Trung Quốc Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. tin tức công ty

Vì máy tiện thông thường không có chức năng lập trình giống như máy tiện CNC, nó không thể thực hiện điều khiển tự động hành trình của đầu dao, do đó nó không thể gia công trực tiếp bề mặt cầu.Mặt cầu bên trong được gia công bởi trung tâm gia công CNC có kích thước chính xác và độ chính xác cao.Tuy nhiên, đối với một số ít phôi có đường kính mặt cầu bên trong lớn thì việc sử dụng máy tiện đứng CNC loại lớn sẽ quá đắt và sẽ xảy ra một số sai số.Vậy làm thế nào để loại bỏ các sai số trong NC gia công mặt cầu?Bây giờ chúng ta hãy giới thiệu nó một cách chi tiết. 1 、 Nguyên nhân gây ra lỗi khi gia công NC của bề mặt hình cầuKhi gia công các mặt cầu, đặc biệt là góc phần tư của bi và mặt cong, do điều chỉnh không hợp lý nên dễ sinh ra hiện tượng mòn vai, gờ lưng,… Nguyên nhân chủ yếu là:1. Giải phóng mặt bằng hệ thốngTrong cặp truyền động của thiết bị, giữa trục vít dẫn và đai ốc có một khe hở nhất định.Khi thiết bị được đưa vào hoạt động lâu ngày, khe hở tăng dần do bị mài mòn.Do đó, việc bù khe hở tương ứng trong quá trình chuyển động ngược chiều là yếu tố chính để khắc phục vai trên bề mặt gia công.Khoảng hở thường được đo bằng đồng hồ đo mặt số, và sai số được kiểm soát trong khoảng 0,01 ~ 0,02mm.Ở đây cần chỉ ra rằng không nên kéo dài đế công tơ và que tính quá xa, vì đế công tơ dễ bị xê dịch do công tơ dài trong quá trình đo sẽ dẫn đến việc đếm không chính xác và giá trị bù sai. 2. Trợ cấp gia công không đều của phôiTrước khi nhận biết bề mặt thiết kế của chi tiết, dung sai gia công của bề mặt cần gia công có đồng đều hay không cũng là một nguyên nhân quan trọng làm cho bề mặt được tạo hình có đáp ứng được yêu cầu thiết kế hay không, vì dung sai gia công không đồng đều dễ gây ra lỗi "phản xạ" .Do đó, đối với các chi tiết có yêu cầu về hình dạng bề mặt cao, dung sai gia công phải càng đồng đều càng tốt trước khi tạo hình, hoặc các yêu cầu thiết kế phải được đáp ứng bằng cách gia công thêm một biên dạng. 3. Lựa chọn công cụ không phù hợpDụng cụ cắt loại bỏ vật liệu qua lưỡi cắt chính trong quá trình cắt.Tuy nhiên, sau khi cung đi qua góc phần tư và cung tiếp tuyến với lưỡi cắt của cặp dao (đường giao nhau giữa mặt sau của cặp dao và mặt phẳng cơ sở), thì lưỡi cắt phụ có thể tham gia vào quá trình cắt (đó là, cái móng sau).Do đó, góc nêm của dao phải được xem xét khi chọn hoặc mài dao. 2 、 Phương pháp loại bỏ lỗi do gia công mặt cầu NC gây raKhi gia công một quả cầu, quả cầu có thể lớn ở giữa và nhỏ ở hai đầu, hoặc nhỏ ở giữa và lớn ở hai đầu.Trong trường hợp này, bán kính của hình cầu nên được điều chỉnh để kiểm soát.Nếu nó lớn ở giữa và nhỏ ở hai đầu, hãy tăng bán kính lên một chút.Nếu nó nhỏ ở giữa và lớn ở cả hai đầu, giá trị bán kính sẽ bị giảm.Sau khi điều chỉnh, sai số về độ tròn của bóng có thể nhỏ hơn 0,05mm.

