Trung Quốc Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. tin tức công ty

Gia công chi tiết chính xác không thể hoàn thành tất cả các nội dung gia công của tất cả các bề mặt trong một quá trình, và toàn bộ quá trình gia công của gia công chi tiết chính xác có thể được chia thành các giai đoạn sau. (1) Giai đoạn gia công thô.Cắt bỏ hầu hết mức cho phép gia công của mỗi bề mặt gia công và xử lý các tiêu chuẩn chính xác, điều cần cân nhắc chính là tăng năng suất càng nhiều càng tốt.   (2) Giai đoạn bán hoàn thiện.Cắt bỏ các khuyết tật có thể phát sinh sau khi gia công thô, và chuẩn bị cho việc hoàn thiện bề mặt, đòi hỏi độ chính xác gia công nhất định và đảm bảo cho phép gia công tinh thích hợp, đồng thời hoàn thành việc gia công bề mặt thứ cấp.   (3) Giai đoạn hoàn thiện.Trong giai đoạn này sử dụng tốc độ cắt lớn, tiến dao nhỏ và chiều sâu cắt, loại bỏ lề hoàn thiện do quá trình trước để lại, để bề mặt chi tiết đạt yêu cầu kỹ thuật của bản vẽ. (4) giai đoạn hoàn thiện.Chủ yếu được sử dụng để giảm giá trị độ nhám bề mặt hoặc tăng cường bề mặt đã qua xử lý, chủ yếu cho các yêu cầu về độ nhám bề mặt rất cao (≤ 0,32 μm) khi xử lý bề mặt.   (5) Công đoạn gia công siêu chính xác.Độ chính xác gia công 0,1-0,01 μm, giá trị độ nhám bề mặt ≤ 0,001 μm giai đoạn gia công.Các phương pháp gia công chính là: cắt chính xác, mài gương mịn, mài và đánh bóng chính xác, v.v.

Ưu điểm của gia công phần cứng chính xác là gì?   1 、 Gia công CNC trục phần cứng tinh xảo với độ chính xác cao và chất lượng xử lý ổn định;   2, có thể được liên kết đa tọa độ, có thể xử lý hình dạng của các bộ phận hỗn loạn;   3, phần cứng tốt thay đổi bộ phận gia công CNC, thường chỉ cần thay đổi chương trình CNC, có thể tiết kiệm thời gian chuẩn bị sản xuất;   4, bản thân máy có độ chính xác cao, cứng nhắc, có thể chọn số lượng gia công thuận lợi, tỷ lệ sản xuất cao (thường là 3 đến 5 lần máy công cụ nói chung);   5, mức độ cao của máy tự động hóa, để giảm cường độ lao động; Gia công tinh xảo CNC sử dụng các công cụ cắt ngắn là tính năng chính của các bộ phận phần cứng tốt.Dụng cụ ngắn sẽ làm giảm đáng kể độ lệch của dụng cụ, và sau đó có được chất lượng bề mặt vượt trội, tránh phải gia công lại, cắt giảm việc sử dụng que hàn và rút ngắn thời gian gia công EDM.   Khi xem xét gia công năm trục, cần phải xem xét rằng chính sách sử dụng dụng cụ gia công năm trục là để hoàn thiện toàn bộ phôi bằng dụng cụ cắt ngắn nhất có thể, điều này cũng bao gồm giảm thời gian lập trình, kẹp và gia công nhưng có thể nhận được nhiều hơn. chất lượng bề mặt hoàn hảo.

1 tiêu chuẩn vận hành phôi CNC1.1 Quy định chung về độ dày của tấm bằng cách tẩy trắng điều khiển số(1) Các tấm Q235 thông thường thường dày 1mm, 1,2mm, 1,5mm và 2mm.(Nếu có lô lớn các bộ phận đặc biệt, độ dày vật liệu có thể được mở rộng đến 3mm, nhưng khuôn với các thông số kỹ thuật tương ứng cần phải được mở ra)(2) Do giới hạn kích thước của bàn làm việc của thiết bị TruPunch1000, kích thước tổng thể của tấm trống NC phải nhỏ hơn 1100mm (W) * 2450mm (L)(3) Khi xây dựng quy trình sản xuất, các quy tắc chung đối với tấm như sau: tấm sắt và tấm nhôm đáp ứng các điều kiện trên phải được đục lỗ kỹ thuật số càng nhiều càng tốt, và các tấm thép không gỉ không được đục lỗ kỹ thuật số ngay cả khi chúng đáp ứng được các yêu cầu trên (do đặc tính đúc của inox nên yêu cầu về khuôn rất cao). 1.2 Các quy định chung của việc tẩy trắng NC trên biên dạng phôi(1) Hình dạng không được có cung lớn hơn R5 và góc mở phải là 45 ° và 90 °;(2) Quy trình phải được hoàn thành bằng đột CNC: màn trập, cán sườn, đột dập, cán sườn, đột lỗ khai thác lồi.(Khuôn mẫu tương ứng thường được yêu cầu)1.3 Các quy định chung đối với đường viền của phôi không thể làm trống NC（1） Φ Lỗ tròn, lỗ lục giác và lỗ hình đặc biệt dưới 15(2) Lỗ thắt lưng nhỏ hơn 5mm.1.4 Các lưu ý khi vẽ cú đấm kỹ thuật sốPhôi NC có tác động nhất định đến mặt trước và mặt sau của tấm, nó quyết định đến tính thẩm mỹ của sản phẩm.Nếu chuyển đổi bản vẽ không tốt sẽ xuất hiện các gờ ở mặt trước, ảnh hưởng nghiêm trọng đến hình thức và kéo dài thời gian mài.Khoảng trống kỹ thuật số yêu cầu bản vẽ là mặt trước của bộ phận, để tránh các đường gờ ở mặt trước.Nếu có dấu âm, chúng có thể được bỏ qua.2 Tiêu chuẩn hoạt động của cắt laserCắt laser, không cần thêm khuôn bổ sung, độ chính xác xử lý cao.Tuy nhiên, năng lượng tiêu thụ lớn và đơn giá nhân công cao.