Trung Quốc Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. tin tức công ty

Các bộ phận cơ khí chính xác là về độ chính xác, trong quá trình sản xuất thực tế, chúng tôi phải đảm bảo rằng mức độ chính xác để đáp ứng các tiêu chuẩn liên quan và càng nhiều càng tốt để cải thiện.Hiện nay, làm thế nào để nâng cao độ chính xác của các bộ phận cơ khí chính xác đã trở thành một vấn đề then chốt đối với các doanh nghiệp có liên quan.Trong quá trình mài mòn, đánh bóng trong vấn đề sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác của các bộ phận, mà việc tự động hóa sản xuất hiện nay cũng khó giải quyết được vấn đề.Hôm nay tôi muốn giải thích là làm thế nào để kiểm tra gia công các bộ phận cơ khí chính xác?   Thứ nhất, những yêu cầu cơ bản của người kiểm tra. 1, để có thêm kiến ​​thức chuyên môn và kinh nghiệm làm việc thực tế, nhưng cũng cần phải đáp ứng các yêu cầu của sản phẩm đầu tiên về công tác kiểm tra. 2, các dụng cụ đo lường được sử dụng cần được hiệu chuẩn bởi bộ phận đo lường và trong chu kỳ hiệu chuẩn quy định. 3, trong việc chấp nhận các sản phẩm trước khi cần phải tự làm quen với các bản vẽ và tài liệu kỹ thuật có liên quan, để hiểu các kích thước chính của các bộ phận và các điểm chính của mối quan hệ lắp ráp. 4 、 Tuân thủ nghiêm ngặt các yêu cầu của bản vẽ và tài liệu kỹ thuật để xác định các bộ phận. 5 、 Đối với các sản phẩm trong quá trình hội thảo phù hợp với các quy định của logo.   Thứ hai, hệ thống kiểm tra. 1, hệ thống kiểm tra đầu tiên: đối với mỗi nhà điều hành xử lý phần đầu tiên, cần phải thực hiện đầy đủ các kiểm tra và làm tốt công việc ở lại. 2, hệ thống kiểm tra: để đảm bảo rằng các bộ phận quan trọng sẽ có thể có được toàn bộ trạng thái được kiểm soát. 3 、 Hệ thống kiểm tra chuyển giao: đối với các bộ phận sẽ được chuyển sang quy trình tiếp theo, cần tiến hành kiểm tra để tránh sản phẩm không đạt chất lượng vào quy trình tiếp theo. 4, sự hoàn thiện của hệ thống kiểm tra: để hoàn thành việc sản xuất các sản phẩm được nhập kho để hoàn thành kiểm tra, bao gồm cả kích thước và hình dạng, cho dù có một quá trình chế biến bị bỏ lỡ và như vậy. Ba, phương pháp kiểm tra. 1, Kiểm tra kích thước và hình dạng cơ bản một.Đo đường kính ngoài Đối với phép đo đường kính ngoài, cần đo theo chu vi hai phần, và ghi lại.Khi chiều dài của cùng một đường kính của bộ phận lớn hơn 50 mm, nên kiểm tra độ thẳng, sử dụng thước cạnh dao tiếp xúc bề mặt làm việc với thanh cái đường kính ngoài, quan sát chiều rộng của tòa nhà, sau đó so với khoảng cách ánh sáng tiêu chuẩn để đưa ra nhận định. b.Đo đường kính trong Khi đo kích thước đường kính trong của chi tiết, chỉ cần đo trong ba phần của chu vi, đồng thời lập biên bản.Khi cùng một chiều dài đường kính lớn hơn 40mm, nên thực hiện kiểm tra độ trụ, trong cùng một dải hướng chiều dài đường kính, tương ứng để có được khoảng cách lớn hơn hai vị trí để đo.Tính toán sai số hình trụ. c.Đo chiều dài Đo ren ngoài: Đường kính giữa của ren ngoài được đo bằng thước đo vòng ren hoặc ba chốt, và đường kính nhỏ được phát hiện bằng thước đo vòng ren (thông qua đồng hồ đo). Đo ren trong: Đường kính ngoài của ren trong được kiểm tra bằng dụng cụ đo nút ren (thông qua máy đo), và đường kính giữa được kiểm tra bằng máy đo phích cắm ren. Các đường kính lớn, trung bình và nhỏ của ren phải được kiểm tra theo mức độ chính xác mà bản vẽ yêu cầu. Dung sai chiều dài hiệu quả của ren: theo yêu cầu của Thông số kỹ thuật kiểm tra ốc vít HY / QT001.   2. Kiểm tra mặt phẳng bề mặt một.Kiểm tra độ nhám bề mặt: sử dụng phương pháp so sánh khối mẫu để đánh giá so sánh. b.Kiểm tra độ phẳng: sử dụng phương pháp phát hiện bàn chơi, tấm phẳng đặt trên ba giá đỡ có thể điều chỉnh, bề mặt đo bộ phận đặt trên các điểm hỗ trợ hướng lên trên, điều chỉnh các điểm hỗ trợ sao cho ba điểm bằng nhau, đỉnh và thung lũng giá trị đo bằng bàn chơi là độ phẳng của sai số mặt phẳng.

Sai số gia công của chi tiết cơ khí là mức độ sai lệch giữa các thông số hình học thực tế (hình học, hình học và vị trí tương hỗ) của chi tiết sau khi gia công và các thông số hình học lý tưởng, sai số gia công càng nhỏ thì mức độ phù hợp càng cao, độ chính xác gia công.Độ chính xác gia công và sai số gia công là hai cách nói giống nhau.   Các lỗi gia công bộ phận cơ khí dễ xảy ra. 1, lỗi định vị: lỗi định vị chủ yếu bao gồm lỗi chuẩn không trùng lặp và lỗi định vị phó sản xuất không chính xác. 2, sai số đo lường: các bộ phận trong quá trình xử lý hoặc đo lường sau khi xử lý, do phương pháp đo lường, độ chính xác của máy đo và phôi và các yếu tố chủ quan và khách quan ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác của phép đo. 3, lỗi công cụ: bất kỳ công cụ nào trong quá trình cắt đều không thể tránh khỏi sự hao mòn và do đó làm cho kích thước và hình dạng của phôi thay đổi. 4, lỗi cố định: vai trò của gá là làm cho phôi tương đương với dụng cụ và máy công cụ có vị trí chính xác, vì vậy sai số hình học của gá trên sai số gia công (đặc biệt là sai số vị trí) có ảnh hưởng lớn 5, lỗi máy công cụ: bao gồm lỗi quay trục chính, lỗi hướng dẫn và lỗi chuỗi ổ đĩa.Sai số quay trục chính đề cập đến trục quay thực tế của mômen trục chính so với trục quay trung bình của nó về lượng thay đổi, nó sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác của phôi được gia công.