Dạng lỗi hệ thống servo trung tâm gia công bao gồm đơn vị tốc độ trong chỉ báo cảnh báo CNC và nổ cầu chì và nhiều loại bảo vệ với công tắc nhảy và các cảnh báo khác.Ý nghĩa của chỉ báo cảnh báo thay đổi theo sự khác biệt về thiết kế bộ điều khiển tốc độ, thường có những điều sau đây. 1, dòng điện cao gây ra cảnh báo máy, sự xuất hiện của cảnh báo dòng điện cao nói chung có hai khả năng, là bộ phận điều khiển tốc độ trung tâm gia công CNC về phần tử ổ đĩa điện bị hư hỏng và đoản mạch do cảnh báo dòng điện cao.   2, điện áp cao cũng sẽ dẫn đến cảnh báo máy, sự xuất hiện của cảnh báo điện áp cao thường có ba khả năng, có thể là điện áp đầu vào của trung tâm gia công CNC vượt quá mười phần trăm giá trị định mức, hoặc động cơ servo bên trong sự suy giảm hiệu suất cách điện, hoặc hoạt động của trung tâm gia công dòng đơn vị điều khiển tốc độ gây ra bởi điện áp cao.   3, điện áp quá thấp để gây ra cảnh báo máy, trung tâm gia công khả năng xảy ra điều này là rất hiếm, trường hợp này xảy ra có thể là điện áp đầu vào thấp hơn giá trị danh định của 85% hoặc kết nối nguồn điện kém gây ra. 4, việc phát hiện ngắt dòng phản hồi tốc độ gây ra bởi cảnh báo, sự xuất hiện của điều này là một cảnh báo sai, bởi vì sân bay có thể không có vấn đề, và sự cố hệ thống phản hồi phát hiện, sự xuất hiện của các cảnh báo như vậy chủ yếu là trung tâm gia công tốc độ động cơ servo CNC ngắt dòng phản hồi hoặc liên lạc dòng phản hồi phát hiện của nó gây ra bởi kém.   5, công tắc bảo vệ để bắt đầu báo động, công tắc bảo vệ là thiết bị bảo vệ máy công cụ, chẳng hạn như điện áp lớn sẽ làm cháy một số thành phần và một số máy công cụ không thể kiểm soát các biện pháp khẩn cấp, khi gặp những tình huống này, công tắc bảo vệ sẽ khởi động để tránh hư hỏng thành phần không cần thiết, tương tự như dừng an toàn, v.v.   6, cảnh báo quá tải, nguyên nhân do trung tâm gia công cảnh báo quá tải Tải cơ khí CNC không bình thường, hoặc bộ điều khiển tốc độ giới hạn trên của dòng động cơ đặt quá thấp.Nam châm vĩnh cửu trên động cơ nam châm vĩnh cửu cũng sẽ gây ra cảnh báo quá tải, nếu động cơ CNC trung tâm gia công không có phanh không quay bằng tay không tải hoặc khó quay trục, điều đó có nghĩa là nam châm vĩnh cửu đã tắt.   7 、 Cầu chì trên bộ điều khiển tốc độ CNC của trung tâm gia công bị nổ hoặc bộ ngắt mạch bị vấp.

Trọng tâm của việc xem xét mức độ cơ bản thuần túy là làm thế nào để giảm sai số và cải thiện độ chính xác, vì vậy các nguyên tắc cơ bản của việc lựa chọn bề mặt cơ bản là   Thứ nhất: nguyên tắc chồng chéo dữ liệu.Nên chọn càng nhiều càng tốt tham chiếu thiết kế như tham chiếu định vị.Đặc biệt trong khâu hoàn thiện cuối cùng, để đảm bảo tính chính xác thì càng phải chú ý đến nguyên tắc này.Điều này có thể tránh gây ra độ lệch điểm chuẩn lỗi vị trí;   Thứ hai: nguyên tắc thống nhất của điểm chuẩn.Nên chọn một vị trí thống nhất bề mặt dữ liệu xử lý bề mặt khác nhau, càng xa càng tốt để đảm bảo độ chính xác vị trí giữa các bề mặt;đôi khi cũng tuân theo nguyên tắc datum chung, xử lý lặp đi lặp lại;   Thứ ba: nguyên tắc tự tham khảo.Một số phụ cấp gia công nhỏ và quy trình hoàn thiện thống nhất, để đảm bảo chất lượng gia công và năng suất, với chính bề mặt gia công chính xác làm mức cơ bản. Vai trò của quá trình gia công cơ khí chính xác   Thứ nhất, là tài liệu kỹ thuật chính để hướng dẫn sản xuất   Xưởng gia công cơ khí lập kế hoạch sản xuất, lập lịch trình, thao tác của công nhân, kiểm tra chất lượng gia công bộ phận, hạch toán chi phí gia công dựa trên quy trình quy trình.