Để sử dụng hợp lý máy cắt laser và nâng cao tuổi thọ của máy, các tiêu chuẩn vận hành sau đây được thiết lập: 2.1 Khả năng cắt(1) Độ dày tấm sắt ≤ 10mm (nếu cần cắt tấm 12mm-16mm thì cắt thử để xác định)(2) Độ dày của tấm thép không gỉ ≤ 6mm (nếu cần cắt tấm 8mm đến 12mm, hãy cắt thử để xác định)(3) Độ dày của tấm nhôm được cắt phải ≤ 8mm (nếu cần cắt các tấm 10mm đến 16mm, nó sẽ được xác định bằng cách cắt thử)(4) Kích thước ranh giới của tấm cắt ≤ 2000mm * 4000mm(5) Yêu cầu đối với khẩu độ cắt: một 2.2 Một số điểm cần chú ý trong quá trình cắt laser(1) Việc sử dụng cắt laser hay không còn tùy thuộc vào giá trị kinh tế sản phẩm của từng khách hàng khác nhau.Đối với những sản phẩm có giá trị kinh tế cao thì việc gia công cắt laser cần được chú trọng hơn, ngược lại thì ít được chú ý hơn.(2) Xem xét liệu cắt laser có được áp dụng theo đặc điểm hình dạng và số lượng của bản vẽ mở rộng hay không.Các sản phẩm có hình thức đơn giản sẽ không được cắt bằng laser càng xa càng tốt;Đối với các sản phẩm có số lượng lớn và đơn lẻ, không cần cắt laser.(3) Đối với các phôi có hình dạng phức tạp, việc cắt laser được xem xét.(4) Đối với các bộ phận phải được kết hợp bằng laser và đột kỹ thuật số, khoảng cách an toàn giữa kẹp và đột phải được xem xét (khoảng cách an toàn là 100mm) và khoảng cách từ mép bộ phận đến mép lỗ phải nhỏ hơn hơn khoảng cách an toàn, để đảm bảo rằng khoảng cách từ mép chi tiết đến mép lỗ lớn hơn 100mm.Lập trình viên cần cân nhắc khoản phụ cấp, và chú ý cắt sau vài lần vuốt. hai mươi hai2.3 Yêu cầu đối với bản vẽ mở để cắt laser(1) Dấu laser ở mặt trước của bản vẽ.(2) Tấm gai phải được đặt ở mặt sau.2.4 Quy trình cắt laser đặc biệt2.4.1 Knock out lỗThuận tiện cho khách hàng khi gõ xuống dễ dàng, các bề mặt khác không bị biến dạng (trừ trường hợp khách hàng có yêu cầu riêng).Lỗ hạ âm được dành riêng cho kết nối 2mm, không được quá lớn;Số lượng điểm đấu nối dự phòng được xác định theo kích thước của các lỗ đấu loại trực tiếp; 2.4.2 Dây chuyền khắc laserĐể tạo điều kiện thuận lợi cho việc uốn và định vị hàn bằng công nhân uốn, việc ghi chép thủ công của công nhân được giảm thiểu và cải tiến.Để sản phẩm có độ chính xác và hiệu quả sản xuất, các kỹ thuật viên nên tăng cường sử dụng máy khắc laser.Các thông số kỹ thuật sau đây được xây dựng để tham khảo về điều kiện và cách thêm tem.(1) Đánh dấu bằng tia laze trên đinh hàn và khoan và ta rô: đinh hàn phải được định vị bằng hình tròn và đường chéo.Chiều dài của đường chéo là 3mm * 3mm, và kích thước hình tròn là đường kính ngoài của trùm ở dưới cùng của các đinh hàn;ba mươi ba(2) Thùng đối chiếu: đường viền của bệ đối chiếu phải được đánh dấu bằng vạch laser, thuận tiện cho người vận hành xử lý tại chỗ cùng một lúc;(3) Khoan: đường kính lỗ nhỏ hơn chiều dày tấm sẽ được định vị bằng các đường chéo và chiều dài của vạch đánh dấu bằng tia laze phải là 3mm * 3mm;(4) Đường định vị laser đường uốn: được xác định theo độ sâu họng của máy uốn.Khi kích thước uốn lớn hơn chiều sâu họng uốn hoặc biên uốn ở trạng thái biến dạng và khó tựa vào điểm dừng thì được xem xét thêm vạch khắc laser.Chiều dài của vạch khắc laser nói chung là 20 ~ 50mm, thuận tiện cho người điều khiển uốn để xác định;Trong những trường hợp đặc biệt, hãy xem xét rạch khi mặt trái cần được uốn, và đường rạch laser thường dài 0,5-2mm;(5) Đường tròn cán đạt được bằng phương pháp uốn: phải đánh dấu đoạn thẳng từ điểm đầu đến điểm cuối của đường tròn cán, có chiều dài từ 10 - 20mm, và phần giữa được đánh đều sau mỗi 8 - 10mm, trừ những loại có khuôn đặc biệt hoặc được cán bằng máy cán (hồ quang R85 được ép ra bằng khuôn đặc biệt, nhưng điểm bắt đầu cần được đánh dấu);(6) Vạch bên rất nhỏ hoặc không đều: khi không thể sử dụng điểm dừng để đo thì vạch đánh dấu bằng laze sẽ được khắc;(7) Định vị lỗ thủng: khi mặt trước cần đánh dấu và mặt sau vẫn cần định vị, lúc này cần định vị lỗ thủng;(8) Định vị các bộ phận hàn: hồ quang và các bộ phận có hình dạng đặc biệt khó đo phải được định vị bằng cách đánh dấu bằng laze trong quá trình hàn.

