

10/20

Những tuyên bố trước đây của bạn về độ chính xác gia công có đúng không?

Như chúng ta đã biết, độ chính xác gia công là mức độ mà kích thước, hình dạng và vị trí thực tế của bề mặt chi tiết được gia công phù hợp với các thông số hình học lý tưởng mà bản vẽ yêu cầu.Vì vậy, khi chúng ta có nhu cầu về gia công cơ khí chính xác, phản ứng đầu tiên của chúng ta là tìm kiếm một thiết bị gia công cơ khí chính xác, và kho thiết bị gia công cơ khí chính xác của chúng ta xuất phát từ các thông số.Trên thực tế, đối với định nghĩa về độ chụm này, tiêu chuẩn của mỗi quốc gia là khác nhau. Chúng ta hãy nhìn nhận một cách nghiêm túc về độ chính xác của những điều đó!Độ chính xác: đề cập đến sự gần gũi giữa kết quả đo được và giá trị thực.Độ chính xác của phép đo cao có nghĩa là sai số của hệ thống là nhỏ.Tại thời điểm này, giá trị trung bình của dữ liệu đo được lệch khỏi giá trị thực ít hơn, nhưng dữ liệu bị phân tán, tức là kích thước của sai số ngẫu nhiên không rõ ràng. Độ chụm: đề cập đến độ tái lập và tính nhất quán giữa các kết quả thu được khi xác định nhiều lần với cùng một loại mẫu chờ.Có thể độ chính xác cao nhưng độ chính xác lại không chính xác.Ví dụ, ba kết quả đo được với chiều dài 1mm lần lượt là 1.051mm, 1.053 và 1.052.Mặc dù độ chính xác của chúng cao nhưng chúng không chính xác. Độ chính xác cho biết độ chính xác của kết quả đo, độ chính xác cho biết độ lặp lại và độ tái lập của kết quả đo, và độ chính xác là điều kiện tiên quyết cho độ chính xác.Trong một bài báo quảng cáo về máy công cụ CNC, "độ chính xác định vị" của máy công cụ A là 0,004mm, trong khi trong mẫu của một nhà sản xuất khác, "độ chính xác định vị" của máy công cụ B tương tự là 0,006mm.Từ những dữ liệu này, bạn sẽ tự nhiên nghĩ rằng độ chính xác của máy công cụ A cao hơn máy công cụ B. Tuy nhiên, trên thực tế rất có thể độ chính xác của máy công cụ B cao hơn máy công cụ A. Vấn đề là làm thế nào để xác định độ chính xác của máy công cụ A và B tương ứng.Vì vậy, khi chúng ta nói về độ "chính xác" của máy công cụ CNC, chúng ta phải làm rõ định nghĩa và phương pháp tính toán của các tiêu chuẩn và chỉ số. 1 、 Định nghĩa độ chính xác:Nói chung, độ chính xác đề cập đến khả năng của máy công cụ trong việc định vị mũi dao tới điểm mục tiêu của chương trình.Tuy nhiên, có nhiều cách để đo khả năng định vị này.Quan trọng hơn, các quốc gia khác nhau có những quy định khác nhau.Các nhà sản xuất máy công cụ Nhật Bản: Tiêu chuẩn JISB6201 hoặc JISB6336 hoặc JISB6338 thường được