Để đối phó với các vấn đề sản xuất, nhưng cũng thường để xử lý các thủ tục như một cơ sở chung.Chẳng hạn như đối phó với tai nạn chất lượng, cần phải phù hợp với các thủ tục quy trình để xác định trách nhiệm của các đơn vị liên quan, nhân viên.   Thứ hai, là cơ sở chính để sản xuất các công việc chuẩn bị   Phân xưởng để sản xuất các bộ phận mới, trước hết, để phát triển các bộ phận của quy trình quá trình gia công, sau đó theo quy trình quy trình để chuẩn bị sản xuất.Chẳng hạn như: quá trình xử lý các bộ phận mới trong phân tích các quá trình chính;chuẩn bị các dụng cụ cần thiết, kẹp, đồng hồ đo;nguyên liệu thô và mua sắm hoặc sản xuất trống;việc mua thiết bị mới hoặc sửa đổi thiết bị cũ,… phải căn cứ vào quy trình để tiến hành.   Thứ ba, là tài liệu kỹ thuật cơ bản của nhà máy chế tạo máy mới   Khi phân xưởng mới hoặc xưởng gia công khối lượng lớn, cần căn cứ vào quy định của quy trình để xác định chủng loại, số lượng máy công cụ cần thiết và cách bố trí trong xưởng, từ đó xác định quy mô diện tích xưởng, công suất và cấu hình thiết bị nâng và loại công nhân yêu cầu, cấp kỹ thuật, số lượng, v.v.

Ưu điểm của việc sử dụng Q235A (thép A3) để gia công máy móc lớn   Ưu điểm chính của gia công cơ khí lớn trong hoạt động ở một mức độ nhất định sẽ có tính dẻo, độ dai và tính hàn cao, toàn bộ sản phẩm có hiệu suất dập nhất định và hiệu suất uốn nguội, trong việc sử dụng chủ yếu cho các yêu cầu của các bộ phận cơ khí và hàn các bộ phận cấu trúc, chẳng hạn như thanh giằng, thanh kết nối, chốt, trục, vít, đai ốc, giá đỡ, đế, v.v. Ưu điểm của việc sử dụng 40Cr cho gia công lớn   Gia công quy mô lớn ở một mức độ nhất định sau quá trình tôi luyện sẽ có các đặc tính cơ học tổng thể rất tốt và độ bền va đập ở nhiệt độ thấp và độ nhạy vết khía thấp, độ cứng tốt.Có thể làm mát bằng dầu khi các bộ phận làm mát bằng nước có độ bền cao hơn, dễ bị nứt.Khả năng gia công tốt sau khi tôi hoặc tôi, nhưng khả năng hàn kém, dễ tạo ra vết nứt.   Trong việc sử dụng các mô hình chủ yếu sau khi xử lý tôi luyện cho quá trình sản xuất các bộ phận cơ khí chuyển động nhanh của nó, chẳng hạn như bánh răng máy công cụ, trục, bánh răng sâu, v.v. Sau khi tôi nguội và làm nguội bề mặt tần số cao được sử dụng trong sản xuất các bộ phận với độ cứng bề mặt cao và khả năng chống mài mòn, chẳng hạn như bánh răng, trục, trục xoay, trục khuỷu, trục gá, tay áo, chốt, thanh kết nối, v.v.   Sau khi làm nguội và tôi ở nhiệt độ trung bình để sản xuất các bộ phận cơ khí tốc độ trung bình, hạng nặng, chẳng hạn như rôto bơm dầu, thanh trượt, bánh răng, trục xoay, v.v. Sau khi làm nguội và tôi ở nhiệt độ thấp để sản xuất các sản phẩm hạng nặng, Các bộ phận cơ khí chịu va đập thấp, chịu mài mòn, chẳng hạn như trục con sâu, trục xoay, trục, v.v. Quá trình phủ cacbon sau khi sản xuất có kích thước lớn hơn, độ bền va đập ở nhiệt độ thấp của các bộ phận truyền động, chẳng hạn như trục, bánh răng, v.v. Những lợi thế của việc sử dụng 45 # để gia công máy móc lớn   45 # là thép kết cấu carbon chất lượng cao, hiện là thép tôi luyện carbon trung bình được sử dụng phổ biến nhất.   Trong quá trình hoạt động sẽ có cơ tính tổng thể rất tốt, trong quá trình sử dụng độ cứng thấp, nước dập tắt dễ sinh ra các vết nứt, các chi tiết hàn cần được làm nóng trước khi hàn, sau khi hàn cần phải ủ.   Chủ yếu được sử dụng để: sản xuất các bộ phận chuyển động cơ khí có độ bền cao, chẳng hạn như cánh quạt, piston, trục, bánh răng, giá đỡ, bánh răng sâu, v.v.

