Trung Quốc Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. tin tức công ty

Gia công chi tiết chính xác, không phải vật liệu nào cũng có thể gia công chính xác được, gia công chi tiết chính xác về vật liệu yêu cầu rất khắt khe.Vì vậy, chúng ta biết những vật liệu thường được sử dụng để gia công các bộ phận chính xác?Tiếp theo, hãy để tôi chia sẻ với bạn! Đối với vật liệu gia công cơ khí chính xác được chia thành hai loại là vật liệu kim loại và vật liệu phi kim loại.   Đối với vật liệu kim loại thì độ cứng của thép không gỉ là lớn nhất, tiếp đến là gang, tiếp đến là đồng, cuối cùng là nhôm.Quá trình gia công gốm sứ, chất dẻo, ... là quá trình gia công các vật liệu phi kim loại.   Trước hết, yêu cầu về độ cứng của vật liệu, đối với một số trường hợp, độ cứng của vật liệu càng cao càng tốt, nhưng chỉ giới hạn ở độ cứng yêu cầu của máy gia công, quá trình xử lý vật liệu không thể quá cứng, nếu khó hơn máy không thể xử lý.   Thứ hai, vật liệu mềm và cứng, thấp hơn độ cứng của máy ít nhất một bậc, nhưng cũng tùy thuộc vào vai trò của thiết bị gia công là làm gì mà có sự lựa chọn hợp lý vật liệu cho các chi tiết máy.   Tóm lại, yêu cầu gia công chính xác của vật liệu hoặc một số, không phải vật liệu nào thích hợp để gia công, chẳng hạn như vật liệu quá mềm hoặc quá cứng, vật liệu trước là không cần thiết để gia công và vật liệu sau là không thể gia công. Do đó, điều cơ bản nhất là, trước khi gia công phải chú ý đến khối lượng riêng của vật liệu, nếu khối lượng riêng quá lớn, tương đương với độ cứng cũng rất lớn, còn nếu độ cứng lớn hơn độ cứng của máy (máy tiện dụng cụ tiện), không thể gia công, không chỉ sẽ làm hỏng các bộ phận, mà còn gây nguy hiểm, chẳng hạn như dụng cụ tiện bay ra khỏi chấn thương do va chạm.Vì vậy, nói chung, để gia công cơ khí, vật liệu vật liệu phải thấp hơn độ cứng của máy công cụ thì mới có thể gia công được.

Trong quá trình gia công các chi tiết cơ khí, việc bố trí hợp lý quá trình nhiệt luyện có thể làm cho quá trình nóng và nguội hòa vào nhau tốt hơn, tránh được sự biến dạng do nhiệt luyện mang lại.Vậy chúng ta đã biết cách bố trí hợp lý vị trí quy trình nhiệt luyện chưa?Tiếp theo của biên tập viên để chia sẻ! 1 、 Xử lý nhiệt sơ bộ Mục đích của xử lý nhiệt sơ chế là để loại bỏ ứng suất bên trong sinh ra trong quá trình sản xuất phôi, cải thiện hiệu suất cắt của vật liệu kim loại và chuẩn bị cho quá trình xử lý nhiệt cuối cùng.Thuộc về xử lý nhiệt chuẩn bị là tôi, ủ, thường hóa, vv, thường được sắp xếp trong gia công thô trước, sau.Được bố trí trong quá trình gia công thô trước đây, có thể cải thiện hiệu suất cắt của vật liệu;được bố trí trong gia công thô sau khi, có lợi cho việc loại bỏ ứng suất bên trong còn lại.   2, xử lý nhiệt cuối cùng thường được sắp xếp trong gia công thô, bán hoàn thiện, hoàn thiện trước và sau.Biến dạng của quá trình xử lý nhiệt lớn hơn, chẳng hạn như làm nguội bằng cacbon, tôi luyện, v.v., nên được sắp xếp trước khi hoàn thiện, để điều chỉnh biến dạng của nhiệt luyện trong quá trình hoàn thiện;biến dạng của xử lý nhiệt nhỏ hơn, chẳng hạn như thấm nitơ, v.v., có thể được sắp xếp sau khi hoàn thiện.   3, xử lý lão hóa Mục đích của xử lý lão hóa là để loại bỏ ứng suất bên trong, giảm biến dạng của phôi.Điều trị lão hóa được chia thành lão hóa tự nhiên, lão hóa nhân tạo và điều trị bằng đá lạnh ba loại.Xử lý lão hóa thường được sắp xếp sau khi gia công thô, trước khi hoàn thiện;đối với các bộ phận có độ chính xác cao có thể được sắp xếp sau khi bán hoàn thiện và sau đó là xử lý lão hóa;Xử lý làm lạnh bằng nước đá thường được sắp xếp sau khi ủ hoặc kết thúc hoặc cuối cùng của quá trình.   4, xử lý bề mặt để chống ăn mòn bề mặt hoặc trang trí bề mặt, đôi khi cần phải mạ bề mặt hoặc thổi và xử lý khác của việc xử lý bề mặt này thường được sắp xếp ở cuối quá trình. Quá trình sản xuất là toàn bộ quá trình từ nguyên liệu thô (hoặc bán thành phẩm) thành sản phẩm.Đối với sản xuất máy, nó bao gồm vận chuyển và lưu trữ nguyên liệu, chuẩn bị sản xuất, sản xuất phôi, xử lý và nhiệt luyện các bộ phận, lắp ráp và chạy thử sản phẩm, sơn và đóng gói.Các doanh nghiệp hiện đại sử dụng các nguyên tắc và phương pháp của kỹ thuật hệ thống để tổ chức sản xuất và hướng dẫn sản xuất, và xem quá trình sản xuất như một hệ thống sản xuất có đầu vào và đầu ra.Nó có thể làm cho việc quản lý của doanh nghiệp trở nên khoa học và làm cho doanh nghiệp trở nên bền vững và cạnh tranh hơn.   Trong quá trình sản xuất, quá trình thay đổi trực tiếp hình dạng, kích thước và hiệu suất của nguyên liệu thô (hoặc phôi) thành sản phẩm hoàn chỉnh được gọi là quá trình.Nó là phần chính của quá trình sản xuất.Ví dụ, phôi đúc, rèn và hàn;nhiệt luyện để thay đổi tính chất của vật liệu;các bộ phận của quá trình gia công cơ khí, v.v., là một phần của quy trình.Các quy trình bao gồm một hoặc một số quy trình tuần tự.   Quy trình là đơn vị cơ bản của quy trình.Quá trình là một phần của quá trình được hoàn thành liên tục tại nơi làm việc đối với một phôi hoặc một nhóm phôi.Các đặc điểm chính của quy trình là nó không thay đổi đối tượng, thiết bị hoặc người vận hành và quá trình này được hoàn thành liên tục.