Có những khó khăn kỹ thuật nhất định khi gia công ren hình thang trên máy tiện CNC, đặc biệt là trong quá trình cắt tốc độ cao.Việc quan sát và kiểm soát trong quá trình gia công không dễ dàng, độ an toàn và độ tin cậy cũng kém.Điều này đòi hỏi phải có hình dạng dụng cụ và công nghệ xử lý chính xác.Một phương pháp xử lý hiệu quả và khả thi được giới thiệu.Dù trên máy tiện thường hay máy tiện CNC, luôn có một khó khăn kỹ thuật rất lớn trong việc gia công ren hình thang đối với học sinh trung cấp trở lên, đặc biệt là gia công ren hình thang trên máy tiện CNC với tốc độ cao.Hầu hết các sách và giáo trình không giới thiệu các chủ đề đặc biệt.Học sinh khó có thể thành thạo tính toán tốt và công nghệ xử lý hợp lý.Tác giả sẽ tập trung vào phương pháp quay ren tốc độ cao của hình thang theo đề thi của các thợ cao cấp tỉnh Hồ Nam trong những năm gần đây và kết hợp với kinh nghiệm và kinh nghiệm của bản thân. 1 、 Lựa chọn các phương pháp xử lýNhư thể hiện trong Hình 1, khi gia công ren hình thang trên máy tiện CNC, mâm cặp ba hàm áp dụng phương pháp một kẹp và một đỉnh.Để thuận tiện cho việc cài đặt dao và lập trình, điểm gốc của chương trình được đặt tại điểm chính giữa của mặt cuối bên phải của phôi.Ngoài ra, một khuôn mẫu thiết lập dao cũng được thực hiện để tạo điều kiện thuận lợi cho độ chính xác của hướng Z khi thay đổi dao khi tiện thô và tinh.Cần chỉ ra rằng do gia công ren hình thang với tốc độ cao, các dụng cụ bằng cacbua ximăng được lựa chọn.Khi tiện ren hình thang ở tốc độ cao, do bước ren quá lớn, để tránh hiện tượng "chích dao" và "gãy lưỡi dao", yêu cầu lực cắt không được quá lớn khi gia công ren hình thang, và dao phải không được cắt trên ba mặt cùng một lúc.Qua thực tế nhiều năm tác giả đã chứng minh được rằng phương pháp cắt thẳng hay phương pháp tạo rãnh thẳng không thể sử dụng để gia công bằng lệnh cắt ren G32 và G92 trên máy tiện NC kinh tế.Mặc dù phương pháp sử dụng G92 kết hợp với xoay trái và phải của chương trình con được giới thiệu trên nhiều tạp chí trong những năm gần đây không phải là phương pháp tốt nhất để cắt lớp.Mặc dù phương pháp này về mặt lý thuyết có thể làm giảm lực trong quá trình cắt, nó bỏ qua rằng hầu hết các máy tiện được sử dụng phổ biến của chúng tôi là máy tiện NC kinh tế, Tuy nhiên, hệ thống điều khiển của máy tiện CNC tiết kiệm là vòng bán khép kín, do đó hệ thống servo không thể theo kịp với yêu cầu số của hệ thống CNC khi xoay trái và phải, do đó thay đổi bước gia công.Xem xét việc lập trình và xử lý toàn diện, kết hợp với kinh nghiệm thực tế, tôi nghĩ rằng sử dụng lệnh chu trình phức hợp cắt ren G76 để xử lý là một phương pháp tốt hơn, an toàn, đáng tin cậy và dễ dàng. 2 、 Giới thiệu về hướng dẫn G76Lệnh G76 là cắt xiên.Do gia công một mặt cạnh, lượng chạy dao nhỏ, dễ dàng tháo phoi và chiều sâu cắt giảm.Xử lý chủ đề bước lớn nói chung.1. Đường dẫn nguồn cấp dữ liệu và phân phối nguồn cấp dữ liệu của lệnh G76.(Hình 2)Sơ đồ nhóm: giản đồ các tham số gia công ren hình thangTốc độ tiến dao mỗi lần = h / √ n-1 × √ ¢, trong đó h là tổng chiều cao của chỉ, n là số lần nạp, ¢ là tốc độ tiến dao đầu tiên = △ d, là tốc độ tiến dao thứ hai = 1 và tốc độ tiến dao thứ ba trở lên = X-1 2. Định dạng:G76 P （m） （r） （a） Q （⊿dmin） R （d）G76 X （U） Z （W） R （i） P （k） Q （⊿d） F (L)Bao gồm:M - số lần lặp lại hoàn thiện, có thể là 1-99 lần.R - lượng vát mép cuối ren (rút dao xiên), 00-99 đơn vị, lấy 01, là 0,11 × Chì.A - Góc của đầu ren (góc biên dạng ren).Có thể chọn 80, 60, 55, 30, 29 và 0 độ.△ dmin - độ cắt lùi tối thiểu trong quá trình cắt, giá trị bán kính, μ m.D - dung sai gia công tinh, giá trị bán kính, mm.I - Hiệu số bán kính của phần ren, giá trị bán kính, μ m.K - chiều sâu ren, h = 0 65 × Tính toán Pitch (P), micrômet.