Mục đích của việc làm sạch các bộ phận là loại bỏ cát đúc còn sót lại trên bề mặt của nó, vụn sắt, rỉ sét, chất mài mòn, dầu, bụi bẩn và các chất bẩn khác.Việc vệ sinh các bộ phận sau khi vệ sinh sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng lắp ráp và tuổi thọ của máy móc xây dựng, vì vậy việc vệ sinh các bộ phận là một mắt xích rất quan trọng trong quá trình lắp ráp máy móc xây dựng.Làm tốt công việc làm sạch các bộ phận, phải dựa trên vật liệu, đặc điểm cấu trúc, mức độ ô nhiễm và các yêu cầu về độ sạch của nó, chẳng hạn như lựa chọn chính xác các chất làm sạch và phương pháp làm sạch.   Dầu phụ tùng máy xây dựng chủ yếu được tạo thành bởi dầu không xà phòng hóa và bụi, tạp chất, vv .. Dầu không xà phòng hóa không thể tác dụng với kiềm mạnh, chẳng hạn như nhiều loại dầu khoáng, chất bôi trơn, không hòa tan trong nước, nhưng có thể hòa tan trong chất hữu cơ dung môi.Loại bỏ dầu và điện hóa theo hai phương pháp;dung dịch tẩy rửa thông dụng dung môi hữu cơ, dung dịch kiềm và dung dịch tẩy rửa hóa học,…;hai phương pháp làm sạch là làm sạch thủ công và làm sạch cơ học. 1. Ba dung dịch tẩy rửa   (1) dung môi hữu cơ.Phổ biến là dầu hỏa, dầu diesel nhẹ, xăng, axeton, cồn và trichloroethylene, vv. Với phương pháp hòa tan loại bỏ dầu này, có thể hòa tan nhiều loại dầu mỡ.Ưu điểm là không nóng, dễ sử dụng, không làm hỏng kim loại, hiệu quả tẩy rửa tốt.Nhược điểm hầu hết là dễ cháy, giá thành cao, thích hợp với các chi tiết, bộ phận chính xác không được làm sạch bằng dung dịch kiềm nóng, như các bộ phận bằng nhựa, nylon, da bò, nỉ,… Nhưng cần chú ý các bộ phận cao su không được. được làm sạch bằng dung môi hữu cơ.   (2) dung dịch kiềm.Dung dịch kiềm là một dung dịch nước của kiềm hoặc muối kiềm, sử dụng chất nhũ hóa trên dầu không xà phòng hóa có tác dụng loại bỏ dầu, là một trong những dung dịch tẩy rửa khử nhiễm được sử dụng rộng rãi nhất.   Nhũ hóa là sự hình thành các hạt mịn rất nhỏ của một chất lỏng này sau khi phân bố đồng đều trong chất lỏng khác.Thêm chất nhũ hóa trong dung dịch kiềm để tạo thành nhũ tương có thể làm giảm sức căng bề mặt và độ bám dính của màng dầu, do đó màng dầu bị vỡ thành những giọt dầu rất nhỏ và không còn quay trở lại bề mặt kim loại để tẩy vết dầu.Các chất nhũ hóa thường được sử dụng là xà phòng, thủy tinh nước (natri silicat), gôm xương, gôm cây, triethanolamine, chất tẩy rửa tổng hợp, vv .. Cần lưu ý rằng khi làm sạch các vật liệu khác nhau thì nên sử dụng các dung dịch tẩy rửa khác nhau.Các dung dịch kiềm có mức độ ăn mòn kim loại khác nhau, riêng đối với nhôm thì ăn mòn nhiều hơn.   Khi làm sạch bằng dung dịch kiềm, dung dịch thường cần được làm nóng đến 80 ~ 90 ℃.Sau khi loại bỏ dầu, rửa sạch bằng nước nóng để loại bỏ dung dịch kiềm dư trên bề mặt để tránh các bộ phận bị ăn mòn.   (3) dung dịch tẩy rửa hóa học.Là một tổng hợp hóa học của chất làm sạch kim loại gốc nước cấu hình dung dịch nước, chất làm sạch kim loại gốc chất hoạt động bề mặt, có khả năng khử nhiễm mạnh.Ngoài ra, trong chất tẩy rửa còn có một số chất phụ trợ, có thể cải thiện hoặc tăng hiệu suất toàn diện của chất tẩy rửa kim loại như chống ăn mòn, chống rỉ, loại bỏ carbon.   