Trong lĩnh vực công nghiệp gia công chi tiết cơ khí, độ nhám bề mặt là một chỉ số rất quan trọng.Vậy bạn đã biết cách chọn độ nhám bề mặt khi gia công các chi tiết cơ khí chưa?Tiếp theo, hãy để tôi chia sẻ với bạn! Độ nhám bề mặt là chỉ tiêu kỹ thuật quan trọng phản ánh sai số hình học tế vi của bề mặt chi tiết, là cơ sở chủ yếu để kiểm tra chất lượng bề mặt chi tiết;việc lựa chọn có hợp lý hay không liên quan trực tiếp đến chất lượng của sản phẩm, tuổi thọ sử dụng và chi phí sản xuất.Phương pháp lựa chọn độ nhám bề mặt bộ phận cơ khí có ba loại, đó là phương pháp tính toán, phương pháp thử nghiệm và phương pháp loại suy.Trong công việc thiết kế chi tiết cơ khí, ứng dụng phổ biến nhất là phương pháp tương tự, phương pháp này đơn giản, nhanh chóng và hiệu quả.   Việc áp dụng phương pháp tương tự cần có đủ tài liệu tham khảo, các sổ tay hướng dẫn thiết kế cơ khí hiện có cung cấp thông tin và tài liệu toàn diện hơn.Thông dụng nhất là độ nhám bề mặt tương ứng với mức dung sai. Nói chung, các yêu cầu về dung sai kích thước của các bộ phận cơ khí càng nhỏ thì giá trị độ nhám bề mặt của các bộ phận cơ khí càng nhỏ, nhưng giữa chúng không có mối quan hệ chức năng cố định.Ví dụ, một số máy móc, dụng cụ trên tay cầm, bánh xe cầm tay và thiết bị y tế, máy móc thực phẩm trên bề mặt của một số bộ phận cơ khí hoàn thiện, yêu cầu bề mặt của chúng được gia công rất mịn, tức là yêu cầu về độ nhám bề mặt rất cao, nhưng yêu cầu về dung sai kích thước rất thấp.Gia công các bộ phận cơ khí nói chung, có các yêu cầu về dung sai kích thước của các bộ phận, mức dung sai và các giá trị độ nhám bề mặt giữa hoặc có sự tương ứng nhất định.

Bộ phận trục, là một trong những bộ phận thường gặp trong máy móc, cũng là bộ phận rất quan trọng, nó có thể đóng vai trò hỗ trợ cho các bộ phận truyền động và có thể truyền mômen quay.Vậy bạn có biết công nghệ gia công cơ khí chi tiết trục là gì không?Hãy để tôi chia sẻ với bạn tiếp theo! Yêu cầu kỹ thuật và gia công chi tiết trục là điều quan trọng chúng ta phải biết về gia công lớn, vậy chính xác nó là gì?Vậy thì hãy xem nội dung sau đây.   Các bộ phận trục của các yêu cầu kỹ thuật, thường có các khía cạnh sau đây, cho. 1. Độ chính xác của đường kính, độ chính xác về hình dạng hình học Trên trục, tạp chí hỗ trợ và tạp chí phù hợp là rất quan trọng, độ chính xác đường kính của nó ở mức IT5-IT9 và độ chính xác hình dạng, phải được kiểm soát trong dung sai đường kính và yêu cầu của nó cao hơn độ chính xác đường kính.Nếu trục có độ chính xác thông thường, thì đường dẫn tròn xuyên tâm của nó, nếu nó phù hợp với tạp chí để hỗ trợ tạp chí, thường được coi là 0,01-0,03mm.trong khi trục có độ chính xác cao là 0,001-0,005mm.nếu có yêu cầu đặc biệt, thì nó phải được quy định rõ ràng.   2. bề mặt nhám Do độ chính xác của máy, tốc độ chạy và các yếu tố khác, yêu cầu về độ nhám bề mặt của các bộ phận trục cũng khác nhau.Độ nhám bề mặt của tạp chí mang là 0,16-0,63um và của tạp chí giao phối là 0,63-2,5um.   3. Vật liệu trục chính, khoảng trống và xử lý nhiệt Vật liệu phổ biến được sử dụng cho các bộ phận trục là thép 45, được thường hóa, ủ, tôi và tôi để đạt được độ bền, độ cứng, khả năng chống mài mòn và độ dẻo dai nhất định.Đối với các bộ phận trục tốc độ cao, có thể sử dụng thép kết cấu hợp kim vì nó sẽ cải thiện khả năng chống mòn và chống mỏi sau khi nhiệt luyện. Phôi cho trục chính thường là thép rèn và thép tròn, có thể giảm số lượng cắt và gia công, đồng thời có thể cải thiện các tính chất cơ học của vật liệu.

1 、 Dập là gì?Dập là phương pháp gia công tạo hình phôi (chi tiết dập) có hình dạng và kích thước theo yêu cầu bằng cách tác dụng lực bên ngoài lên tấm, dải, ống và biên dạng bằng cách ép và khuôn để gây biến dạng hoặc tách dẻo.Thùng xe, khung gầm, thùng nhiên liệu, tấm tản nhiệt, thùng hơi, vỏ container, mô tơ, tấm thép silicon lõi sắt điện,… đều được gia công bằng phương pháp dập khuôn.Dụng cụ, thiết bị gia dụng, xe đạp, máy móc văn phòng, đồ dùng gia đình và các sản phẩm khác cũng có một số lượng lớn các bộ phận dập.Theo nhiệt độ gia công dập, nó có thể được chia thành dập nóng và dập nguội.Trước đây là thích hợp để gia công kim loại tấm với khả năng chống biến dạng cao và độ dẻo kém;Sau đó được thực hiện ở nhiệt độ phòng, đây là phương pháp dập phổ biến cho các tấm mỏng.Kim loại tấm, khuôn và thiết bị là ba yếu tố của quá trình gia công dập.Kim loại tấm: Bề mặt và đặc tính bên trong của tấm kim loại dùng để dập có ảnh hưởng lớn đến chất lượng của thành phẩm dập. 6 điểm cho các yêu cầu của vật liệu dập① Độ dày chính xác và đồng đều.② Bề mặt phải nhẵn và sạch, không có vết, vết sẹo, vết xước, vết nứt bề mặt, v.v. Ngăn ngừa việc tạo ra phế liệu.③ Cường độ chảy là đồng nhất mà không có định hướng rõ ràng.Để giảm các sản phẩm bị lỗi hoặc phế phẩm④ Độ giãn dài đồng đều cao.Để ngăn ngừa sự biến dạng không đồng đều.⑤ Tỷ lệ năng suất thấp.Nhằm nâng cao độ chính xác của các bộ phận uốn.⑥ Độ cứng công việc thấp.Để ngăn ngừa biến dạng trong tương lai Khuôn dập: Độ chính xác và cấu trúc của khuôn ảnh hưởng trực tiếp đến sự hình thành và độ chính xác của các bộ phận dập.Chi phí chế tạo khuôn và tuổi thọ là những yếu tố quan trọng ảnh hưởng đến giá thành và chất lượng của các bộ phận dập.Thiết bị:Theo cơ cấu truyền động: đột tay, đột cơ khí, đột thủy lực, đột khí nén, đột cơ khí tốc độ cao, đột CNCTheo độ chính xác gia công: cú đấm thông thường, cú đấm chính xácTheo phạm vi sử dụng: báo chí thông thường, báo chí đặc biệt Đặc điểm chế biến1. Quá trình dập có hiệu quả sản xuất cao, vận hành thuận tiện, dễ dàng thực hiện cơ giới hóa và tự động hóa.2. Chất lượng dập ổn định, khả năng thay thế cho nhau tốt, và nó có các đặc điểm "giống hệt nhau".3. Sức mạnh dập và độ cứng cao.4. Chi phí của các bộ phận dập thấp.