Gia công và sản xuất các bộ phận chính xác là gia công các bộ phận cơ khí có độ chính xác cao như một đối tượng.Sử dụng lý thuyết và công nghệ có hệ thống và tích hợp, sự kết hợp hữu cơ và tối ưu hóa cung cấp vật liệu, gia công, kiểm tra và xử lý được thực hiện theo cấu trúc và yêu cầu của phôi gia công, làm thế nào để chẩn đoán lỗi của máy tiện trong gia công các bộ phận cơ khí? Gia công chi tiết cơ khí Nhân viên bảo dưỡng máy tiện phải nắm vững nguyên tắc trước sau là bên trong, tức là khi xảy ra hỏng hóc cơ khí, nhân viên bảo dưỡng nên sử dụng phương pháp nhìn, ngửi, nghe, hỏi ... từ ngoài vào trong để kiểm tra từng cái một. Đầu tiên, tĩnh đầu tiên sau đó di chuyển. Nhân viên bảo trì để đạt được động tĩnh đầu tiên sau khi hành động, không mù quáng tay chân, trước tiên cần hỏi người vận hành gia công bộ phận cơ khí quá trình hư hỏng và trạng thái, kiểm tra hướng dẫn sử dụng, thông tin trước khi thực hiện để tìm nguyên nhân hỏng hóc, sau đó khắc phục sự cố. Thứ hai, đầu tiên đơn giản và sau đó phức tạp. Nhà máy gia công phần cứng máy công cụ với nhiều loại lỗi đan xen lẫn nhau bao trùm, một lúc để bắt đầu, trước tiên nên giải quyết vấn đề dễ dàng, sau khi giải quyết vấn đề lớn hơn.Thường thì trong quá trình giải những lỗi đơn giản, độ khó của vấn đề có thể trở nên dễ dàng hơn, hãy giải tỏa tâm trí, khó khăn càng trở nên dễ dàng hơn. Thứ ba, đầu tiên là cơ khí và sau đó là điện. Vì gia công cơ khí bằng máy tiện là thiết bị gia công cơ khí có mức độ tự động hóa cao, tiên tiến với công nghệ phức tạp.Lỗi cơ học dễ tìm hơn, trong khi việc chẩn đoán lỗi hệ thống khó hơn. Thứ tư, cộng đồng đầu tiên và sau đó là đặc biệt. Vấn đề cấp xã sẽ ảnh hưởng đến toàn cục, còn vấn đề đặc biệt chỉ ảnh hưởng đến địa phương. Năm, tướng đầu tiên và sau đó là đặc biệt. Khi khắc phục sự cố, hãy xem xét các nguyên nhân phổ biến nhất có thể xảy ra trước, sau đó phân tích các nguyên nhân đặc biệt hiếm khi xảy ra.

Các phương pháp gia công cơ khí chính là.   Tiện, phay, bào, chèn, mài, khoan, doa, đột, cưa và các phương pháp khác.Cũng có thể bao gồm cắt dây, đúc, rèn, khắc điện, xử lý bột, mạ điện, xử lý nhiệt khác nhau, v.v. Quay: có quay dọc và quay ngang;thiết bị mới có tiện CNC, chủ yếu là gia công thân máy quay; Phay: có phay dọc, phay ngang;thiết bị mới có phay CNC, còn được gọi là trung tâm gia công;chủ yếu là gia công rãnh và bề mặt thẳng định hình, tất nhiên, cũng có thể là bề mặt hồ quang gia công liên kết hai trục hoặc ba trục; Bào: chủ yếu là gia công bề mặt thẳng, trong trường hợp bình thường, độ nhám bề mặt không cao bằng máy phay; Chèn: có thể hiểu là máy bào đứng, lý tưởng để gia công hồ quang không hoàn toàn; Mài: mài bề mặt, mài ngoài, mài lỗ trong, mài dụng cụ, v.v ...;gia công bề mặt chính xác cao, độ nhám bề mặt của phôi gia công đặc biệt cao; Khoan: gia công lỗ; Doa: chủ yếu bằng dụng cụ doa hoặc chèn lỗ khoan; Đột: chủ yếu bằng máy đột, có thể đột lỗ tròn hoặc hình; Cưa: chủ yếu thông qua quá trình cắt máy cưa, thường được sử dụng trong quá trình cắt xén.