△ d - chiều sâu cắt đầu tiên, giá trị bán kính, μ m.L - Chì chỉ, panme.3 、 Lựa chọn hình dạng công cụTheo các điều kiện của ren hình thang quay tốc độ cao, góc xoắn được tính toán trước, để có thể mài chính xác góc hình học của dao.Góc xoắn là a = [P / (d)] = arctan [5 / (3,14 × 25,5)] = 3,82, nên chọn 6-8 độ cho góc sau bên trái và 2 độ cho góc sau bên phải ;Để tiện cho việc tháo phoi, dụng cụ không dễ bị hỏng.Góc phía trước là 6-8 độ, làm cho dụng cụ sắc hơn và có lợi cho việc bẻ phoi.Đặc biệt chỉ ra rằng tôi đã sử dụng hai công cụ để tiện thô và tiện tinh.Vì gia công thô dễ làm hỏng và mòn dao tiện, nên tôi mài cạnh góc sắc của dao tiện thô thành hình vòng cung, điều này có thể tăng cường độ bền của mũi dao.Ngay cả khi lượng gia công thô quá lớn thì vẫn có hệ số an toàn nhất định, còn gia công tinh hoàn toàn phù hợp với hình dạng ren.Cần chú ý đến độ chính xác của điểm không khi đặt dao tiện thô và tiện tinh theo hướng Z.Hình dạng hình học của các dụng cụ tiện thô và tiện như sau: 4 、 Chuẩn bị các thủ tục.Bài viết này chỉ mô tả lập trình của ren hình thang, như sau:% 0003;N10 G90 G95;N20 M3 S350 T0505;N30 G0 X35.Z-10.;N40 G76 P020030 Q20 R0.02G76 X22.3 Z-94.P2750 Q329 F5.N50 G0 X120.Z200;N60 M5;N70 M30; 5 、 Các lưu ý khi gia công với chu trình cắt ren phức hợp G76.Khi gia công ren hình thang bằng máy tiện CNC, do sự thay đổi của xích truyền động của nó, về nguyên tắc, tốc độ của nó nên có thể đảm bảo rằng khi trục chính quay một chu kỳ, dao sẽ dịch chuyển một dây dọc theo hướng của trục cấp liệu chính. , không nên hạn chế, nhưng sẽ bị ảnh hưởng bởi các khía cạnh sau:1. Giá trị bước vít / bước tiến của lệnh trong phần chương trình xử lý ren tương đương với tốc độ tiến dao được biểu thị bằng tốc độ tiến dao trên mỗi vòng quay.Nếu tốc độ trục chính của máy công cụ được chọn quá cao, tốc độ tiến dao chuyển đổi phải vượt quá tốc độ tiến dao lớn nhất cho phép của các thông số máy công cụ.Lúc này, máy công cụ sẽ gia công theo “bước vít giới hạn” (bước vít giới hạn = tốc độ / tốc độ tiến dao lớn nhất).2. Công cụ sẽ bị hạn chế bởi tần số tăng / giảm của hệ thống truyền động servo và tốc độ nội suy của thiết bị NC trong suốt quá trình dịch chuyển của nó.Cao độ của một số luồng có thể không đáp ứng yêu cầu do "dẫn" và "trễ" gây ra bởi chuyển động nguồn cấp chính vì lý do đặc tính tăng / giảm tần số không thể đáp ứng yêu cầu xử lý;Việc quay ren phải được thực hiện nhờ chức năng hoạt động đồng bộ của trục chính, tức là cần có bộ mã hóa bộ tạo xung trục chính để tiện ren.Khi tốc độ trục chính quá cao, xung định vị được gửi bởi bộ mã hóa (nghĩa là, tín hiệu xung tham chiếu được gửi ra khi trục quay trong một chu kỳ) có thể gây ra hiện tượng "vọt lố", đặc biệt là khi chất lượng của bộ mã hóa không ổn định, sẽ làm cho ren của phôi bị vênh mất trật tự. Do đó, khi tiện ren hình thang, tốc độ trục chính phải được chọn theo các nguyên tắc sau:1. Trong điều kiện đảm bảo hiệu quả sản xuất và cắt bình thường, tốc độ gia công lớn nhất nên đạt được theo công thức tính toán của "bước giới hạn", và tốc độ trục chính thấp hơn nên được chọn;2. Khi chiều dài của dây dẫn và chiều dài cắt ra trong phần chương trình xử lý ren nhỏ, tốc độ trục chính tương đối thấp được chọn;3. Khi tốc độ làm việc cho phép do bộ mã hóa chỉ định vượt quá tốc độ trục chính tối đa do máy công cụ chỉ định, tốc độ trục chính càng cao càng tốt có thể được chọn;4. Nói chung, tốc độ trục chính trong quá trình tiện ren phải được xác định theo công thức tính toán quy định trong sổ tay máy công cụ hoặc hệ thống NC.Cũng cần lưu ý rằng:1. Vì tốc độ trục chính có thể thay đổi và bước ren chính xác có thể không được cắt, không sử dụng lệnh điều khiển tốc độ cắt bề mặt không đổi G96 trong quá trình cắt ren.2. Trong quá trình cắt chỉ, hệ số tốc độ tiến dao không hợp lệ (cố định ở 100%) và tốc độ được cố định ở 100%.3. Không thể chỉ định vát mép hoặc làm tròn trong phân đoạn trước của phân đoạn cắt ren.4. Nói chung, do độ trễ của hệ thống servo và các lý do khác, các dây dẫn không chính xác sẽ được tạo ra tại điểm bắt đầu và điểm kết thúc của quá trình cắt ren.Do đó, điểm bắt đầu và điểm kết thúc của ren phải dài hơn chiều dài chỉ định.

Trong gia công chi tiết cơ khí chính xác trước đây, phải chú ý đến khối lượng riêng của vật liệu, nếu khối lượng riêng quá lớn, tương đương với độ cứng cũng rất lớn, còn độ cứng nếu hơn độ cứng của dao tiện thì là không thể xử lý, không chỉ sẽ làm hỏng các bộ phận, mà còn gây ra nguy hiểm, chẳng hạn như dụng cụ quay bay ra khỏi chấn thương do va chạm.Vậy vật liệu gia công chi tiết cơ khí chính xác phải đáp ứng những yêu cầu nào?   Đối với vật liệu gia công cơ khí chính xác được chia thành hai loại là vật liệu kim loại và vật liệu phi kim loại.Đối với vật liệu kim loại thì độ cứng của thép không gỉ là lớn nhất, tiếp đến là gang, tiếp đến là đồng, cuối cùng là nhôm.Quá trình gia công gốm sứ, chất dẻo, ... là quá trình gia công các vật liệu phi kim loại. Vật liệu thép không gỉ được sử dụng trong quá trình gia công các bộ phận cơ khí chính xác   1. Trước hết, yêu cầu về độ cứng của vật liệu, đối với một số trường hợp, vật liệu có độ cứng càng cao càng tốt, chỉ giới hạn ở yêu cầu độ cứng của các bộ phận máy gia công, vật liệu đã qua xử lý không thể quá cứng, nếu nó là khó hơn các bộ phận máy không thể được xử lý.   2. Thứ hai, chất liệu mềm và cứng vừa phải, thấp hơn ít nhất một bậc so với độ cứng của máy, ngoài ra còn phụ thuộc vào vai trò của thiết bị gia công là làm gì với bộ phận máy mà lựa chọn chất liệu hợp lý.   Tóm lại, gia công chính xác các yêu cầu về vật liệu hoặc một số, không phải vật liệu nào phù hợp để gia công, chẳng hạn như vật liệu quá mềm hoặc quá cứng, vật liệu trước là không cần thiết để gia công và vật liệu sau không được gia công. Vì vậy, nói chung, để gia công cơ khí, vật liệu vật liệu phải thấp hơn độ cứng của máy công cụ thì mới có thể gia công được.Không phải vật liệu nào cũng có thể gia công cơ khí chính xác, một số vật liệu quá cứng, hơn độ cứng của chi tiết máy gia công, có thể làm va chạm chi tiết máy, vì vậy những vật liệu này không thích hợp để gia công cơ khí chính xác, trừ khi chi tiết máy được làm bằng chất liệu đặc biệt vật liệu, hoặc cắt laser.

Với việc mở rộng diện tích hiển thị của điện thoại toàn màn hình, khoảng cách giữa góc bên phải của vùng hiển thị và góc bo tròn của cạnh điện thoại cũng gần hơn, rất dễ gây hỏng hóc.Do đó, công nghệ cắt tạo hình đặc biệt quan trọng dưới toàn màn hình.Và việc cắt tạo hình đặc biệt cũng khiến công nghệ CNC đóng vai trò quan trọng hơn.Là nhà sản xuất, sản xuất và bán hàng CNC chuyên nghiệp, Jiujiu Jinggong có một số bằng sáng chế nghiên cứu CNC và cam kết khắc công nghệ CAD / CAM.Nó đã đạt được những kết quả thành công trong thiết kế máy chạm khắc chính xác và công nghệ quy trình chạm khắc, hiện thực hóa quá trình công nghiệp hóa công nghệ CNC. Wang Shanning, giám đốc của Jiujiu Seiko, với tư cách là người chiến thắng danh hiệu của hội nghị “toàn màn hình” quý ​​II, cũng đã có những chia sẻ tuyệt vời tại hội nghị.Wang Shanning nói rằng việc cắt màn hình LCD truyền thống thường được thực hiện bằng laze hoặc bánh xe cắt, và công nghệ CNC chỉ được sử dụng như một công cụ phụ trợ.Tuy nhiên, trong thời đại cắt màn hình có hình dạng đặc biệt, do yêu cầu cao về độ bền và độ dày của màn hình, cũng như sự phù hợp của màn hình LCD hai lớp và các yếu tố khác, CNC sẽ đóng một vai trò lớn hơn trong việc cắt hình dạng đặc biệt. toàn màn hình. Việc cắt màn hình có hình dạng đặc biệt có thể được chia thành cắt góc C, góc L, góc R, rãnh hình chữ U và các vị trí khác nhau.Trong đó, góc 2C (lớp đơn), 2C + 2R (lớp kép), 2C + L (lớp kép) và 2C + 2R + U (lớp kép) là bốn phương pháp cắt kết hợp chính hiện nay.