Nguyên tắc là chất làm sạch với dung dịch làm sạch trước tiên làm ướt bề mặt bộ phận, sau đó thâm nhập vào bụi bẩn và bề mặt tiếp xúc với bộ phận, để bụi bẩn từ bề mặt bộ phận ra ngoài, phân tán hoặc hòa tan trong dung dịch làm sạch hoặc trong bề mặt bộ phận để tạo thành nhũ tương, huyền phù, để đạt được mục đích làm sạch các bộ phận.   Các chất tẩy rửa dung dịch tẩy rửa bằng hóa chất thường được cấu hình là chất tẩy rửa kim loại gốc nước LCX-52, chất tẩy rửa kim loại CW, chất tẩy rửa kim loại hiệu quả cao JSH, chất tẩy rửa kim loại D-3, chất tẩy rửa kim loại DJ-04, chất tẩy rửa NJ-841, chất tẩy rửa dầu 817-C chất tẩy rửa kim loại lỏng CJC-8.   Phương pháp chuẩn bị chất làm sạch ở trên, nồng độ, nhiệt độ làm sạch và các biện pháp gia nhiệt, được yêu cầu tuân thủ nghiêm ngặt các yêu cầu trong hướng dẫn của nó.Vệ sinh bằng tay nên kiểm soát chặt chẽ hơn nhiệt độ, có sẵn bàn chải, khăn lau.Nếu có dầu hoặc carbon nghiêm trọng, hãy sử dụng bàn chải thép.Trước khi vệ sinh nên ngâm trong một thời gian nhất định để đáp ứng nhu cầu thấm ướt và ngâm nước.Làm sạch có thể được chia thành làm sạch thô và tốt, dung dịch làm sạch sau khi làm sạch, nếu dầu không nghiêm trọng, bạn có thể hớt bỏ lớp dầu nổi bên trên, và sử dụng lại. 2. Năm phương pháp làm sạch   (1) kỳ cọ.Các bộ phận vào bình chứa bằng dầu diesel, dầu hỏa hoặc dung dịch tẩy rửa khác, cọ rửa bằng bông hoặc bàn chải.Phương pháp này dễ vận hành, thiết bị đơn giản, nhưng hiệu quả thấp, thích hợp cho một loạt chi tiết nhỏ lẻ.Nói chung không nên sử dụng xăng, vì nó có chất béo hòa tan, sẽ gây hại cho sức khỏe con người và dễ gây cháy nổ.   (2) Luộc và rửa.Sẽ được cấu hình dung dịch và các bộ phận cần làm sạch cùng với kích thước thích hợp của hồ làm sạch hàn thép, với hồ bơi dưới bếp sẽ được làm nóng đến 80 ~ 90 ℃, có thể đun sôi và rửa 3 ~ 5 phút.   (3) phun rửa.Sẽ có một áp suất và nhiệt độ nhất định của dung dịch tẩy rửa được phun lên bề mặt các chi tiết để loại bỏ dầu nhớt.Phương pháp này làm sạch hiệu quả, năng suất cao, nhưng thiết bị phức tạp, thích hợp để làm sạch hình dạng không quá phức tạp, bề mặt có một bộ phận cặn dầu nghiêm trọng.   (4) làm sạch rung động.Các bộ phận được làm sạch trên giỏ làm sạch của máy làm sạch rung hoặc giá làm sạch, và ngập trong dung dịch tẩy rửa, thông qua máy làm sạch để tạo ra mô phỏng rung động của hành động rửa thủ công và tác động hóa học của dung dịch tẩy rửa để loại bỏ dầu.   (5) làm sạch bằng siêu âm.Dựa vào tác động hóa học của chất lỏng làm sạch và sự tạo ra dao động siêu âm trong chất lỏng làm sạch cùng nhau để loại bỏ dầu.   Lưu ý: cần căn cứ vào nguyên nhân và đặc điểm ô nhiễm dầu mà lựa chọn phương pháp làm sạch hợp lý để đảm bảo các bộ phận sử dụng bình thường, tránh làm sạch các bộ phận do ăn mòn hoặc hư hỏng, tránh ô nhiễm môi trường và các bộ phận sau này bị mài mòn. .