sử dụng khi hiệu chuẩn "độ chính xác".JISB6201 thường được sử dụng cho các máy công cụ nói chung và máy công cụ CNC nói chung, JISB6336 thường được sử dụng cho các trung tâm gia công và JISB6338 thường được sử dụng cho các trung tâm gia công đứng. Các nhà sản xuất máy công cụ Châu Âu, đặc biệt là các nhà sản xuất Đức, thường áp dụng tiêu chuẩn VDI / DGQ3441.Các nhà sản xuất máy công cụ của Mỹ: thường áp dụng tiêu chuẩn NMTBA (National Machine Tool Builder's Assn) (tiêu chuẩn này có nguồn gốc từ một nghiên cứu của Hiệp hội Chế tạo Máy công cụ Hoa Kỳ, ban hành năm 1968 và được sửa đổi sau đó).Khi hiệu chỉnh độ chính xác của máy công cụ CNC, việc đánh dấu các tiêu chuẩn được sử dụng cùng nhau là rất cần thiết.Tiêu chuẩn JIS được thông qua và dữ liệu của nó nhỏ hơn đáng kể so với tiêu chuẩn NMTBA ở Hoa Kỳ hoặc tiêu chuẩn VDI ở Đức.Cùng một chỉ số có những ý nghĩa khác nhau Người ta thường nhầm lẫn rằng cùng một tên chỉ thị thể hiện các ý nghĩa khác nhau trong các tiêu chuẩn độ chính xác khác nhau, trong khi các tên chỉ thị khác nhau có cùng ý nghĩa.Bốn tiêu chuẩn trên, ngoại trừ tiêu chuẩn JIS, đều được tính toán thông qua thống kê toán học sau nhiều vòng đo nhiều điểm mục tiêu trên trục CNC của máy công cụ.Sự khác biệt chính là: 1. Số điểm mục tiêu2. Số vòng đo3. Tiếp cận điểm mục tiêu từ một hoặc hai cách (điểm này đặc biệt quan trọng)4. Phương pháp tính chỉ số chính xác và các chỉ số khácĐây là mô tả về sự khác biệt chính giữa bốn tiêu chuẩn.Theo dự kiến, một ngày nào đó tất cả các nhà sản xuất máy công cụ sẽ tuân theo tiêu chuẩn ISO.Do đó, tiêu chuẩn ISO được chọn làm chuẩn.Bốn tiêu chuẩn được so sánh trong bảng sau.Trong bài báo này, chỉ liên quan đến độ chính xác tuyến tính, vì nguyên tắc tính toán độ chính xác quay về cơ bản là phù hợp với nó. 2, Nhiệt độ ảnh hưởng đến độ chính xác: ổn định nhiệt Thép: 100 x 30 x 20 mmThay đổi kích thước khi nhiệt độ giảm từ 25 ℃ đến 20 ℃: ở 25 ℃, kích thước lớn hơn 6 μ m.Khi nhiệt độ giảm xuống 20 ℃, kích thước chỉ lớn hơn 0,12 μ m.Đây là một quá trình ổn định nhiệt.Ngay cả khi nhiệt độ giảm nhanh chóng, nó vẫn cần một thời gian liên tục để duy trì độ chính xác.Vật có kích thước càng lớn thì càng mất nhiều thời gian để khôi phục độ ổn định độ chính xác khi nhiệt độ thay đổi.Các giá trị khuyến nghị của nhiệt độ cần được duy trì để gia công chính xác cao được trình bày trong bảng dưới đây.Nếu gia công có độ chính xác cao được thực hiện, điều rất quan trọng là không được xem nhẹ sự thay đổi nhiệt độ!