Ren là phương pháp phổ biến nhất để kết nối các bộ phận cơ khí, và việc xử lý lỗ ren thường ở cuối toàn bộ quy trình sản xuất.Một khi quá trình xử lý không đủ tiêu chuẩn, nó sẽ dẫn đến việc loại bỏ các thành phần hoặc xử lý lại rắc rối hơn, vì vậy nó đặt ra các yêu cầu cao hơn về sự an toàn của quá trình.Có nhiều dụng cụ khác nhau để gia công lỗ ren, bao gồm dao tiện ren, ta rô, ta rô đùn, dao phay ren, ... Làm thế nào để chọn đúng dụng cụ gia công?Việc lựa chọn công cụ thực chất là việc lựa chọn phương pháp xử lý.Mỗi phương pháp xử lý sử dụng các công cụ khác nhau.Để gia công lỗ ren, có một số cách phổ biến: ta rô, tiện, đúc đùn và phay ren.Bây giờ trước tiên chúng ta hãy hiểu những ưu điểm và nhược điểm của các phương pháp xử lý khác nhau và các hạn chế sử dụng.Trong thực tế sản xuất, chúng ta có thể phân tích sử dụng công cụ nào dưới góc độ kinh tế kỹ thuật tùy theo đặc điểm của các phương pháp gia công này. 1. Gõ răngTa rô là một phương pháp được sử dụng rộng rãi trong quá trình gia công lỗ ren.Nó có thể xác định sự hình thành của chỉ với sự hỗ trợ của hình dạng hình học của máy cắt, do đó không cần máy công cụ đặc biệt để gia công và nó có thể được sử dụng trên máy công cụ thông thường, dây chuyền sản xuất máy đặc biệt và trung tâm gia công.Quá trình tarô là vòi quay về phía trước để cắt, đảo chiều khi chạm đến đáy ren, rời khỏi phôi, cắt trong một không gian rất hẹp và xả phoi.Đối với các điều kiện gia công khác nhau và vật liệu gia công khác nhau thì loại vòi được chọn cũng khác nhau.Gõ vòi thường được sử dụng trong sản xuất đường kính nhỏ và hàng loạt. 2. QuayTiện ren đề cập đến việc tiện với các hạt dao có thể lập chỉ mục.Đối với ren tam giác thường được sử dụng trong sản xuất, hình dạng của bộ phận cắt của dụng cụ tiện ren phải phù hợp với mặt cắt dọc trục của ren.Khi tiện, dụng cụ tiện phải di chuyển một dây dẫn (ren một đầu, dây dẫn = bước) theo chiều dọc cho mỗi vòng quay của phôi để gia công ren chính xác.Có ba phương pháp phổ biến để tiện ren tam giác: A. Tiện ren bằng phương thẳng.Khi tiện ren, sau khi cắt thử kiểm tra phôi và bước ren đạt yêu cầu, hướng tâm vuông góc với trục phôi và tiến hành ăn lại nhiều lần cho đến khi ren quay đúng.Biên dạng răng của phương pháp tiện này chính xác hơn.Do hai mép của dao tiện cắt cùng lúc và tháo phoi không nhẵn nên dao tiện dễ bị mòn do lực lớn, phoi sẽ làm xước bề mặt ren.B. Tiện ren bằng phương pháp xiên.Khi bước ren của phôi lớn hơn 3MM, phương pháp xiên thường được sử dụng để quay ren.Phương pháp xiên là dao tiện ăn dọc theo mặt biên dạng ren theo hướng xuyên tâm trong khi thực hiện ăn dao dọc trục.Sau nhiều lần cắt, chỉ được xử lý.Cuối cùng là dùng phương pháp thẳng ăn dao để đảm bảo độ chính xác của góc biên dạng ren.C. Phương thức vào dao trái phải.Trong máy tiện thông thường, phương pháp này sử dụng tỷ lệ của thanh răng ngang để điều khiển bước tiến dọc của dao tiện ren và sử dụng thang điều chỉnh nhỏ để điều khiển bước tiến vi trái và phải của dao tiện.Khi ren gần cắt, đai ốc hoặc thước đo ren phải được sử dụng để kiểm tra xem kích thước ren và độ chính xác gia công có đủ tiêu chuẩn hay không.Phương pháp này dễ vận hành nên được sử dụng rộng rãi. Tiện ren thường được áp dụng cho các lỗ có đường kính lớn và phôi có thể được kẹp chặt trên máy tiện để gia công quay. 3. Xử lý đùnXử lý đùn thuộc về xử lý không có chip.Quá trình xử lý giống như khai thác, vòi đùn được vặn vào lỗ khoan trước, và vật liệu được đùn theo hướng trục và hướng tâm, do đó tạo thành biên dạng ren hình răng độc đáo.Đùn chỉ được áp dụng cho các vật liệu có khả năng biến dạng dẻo tốt.Phạm vi vật liệu tương đối nhỏ.Nói chung, độ giãn dài đứt gãy của vật liệu được yêu cầu lớn hơn 7% và độ bền kéo tối đa nhỏ hơn 1300N / MM.Nó được sử dụng rộng rãi trong chế biến hợp kim nhôm. 4. Phay renQuá trình phay ren được thể hiện trong hình dưới đây.Dao phay ren thường đi xuống đáy của lỗ ren, tiếp cận phôi bằng phương pháp nội suy xoắn ốc, quay 360 độ dọc theo lỗ có ren, tăng một bước theo hướng Z, rồi rời phôi.Mômen xoắn của dao phay ren nhỏ, giúp tăng độ an toàn trong quá trình gia công.Nó cũng có nhiều khả năng ứng dụng và có thể gia công nhiều loại vật liệu khác nhau.Trong trường hợp cùng bước, có thể sử dụng một dụng cụ để gia công ren với nhiều đường kính ren hoặc phạm vi dung sai khác nhau.Nhược điểm: máy công cụ bắt buộc phải là máy công cụ CNC ba tọa độ.Ngoài ra, so với ta rô thì hiệu quả gia công của nó tương đối thấp và giá thành dụng cụ tương đối cao nên thích hợp để gia công các lỗ ren có đường kính lớn trong sản xuất hàng loạt nhỏ.Như chúng tôi đã đề cập vừa rồi, ta rô là công cụ được sử dụng rộng rãi nhất để gia công các lỗ ren có đường kính nhỏ, ta rô là một quá trình gia công tương đối phức tạp nên có rất nhiều vấn đề gặp phải trong quá trình gia công.Các vấn đề thường gặp của vòi bao gồm gãy, sứt mẻ, mòn, ... Vết gãy chủ yếu dọc theo toàn bộ mặt cắt của vòi.Biểu hiện của hiện tượng sứt mẻ cạnh là lưỡi cắt bị mẻ ra.Mòn của vòi là hiện tượng lưỡi cắt của vòi và khuôn bị mòn khi vòi và khuôn không được sử dụng trong một thời gian dài, làm cho kích thước răng nhỏ hơn và không thể sử dụng được.Các vòi bị lỗi theo ba cách này còn lâu mới đạt được tuổi thọ sử dụng bình thường.Sau khi những vấn đề này xảy ra trong xử lý vòi, chúng tôi có thể tập trung vào các khía cạnh sau để phân tích. 1. Sự cố máy công cụKiểm tra xem máy công cụ có hoạt động bình thường hay không, vết chạy của trục chính có quá lớn không, trục chính của máy công cụ có đồng trục với lỗ dưới cùng không và chương trình xử lý có chính xác không.2. Vật liệu phôiKiểm tra độ bền vật liệu của phôi có quá cao không, chất lượng vật liệu có ổn định không và có lỗ rỗng, cặn bẩn hay không, v.v.3. Đường kính và độ sâu của lỗ đáy renKiểm tra xem đường kính của lỗ đáy ren có đúng không.Nếu đường kính của lỗ dưới cùng quá nhỏ, phần gốc của vòi sẽ tiếp xúc với phôi trong quá trình cắt, điều này dễ làm cho vòi bị gãy.Đường kính của lỗ đáy ren được đánh dấu trong mẫu vòi, hoặc có thể sử dụng công thức (đường kính lỗ đáy = đường kính ren - bước ren) để tính đường kính lỗ đáy.Đối với vòi đùn, đường kính của lỗ đáy ren khác với đường kính của vòi cắt.Đường kính lỗ đáy gần đúng cũng có thể được tính theo công thức (đường kính lỗ đáy = đường kính ren - bước ren / 2).Đối với lỗ mù, độ sâu của lỗ dưới cùng cũng cần được xem xét.Vì có một số răng cắt ở đầu phía trước của vòi và đường kính của những răng cắt này tương đối nhỏ, chúng không thể được coi là ren hiệu quả, vì vậy chiều sâu của lỗ đáy cũng nên xem xét chiều sâu của răng cắt và kích thước của góc nhọn ở đầu phía trước của vòi.Trong sản xuất, cũng có trường hợp lỗ dưới đáy không đủ sâu và đầu trước của vòi chạm vào đáy của lỗ khiến vòi bị vỡ. 4. Cho dù loại vòi chính xác được chọn hay khôngNhư đã đề cập trước đó, đối với các điều kiện chế biến khác nhau và vật liệu chế biến khác nhau, các loại vòi được lựa chọn cũng khác nhau.Trước hết, đối với hai điều kiện gia công khác nhau của lỗ xuyên và lỗ mù, các loại vòi cắt được lựa chọn là khác nhau.Đối với vật liệu có phoi dài, chẳng hạn như thép, trong trường hợp xuyên qua lỗ, hãy chọn vòi có rãnh thẳng để xả phoi xuống dưới và trong trường hợp có lỗ mù, hãy chọn vòi xoắn để xả phoi lên trên.Đối với vật liệu phoi ngắn, chẳng hạn như gang, phoi sắt là phoi có thể được chứa trong rãnh tháo phoi, do đó có thể gia công qua lỗ và lỗ mù bằng vòi có rãnh thẳng.Trong một trường hợp khác, các chip được tạo thành bởi vòi bên trái được tách ra.Vòi này thích hợp cho các trường hợp phôi ở gần dụng cụ và không đủ không gian tháo phoi.thợ hàn nghiền Trong sản xuất, chúng ta thường thấy rằng việc sử dụng vòi rãnh xoắn ốc trong quá trình gia công lỗ là một phương pháp không chính xác.Có ba lý do: Thứ nhất, vòi có rãnh xoắn ốc xả phoi lên trên.Để đạt được hiệu quả này, bản thân cấu tạo của vòi rất phức tạp, độ cứng không tốt, hành trình truyền phoi dài nên trong quá trình truyền rãnh xoắn rất dễ bị kẹt, gây gãy, gãy lưỡi cắt.Thứ hai, số lượng răng cắt phía trước của hai vòi là khác nhau.Vòi rãnh xoắn thường có 2-3 răng cắt, trong khi vòi rãnh thẳng có 3-5 răng cắt.Tuổi thọ của vòi tỷ lệ thuận với số răng cắt.Thứ ba, vòi rãnh xoắn đắt hơn vòi rãnh thẳng, không kinh tế.Mặt khác, đối với các loại vòi cắt, chúng ta nên chọn các loại vòi có nhiều rãnh khác nhau để gia công các loại vật liệu khác nhau.Trên vòi có nhiều góc độ khác nhau như góc phía trước, góc phía sau, góc dẫn hướng, độ nghiêng của lưỡi cắt,… Việc thiết kế các góc này dựa trên đặc tính của các vật liệu khác nhau.Ví dụ, đối với các bộ phận bằng thép và gang, góc phía trước của vòi lớn hơn vì các phoi của các bộ phận bằng thép dài hơn, trong khi phoi sắt của gang nói chung là phoi và góc phía trước nhỏ hơn, thậm chí góc phía trước 0 °. .Công ty công cụ sẽ cung cấp các vòi khuyến nghị khác nhau cho các vật liệu phôi khác nhau.Đối với vòi gia công thép, hợp kim nhôm, gang, thép không gỉ và các vật liệu thông thường khác, có thể sử dụng các vòng màu khác nhau để phân biệt tay cầm. 5. Các thông số cắtThông số cắt rất quan trọng.Các loại vòi khác nhau, điều kiện gia công khác nhau, vật liệu phôi khác nhau nên chọn các thông số khác nhau.Ví dụ, trong cùng một điều kiện, tốc độ tuyến tính của vòi dây tốc độ cao và vòi cacbua xi măng khác nhau rất nhiều.Tốc độ này có một phạm vi nhất định.Tốc độ tuyến tính của vòi có dây tốc độ cao thường nằm trong khoảng 20M / PHÚT (nguồn cấp của vòi là cố định, tức là cao độ).Quá nhanh hoặc quá chậm sẽ dẫn đến hỏng vòi.Lựa chọn các thông số cắt thích hợp có thể đảm bảo hiệu quả sản xuất và đạt được tuổi thọ dụng cụ tương đối cao. 6. Làm mát và bôi trơnNhư chúng tôi đã đề cập trước đó, vòi được sử dụng để cắt trong một không gian rất hẹp và xả các chip, sẽ tạo ra rất nhiều nhiệt trong quá trình xử lý.Do đó, việc làm mát và bôi trơn là rất quan trọng.Đối với vật liệu có độ dẻo dai cao, có thể tăng nồng độ chất làm mát hoặc sử dụng chất làm mát dạng dầu.