Gia công chi tiết chính xác không thể hoàn thành tất cả nội dung gia công bề mặt trong một quá trình, toàn bộ quá trình gia công chi tiết chính xác có thể chia thành các giai đoạn sau. 1, Công đoạn gia công thô.Cắt bỏ phần lớn dung lượng gia công cho phép của mỗi bề mặt gia công và xử lý điểm chuẩn chính xác, điều cần cân nhắc chính là tăng năng suất càng nhiều càng tốt.   2 、 Giai đoạn bán hoàn thiện.Cắt bỏ các khuyết tật có thể phát sinh sau khi gia công thô và chuẩn bị cho việc hoàn thiện bề mặt, đòi hỏi độ chính xác gia công nhất định và đảm bảo biên độ hoàn thiện thích hợp, đồng thời hoàn thành việc gia công bề mặt thứ cấp.   3 、 Giai đoạn hoàn thiện.Trong giai đoạn này, việc sử dụng tốc độ cắt lớn, tốc độ cắt nhỏ và chiều sâu cắt, loại bỏ biên hoàn thiện do quá trình trước đó để lại, để bề mặt của chi tiết đáp ứng các yêu cầu kỹ thuật của bản vẽ. 4 、 Giai đoạn hoàn thiện nhẹ.Chủ yếu được sử dụng để giảm giá trị độ nhám bề mặt hoặc tăng cường bề mặt gia công, chủ yếu cho các yêu cầu độ nhám bề mặt rất cao (≤ 0,32μm) xử lý bề mặt.   5 、 Công đoạn gia công siêu chính xác.Độ chính xác gia công trong 0,1-0,01μm, giá trị độ nhám bề mặt ≤ 0,001μm giai đoạn gia công.Các phương pháp gia công chính là: cắt chính xác, mài gương mịn, mài và đánh bóng chính xác, v.v.

Đối với vật liệu gia công cơ khí chính xác được chia thành hai loại là vật liệu kim loại và vật liệu phi kim loại.   Đối với vật liệu kim loại, độ cứng là lớn nhất đối với thép không gỉ, tiếp theo là gang, tiếp đến là đồng, cuối cùng là nhôm.   Quá trình gia công gốm sứ, chất dẻo, ... là quá trình gia công các vật liệu phi kim loại. 1, trước hết, các yêu cầu về độ cứng của vật liệu, đối với một số trường hợp, độ cứng của vật liệu càng cao càng tốt, chỉ giới hạn ở yêu cầu độ cứng của các bộ phận máy gia công, vật liệu chế biến không thể quá cứng, nếu cứng hơn hơn là các bộ phận máy không thể được xử lý.   2, thứ hai, chất liệu mềm và cứng vừa phải, thấp hơn ít nhất một bậc so với độ cứng của máy, nhưng còn phụ thuộc vào vai trò của thiết bị xử lý là làm gì với bộ phận máy mà lựa chọn chất liệu hợp lý. Tóm lại, gia công chính xác các yêu cầu về vật liệu hoặc một số, không phải vật liệu nào phù hợp để gia công, chẳng hạn như vật liệu quá mềm hoặc quá cứng, vật liệu trước là không cần thiết để gia công và vật liệu sau không được gia công.   Vì vậy, trước khi gia công phải chú ý đến khối lượng riêng của vật liệu, nếu khối lượng riêng lớn quá thì tương đương với độ cứng cũng rất lớn, còn nếu độ cứng vượt quá độ cứng của chi tiết máy (máy tiện) thì không được. để xử lý, không chỉ sẽ làm hỏng các bộ phận, mà còn gây ra nguy hiểm, chẳng hạn như dụng cụ quay bay ra khỏi chấn thương do va chạm.Vì vậy, nói chung, để gia công cơ khí, vật liệu vật liệu phải thấp hơn độ cứng của máy công cụ thì mới có thể gia công được.