Làm tốt công tác bảo dưỡng máy móc thiết bị gia công cơ khí chính xác để duy trì trạng thái tốt nhất, kéo dài tuổi thọ máy sử dụng thì thiết bị gia công chi tiết cơ khí chính xác đó cần phải bảo dưỡng như thế nào? Sau khi máy khởi động, không được bảo trì máy.Quá trình bảo trì, cầu dao nên được ngắt kết nối.   Gia công bảo dưỡng chính xác. 1, sau khi máy được bật lên, máy phải được làm ấm trong khoảng 10 phút trước khi xử lý.Máy không sử dụng trong thời gian dài nên kéo dài thời gian làm nóng sơ bộ. 2 、 Kiểm tra xem mạch dầu có trơn tru không 3, trước khi tắt máy sẽ được bàn, yên đặt ở vị trí trung tâm của máy (di chuyển ba trục hành trình vào giữa mỗi trục hành trình). 4 、 Giữ máy khô ráo và sạch sẽ. Thận trọng: Sau khi máy khởi động, việc bảo trì máy bị cấm.Trong quá trình bảo trì, nên ngắt cầu dao. Đầu tiên, bảo trì hàng ngày (bậc thầy gia công CNC chuyên nghiệp phải làm) 1, kiểm tra chiều cao của mức chất bôi trơn để đảm bảo rằng máy công cụ bôi trơn.Khuyến khích sử dụng dầu dẫn đường T68 #. 2, kiểm tra xem nước làm mát két nước đã đủ chưa, bổ sung kịp thời. 3, kiểm tra chiều cao của mức dầu bộ ba khí nén, khoảng 2/3 chiều cao toàn bộ ống dầu có thể được.Hàng ngày bộ ba khí nén lọc dầu bể chứa khí nước bằng công tắc thoát nước để xả. 4 、 Kiểm tra áp suất khí, thả lỏng núm điều chỉnh, điều chỉnh áp suất theo nguyên tắc xoay phải để tăng áp suất và xoay trái để giảm áp suất, thường đặt ở mức 5-7KG / CM2.5KG / CM2 thường được thiết lập bởi công tắc áp suất và cảnh báo sẽ xuất hiện khi nó thấp hơn 5KG / CM2.Khi áp suất tăng, thông báo cảnh báo sẽ biến mất. 5 、 Kiểm tra xem không khí thổi vào lỗ côn bên trong trục chính có bình thường không, lau lỗ côn bên trong trục chính bằng vải bông sạch và xịt dầu nhẹ. 6 、 Làm sạch cánh tay và dụng cụ của ổ lăn dao, đặc biệt là móng vuốt của dao. 7 、 Vệ sinh công tắc hành trình bị hở và khối cảm ứng. 8 、 Làm sạch vết cắt và vết dầu trên bàn, bên trong máy công cụ và bộ phận bảo vệ kính thiên văn ba trục. 9 、 Kiểm tra tất cả các đèn tín hiệu và đèn cảnh báo của các báo động khác nhau có bình thường không. 10, kiểm tra xem có rò rỉ ống đơn vị áp suất dầu hay không. 11, máy công cụ làm việc hàng ngày sau khi hoàn thành công việc làm sạch và làm sạch. 12, duy trì máy xung quanh môi trường gọn gàng và ngăn nắp.   Thứ hai, bảo trì hàng tuần 1 、 Làm sạch bộ lọc không khí của bộ trao đổi nhiệt, bơm làm mát, bộ lọc bơm dầu bôi trơn. 2 、 Kiểm tra xem bu lông kéo dụng cụ có bị lỏng và tay cầm dụng cụ có sạch không. 3 、 Kiểm tra xem gốc cơ ba trục có lệch nhau không. 4 、 Kiểm tra xem hoạt động của cánh tay thay đổi công cụ hoặc xoay công cụ của bộ thay đổi công cụ có trơn tru không. 5 、 Nếu có dầu làm mát, hãy kiểm tra dầu làm mát dầu, nếu nó thấp hơn vạch chia độ, vui lòng đổ đầy dầu làm mát dầu kịp thời.Khuyến nghị sử dụng dầu trục chính 10 #. 6 、 Kiểm tra nhiệt độ cài đặt của bộ làm mát dầu, nên đặt trong khoảng 26-28 độ.   Thứ ba 、 Bảo trì hàng tháng 1 、 Kiểm tra độ bôi trơn của rãnh trục X, Y và Z, bề mặt rãnh phải được bôi trơn tốt. 2 、 Kiểm tra và làm sạch công tắc hành trình và khối cảm ứng. 3 、 Kiểm tra xem dầu cốc dầu của xi lanh đánh côn có đủ không và bổ sung kịp thời. 4 、 Kiểm tra xem bảng chỉ dẫn và bảng tên cảnh báo trên máy có rõ ràng và tồn tại hay không. Bảo trì bốn, nửa năm 1 、 Tháo bộ phận bảo vệ phoi ba trục, làm sạch khớp nối ống dầu ba trục, vít dẫn bi, công tắc giới hạn ba trục và kiểm tra xem nó có bình thường không.Kiểm tra xem tác dụng của bàn chải cạo đường sắt cứng của mỗi trục có tốt không. 2 、 Kiểm tra xem mô tơ servo và đầu của mỗi trục có chạy bình thường và không có âm thanh bất thường hay không. 3 、 Thay dầu bộ phận áp suất dầu và dầu cơ cấu giảm tốc công cụ. 4 、 Kiểm tra độ hở của từng trục, nếu cần, điều chỉnh lượng bù. 5 、 Làm sạch bụi trong hộp điện (đảm bảo máy công cụ ở trạng thái tắt). 6 、 Kiểm tra hoàn toàn các tiếp điểm, khớp nối, ổ cắm và công tắc có bình thường không. 7, kiểm tra và điều chỉnh mức độ cơ học.   V. Bảo trì hàng năm 1, kiểm tra tất cả các phím có nhạy và bình thường. 2 、 Làm sạch bình chứa nước cắt và thay thế chất lỏng cắt. 3 、 Kiểm tra độ chính xác dọc của từng trục và quyết định xem nó có cần được điều chỉnh hay không.   Sáu, bảo trì và sửa chữa định kỳ Lưu ý: Việc bảo dưỡng và sửa chữa thiết bị nên được thực hiện bởi các kỹ sư chuyên nghiệp. 1 、 Hệ thống bảo vệ nối đất phải có tính liên tục nguyên vẹn để đảm bảo an toàn cá nhân. 2 、 Kiểm tra định kỳ cầu dao, công tắc tơ, bộ ngắt một pha hoặc ba pha và các bộ phận khác.Chẳng hạn như hệ thống dây điện có lỏng lẻo không, tiếng ồn có quá lớn hay không, tìm ra nguyên nhân và loại bỏ các vấn đề tiềm ẩn. 3 、 Đảm bảo hoạt động bình thường của quạt tản nhiệt trong tủ điện, nếu không có thể dẫn đến hư hỏng các bộ phận sơ cấp. 4 、 Cầu chì bị xì, tắc ga thường xuyên, tìm nguyên nhân và loại bỏ kịp thời. 5 、 Thay thế pin ổ đĩa servo Dữ liệu hệ thống tuyệt đối dựa vào pin ổ đĩa servo để duy trì, khi điện áp pin quá thấp (cảnh báo 9F), pin ổ đĩa cần được thay thế, vui lòng đặt hàng cùng loại pin càng sớm càng tốt, và giữ cho ổ đĩa hoạt động trên.Vui lòng bật nguồn của bộ truyền động 30 phút trước khi thay pin và kết thúc việc thay pin trong vòng 1 giờ.   Bảy, các bước thay thế pin 1 、 Xác nhận rằng nguồn đầu vào đã bị cắt và nguồn của bộ truyền động được thay thế đang TẮT. 2, rút ​​phích cắm pin được kết nối với ổ cắm pin của đơn vị ổ đĩa. 3, dùng đầu ngón tay ấn vào cạnh pin, đẩy pin theo chiều ngang rồi tháo ra. 4 、 Phích cắm của pin mới được kết nối với ổ cắm pin của bộ truyền động. 5 、 Lắp pin vào bộ truyền động.