2022

10/20

Các mẹo thường được sử dụng trong gia công các bộ phận cơ khí

Quy trình quy trình gia công là một trong những tài liệu quy trình chỉ rõ quy trình gia công cơ khí và phương pháp vận hành của các bộ phận, trong điều kiện sản xuất cụ thể thì quy trình và phương pháp vận hành hợp lý hơn, được viết theo mẫu quy định thành tài liệu quy trình, sau khi được phê duyệt. dùng để hướng dẫn sản xuất.Vậy chúng ta đã biết những mẹo nhỏ nào trong quá trình gia công các chi tiết cơ khí?Hãy để tôi chia sẻ nó với bạn ngày hôm nay! Gia công bộ phận cơ khí đầu tiên trong hàm vise được loại bỏ, hai lỗ ren M4 khác, hai lỗ bằng phẳng với hàm bằng thép tấm dày 1,5mm 2, với các đinh tán chìm bằng nhôm được tán trên tấm đồng thau cứng dày 0,8mm 3 sẽ được gắn chặt vào đồ gá bằng M4 vít chìm 1, tạo thành một hàm mềm bền.Điều này cũng có thể bảo vệ các bộ phận bị kẹp chặt, nhưng cũng có thể thay thế cho nhau.   Thứ hai, việc gia công các bộ phận cơ khí bằng một nam châm để hút các bộ phận nhỏ (bộ phận phí) hút và lấy không thuận tiện.Có thể hút một tấm sắt 2 dưới nam châm 1, không những có thể hút nhiều bộ phận nhỏ, và tấm sắt sau khi được kéo ra khỏi bộ phận nhỏ sẽ ngay lập tức và tự động đổ vào hộp thu gom.Không đủ để gây ấn tượng với trái tim nhưng rất thiết thực   Thứ ba, các bộ phận cơ khí gia công trong truyền động ròng rọc khi ròng rọc thường trượt giữa ròng rọc và trục, trong trục có mũi khoan tổ xước ¢ 15 ~ 18mm để làm xước một loạt tổ, do đó, hấp phụ có thể được hình thành để tránh trượt, biến chất thải thành kho báu.   Thứ tư, trong gia công các chi tiết cơ khí, khi tay cầm của cờ lê lục giác 1 ngắn và không thể tác dụng lực, thì ống có đường kính trong lớn hơn cờ lê một chút có thể được phay từ một đoạn rãnh, cờ lê sẽ được lắp vào khe cắm, có thể được sử dụng như một tay cầm dài.   Trong gia công chi tiết cơ khí sẽ có một số phôi không phải qua sản xuất một lần mà khi sản xuất ra phôi chỉ là mẫu thô, nếu xuất xưởng thành sản phẩm thật sẽ phải gia công cơ khí. được gia công với sự trợ giúp của một số thiết bị cơ khí, theo nhu cầu sản phẩm khác nhau để gia công cơ khí và cuối cùng trở thành sản phẩm có giá trị sử dụng Để đảm bảo hiệu quả của quá trình gia công cơ khí và sản xuất ra chất lượng sản phẩm đạt tiêu chuẩn, trong quá trình gia công cơ khí phải tuân theo bốn nguyên tắc.   1, điểm chuẩn đầu tiên. Trong việc sử dụng máy móc, thiết bị để chế biến sản phẩm, phải xác định số liệu để trong quá trình chế biến tiếp theo có tham chiếu định vị, xác định được số liệu thì trước tiên phải xử lý số liệu đó.   2 、 Phân chia các công đoạn xử lý. Sản phẩm trong gia công cơ khí, theo yêu cầu sản phẩm khác nhau để thực hiện các mức độ gia công khác nhau, cần phân chia mức độ gia công, nếu yêu cầu về độ chính xác không cao thì thực hiện khâu gia công thô đơn giản trên dây chuyền.Tiến độ yêu cầu sản phẩm ngày càng khắt khe hơn, các công đoạn bán hoàn thiện và hoàn thiện tiếp theo sẽ được thực hiện.   3 、 Mặt trước rồi đến lỗ. Trong thời gian gia công, đối với một phôi như giá đỡ, cần phải vừa gia công mặt phẳng vừa gia công lỗ cơ khí, để gia công lỗ chính xác sai số nhỏ hơn, trước tiên gia công mặt phẳng sau khi gia công lỗ có lợi cho việc giảm sai số.   4 、 Xử lý hoàn thiện nhẹ. Nguyên tắc xử lý này đại khái là xử lý một số mài và đánh bóng, nó thường là trong sản phẩm tất cả các kiến ​​trúc hoàn thiện sau bước.