Công nghệ gia công chi tiết chính xác là quá trình xác định quy trình và phương pháp hoạt động của gia công chi tiết chính xác, là quy trình và phương thức vận hành hợp lý hơn trong những điều kiện sản xuất cụ thể.Phù hợp với mẫu văn bản quy định thành một tài liệu quy trình, sau khi được phê duyệt, được sử dụng để hướng dẫn sản xuất.Các quy tắc quy trình gia công chi tiết cơ khí chính xác thường bao gồm: lộ trình quy trình gia công phôi, nội dung cụ thể của từng quy trình, thiết bị và dụng cụ được sử dụng, các hạng mục và phương pháp kiểm tra phôi, khối lượng cắt, hạn ngạch thời gian, v.v. Gia công các bộ phận chính xác có nhiều ưu điểm.Trước hết, gia công các chi tiết chính xác có thể nâng cao hiệu quả năng suất lao động, tăng sản lượng, mang lại lợi ích kinh tế cao và giảm chi phí doanh nghiệp.Gia công các bộ phận chính xác cũng có thể cải thiện điều kiện lao động, giảm cường độ lao động, rút ​​ngắn thời gian lao động và nâng cao trình độ sản xuất văn minh.Ngoài ra, gia công chi tiết cơ khí chính xác có thể giảm công nhân sản xuất, diện tích nhà máy, rút ​​ngắn chu kỳ sản xuất, giảm chi phí sản xuất và tiết kiệm năng lượng, do đó, gia công chi tiết chính xác có thể nói là mang lại nhiều lợi ích to lớn.   Việc sử dụng các thiết bị phát hiện và giám sát tự động trong gia công các bộ phận chính xác có lợi cho chất lượng sản phẩm được cải thiện và ổn định, sản xuất tự động linh hoạt và thích ứng nhanh chóng với những thay đổi của sản phẩm.Như vậy, gia công chi tiết chính xác có ảnh hưởng không nhỏ đến sản xuất công nghiệp.Tuy nhiên, việc đầu tư cho việc gia công trước các chi tiết chính xác là quá cao và các công ty có thể chọn một nhà máy gia công chi tiết chính xác xuất sắc để gia công phôi, điều này không chỉ giúp giảm giá thành mà còn nâng cao chất lượng. Tác động của gia công chi tiết chính xác đối với sản xuất công nghiệp là gì?Có thể nói, thiết bị gia công tự động có độ chính xác cao, hiệu suất cao có tác dụng nâng cao năng suất lao động, tăng sản lượng, có lợi ích kinh tế cao và giảm chi phí kinh doanh.Nó cũng có thể cải thiện điều kiện lao động, giảm cường độ lao động, rút ​​ngắn thời gian lao động và nâng cao nền sản xuất văn minh.Ngoài ra, thiết bị tự động có thể giảm công nhân sản xuất, rút ​​ngắn chu kỳ sản xuất, giảm chi phí sản xuất và tiết kiệm năng lượng, vì vậy thiết bị xử lý tự động có thể nói là có rất nhiều lợi ích.