Với sự phát triển của khoa học công nghệ, các thiết bị gia công đang dần tiến tới điều khiển số.Gia công hoàn thiện bằng máy CNC đã trở thành công nghệ gia công của ngày càng nhiều doanh nghiệp.Mặc dù các trung tâm gia công CNC có những yêu cầu về kỹ năng nhất định đối với người vận hành, nhưng các trung tâm gia công CNC lại được đa số các doanh nghiệp gia công săn đón bởi ưu điểm là độ chính xác cao, chất lượng và hiệu quả cao.Trong bài báo này, chúng tôi sẽ giới thiệu cụ thể các vấn đề gặp phải trong việc sử dụng các trung tâm và giải pháp hoàn thiện CNC. Khắc phục sự cố khi hoàn thiện CNC:1. Mất thông số đột ngộtTrong quá trình sử dụng trung tâm gia công ngang, các mã bị cắt xén trên thanh hiển thị 930AL và CRT xuất hiện.Sau khi máy được khởi động lại, các thông số bị mất.Máy công cụ có thể hoạt động bình thường khi các thông số đầu vào ở trạng thái khởi động.Việc các thông số bị mất đột ngột thường liên quan đến bo mạch bộ nhớ, pin hoặc do sự can thiệp từ bên ngoài.Sự xuất hiện của 930AL cũng cho thấy có thể có sự can thiệp từ bên ngoài, khiến CPU hoạt động không bình thường nên xảy ra hiện tượng báo động hệ thống.Tuy nhiên, nó không loại trừ lỗi bo mạch chủ hoặc PCB khác. 2. Báo động 926Cảnh báo 926 xảy ra khi sử dụng trung tâm gia công CNC và không có màn hình hiển thị trên màn hình LCD của hệ thống điều khiển ngoại trừ thông tin cảnh báo.Cảnh báo 926 (cảnh báo FSSB) là do lỗi FSSB (bus nối tiếp servo) kết nối CNC và bộ khuếch đại servo.Nếu FSSB, cáp quang và bộ khuếch đại servo được kết nối với thẻ điều khiển trục có vấn đề, cảnh báo này sẽ xảy ra và đèn LED trên bộ khuếch đại servo có thể xác nhận vị trí lỗi.Nếu nguồn điện của bộ khuếch đại servo bị lỗi, cảnh báo FSSB sẽ xảy ra.Điều này chủ yếu là do cảnh báo FSSB gây ra bởi sự sụt giảm điện áp của nguồn điện điều khiển của thiết bị lỗi bộ khuếch đại hoặc nối đất + 5V của cáp bộ mã hóa. 3. Báo độngMáy tiện thường đưa ra các báo động 920, 911 và 930, trong đó báo động 930 là thường xuyên nhất.· Với sự xuất hiện của 911, lỗi chẵn lẻ đã xảy ra trong một số RAM bộ nhớ chương trình.RAM cần được xóa hoàn toàn, hoặc mô-đun SRAM hoặc bo mạch chủ cần được thay thế, sau đó có thể đặt lại các thông số và dữ liệu để cải thiện.· 920 là cảnh báo servo (trục thứ nhất đến thứ tư), cảnh báo giám sát hoặc lỗi chẵn lẻ RAM trong mô-đun servo.Nó có thể được cải thiện bằng cách thay thế mô-đun điều khiển servo trên bo mạch chủ.· 930 là ngắt cảnh báo bất thường.Nguyên nhân chủ yếu là do bo mạch chủ hoặc card CPU bị hỏng.Các bộ phận bị lỗi có thể được xác nhận bằng cách trao đổi các bộ phận.Ngoài ra, cần chú ý đến việc nối đất máy công cụ, sự can thiệp từ bên ngoài, v.v.