Với sự tiến bộ không ngừng của công nghệ laser sợi quang và sự sụt giảm liên tục của chi phí gia công laser, một xu hướng rõ ràng đã xuất hiện trên thị trường gia công kim loại tấm, đó là chuyển dần các sản phẩm dưới lô vừa ban đầu được sử dụng để đột dập CNC sang CNC. máy cắt laser.Tuy nhiên, người trong nghề cũng nhận thấy rõ, máy đột CNC vẫn có những ưu điểm không thể thay thế, thể hiện chủ yếu ở các khía cạnh: gia công kim loại tấm kết hợp dập CNC tạo hình;Lô lớn gia công kim loại tấm kiểu đột lỗ không cắt tỉa;Xử lý kim loại tấm của lưới dày đặc.Hiện nay, ba loại hình gia công kim loại tấm này phụ thuộc chặt chẽ vào các đặc tính của máy đột CNC, và vẫn tạo ra lợi ích kinh tế rất lớn trong quá trình gia công kim loại tấm. Dung dịchBài báo này thảo luận về cách hoàn thành việc dập lưới dày đặc chất lượng cao với điều kiện chi phí vận hành hợp lý.Yêu cầu kỹ thuậtCác bộ phận dạng lưới thường bao gồm các loại sản phẩm sau: tấm cửa thông gió của trạm gốc tủ, tấm tường và trần thông thường của đường hầm tàu ​​điện ngầm, tấm chắn của thiết bị chất lỏng và tấm tường giảm âm của các cơ sở công cộng như rạp hát và địa điểm.Yêu cầu kỹ thuật đối với lưới đục lỗ của các sản phẩm khác nhau: ⑴ Lưới của loại tủ đòi hỏi hiệu quả thông gió lớn hơn, do đó yêu cầu cao hơn về mật độ;(2) Ván và trần hầm tương đối hạn chế tiếng ồn và giảm trọng lượng, do đó có nhiều yêu cầu hơn về độ phẳng để tạo điều kiện cho việc lắp ráp tại chỗ;(3) Ngoài các yêu cầu về hiệu quả đi qua, sàng lọc chất lỏng còn có các yêu cầu cao về độ cứng của các bộ phận do áp suất do chính chất lỏng mang lại;(4) Tấm vách ngăn tĩnh cho các cơ sở công cộng thường yêu cầu đường kính lỗ nhỏ hơn và có yêu cầu cao về chất lượng bề mặt sản phẩm.Có thể thấy ở trên, việc đục lỗ lưới dày đặc mà chúng ta đã thảo luận không phải là “đục lỗ màn hình” đơn thuần, mà là một quy trình gia công kim loại tấm hiệu quả với hàm lượng kỹ thuật nhất định, và sẽ gây thiệt hại lớn về kinh tế do sơ suất của nhà sản xuất gia công. về một số yêu cầu kỹ thuật.Những tổn thất này không chỉ được phản ánh trong số lượng lớn các khuôn thông thường bị hao hụt nhanh chóng, mà còn trong quá trình xử lý thứ cấp và thứ ba phải được thực hiện cho mục đích này, và dẫn đến tỷ lệ phế phẩm và phế liệu không mong muốn. yêu cầu đặc biệtCác trường hợp đột lỗ nhóm điển hình và các yêu cầu kỹ thuật tương ứng.⑴ Khách hàng không được phép san phẳng tấm lưới dày đặc lần thứ hai (Hình 1).Khó khăn về kỹ thuật của loại tấm đục lỗ này chủ yếu nằm ở độ võng lớn sau khi đục nhiều lỗ và tai nạn va chạm tấm trong quá trình đục lỗ do tấm bị cong vênh. Hình 1 Đấm mà không cần san lấp mặt bằng(2) Tấm đục lỗ dày đặc với khoảng cách lỗ rất gần với chiều dày tấm.Khó khăn về mặt kỹ thuật của loại tấm lưới này là chất liệu giữa các lỗ lưới.Do lực xoắn do khoảng cách các lỗ quá gần nhau nên dễ gây ra hiện tượng xước toàn bộ tấm lưới.(3) Tấm đục lỗ dày đặc với khẩu độ gần bằng chiều dày tấm.Khó khăn kỹ thuật của loại tấm đục lỗ này là đường kính lỗ gần như gần bằng hoặc thậm chí nhỏ hơn chiều dày tấm, điều này gây ra hiện tượng gãy kim thường xuyên trong quá trình dập, làm cho toàn bộ hiệu suất dập quá thấp, dẫn đến không cao. chi phí.(4) Tấm đục lỗ dày đặc bằng vật liệu tương đối cứng.Khó khăn kỹ thuật của loại tấm đục lỗ này là do độ bền cắt của vật liệu tấm lớn, nó làm cho chốt đột dập nhanh bị mòn, và làm tăng tần suất các chốt bị gãy, dẫn đến tỷ lệ phế phẩm và chết rất cao. tỷ lệ tiêu thụ. (5) Tấm lưới dày đặc làm bằng nhôm / hợp kim nhôm.Khó khăn về mặt kỹ thuật của loại tấm đục lỗ này là một lượng lớn vụn nhôm sẽ được tạo ra trong quá trình dập tấm nhôm, chúng sẽ dính vào bề mặt khuôn và mặt trong của ống dẫn khuôn, gây mòn nhanh và thậm chí là vụn. khuôn trong quá trình cán lặp đi lặp lại.

