❑ Yêu cầu kỹ thuật chung
1. Loại bỏ cặn oxit khỏi các bộ phận.
2. Không được có vết xước, vết xước và các khuyết tật khác làm hỏng bề mặt chi tiết trên bề mặt gia công chi tiết.
3. Loại bỏ các gờ và vây.
❑ Yêu cầu xử lý nhiệt
1. Sau khi làm nguội và ủ, HRC50 ~ 55.
2. Các bộ phận phải được làm nguội tần số cao, tôi luyện 350 ~ 370 ℃ và HRC40 ~ 45.
3. Độ sâu thấm cacbon 0,3mm.
4. Tiến hành xử lý lão hóa ở nhiệt độ cao.
❑ Yêu cầu về dung sai
1. Dung sai hình dạng không được công bố phải đáp ứng các yêu cầu của GB1184-80.
2. Sai lệch cho phép của chiều dài không xác định là ± 0,5mm.
3. Vùng dung sai của vật đúc đối xứng với cấu hình kích thước cơ bản của vật đúc trống.
❑ Góc cạnh của các bộ phận
1. Bán kính phi lê chưa khai báo R5.
2. Các cạnh vát không khai báo đều có kích thước 2 × 45 °。
3. Góc nhọn / góc nhọn / cạnh sắc làm tròn.
❑ Yêu cầu lắp ráp
1. Tất cả các con dấu phải được ngâm với dầu trước khi lắp ráp.
2. Được phép sử dụng sưởi dầu để lắp ráp nóng các ổ lăn, và nhiệt độ dầu không được vượt quá 100 ℃.
3. Sau khi bánh răng được lắp ráp, kiểu tiếp xúc và phản ứng dữ dội của bề mặt bánh răng phải tuân theo các quy định của GB10095 và GB11365.
4. Khi lắp ráp hệ thống thủy lực, được phép sử dụng chất làm kín hoặc chất làm kín, nhưng cần ngăn không cho vào hệ thống.
5. Các bộ phận, linh kiện (kể cả linh kiện mua và linh kiện thuê ngoài) để lắp ráp phải có giấy chứng nhận đủ điều kiện của bộ phận kiểm định trước khi lắp ráp.
6. Các bộ phận phải được làm sạch và làm sạch trước khi lắp ráp, không có gờ, vây, da ôxít, rỉ sét, vụn, vết dầu, chất tạo màu, bụi, v.v.
7. Trước khi lắp ráp, phải kiểm tra lại các kích thước khớp chính của các bộ phận và bộ phận, đặc biệt là các kích thước khớp nối nhiễu và độ chính xác liên quan.
8. Các bộ phận không được va đập, va đập, trầy xước hoặc rỉ sét trong quá trình lắp ráp.
9. Khi vặn vít, bu lông và đai ốc, không được đánh hoặc sử dụng tua vít và cờ lê không phù hợp.Rãnh vít, đai ốc, vít và đầu bu lông sẽ không bị hỏng sau khi bắt chặt.
10. Đối với các chốt vặn có yêu cầu về mômen siết quy định, phải sử dụng cờ lê lực và vặn chặt theo mômen siết quy định.
11. Khi cùng một bộ phận được xiết bằng nhiều vít (bu lông), tất cả các vít (bu lông) phải được siết theo chiều ngang, đối xứng, từng bước và đồng đều.
12. Chốt côn phải được sơn lỗ trong quá trình lắp ráp và tỷ lệ tiếp xúc của nó không được nhỏ hơn 60% chiều dài khớp nối và phải được phân bố đều.
13. Chìa khóa phẳng và hai mặt của rãnh then trên trục phải tiếp xúc đồng đều và không có khe hở giữa các bề mặt giao phối của chúng.
14. Số lượng bề mặt răng được tiếp xúc cùng một lúc bằng cách ghép trục không được ít hơn 2/3 và tỷ lệ tiếp xúc không nhỏ hơn 50% theo chiều dài và chiều cao của răng then hoa.
15. Sau khi lắp ráp khóa phẳng (hoặc đường trục) của khớp trượt, các phụ kiện tương ứng có thể di chuyển tự do mà không có độ chặt không đồng đều.