Quy trình quy trình gia công của các trung tâm gia công CNC đứng lần lượt được phản ánh trên ba khía cạnh: chuẩn bị trước khi khởi động, xử lý khởi động, nội dung và phạm vi tự kiểm tra của công nhân.Ngoài ra, bài viết còn tổng hợp các nguyên nhân gây ra lỗi, những lưu ý đặc biệt và các biện pháp khắc phục thành một danh sách để bạn đọc tham khảo. Chuẩn bị trước khi khởi động:1. Mỗi khi máy công cụ được khởi động hoặc đặt lại bằng cách nhấn dừng khẩn cấp, trước tiên hãy quay lại vị trí 0 chuẩn của máy công cụ (nghĩa là trở về 0), để máy công cụ có vị trí chuẩn cho các hoạt động tiếp theo của nó .2. Kẹp phôi:3. Trước khi kẹp phôi, tất cả các bề mặt phải được làm sạch không có vết dầu, sắt vụn và bụi, và các gờ trên bề mặt phôi phải được loại bỏ bằng giũa (hoặc đá dầu).4. Đường ray đồng tốc dùng để kẹp phải được mài nhẵn và phẳng bằng máy mài.Đai ốc và bàn ủi định cỡ phải chắc chắn và có thể kẹp phôi một cách đáng tin cậy.Đối với một số phôi nhỏ khó kẹp có thể kẹp trực tiếp trên vise.5. Bàn làm việc của máy công cụ phải sạch sẽ, không có mạt sắt, bụi bẩn và vết dầu.6. Khối định cỡ thường được đặt ở bốn góc của phôi.Đối với phôi có nhịp vượt quá, phải đặt một khối định cỡ chiều cao bằng nhau ở giữa. 7. Dùng thước để kiểm tra chiều dài, chiều rộng, chiều cao của phôi có đủ tiêu chuẩn theo kích thước hình vẽ hay không.8. Khi kẹp phôi, theo phương pháp kẹp và gá đặt trong hướng dẫn thao tác lập trình, cần cân nhắc để tránh các bộ phận gia công và tình huống đầu dao cắt có thể gặp phải gá trong quá trình gia công.9. Sau khi phôi được đặt trên khối định cỡ, mặt phẳng chuẩn của phôi sẽ được kéo theo yêu cầu của bản vẽ.Sai số theo hướng chiều dài của phôi nhỏ hơn 0,02mm và sai số ngang theo hướng X và Y của bề mặt trên nhỏ hơn 0,05mm.Đối với phôi đã được mài sáu cạnh, hãy kiểm tra xem độ thẳng đứng của chúng có đủ tiêu chuẩn hay không.10. Sau khi kéo phôi, đai ốc phải được siết chặt để tránh phôi bị xê dịch trong quá trình gia công do kẹp chặt không an toàn.11. Kéo đồng hồ đo lại để đảm bảo rằng sai số không vượt quá dung sai sau khi kẹp chặt.12. Số lần va chạm của phôi: đối với phôi kẹp, số lượng đầu va chạm có thể được sử dụng để xác định vị trí 0 tham chiếu để gia công.Số đầu va chạm có thể là quang điện hoặc cơ năng.Phương pháp lựa chọn va chạm có thể được chia thành hai loại: số va chạm giữa và số va chạm đơn, Tốc độ cơ học là 450-600 vòng / phút. 13. Ghi lại cẩn thận giá trị tọa độ cơ học của vị trí 0 trên trục X của phôi ở một trong G54 ~ G59 và để máy công cụ xác định vị trí 0 trên trục X của phôi.Kiểm tra lại tính đúng đắn của dữ liệu.14. Chuẩn bị tất cả các công cụ theo hướng dẫn lập trình.15. Theo dữ liệu dao trong hướng dẫn vận hành lập trình, thay thế dao cần xử lý và để dao tiếp xúc với thiết bị đo độ cao trên mặt phẳng chuẩn.Khi đèn đỏ của thiết bị đo sáng, đặt giá trị tọa độ tương đối của điểm này bằng không.16. Di chuyển dao đến nơi an toàn, di chuyển dao xuống 50mm theo cách thủ công và đặt lại giá trị tọa độ tương đối của điểm này về 0, là vị trí 0 của trục Z.17. Ghi lại giá trị tọa độ cơ học Z của điểm này tại một trong các G54 ~ G59.Điều này hoàn thành việc cài đặt số không của các trục X, Y, Z của phôi.Kiểm tra lại tính đúng đắn của dữ liệu.18. Kiểm tra độ đúng của điểm 0, di chuyển trục X và Y đến cạnh phôi và kiểm tra trực quan độ đúng của điểm 0 theo kích thước của phôi. Bắt đầu xử lý:1. Khi bắt đầu mỗi chương trình, hãy kiểm tra cẩn thận xem công cụ được sử dụng có phải là công cụ được chỉ định trong hướng dẫn lập trình hay không.Khi bắt đầu xử lý, tốc độ nạp phải được điều chỉnh đến mức tối thiểu và phải thực hiện thao tác một phần.Việc định vị nhanh, thả dụng cụ và cấp dụng cụ phải được thực hiện tập trung.Nếu có vấn đề với tay trên phím dừng, hãy dừng lại ngay lập tức.Chú ý đến hướng chuyển động của dụng cụ để đảm bảo ăn dao an toàn, sau đó tăng từ từ tốc độ ăn dao đến mức thích hợp.Đồng thời, bổ sung nước làm mát hoặc không khí lạnh vào dụng cụ và phôi.2. Phần gia công thô không được quá xa bảng điều khiển và máy sẽ được tắt để kiểm tra trong trường hợp có bất thường.3. Kéo đồng hồ lại sau khi đã gia công thô để đảm bảo phôi không bị lỏng.Nếu có một bên thì phải sửa lại và sờ lại.4. Liên tục tối ưu hóa các thông số xử lý trong quá trình xử lý để đạt được hiệu quả xử lý tốt nhất.5. Vì quá trình này là một quá trình then chốt nên sau khi phôi được gia công, hãy đo xem các giá trị kích thước chính của nó có phù hợp với các yêu cầu của bản vẽ hay không.Nếu có vấn đề phải báo ngay cho trưởng ca hoặc nhân viên lập trình để kiểm tra và giải quyết.Sau khi bản tự kiểm tra đủ tiêu chuẩn thì có thể loại bỏ, đồng thời phải đưa đi giám định để kiểm tra đặc biệt.6. Vệ sinh bàn làm việc của máy công cụ kịp thời sau khi lấy phôi ra. 7. Hoạt động điều khiển số trực tiếp (DNC):8. Trước khi xử lý điều khiển số DNC, phôi phải được kẹp chặt, vị trí số không và các thông số sẽ được thiết lập.9. Mở chương trình xử lý cần chuyển vào máy tính để kiểm tra, sau đó cho máy tính vào trạng thái DNC, nhập tên tệp của chương trình xử lý chính xác.10. Nhấn phím TAPE và phím bắt đầu chương trình trên máy công cụ xử lý, và bộ điều khiển máy sẽ nhấp nháy LSK.11. Nhấn phím Enter trên máy tính để tiến hành xử lý truyền dữ liệu DNC.3 、 Nội dung và phạm vi tự kiểm tra của người lao động:1. Trước khi gia công, bên nhận gia công phải xem rõ nội dung của phiếu quá trình, biết chi tiết, hình dạng, kích thước bản vẽ của phôi cần gia công, biết nội dung gia công của quá trình tiếp theo.2. Trước khi kẹp phôi phải đo kích thước phôi có đáp ứng yêu cầu của bản vẽ hay không.Khi kẹp phôi, hãy kiểm tra cẩn thận xem vị trí của nó có phù hợp với hướng dẫn vận hành lập trình hay không.3. Sau khi gia công thô xong phải tự kiểm tra để kịp thời điều chỉnh số liệu có sai sót.Việc tự kiểm tra chủ yếu bao gồm vị trí và kích thước của các bộ phận gia công.Ví dụ: (1) Phôi có lỏng không;(2).Phôi có được định tâm chính xác hay không;(3) Kích thước từ bộ phận xử lý đến cạnh số liệu (điểm số liệu) có đáp ứng yêu cầu của bản vẽ hay không;(4).Vị trí và kích thước của các bộ phận gia công.Sau khi kiểm tra vị trí và kích thước, đo thước hình dạng đã gia công thô (trừ cung tròn). 4. Gia công hoàn thiện chỉ được tiến hành sau khi gia công thô và tự kiểm tra.Sau khi hoàn thiện, công nhân tự kiểm tra hình dạng và kích thước của chi tiết gia công: phát hiện chiều dài và chiều rộng cơ bản của chi tiết gia công trên mặt đứng;Đo kích thước điểm cơ sở được đánh dấu trên bản vẽ cho phần gia công của mặt phẳng nghiêng.5. Sau khi công nhân kết thúc quá trình tự kiểm tra phôi, họ có thể lấy phôi ra và gửi cho người kiểm tra để kiểm tra đặc biệt sau khi xác nhận rằng nó phù hợp với các yêu cầu của bản vẽ và quy trình.