Gần đây, nhiều thành viên mới trong hội đã đăng tải những câu hỏi về cách bắt đầu vào ngành thiết kế cơ khí.Dựa trên những gì các em đã đọc trong nhiều năm qua, tôi cho rằng để học tốt một ngành thì trước hết nên xác định phương hướng, sau đó có dàn ý rõ ràng, cách học, cái gì học trước sau đó học gì từ môn đó;Tất nhiên, trong quá trình học hỏi và tích lũy không ngừng sẽ có rất nhiều tài liệu kỹ thuật, vì vậy cần phải phân loại và tổng hợp một cách hợp lý.Sau đây là dàn ý cho bản tóm tắt cá nhân về kiến ​​thức máy móc lớn: Các tiêu chuẩn liên quan đến bản vẽ cơ khí, giới hạn và sự phù hợp, kỹ thuật cơ khí1. Biểu diễn chung và lựa chọn bản vẽ cơ khí(1) Các loại và lựa chọn bản vẽ, khung bản vẽ và khối tiêu đề(2) Chế độ xem bản vẽ và bố cục bề mặt, tỷ lệ bản vẽ, đường vẽ, ký hiệu mặt cắt và loại đường và lựa chọn của chúng(3) Quy định và sử dụng phương pháp vẽ đơn giản 2. Vẽ và đánh dấu các bộ phận tiêu chuẩn và các bộ phận thông thường(1) Truyền động trục vít và ốc vít (ren ngoài và ren trong, ren côn, ren trong và ren ngoài kết nối ốc vít)(2) Bánh răng, thanh răng, con sâu, bánh răng sâu và đĩa xích (bánh răng, thanh răng, con sâu và bánh răng chia lưới)(3) Spline (spline bên ngoài hình chữ nhật, spline bên trong hình chữ nhật, kết nối spline bất định)(4) Lò xo hình trụ (lò xo nén xoắn ốc hình trụ lò xo nén xoắn ốc hình trụ lò xo xoắn lò xo xoắn hình trụ trong bản vẽ lắp)(5) Vòng bi lăn 3. Đánh dấu và lựa chọn kích thước bản vẽ, giới hạn và độ phù hợp, dung sai hình học và độ nhám bề mặt(1) Kích thước bản vẽ (phương pháp đánh dấu thông số kỹ thuật cơ bản)(2) Giới hạn và phù hợp (khái niệm cơ bản, dung sai tiêu chuẩn, phù hợp giới hạn, phù hợp ưu tiên, dung sai hình học)(3) Độ nhám bề mặt (lựa chọn ký hiệu đánh dấu và giá trị mã của các thông số đánh giá) 4. Vẽ và đánh dấu các bản vẽ chi tiết và bản vẽ lắp(1) Bản vẽ chi tiết (lựa chọn chế độ xem, đo kích thước, cấu trúc quy trình và các yêu cầu kỹ thuật)(2) Bản vẽ lắp (hình chiếu thể hiện kích thước và phần thể hiện các yêu cầu kỹ thuật)5. Các tiêu chuẩn và ứng dụng liên quan của kỹ thuật cơ khí(1) Tiêu chuẩn và tiêu chuẩn hóa (tiêu chuẩn hóa các tiêu chuẩn)(2) Tiêu chuẩn quốc gia (tiêu chuẩn cơ sở chung để xây dựng hệ thống tiêu chuẩn, tiêu chuẩn quốc gia liên quan đến kỹ thuật cơ khí)(3) Tiêu chuẩn ngành và tiêu chuẩn doanh nghiệp (tiêu chuẩn ngành cơ khí và các nguyên tắc xây dựng hệ thống của chúng, tiêu chuẩn doanh nghiệp)(4) Tiêu chuẩn quốc tế và tiêu chuẩn tiên tiến của nước ngoài (ISO, IEC EN, tiêu chuẩn doanh nghiệp tiên tiến của hiệp hội tiêu chuẩn quốc gia / tiêu chuẩn nhóm của các nước có nền công nghiệp tiêu chuẩn Châu Âu phát triển)(5) Đánh giá tiêu chuẩn hóa sản phẩm (tài liệu kỹ thuật và bản vẽ) 2 、 Vật liệu kỹ thuật1. Phân loại và tính năng của vật liệu kỹ thuật(1) Phân loại vật liệu kỹ thuật (composite gốm kim loại)(2) Tính chất của vật liệu kỹ thuật (tính chất cơ học, tính chất vật lý, tính chất hóa học, tính chất quá trình)2. Vật liệu kim loại và xử lý nhiệt của chúng(1) Cấu trúc tinh thể của kim loại (đặc điểm của tinh thể Cấu trúc tinh thể của kim loại Cấu trúc tinh thể của kim loại Cấu trúc pha của kim loại nguyên chất ở trạng thái rắn(2) Giản đồ pha hợp kim cacbon sắt (phân tích quá trình kết tinh của các hợp kim cacbon sắt điển hình. Ảnh hưởng của cacbon đến cấu trúc cân bằng và tính chất của hợp kim cacbon sắt Ứng dụng giản đồ pha cacbon sắt)(3) Phân tích thành phần hóa học, phân tích kim loại học và kiểm tra không phá hủy vật liệu kim loại(4) Xử lý nhiệt vật liệu kim loại (ví dụ ứng dụng của nhiệt luyện các bộ phận điển hình của thiết bị nhiệt luyện thép, gang, kim loại màu và hợp kim)(5) Vật liệu kim loại thông thường (thép, gang, kim loại màu và hợp kim) (6) Cơ sở để lựa chọn vật liệu kim loại (hiệu suất dịch vụ, hiệu suất quá trình và tính kinh tế) 3. Nhựa kỹ thuật, gốm sứ đặc biệt và vật liệu composite(1) Chất dẻo kỹ thuật (nhựa nhiệt dẻo thông dụng Chất dẻo kỹ thuật Chế biến chất dẻo kỹ thuật nhiệt rắn thông dụng Chất dẻo kỹ thuật Ứng dụng của chất dẻo kỹ thuật)(2) Gốm đặc biệt (tính chất của gốm đặc biệt và chế biến vật liệu gốm ứng dụng)(3) Vật liệu tổng hợp (ứng dụng hạng mục hiệu suất) 3, thiết kế sản phẩm cơ khí1. Quy trình thiết kế sản phẩm mới(1) Phân tích tính khả thi (báo cáo phân tích tính khả thi của việc định vị sản phẩm nghiên cứu thị trường)(2) Thiết kế khái niệm (đặc điểm kỹ thuật thiết kế sơ đồ phân tích chức năng)(3) Thiết kế kỹ thuật (nội dung và yêu cầu công việc: thiết kế chuyển động cơ cấu, thiết kế kết cấu cơ khí)(4) Đánh giá thiết kế và ra quyết định (phương pháp đánh giá tiêu chí mục tiêu đánh giá) 2. Giới thiệu về Thiết kế Hệ thống Cơ khí(1) Máy móc và cơ chế(2) Ma sát, mài mòn và hiệu quả cơ học trong các hệ thống cơ khí (các phương pháp hiệu quả cơ học và ma sát để giảm ma sát và mài mòn Cơ học tự khóa)(3) Tiêu chí thiết kế cho các bộ phận cơ khí (độ bền, độ cứng, tuổi thọ, tản nhiệt, tiêu chí độ tin cậy)(4) Thiết kế quy trình sản xuất (thiết kế quy trình sản xuất bộ phận thiết kế quy trình lắp ráp máy)(5) Độ rung và tiếng ồn cơ học (nguồn rung động và tiếng ồn, phòng ngừa nguy cơ và các biện pháp giảm thiểu độ rung và tiếng ồn có hại)(6) An toàn (nguyên tắc thiết kế bảo vệ thiết kế an toàn)(7) UoM và hệ thống số ưu tiên (tiêu chuẩn hệ thống số tiêu chuẩn UoM) 3. Thiết kế các bộ phận và thành phần cơ khí(1) Truyền động cơ khí (truyền động bánh răng sâu ổ đĩa truyền động dây đai ổ đĩa xích ổ trục vít cơ cấu liên kết cam kết)(2) Phần kết nối (kết nối giao thoa của khớp nối chốt khóa chốt)(3) Trục và ổ đỡ (ổ trục trượt ổ lăn)(4) Các bộ phận điều chỉnh và điều khiển vận hành (phanh ly hợp lò xo)(5) Mảnh khung và thanh dẫn hướng (thanh dẫn hướng mảnh khung hộp)(6) Thiết kế Retarder và Governor (Retarder Governor)