2022

10/20

Các biện pháp nâng cao độ chính xác gia công của các chi tiết cơ khí

Trong lĩnh vực gia công chi tiết cơ khí, có tồn tại khái niệm về độ chính xác khi gia công, và mọi người nên hiểu rõ về nó.Vì vậy hôm nay chúng tôi chia sẻ với các bạn các biện pháp gia công để nâng cao độ chính xác gia công là gì nhé! 1. Giảm lỗi ban đầu Phương pháp này là phương pháp cơ bản được sử dụng rộng rãi trong sản xuất.Đó là xác định các yếu tố chính tạo ra lỗi gia công, và sau đó cố gắng loại bỏ hoặc giảm các yếu tố này.Ví dụ, việc tiện các trục mảnh, hiện nay sử dụng phương pháp tiện ngược dao lớn, về cơ bản loại bỏ được biến dạng uốn do lực cắt dọc trục gây ra.Nếu được bổ sung một đầu lò xo, ảnh hưởng của hiện tượng giãn dài do biến dạng nhiệt có thể được loại bỏ hơn nữa.   2. Bồi thường lỗi ban đầu Phương pháp bù lỗi, là tạo ra một lỗi mới một cách giả tạo, để bù đắp hệ thống quy trình ban đầu trong lỗi ban đầu.Khi lỗi ban đầu là âm khi lỗi giả tạo để nhận giá trị dương, và ngược lại, để nhận giá trị âm, và cố gắng làm cho cả hai có kích thước bằng nhau;hoặc việc sử dụng một lỗi ban đầu để bù đắp một lỗi ban đầu khác, nhưng cũng cố gắng làm cho cả hai có kích thước bằng nhau và hướng ngược lại, để giảm lỗi xử lý, nâng cao độ chính xác xử lý của mục đích.   3. Chuyển lỗi ban đầu Phương pháp truyền lỗi thực chất là truyền sai số hình học, biến dạng lực và biến dạng nhiệt của hệ quá trình.Phương pháp chuyển lỗi của nhiều ví dụ.Chẳng hạn như khi độ chính xác của máy công cụ không thể đáp ứng được yêu cầu của gia công chi tiết, thường không chỉ nâng cao độ chính xác của máy mà phải từ quá trình hoặc gá lắp phải tìm cách tạo điều kiện để sai số hình học của máy công cụ không ảnh hưởng đến độ chính xác gia công của các mặt cần chuyển.Chẳng hạn như mài lỗ côn trục chính để đảm bảo độ đồng trục của nó với nhật ký, không phải bằng độ chính xác quay trục chính của máy công cụ để đảm bảo, mà bằng vật cố định để đảm bảo.Khi trục chính của máy công cụ và phôi có liên kết nổi, lỗi ban đầu của trục chính của máy công cụ sẽ được chuyển đi. 4. Cân bằng lỗi ban đầu Trong quá trình gia công, do mẫu trống hoặc lỗi của quá trình trước đó (sau đây gọi chung là "lỗi gốc"), thường dẫn đến sai sót trong quá trình gia công, hoặc do thay đổi tính chất vật liệu của phôi, hoặc quá trình quy trình trước đó thay đổi (chẳng hạn như sàng lọc trống, hủy bỏ quy trình cắt ban đầu), dẫn đến sai số ban đầu thay đổi lớn.Sự thay đổi này trong lỗi ban đầu ảnh hưởng đến quá trình này theo hai cách chính. (1).Lỗi được phản ánh, gây ra lỗi quy trình; (2).Mở rộng lỗi định vị, gây ra lỗi trong quá trình này. Để giải quyết vấn đề này, cách tốt nhất là sử dụng phương pháp phân nhóm và điều chỉnh sai số trung bình.Thực chất của phương pháp này là chia sai số gốc thành n nhóm tùy theo kích thước của chúng, mỗi nhóm phạm vi lỗi trống được giảm xuống còn 1 / n phạm vi ban đầu, sau đó điều chỉnh xử lý theo từng nhóm riêng biệt.   5. Cân bằng lỗi ban đầu Đối với các trục và lỗ có yêu cầu cao về độ chính xác ăn khớp, người ta thường sử dụng quá trình mài.Bản thân dụng cụ mài không yêu cầu phải có độ chính xác cao nhưng nó có thể tạo ra chuyển động tương đối với phôi trong quá trình cắt vi mô trên phôi, điểm cao được mài dần (tất nhiên, khuôn cũng là một phần của mài phôi) và cuối cùng là chế tạo phôi để đạt độ chính xác cao.Quá trình ma sát và mài mòn giữa các bề mặt là quá trình liên tục giảm sai số.Đây là phương pháp cân bằng lỗi.Bản chất của nó là sử dụng các bề mặt liên kết chặt chẽ với nhau để so sánh với nhau, kiểm tra lẫn nhau để tìm ra sự khác biệt so với việc so sánh, sau đó tiến hành hiệu chỉnh lẫn nhau hoặc xử lý điểm chuẩn lẫn nhau, để phôi được xử lý sai số bề mặt liên tục giảm. và ngay cả.Trong sản xuất, nhiều bộ phận chuẩn chính xác (chẳng hạn như phẳng, thẳng, thước đo góc, đĩa chỉ số răng cuối, v.v.) được xử lý bằng phương pháp cân bằng sai số.   6. Phương pháp xử lý tại chỗ Trong quá trình xử lý và lắp ráp một số vấn đề về độ chính xác, liên quan đến mối quan hệ qua lại giữa các bộ phận hoặc thành phần, khá phức tạp, nếu bạn tập trung vào việc cải thiện độ chính xác của chính các bộ phận, đôi khi không chỉ khó, hoặc thậm chí không thể, nếu sử dụng xử lý tại chỗ phương pháp (còn được gọi là phương pháp sửa chữa chế biến riêng của họ), nó có thể rất thuận tiện để giải quyết các vấn đề về độ chính xác dường như rất khó khăn.Phương pháp gia công tại chỗ được sử dụng phổ biến trong gia công các chi tiết cơ khí như một biện pháp hữu hiệu để đảm bảo độ chính xác của quá trình gia công chi tiết.

2022

10/19