Đối với CNC, việc cắt tại các vị trí này cần được cải thiện về nhiều mặt.Ví dụ, để cải tiến vật cố định, cần phải tạo góc trực tiếp trên vật cố định để thuận tiện cho việc định vị;Làm cho lỗ chân không nhỏ hơn để tránh biến dạng kính do hút quá nhiều;Ngoài ra, các điểm hấp thụ chân không phải được thiết kế cho các bộ phận gia công để tránh không đủ chân không gây rung lắc thủy tinh trong quá trình gia công;Cuối cùng, phần chế biến nên tránh. Wang Shanning nói rằng CNC có những lợi thế rõ ràng trong việc cắt không đều, chẳng hạn như độ chính xác mài cao, độ chính xác gia công ≤ 0,015mm và độ xẹp mép ≤ 0,03mm;Độ bền cao, áp suất chịu lực tối đa là 110Mpa;Về giá thành, CNC cũng có lợi thế hơn.Trong cùng một hiệu quả của thiết bị cắt / mài, chi phí mua sắm CNC có lợi thế hơn hẳn;Mức độ tự động hóa cao.Ngoài ra, theo yêu cầu về độ chính xác và tốc độ gia công khác nhau, CNC có thể chọn máy trục đơn, máy trục đôi, máy sản xuất hoàn toàn tự động và các mô hình gia công khác. Wang Shanning không ngại ngần về những khó khăn của quá trình mài CNC.Wang Shanning cho biết, khó khăn đầu tiên nằm ở đặc tính giòn, siêu mỏng và độ chính xác cao của màn hình tổng thể, điều này quyết định rằng khó khăn của việc mài CNC nằm ở việc kiểm soát độ xẹp mép.Về vấn đề này, Wang Shanning cũng đưa ra các giải pháp tương ứng.Đầu tiên, độ chính xác của đầu mài.Độ chính xác của thấu kính của đầu mài được lắp trên trục chính cần phải nhảy trong khoảng 0,005mm.Nó càng nhỏ thì độ chính xác càng cao;Thứ hai là độ chính xác của trục chính.Độ rung của trục chính ở tốc độ cao được yêu cầu trong khoảng 0,5m / s.Giá trị càng nhỏ thì độ chính xác càng cao;Thứ ba, khi máy công cụ đang chạy, độ rung phải trong khoảng 6,5 m / s.Giá trị càng nhỏ thì độ chính xác càng cao;Thứ tư là duy trì tốc độ cao, ít thức ăn và lượng cắt thấp trong quá trình xử lý. Khó khăn thứ hai nằm ở việc kiểm soát sự sụp đổ của cạnh và hiệu quả của việc cắt và mài rãnh chữ U.Wang Shanning cho rằng giải pháp là đường kính của đầu mài nhỏ hơn 30% góc R của rãnh hình chữ U, và tốc độ góc đi bộ phải thấp hơn 30% so với tốc độ tuyến tính.Wang Shanning cuối cùng đã kết luận rằng việc cắt CNC như một màn hình có hình dạng đặc biệt còn lâu mới đạt đến giai đoạn trưởng thành, và vẫn còn đang thay đổi và quá mức.Theo như ngành công nghiệp có liên quan, máy trục đơn sẽ chuyển sang máy trục đôi trong tương lai và máy trục đôi sẽ chuyển sang dây chuyền sản xuất tự động.Quan trọng nhất, phương thức kết hợp giữa CNC + laser sẽ trở thành xu hướng quan trọng trong sự phát triển của ngành.

Hạt lục giác là một trong những loại hạt phổ biến của chúng tôi.Nó được sử dụng cùng với bu lông và ốc vít để kết nối và gắn chặt các chi tiết máy.Nó có ren bên trong và được sử dụng cùng với vít để truyền chuyển động hoặc sức mạnh.Trong số đó, đai ốc lục giác Loại 1 được sử dụng rộng rãi nhất và đai ốc loại C được sử dụng trên máy móc, thiết bị hoặc kết cấu có bề mặt gồ ghề và yêu cầu độ chính xác thấp;Đai ốc loại A và B được sử dụng trên máy móc, thiết bị hoặc kết cấu có bề mặt nhẵn và yêu cầu cao về độ chính xác.Độ dày m của đai ốc lục giác loại 2 tương đối dày, thường được sử dụng trong các trường hợp thường phải lắp ráp và tháo rời.Chiều dày m của đai ốc hình lục giác tương đối mỏng, được sử dụng chủ yếu trong trường hợp không gian bề mặt của các bộ phận được kết nối bị hạn chế. Đai ốc là một đai ốc, được vặn với nhau bằng bu lông hoặc vít để đóng vai trò buộc chặt.Nó là một yếu tố phải được sử dụng trong tất cả các máy móc sản xuất và chế tạo.Làm thế nào nên một hạt lục giác được chế biến?Dưới đây là giới thiệu ngắn gọn về các bước chế biến của hạt hex.1. Vẽ một đoạn thẳng để tìm ra tâm của hình lục giác, mẫu và đột lỗ, vẽ một vòng tròn kiểm tra hoặc kiểm tra đường khung. 2. Tính đường kính lỗ đáy theo công thức D = d - P, chọn mũi khoan thích hợp để khoan lỗ đáy (khoan lỗ chính giữa bằng mũi khoan nhỏ trước khi khoan lỗ đáy), vát mép trên cả hai. các mặt của lỗ dưới cùng. 3. Thực hiện theo đúng phương pháp để chạm ren M12 và bôi trơn ren khi chạm ren. 4. Kiểm tra đường kính của thanh tròn trống có đủ tiêu chuẩn hay không theo công thức thanh d tròn = d-0,13P. 5. Đầu tiên, gia công đầu lục giác của bu lông theo cách tương tự như đai ốc. 6. Sau đó chèn ren M12 theo đúng cách.Khi đưa ren vào, hãy bôi trơn và luồn ren vào phía dưới. 7. Hình dạng của đai ốc và bu lông phải được vát và cắt. 8. Bóc tách, kiểm tra lại tổng thể và hoàn thiện phôi.