Việc tháo lắp ổ lăn là một trong những nội dung tháo lắp quan trọng trong bảo dưỡng cơ khí.Việc tháo lắp phải tuân theo các quy tắc cơ bản của việc tháo lắp ổ trục, và các dụng cụ và phương pháp tháo rời khác nhau nên được sử dụng cho các ổ trục khác nhau.Khi ổ trục vừa khít với trục và khớp lỏng với lỗ chỗ ngồi, ổ trục và trục có thể được tháo ra khỏi vỏ cùng nhau, sau đó có thể tháo ổ trục ra khỏi trục bằng máy ép hoặc các dụng cụ tháo khác. Dưới đây là một số phương pháp tháo rời ổ trục phổ biến:1. Loại bỏ vòng trong / vòng ngoài.Tháo vòng ngoài của khớp chống nhiễu, đặt trước một số vít để đùn vít vòng ngoài trên chu vi của vỏ, siết chặt vít đều ở một bên và tháo rời cùng một lúc.Các lỗ vít này thường được che bằng phích cắm mù, ổ lăn côn và các ổ trục riêng biệt khác.Một số khía được đặt trên vai vỏ và các khối đệm được sử dụng để tháo rời chúng bằng cách nhấn hoặc bằng cách gõ nhẹ. 2. Loại bỏ ổ trục lỗ hình trụNó là dễ dàng nhất để kéo ra bằng một máy ép.Lúc này chú ý để vòng trong chịu lực kéo của nó.Vòng trong của ổ trục lớn được tháo rời bằng phương pháp áp suất dầu.Áp suất dầu được cấp qua lỗ dầu bố trí trên trục giúp kéo dễ dàng.Đối với các ổ trục có chiều rộng lớn, có thể sử dụng phương pháp áp suất dầu và vật cố định bằng bản vẽ để tháo chúng ra.Vòng trong của ổ lăn hình trụ NU và NJ có thể được tháo rời bằng cách gia nhiệt cảm ứng.Nó đề cập đến phương pháp làm nóng các bộ phận trong thời gian ngắn để mở rộng vòng bên trong và sau đó vẽ. 3. Loại bỏ ổ trục lỗ cônTháo vòng bi tương đối nhỏ bằng ống bọc chặt, đỡ vòng trong với nút chặn được gắn chặt trên trục, xoay đai ốc lại vài lần, sau đó dùng búa gõ khối đệm để tháo.Đối với các ổ trục lớn, việc tháo rời ổ trục bằng cách sử dụng áp suất dầu sẽ dễ dàng hơn.Là phương pháp tháo vòng bi bằng cách điều áp lỗ dầu trên trục lỗ côn để làm cho vòng trong nở ra.Trong quá trình hoạt động, có nguy cơ ổ trục sẽ bị bung ra đột ngột.Tốt hơn là sử dụng đai ốc làm điểm dừng. 4. Phương pháp KnockoutKnocking là phương pháp tháo lắp đơn giản và phổ biến nhất.Đây là một phương pháp tháo rời sử dụng lực của búa để làm cho các bộ phận khớp chuyển động và tách rời khỏi nhau để đạt được mục đích tháo rời.Cấu tạo máy tương đối đơn giản, các bộ phận chắc chắn hoặc một số bộ phận không quan trọng.Hầu hết chúng được tháo rời theo cách này.Trước khi tháo, để giảm ma sát, luôn ngâm các khớp bằng dầu bôi trơn.Knocking là một phương pháp tháo lắp đơn giản và dễ dàng.Các công cụ thường được sử dụng để đánh và tháo rời là búa cầm tay, cụ thể là búa tay của công nhân để bàn thông thường, quả đấm và khối đệm.Đục được làm bằng thép, và phần đầu của phần được rèn được gia công thành hình cầu, để phần cuối tiếp xúc với phôi thường được khảm bằng kim loại mềm, chẳng hạn như đồng, nhôm, v.v. và được làm thành một mặt phẳng hoặc hình dạng phù hợp cho phôi, để bảo vệ bề mặt phôi khỏi bị hư hỏng.Các phương pháp và bước khác nhau sẽ được thực hiện theo các cấu trúc máy khác nhau trong quá trình đánh.Ống bọc của ổ trục trượt và ống bọc bên ngoài của ổ trục lăn nằm trong sự phù hợp giao thoa trong lỗ, và chúng thường được lấy ra bằng cách đánh.Khi tháo, mặt cuối của ống lót được rèn bằng các khối đệm.Khi loại bỏ ống lót có đường kính nhỏ, tốt hơn là sử dụng một cú đấm bước.Đường kính nhỏ của đột chỉ phù hợp với lỗ bên trong của ống lót.Đường kính lớn của đột lỗ nhỏ hơn đường kính ngoài của ống lót khoảng 0,5mm.Để tháo rời các ống lót có đường kính lớn và các ổ lăn, ống lót thường được sử dụng.Việc loại bỏ các nắp ổ trục nhỏ thông thường thường áp dụng phương pháp dẫn động đối xứng các miếng đệm nghiêng để mở nắp ổ trục. 5. Nhấn và kéoBốc dỡ bằng máy ép và dỡ bằng kéo có nhiều ưu điểm hơn so với dỡ hàng bằng máy thổi.Chúng tác dụng lực đồng đều, kích thước và hướng lực dễ dàng kiểm soát.Họ có thể loại bỏ các bộ phận lớn và các thành phần có độ nhiễu lớn và phương pháp tháo gỡ này ít có khả năng làm hỏng các bộ phận hơn.Tuy nhiên, việc ép và kéo dỡ đòi hỏi máy móc và công cụ tương ứng.Cần có máy công cụ áp lực để ép và dỡ tải.Máy công cụ áp lực phổ biến bao gồm máy ép cơ khí, máy ép ma sát và máy ép thủy lực.Khuôn vẽ thường được sử dụng để kéo và dỡ hàng.Khuôn vẽ có thể được chia thành cánh tay cố định và cánh tay di chuyển, cũng như hai móng vuốt và ba móng vuốt.Lực căng do móng vuốt khuôn vẽ phải được tác dụng vào vòng trong của ổ trục.Nếu kết cấu đặc biệt và không thể kéo vòng trong thì có thể kéo vòng ngoài.