Với sự gia tăng của khủng hoảng năng lượng và các vấn đề môi trường, bảo tồn và an toàn năng lượng đã trở thành điểm khởi đầu quan trọng nhất của ngành sản xuất ô tô.Để đạt được các mục tiêu trên, giảm trọng lượng xe là một phương pháp rất hiệu quả, dẫn đến sự phát triển và ứng dụng nhanh chóng của thép cường độ cao tiên tiến. Việc sử dụng công nghệ tạo hình nóng có thể cải thiện đáng kể độ cứng và sức mạnh của cấu trúc thân xe tổng thể, đồng thời cải thiện đáng kể độ an toàn va chạm của xe và hiệu suất NVH;Một số lượng lớn các ứng dụng của công nghệ này có thể làm giảm hiệu quả trọng lượng của BIW, giảm tiêu thụ năng lượng, giảm ô nhiễm môi trường và cải thiện hiệu suất kinh tế của xe.Hiện nay, theo yêu cầu về cường độ kết cấu thân xe, công nghệ tạo hình nóng chủ yếu được áp dụng để sản xuất các cấu kiện cường độ cao như cản trước và sau, trụ A, trụ B, trụ C, dầm gia cố mái, khung kênh gầm, khung bảng điều khiển, tấm bên trong cửa, dầm va chạm cửa, v.v. (xem Hình 1).Tỷ lệ các bộ phận hình thành nóng trong BIW của toàn bộ xe có thể lên tới hơn 45%. Hiện nay, công nghệ định hình nóng đã được ứng dụng rộng rãi trong các công ty sản xuất ô tô trong và ngoài nước.Các nhà sản xuất ô tô lớn trong nước đã sử dụng rộng rãi các bộ phận hình thành nóng để sản xuất và thiết kế các mẫu xe.Số lượng các bộ phận được tạo hình nóng được sử dụng trên một chiếc xe nói chung đã đạt từ 6 đến 10 và số lượng kiểu xe cao nhất đã lên tới 24. Tuy nhiên, công nghệ dập nóng và công nghệ bế này đã bị các công ty nước ngoài độc quyền từ lâu.Các khuôn dập nóng được sử dụng bởi hầu hết các nhà sản xuất là nhập khẩu và đắt tiền.Lần này, chúng tôi đã hợp tác với Viện Nghiên cứu Gang thép Vũ Hán để phát triển khuôn đúc và bộ phận tạo hình nóng trụ B cho một chiếc xe du lịch nhất định của Công ty Dongfeng sử dụng thép định hình nóng Wuhan Iron and Steel WHT1500HF.Bài báo này giới thiệu sự phát triển của khuôn tạo hình nóng và các bộ phận có trụ B làm ví dụ. Phát triển các bộ phận tạo nhiệt trụ BVật liệu đánh giá tạo hình nóng của bộ phận cột B là thép WHT1500 có độ dày 1,80mm.Các đặc tính cơ học của vật liệu được thể hiện trong Bảng 1, các thông số thử nghiệm quá trình tạo hình nóng được thể hiện trong Bảng 2 và đường đặc tính cơ được thể hiện trong Hình 1.Phân tích quá trình tạo hình nhiệt 1. Điều kiện biênCấu trúc khuôn tác động đơn được áp dụng, nghĩa là khuôn cái ở trên cùng, khuôn của nam ở phía dưới, và hướng dập như trong Hình 3Điều kiện biên: nhiệt độ ban đầu của tấm là 800 ° C, và thời gian chuyển tấm không quá 3,5 giây;Thời gian chờ của tờ trên khuôn trước khi kẹp là 3,5 giây;Khoảng trống giữa khuôn và giá đỡ trống là 1,5 x độ dày vật liệu;Áp suất của bộ giữ trống là 1T;Tốc độ tạo hình và kẹp là 150 mm / s;Áp suất giữ trong quá trình dập tắt là 400t;Nhiệt độ ban đầu của khuôn là 100 ℃ trên bề mặt và 20 bên trong. 1. Điều kiện biênPhân tích khuôn mẫuPhần trống của bộ phận được Pamstamp mở ra để lấy tấm và mô-đun hình thành được phân tích trong Pamstamp.Trong mô phỏng tạo hình, khu vực được làm mỏng tối đa nằm ở phía bên của khu vực nửa dưới của cột trung tính (MAX-23% như được hiển thị trong hình) và khu vực được làm dày nằm ở phía trước của khu vực dưới giữa của cột trung tâm như trong hình (+ 23,2% như trong Hình 4).Theo tình hình này, nó đã được quyết định chú ý đến khu vực này trong quá trình xử lý khuôn và gỡ lỗi một phần. 3. Phân tích mô phỏng quá trình hình thànhTrong mô-đun tạo hình của Pamstamp, hãy quan sát điều kiện tạo hình của tấm kim loại trong quá trình chuyển động của khuôn.Hình 5 cho thấy khuôn trên cách 40mm, 20mm, 5mm từ tâm khuôn dưới và là phần hình thành cuối cùng.Ở khoảng cách 5mm từ mốc trên đến tâm chết dưới, có thể nhận thấy có nếp nhăn dưới cột giữa.Trong giai đoạn gỡ lỗi của khuôn, nhấn mạnh sẽ được thực hiện ở đây. 4. Phân tích trường nhiệt độSự phân bố nhiệt độ của chi tiết tại thời điểm hình thành khi khuôn trên ở điểm chết dưới được thu thập thông qua mô-đun phân tích trong mô-đun Pamstamp.Để có được cấu trúc mactenxit cuối cùng, nhiệt độ của bộ phận có thể cao hơn 665 ℃ thông qua mô phỏng, phù hợp với tiêu chuẩn và đáp ứng các điều kiện biến đổi dập tắt. 5. Sự phân bố của mactenxit trong các bộ phận được làm nguộiTiến hành phân tích, như thể hiện trong Hình 6a, các bộ phận được dập tắt sau 10 giây trong khuôn và hơn 90% các bộ phận đã được chuyển thành mactenxit ngoại trừ ảnh hưởng của vị trí giữ trống;Bởi vì giá đỡ trống sẽ bị cắt bằng cách cắt laser.Hình 6b cho thấy nhiệt độ giữ áp suất (10 giây).Khi bộ phận được hoàn thành, nhiệt độ bề mặt nhỏ hơn 200 ° C và nhiệt độ ở giá đỡ trống cao hơn, điều này phù hợp với sự phân bố của mactenxit. 