Trong thời đại máy móc thiết bị chưa trưởng thành, các nhà sản xuất gia công chi tiết cơ khí theo phương pháp gia công truyền thống, không chỉ ảnh hưởng đến tốc độ sản xuất của phôi mà còn ảnh hưởng đến chất lượng của phôi.Ngày nay, việc gia công các chi tiết cơ khí chính xác có thể đạt được tiêu chuẩn này phụ thuộc vào công nghệ chế tạo tiên tiến, thiết bị gia công tự động có độ chính xác cao và hiệu quả cao.Vậy gia công chi tiết cơ khí chính xác có ảnh hưởng gì đến sản xuất công nghiệp?Chúng ta hãy hiểu những điều sau đây; Quy trình gia công chi tiết cơ khí chính xác là chỉ rõ quy trình gia công chi tiết cơ khí chính xác và phương pháp vận hành và các quy trình khác, trong điều kiện sản xuất cụ thể, quy trình và phương pháp vận hành hợp lý hơn, phù hợp với mẫu quy định được ghi trong tài liệu quy trình, sau khi phê duyệt, được sử dụng để hướng dẫn sản xuất.Quy trình quy trình gia công chi tiết cơ khí chính xác thường bao gồm những nội dung sau: lộ trình quy trình gia công phôi, nội dung cụ thể của từng quy trình và thiết bị và dụng cụ quá trình được sử dụng, các hạng mục kiểm tra phôi và phương pháp kiểm tra, liều lượng cắt, hạn ngạch thời gian, v.v.   Gia công chi tiết cơ khí chính xác có nhiều ưu điểm, trước hết gia công chi tiết cơ khí chính xác có tác dụng nâng cao năng suất lao động, tăng sản lượng, có lợi ích kinh tế cao, giảm chi phí doanh nghiệp.Gia công các chi tiết cơ khí chính xác cũng có thể cải thiện điều kiện lao động, giảm cường độ lao động, rút ​​ngắn thời gian lao động và nâng cao trình độ sản xuất văn minh.Ngoài ra, gia công chi tiết cơ khí chính xác có thể giảm công nhân sản xuất, diện tích nhà máy, rút ​​ngắn chu kỳ sản xuất, giảm chi phí sản xuất và tiết kiệm năng lượng, do đó, gia công chi tiết cơ khí chính xác có thể nói là mang lại rất nhiều lợi ích.   Gia công chi tiết cơ khí chính xác sử dụng thiết bị giám sát, dò tìm tự động, có lợi cho việc nâng cao và ổn định chất lượng sản phẩm, sản xuất tự động linh hoạt, có thể nhanh chóng thích ứng với sự thay đổi của sản phẩm, có thể thấy tác động của gia công chi tiết cơ khí chính xác đối với sản xuất công nghiệp là rất lớn, Nhưng vốn đầu tư sơ bộ cho việc gia công chi tiết cơ khí chính xác quá cao, nên các công ty có thể lựa chọn nhà máy gia công chi tiết cơ khí chính xác xuất sắc để thực hiện gia công phôi, như vậy không những giảm giá thành mà còn nâng cao chất lượng. Ảnh hưởng của gia công chi tiết cơ khí chính xác đến sản xuất công nghiệp là gì?Có thể nói, thiết bị gia công tự động có độ chính xác cao, hiệu suất cao có tác dụng nâng cao năng suất lao động, tăng sản lượng, có lợi ích kinh tế cao, giảm chi phí kinh doanh.Nó cũng có thể cải thiện điều kiện lao động, giảm cường độ lao động, rút ​​ngắn thời gian lao động và nâng cao trình độ sản xuất văn minh.Ngoài ra, thiết bị tự động có thể giảm công nhân sản xuất, rút ​​ngắn chu kỳ sản xuất, giảm chi phí sản xuất và tiết kiệm năng lượng, vì vậy có thể nói thiết bị chế biến tự động có rất nhiều lợi ích.

Đối với các doanh nghiệp gia công cơ khí, để đáp ứng nhu cầu công việc mở rộng sản phẩm của công ty, theo tình hình sản xuất hiện có của công ty, số năm kinh nghiệm của công ty, cũng như quy trình sản xuất khác nhau và đặc điểm của các dòng máy khác nhau, cần phải sàng lọc và sửa đổi hạn ngạch giờ công của trung tâm gia công CNC.Bây giờ chúng tôi xin giới thiệu cách xây dựng giờ làm việc của các trung tâm gia công CNC. 1. Tầm quan trọng của giờ làm việc của trung tâm gia công CNCXét trình độ kỹ thuật và trình độ quản lý hiện tại của doanh nghiệp, mức định mức giờ công tiên tiến và hợp lý có thể đạt được bằng cách cải thiện điều kiện hoạt động và hiệu quả hoạt động, là cơ sở khoa học cho việc tổ chức sản xuất và quản lý hoạt động của doanh nghiệp. 2. Cách tính giờ làm việc của trung tâm gia công CNCĐể làm cho việc xây dựng định mức giờ công ngày càng nâng cao, hợp lý, chuẩn hóa và khoa học, đồng thời cung cấp nền tảng dữ liệu cơ bản cho hoạt động và quản lý, Trung tâm Kỹ thuật, Phòng Nhân sự & Lao động, Phòng Kế hoạch & Tài chính và các bộ phận liên quan khác đã được tổ chức để sửa đổi giờ công, và một nhóm dự án đo giờ công được thành lập:(1) Các bộ phận liên quan thảo luận và xác định các tiêu chuẩn dựa trên tình hình hiện tại và kinh nghiệm trong quá khứ của doanh nghiệp;(2) Tổng hợp kết quả thảo luận và lập bảng thống kê định mức giờ công;(3) Công nghệ gia công của một số bộ phận gia công đặc biệt được tóm tắt để làm tài liệu tham khảo cho việc xây dựng thời gian gia công.