Công nghệ gia công các bộ phận chính xác được đề xuất vào những năm 1960, nhằm cải thiện hiệu suất, chất lượng, tuổi thọ và độ tin cậy của các sản phẩm cơ điện, cũng như mặt cắt ngang của thanh có thể là một phương pháp quan trọng, gia công chính xác đề cập đến lỗi gia công nhỏ hơn 0,1m, độ nhám bề mặt nhỏ hơn Công nghệ gia công RA0.025IXM, còn được gọi là gia công dưới micromet, cấp độ gia công chi tiết chính xác là cấp độ sản xuất quốc gia ký hiệu quan trọng. Ngoài sự biến động của nguồn thủy lực và khí nén trong quá trình gia công các chi tiết chính xác, môi trường làm việc có ảnh hưởng lớn đến chất lượng gia công, vì vậy môi trường làm việc cần thiết để đảm bảo chất lượng gia công, môi trường làm việc chủ yếu có các yêu cầu nhiệt độ, thanh lọc và chống rung.Sự thay đổi nhiệt độ môi trường đối với độ chính xác của máy công cụ là đặc biệt đáng kể, bao gồm sự thay đổi nhiệt độ do các yếu tố nhiệt gây ra bởi lỗi gia công, tổng sai số gia công (40 70)% bụi có thể dẫn đến trầy xước bề mặt trên phôi và ảnh hưởng đến quá trình chất lượng bề mặt, chẳng hạn như xảy ra rung động, bề mặt của phôi đã được xử lý vệt hoặc vết vải, độ hoàn thiện bề mặt giảm đáng kể. Với độ chính xác cao cần thiết cho quá trình gia công các bộ phận, các yêu cầu của môi trường xử lý ngày càng trở nên nghiêm ngặt hơn, chỉ từ việc gia công các bộ phận chính xác về tác động của biến động áp suất khí, thay đổi nhiệt độ môi trường, phân tích bên ngoài và tự rung động của ba khía cạnh của các yếu tố gia công chi tiết chính xác Nhiều, để cải thiện độ chính xác của gia công siêu chính xác, không chỉ hiểu tác động của các yếu tố, mà còn phải nắm vững giải pháp.

Ngành công nghiệp gia công linh kiện cơ khí đang là trụ cột của nền kinh tế quốc dân, có tương lai rất hứa hẹn.Trong quá trình gia công các chi tiết cơ khí chính xác, nhà máy gia công sẽ có nhiều yêu cầu và quy định về quy trình gia công để đảm bảo tỷ lệ đạt chất lượng của các chi tiết trong nhà máy.Vậy chúng ta đã biết thủ thuật gia công cơ khí chính xác là gì?Chúng ta cùng tham khảo bên dưới nhé! Thủ thuật gia công chính xác   Thủ thuật một: hàm vise được tháo ra, hai lỗ ren M4 khác, hai bằng phẳng với hàm của tấm thép dày 1,5mm 2, với các đinh tán bằng nhôm được tán trên tấm đồng thau cứng dày 0,8mm 3 sẽ được gắn chặt vào các hàm bằng Các vít chìm M4 1, tạo thành một hàm mềm bền.Điều này cũng bảo vệ các bộ phận phần cứng không bị kẹp chặt, nhưng cũng có khả năng thay thế cho nhau.   Mẹo 2: Để siết chặt phôi, trước tiên phải định vị và sau đó là kẹp, nhưng đối với phôi, kẹp đầu tiên và sau đó định vị, vì kẹp chắc chắn sẽ thử biến dạng phôi, vì vậy, trước tiên nên kẹp và sau đó định vị, trong 6- định vị điểm, tìm cách giới hạn bậc tự do của nó.   Thủ thuật 3: Khi chuôi của cờ lê lục giác 1 ngắn và không thể tác dụng lực, có thể luồn ống có đường kính trong lớn hơn cờ lê một chút vào rãnh từ một đoạn của rãnh phay, có thể dùng làm chuôi dài. .   Mẹo 4: Khi truyền động ròng rọc, ròng rọc thường trượt giữa ròng rọc và trục, và một loạt tổ bị xước trên trục bằng mũi khoan tổ xước ￠ 15 ~ 18mm, có thể tạo thành lực hấp phụ để chống trượt và biến chất thải vào kho báu, và ông chủ sẽ thưởng. Thủ thuật thứ năm: việc sử dụng nam châm để hút các phần nhỏ (miếng phí) hút và lấy không thuận tiện, bạn có thể hút một tấm sắt 2 dưới nam châm 1, không những có thể hút nhiều mảnh nhỏ, và tấm sắt sẽ bị kéo đi, những mảnh nhỏ sẽ ngay lập tức và tự động đổ vào hộp thu gom, không đủ để gây ấn tượng trong lòng, nhưng rất thiết thực.