6. Tóm tắt phân tích khả năng hình thành(1) Kết quả phân tích cho thấy phần trụ B được sản xuất bằng phương pháp tạo hình nóng WHT1500 và quy trình này là khả thi.(2) Khu vực ở dưới cùng của bộ phận là khu vực có nguy cơ nhăn vật liệu.Nên tăng lực ép và giảm khe hở khuôn để kiểm soát dòng nguyên liệu.(3) Phần phi lê ở đầu bộ phận có nguy cơ bị nứt cao.Khuyến nghị giảm kích thước của tấm kim loại.thiết kế khuôn 1. Quy trình thiết kế khuôn dập nóngQuy trình thiết kế của khuôn dập nóng được trình bày trong Hình 7.2. Thiết kế cấu trúc khuôn(1) Vật liệu khuôn dập nóng phải là thép khuôn gia công nóng H13.(2) Tính toán và bố trí kênh dẫn nước làm mát① Công thức tính toán của kênh làm mát Trong đó, mw là khối lượng nước chảy qua khuôn tính theo đơn vị thời gian (kg / h);N là số ống;Qw là lưu lượng nước làm mát của một đường ống (m3 / h);ρ W là khối lượng riêng của nước làm mát ở nhiệt độ nhất định (kg / m3), 1000 kg / m3;D là đường kính của lỗ dẫn nước làm mát (m);V là vận tốc dòng chảy của nước làm mát (m / s);Tu là đơn vị thời gian, 3600 giây.Ở đâu, Re là số Reynolds;V là độ nhớt động học (m2 / s), V = 1,3077 ở 10 ℃ × 10-6m2 / s。② Bố cục kênh làm mátĐường kính của ống làm mát là 10-14mm;Khoảng cách tâm giữa các ống liền kề là 17 ~ 20mm;Khoảng cách tối thiểu từ tâm ống đến mặt cắt phải lớn hơn 15mm.Hệ thống làm mát của mỗi bộ chèn độc lập với nhau và các kênh làm mát giữa các bộ chèn liền kề không được kết nối với nhau. phần kếtQua thực tế sử dụng thép định hình nóng trong nước để chế tạo khuôn dập nóng và các bộ phận cho nhà máy động cơ chính, chúng tôi đã học hỏi và nắm vững các quy luật thay đổi của công nghệ khuôn dập nóng và tổ chức gia nhiệt và làm nguội, đồng thời rút ra được một số kinh nghiệm thực tế.Trong quá trình nghiên cứu và phát triển khuôn dập nóng cho trụ B của xe du lịch, thiết kế kết cấu khuôn của bộ phận đã được hoàn thiện thông qua phân tích tạo hình CAE của bộ phận, mô phỏng sự thay đổi cường độ của bộ phận trong trường nhiệt độ và kiểm tra độ bền của khuôn.Sau khi gỡ lỗi hình thành dập nóng của khuôn, phân tích kim loại và kiểm tra độ bền kéo của các bộ phận, cấu trúc và độ bền của các bộ phận được đảm bảo đáp ứng các yêu cầu mong đợi.Kết quả cho thấy việc ứng dụng khuôn dập nóng được thiết kế và chế tạo cho trụ B xe khách đáp ứng được yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm.

1. Yêu cầu sử dụng (cân nhắc đầu tiên)1) Điều kiện làm việc của các bộ phận (rung động, va đập, nhiệt độ cao, nhiệt độ thấp, tốc độ cao và tải trọng cao cần được xử lý thận trọng);2) Giới hạn về kích thước và chất lượng bộ phận;3) Tầm quan trọng của bộ phận.(Tầm quan trọng tương đối đối với độ tin cậy tổng thể) 2. Yêu cầu quy trình1) Sản xuất trống (đúc, rèn, cắt tấm, cắt thanh);2) Gia công;3) Xử lý nhiệt;4) Xử lý bề mặt. 3. Yêu cầu kinh tế1) Giá vật liệu (so sánh giữa chi phí phôi và chi phí gia công của thép tròn thông thường và biên dạng kéo nguội, đúc chính xác và rèn chính xác);2) Lô gia công và chi phí chế biến;3) Tỷ lệ sử dụng vật liệu;(Ví dụ, các thông số kỹ thuật của tấm, thanh và cấu hình nên được sử dụng hợp lý)4) Thay thế (cố gắng sử dụng các vật liệu rẻ tiền để thay thế các vật liệu quý hiếm tương đối đắt tiền, chẳng hạn như thay thế các ống bọc đồng bằng than chì dạng nốt ở một số bộ phận chịu mài mòn, thay thế một số ống bọc được gia công bằng cách quay với ổ trục dầu và thay thế bánh răng thép hoặc bánh răng sâu đồng bằng nylon dưới tải tốc độ thấp). Ngoài ra, hãy xem xét nguồn cung cấp vật liệu địa phương1. Yêu cầu cơ bản đối với thiết kế cơ khía) Chú ý đến sự phối hợp và cân bằng của các yêu cầu đối với các chức năng của máy!Ngăn chặn sự xuất hiện của hiệu ứng thùngb) Yêu cầu về kinh tế máyNền kinh tế thiết kế có thể được đưa vào sản xuất và đưa ra trong một thời gian ngắn để phục hồi lượng tiêu thụ trong thời kỳ phát triển, hoặc thậm chí thiết kế và sản xuất cùng một lúcViệc sử dụng nền kinh tế nên có tỷ lệ giá hiệu suất tốt nhất (các sản phẩm bắt đầu kiếm tiền theo từng đợt nhỏ và sau đó chúng có thể được cải thiện tốt hơn) 2. Yêu cầu cơ bản đối với việc thiết kế các bộ phận cơ khía) Nó có thể hoạt động bình thường và đáng tin cậy trong khoảng thời gian làm việc theo lịch trình để đảm bảo các chức năng khác nhau của máyb) Giảm thiểu chi phí sản xuất và chế tạo các bộ phậnc) Sử dụng các bộ phận tiêu chuẩn phổ biến trên thị trường càng nhiều càng tốtd) Đối với các sản phẩm có thể được nối tiếp, tính giống nhau của các bộ phận phải được xem xét khi bắt đầu thiết kế càng nhiều càng tốt, và những bộ phận không thể sử dụng được phải có cấu trúc tương tự càng nhiều càng tốt, để giảm khối lượng công việc của quá trình. lập kế hoạch và thiết kế cố định trong quá trình sản xuất.