Bắn nổ là sử dụng cánh quạt quay tốc độ cao để ném bắn thép nhỏ hoặc sắt nhỏ bắn ra khỏi bề mặt bộ phận va chạm với tốc độ cao, do đó nó có thể loại bỏ lớp oxit trên bề mặt bộ phận.Đồng thời, thép bắn hoặc sắt bắn vào bề mặt chi tiết với tốc độ cao, gây biến dạng mạng tinh thể trên bề mặt chi tiết và làm tăng độ cứng bề mặt.Nó là một phương pháp làm sạch bề mặt chi tiết.Phun bắn thường được sử dụng để làm sạch bề mặt đúc hoặc tăng cường bề mặt chi tiết. Nói chung, bắn nổ được sử dụng cho hình dạng đều đặn, với nhiều đầu lên xuống, trái và phải, hiệu quả cao và ít ô nhiễm.Phun bi và phun cát được sử dụng rộng rãi trong sửa chữa và đóng tàu.Tuy nhiên, cả hai loại phun bi và phun cát đều sử dụng khí nén.Tất nhiên, không nhất thiết phải sử dụng cánh quạt quay tốc độ cao để phun bắn.Trong ngành công nghiệp sửa chữa và đóng tàu, phương pháp bắn nổ (bắn thép nhỏ) thường được sử dụng để tiền xử lý thép tấm (loại bỏ gỉ trước khi sơn);Phun cát (cát khoáng được sử dụng trong công nghiệp sửa chữa và đóng tàu) hầu hết được sử dụng trong các tàu hoặc bộ phận đã được định hình để loại bỏ lớp sơn cũ và rỉ sét trên các tấm thép và sơn lại chúng.Trong công nghiệp sửa chữa và đóng tàu, vai trò chính của phun bắn và phun cát là làm tăng độ bám dính của sơn phủ tấm thép.Trên thực tế, việc làm sạch vật đúc không chỉ bằng cách nổ bắn.Đối với các mảnh lớn, việc làm sạch cát trống thường được thực hiện đầu tiên, tức là, phần nâng của vật đúc được cắt ra và cuộn trong trống.Các bộ phận va chạm vào nhau trong tang trống, và hầu hết cát trên bề mặt được loại bỏ trước khi phun bắn hoặc phun bắn. Kích thước của bi phun là 1.5mm.Nghiên cứu cho thấy, về mặt hư hỏng, vật liệu kim loại khi có ứng suất kéo trên bề mặt dễ phá hủy hơn nhiều so với ứng suất nén.Khi có ứng suất nén trên bề mặt, tuổi thọ mỏi của vật liệu được cải thiện đáng kể.Do đó, bắn pening thường được sử dụng để tạo ứng suất nén bề mặt cho các bộ phận dễ bị gãy do mỏi, chẳng hạn như trục, nhằm nâng cao tuổi thọ của sản phẩm.Ngoài ra, vật liệu kim loại rất nhạy cảm với lực căng, đó là lý do tại sao độ bền kéo của vật liệu thấp hơn nhiều so với độ bền nén, Đây cũng là lý do tại sao vật liệu kim loại nói chung sử dụng độ bền kéo (năng suất, lực căng) để thể hiện tính chất của vật liệu.Bề mặt làm việc của tấm thép của ô tô hàng ngày của chúng tôi được tăng cường bằng cách bắn pening, có thể cải thiện đáng kể độ bền mỏi của vật liệu. Bắn nổ là sử dụng động cơ để truyền động cho thân cánh bơm quay.Với tác dụng của lực ly tâm, bắn có đường kính 0,2 ~ 3,0 (bao gồm bắn đúc, bắn cắt, bắn thép không gỉ, v.v.) được ném lên bề mặt của phôi, để bề mặt của phôi có thể đạt tới độ nhất định độ nhám, làm cho phôi đẹp, hoặc thay đổi ứng suất kéo hàn của phôi thành ứng suất nén, để cải thiện tuổi thọ của phôi. Nó hầu như được sử dụng trong hầu hết các lĩnh vực máy móc như đóng tàu, phụ tùng ô tô, phụ tùng máy bay , súng, xe tăng, bề mặt, cầu, kết cấu thép, kính, thép tấm, đường ống, ... Phun cát (bắn nổ) là sử dụng khí nén làm sức mạnh để phun cát có đường kính 40 ~ 120 mesh hoặc bắn với đường kính khoảng 0,1 ~ 2,0 đến bề mặt của phôi, để phôi có thể đạt được hiệu quả tương tự.Kích thước bắn là khác nhau, Hiệu quả điều trị đạt được là khác nhau.Người ta nhấn mạnh rằng bắn tinh cũng có thể đóng một vai trò trong việc tăng cường sức mạnh.Bây giờ thiết bị trong nước đã hiểu nhầm rằng chỉ có bắn pening mới có thể đạt được mục đích tăng cường sức mạnh.Các doanh nghiệp ở Hoa Kỳ và Nhật Bản sử dụng bắn súng để tăng cường sức mạnh!Mỗi loại đều có những ưu điểm riêng.Ví dụ, đối với một phôi như bánh răng, góc bắn nổ không thể thay đổi và tốc độ ban đầu chỉ có thể được thay đổi bằng cách chuyển đổi tần số. Tuy nhiên, nó có lượng xử lý lớn và tốc độ nhanh, trong khi bắn bắn chỉ là đối nghịch.Hiệu quả của bắn nổ không tốt bằng bắn bắn Phun cát là phương pháp sử dụng khí nén để thổi cát thạch anh ra ngoài với tốc độ cao nhằm làm sạch bề mặt các chi tiết.Nó còn được gọi là thổi cát trong nhà máy.Nó không chỉ có thể loại bỏ rỉ sét, mà còn loại bỏ dầu, rất hữu ích cho sơn.Nó thường được sử dụng để mài nhẵn bề mặt của các bộ phận;Sửa đổi bề mặt của các bộ phận (máy phun cát ướt loại nhỏ bán trên thị trường được sử dụng cho mục đích này. Cát thường là corundum và môi chất là nước);Trong kết cấu thép, việc sử dụng bu lông cường độ cao để kết nối là một phương pháp tiên tiến.Vì mối nối cường độ cao sử dụng lực ma sát giữa các bề mặt mối nối để truyền lực nên chất lượng bề mặt mối nối được yêu cầu cao.Lúc này bề mặt mối nối phải được xử lý bằng phương pháp phun cát. Phun cát được sử dụng cho các công trình có hình dạng phức tạp, dễ tẩy gỉ bằng tay, hiệu quả thấp, môi trường công trường kém và tẩy gỉ không đồng đều.Máy phun cát nói chung có súng phun cát với nhiều thông số kỹ thuật khác nhau, có thể bỏ vào và làm sạch miễn là hộp không quá nhỏ. Đầu, một sản phẩm phụ trợ của bình áp suất, được thổi cát để loại bỏ lớp da oxit trên bề mặt của phôi.Đường kính của cát thạch anh là 1,5mm-3,5mmMột loại chế biến là sử dụng nước làm chất mang để đẩy đá nhám đến quá trình chế biến các bộ phận, đó là phun cát.Cả phun bắn và phun cát đều có thể làm sạch và khử nhiễm phôi, để chuẩn bị cho trình tự sau, nghĩa là, đảm bảo các yêu cầu về độ nhám của quy trình tiếp theo, hoặc để đảm bảo độ đồng nhất của bề mặt, phun bắn có thể tăng cường phôi , vì vậy việc phun cát không phải là điều hiển nhiên.Nói chung, phun bắn là bi thép nhỏ và phun cát là cát thạch anh.Số lượng các mặt hàng theo yêu cầu khác nhau.Phun cát và phun bắn được sử dụng hầu như hàng ngày trong ngành đúc chính xác.