(4) Điều chỉnh biên chế, giảm biên chế chuyên môn đối với một số nghiệp vụ đơn giản.(5) Số giờ công ban đầu được so sánh với số giờ công đã sửa đổi theo từng ngành, và tình hình được tóm tắt. 3. Các vấn đề trong việc xây dựng công thức giờ gia công NC(1) Tiêu chuẩn về định mức giờ công được xây dựng cho các mô hình khác nhau không đồng nhất, dẫn đến việc không thể đo lường giờ công và không phản ánh tính hợp lý của định mức giờ công.(2) Cơ sở tính giờ làm việc của cùng một nghề ở mỗi phân xưởng là không thống nhất và chưa phản ánh được nguyên tắc trả công bình đẳng cho các công việc như nhau.(3) Sau nhiều năm sửa đổi, một số mô hình có xu hướng tiên tiến và hợp lý, trong khi các tiêu chuẩn cho các mô hình mới ra mắt tương đối lỏng lẻo khi xây dựng thời gian xử lý. 4. Phương pháp và các bước cho giờ làm việc của gia công NC(1) Khi xây dựng định mức giờ làm việc của các trung tâm gia công CNC, cần xây dựng tiêu chuẩn định mức giờ làm việc kết hợp với cấp quy trình và cấp ngành thực tế.(2) Các tiêu chuẩn hạn ngạch của công ty được phân tích chi tiết để chia nhỏ hơn nữa các thủ tục xử lý nhằm đảm bảo tính khả thi của giờ công. (3) Sau khi hoàn thành hai bước đầu tiên, hãy hoàn thành bảng thống kê hạn ngạch nhân công của trung tâm gia công CNC.(4) Chỉnh sửa từng bước công việc theo bảng thống kê định mức giờ công.(5) Xác định tiêu chuẩn hạn ngạch giờ công và tổ chức nhân sự có liên quan để hoàn thiện dự thảo.(6) Sau khi phát hành chính thức mô hình sửa đổi, định mức giờ công của các mô hình khác sẽ được tiêu chuẩn hóa dựa trên tiêu chuẩn này.

Công nghiệp gia công khuôn phần cứng đang phát triển nhanh chóng, áp lực cạnh tranh đối với các doanh nghiệp cũng ngày càng lớn, cho dù về công nghệ gia công, hay chất lượng gia công đều không ngừng cải tiến và đổi mới.Trong thời đại cạnh tranh gay gắt như hiện nay, doanh nghiệp chỉ có thể đảm bảo chất lượng tốt, dịch vụ tốt và khả năng đổi mới không ngừng đáp ứng nhu cầu khách hàng và để giành được thị trường ngày nay chúng ta đến với khoa học và gia công linh kiện phần cứng chính xác cần lưu ý những gì? 1, trước khi làm việc của máy móc để kiểm tra xem bộ phận chuyển động có được đổ đầy chất bôi trơn hay không, sau đó khởi động và kiểm tra ly hợp, phanh là bình thường, và máy công cụ sẽ được trong không khí 1-3 phút, nghiêm cấm hỏng hóc cơ khí khi vận hành.   2, khi làm việc phải giữ đúng tư thế, có đủ tinh thần để đối phó với công việc, chẳng hạn như phát hiện ra thể chất không thoải mái thì nên rời khỏi nơi làm việc ngay lập tức, đồng thời phản ánh với lãnh đạo.Vận hành phải tập trung trí óc, nghiêm cấm nói chuyện phiếm, hợp tác với nhau, người vận hành không được hoạt động trong trạng thái cáu kỉnh, mệt mỏi để tránh tai nạn, đảm bảo an toàn vận hành.Tất cả nhân viên kiểm tra xem trang phục của họ có đáp ứng yêu cầu công việc hay không trước khi bước vào nơi làm việc.Không được phép đi dép lê, giày cao gót và quần áo ảnh hưởng đến sự an toàn và những người để tóc dài phải đội mũ bảo hộ.   3 、 Khi thay khuôn, trước tiên hãy tắt nguồn và dừng hoạt động của bộ phận chuyển động máy đột trước khi bắt đầu lắp đặt và gỡ lỗi khuôn.Sau khi lắp đặt và điều chỉnh, di chuyển bánh đà bằng tay trong hai lần đột thử để kiểm tra xem khuôn trên và khuôn dưới có đối xứng và hợp lý hay không, các ốc vít có chắc chắn không và vòng tròn uốn có ở vị trí hợp lý hay không. 4, phải đợi cho tất cả các nhân viên khác rời khỏi khu vực làm việc cơ khí, và lấy đi các mảnh vụn trên bàn làm việc, trước khi bắt đầu đóng điện để khởi động máy móc.   5 、 Khi máy đang làm việc, không được đưa tay vào vùng làm việc của con trượt, nghiêm cấm lấy và đưa phôi bằng tay.Trong khuôn đột lỗ để lấy, đưa phôi phải được sử dụng để đáp ứng các công cụ tiêu chuẩn.Nếu phát hiện âm thanh bất thường hoặc máy bị hỏng hóc, cần tắt ngay công tắc nguồn để kiểm tra.Sau khi máy móc được khởi động, một người phải vận chuyển và vận hành máy, không ai khác được ấn vào cấu tạo điện hoặc bước lên tấm chuyển mạch chân, và không ai được đưa tay vào khu vực làm việc cơ khí hoặc chạm vào bộ phận chuyển động của máy móc bằng tay của họ.   6 、 Cuối ngày nên tắt nguồn điện và sắp xếp thành phẩm, phụ liệu và các vật dụng linh tinh trong công việc để đảm bảo môi trường làm việc sạch sẽ và an toàn.