Sự kết hợp giữa laser và hàn là một bước đột phá trong ngành công nghiệp truyền thống.Nó không chỉ cải thiện chất lượng hàn mà còn rút ngắn chu kỳ hàn.Ngày nay, công nghệ gia công hàn laser đã được ứng dụng trong nhiều ngành công nghiệp, phổ biến nhất là lĩnh vực điện tử công nghệ cao, sản xuất ô tô, gia công cơ khí chính xác.Tuy nhiên, trong lĩnh vực sản xuất ô tô, tỷ trọng ứng dụng của hàn laser vẫn ở mức trung bình thấp. Khái niệm về hàn laser cũng là do Volkswagen đưa ra.Trên thị trường ô tô đang phát triển rực rỡ, Volkswagen luôn được ưa chuộng vì độ bền của nó.Đây chính là điều mà công nghệ gia công hàn truyền thống không thể đạt được.Nhiều người không hiểu ý nghĩa của hàn laser.Thực chất, hàn laser chỉ là một trong những hướng ứng dụng của tia laser.Đó là việc sử dụng xung laser năng lượng cao để làm nóng và nóng chảy ngay lập tức các điểm hàn nhằm đạt được sự liên kết vĩnh viễn giữa các kim loại.Đây là phương pháp hàn mới nhất kết hợp với quy trình truyền thống.Do các ưu điểm của nó như chiều rộng mối hàn nhỏ, tốc độ hàn nhanh, vùng ảnh hưởng nhỏ, hàn mịn, biến dạng nhỏ và hình thức đẹp, hàn laser cũng được sử dụng như một loạt các quy trình hàn như hàn điểm, hàn đối đầu, hàn kín. , và hàn phủ.Sự xuất hiện của hàn laze đã thúc đẩy bước nhảy vọt của công nghệ hàn và làm cho nó có thể hàn giữa kim loại và phi kim. Do dây chuyền sản xuất của công nghệ gia công hàn laser cần phải hoàn toàn khép kín, bản thân nó đòi hỏi vốn đầu tư lớn, dẫn đến giá thành của nó cao hơn nhiều so với công nghệ gia công hàn truyền thống.Do đó, trong quá trình sản xuất, chế tạo ô tô sẽ sử dụng công nghệ gia công hàn laser chủ yếu ở phần mui và các bộ phận xung quanh hai bên.Một mặt có thể tiết kiệm chi phí chế tạo, đồng thời đảm bảo vẻ đẹp và độ kín của ô tô.Mặc dù Volkswagen là thương hiệu đầu tiên giới thiệu công nghệ hàn laser, nhưng chính Mercedes Benz, BMW và Ferrari đã chơi công nghệ này một cách cực kỳ hiệu quả.Về lý do, có thể thấy qua ngoại hình và khả năng cách âm của xe. Trong những năm gần đây, với việc công nghệ gia công máy hàn laser ngày càng phổ biến trên thị trường, sự cạnh tranh giữa các nhà máy gia công máy hàn laser ngày càng trở nên gay gắt.Làm sao để chọn được nhà máy gia công máy hàn laser đảm bảo chất lượng và số lượng?Có bốn tiêu chuẩn để tham khảo: sức mạnh bền bỉ, công nghệ hoàn thiện, danh tiếng tốt và dịch vụ sau bán hàng xuất sắc.Mỗi xưởng gia công máy hàn laser đều có những khuyết điểm riêng.Những nhà máy có dịch vụ sau bán hàng chất lượng cao có thể có công nghệ chưa trưởng thành;Một số nhà máy có thế mạnh dưới ngọn cờ là nhà máy gia công máy hàn laser đầu tiên trong ngành, nhưng chất lượng hoàn thành thấp.Vì vậy, muốn tìm được nhà máy chế biến tốt cần phải xem xét một cách toàn diện theo nhu cầu của bản thân. Mặc dù công nghệ gia công hàn laser có thể tạo ra một thân xe hoàn hảo và tạo ra mối hàn liền mạch, nhưng hầu hết các nhà máy sản xuất ô tô vẫn thích hàn điểm.Nguyên nhân chính là đối với các nhà sản xuất thông thường, việc đầu tư chi phí trước đây sẽ gây ra áp lực kinh tế rất lớn và không có lợi cho sức khỏe của công nhân hàn.Ngoài ra, cần phải nhắc lại rằng công nghệ gia công hàn la-de chỉ hữu ích cho việc định hình hình dáng của xe chứ không thể bảo vệ thực chất cho hiệu suất an toàn của tổng thể thân xe.Người tiêu dùng không nên tin tưởng vào lời tuyên truyền của nhà sản xuất về công nghệ hàn laser khi lựa chọn ô tô.