16. Chất kết dính thừa phải được loại bỏ sau khi kết dính.
17. Lỗ hình bán nguyệt của vòng ngoài ổ trục, bệ ổ trục hở và nắp ổ trục không bị kẹt.
18. Vòng ngoài của ổ trục phải tiếp xúc tốt với lỗ hình bán nguyệt của bệ ổ trục hở và nắp ổ trục.Trong quá trình kiểm tra màu sắc, nó phải tiếp xúc đồng đều với bệ đỡ ổ trục trong phạm vi 120 ° đối xứng với đường tâm và với nắp ổ trục trong vòng 90 ° đối xứng với đường tâm.Khi kiểm tra bằng thước đo cảm giác trong phạm vi trên, thước đo 0,03mm không được đưa vào 1/3 chiều rộng vòng ngoài.
19. Vòng ngoài của ổ trục phải tiếp xúc đều với mặt cuối của nắp ổ trục cuối định vị sau khi lắp ráp.
20. Vòng bi lăn phải quay linh hoạt và ổn định bằng tay sau khi lắp đặt.
21. Bề mặt khớp của miếng đệm chịu lực trên và dưới phải gần nhau và không thể kiểm tra bằng thước đo 0,05mm.
22. Khi cố định miếng đệm bằng chốt định vị, khoan, doa và khớp chốt với điều kiện bề mặt miệng miếng và mặt cuối bằng phẳng với bề mặt đóng mở và mặt cuối của các lỗ ổ trục liên quan.Chốt không bị lỏng sau khi lái xe.
23. Thân ổ trục và bệ đỡ của ổ đỡ hình cầu phải tiếp xúc đồng đều và độ tiếp xúc không nhỏ hơn 70% khi kiểm tra bằng phương pháp sơn.
24. Khi bề mặt của tấm lót ổ trục hợp kim có màu vàng thì không được phép sử dụng.Không có sự tạo mầm trong góc tiếp xúc xác định.Diện tích tạo mầm ngoài góc tiếp xúc không được lớn hơn 10% tổng diện tích của vùng không tiếp xúc.
25. Mặt đầu chuẩn của bánh răng (bánh răng sâu) phải khớp với vai trục (hoặc mặt cuối của ống bọc định vị) và không thể kiểm tra bằng thước đo cảm ứng 0,05mm.Độ vuông góc giữa mặt đầu chuẩn bánh răng và trục phải được đảm bảo.
26. Giao diện giữa hộp số và vỏ phải tiếp xúc tốt.
27. Trước khi lắp ráp, kiểm tra nghiêm ngặt và loại bỏ các góc sắc, gờ và các vật lạ còn sót lại trong quá trình gia công chi tiết.Đảm bảo rằng con dấu không bị trầy xước trong quá trình lắp đặt.
❑ Yêu cầu đối với vật đúc
1. Bề mặt đúc không được phép có các vết nứt, vết nứt, khoang co ngót nguội, các khuyết tật xuyên thấu và các khuyết tật nghiêm trọng (như dưới đúc, hư hỏng cơ học, v.v.).
2. Vật đúc phải được làm sạch mà không có gờ và chớp, đồng thời cổng và rãnh trên không gia công phải được làm sạch và phẳng với bề mặt đúc.
3. Các chữ và nhãn hiệu đúc trên bề mặt không gia công của vật đúc phải rõ ràng, dễ đọc, vị trí và phông chữ phải đáp ứng yêu cầu của bản vẽ.
4. Độ nhám của bề mặt không gia công của vật đúc, đúc cát R, không lớn hơn 50 μ m。
5. Vật đúc phải được làm sạch rãnh, rãnh, gai bay, v.v ... Lượng rãnh và rãnh còn lại trên bề mặt không gia công phải được làm phẳng và đánh bóng để đáp ứng các yêu cầu về chất lượng bề mặt.
6. Cát đúc, cát lõi và xương lõi trên vật đúc phải được làm sạch.
7. Vùng dung sai kích thước của vật đúc có chi tiết nghiêng phải được bố trí đối xứng dọc theo mặt phẳng nghiêng.
8. Cát đúc, cát lõi, xương lõi, thịt, cát dính ... trên vật đúc phải được cạo và làm sạch.
9. Loại sai và độ lệch khuôn đúc phải được sửa chữa để đạt được quá trình chuyển đổi trơn tru và đảm bảo chất lượng bề ngoài.
10. Vết nhăn trên bề mặt không gia công của vật đúc phải sâu dưới 2mm và cách nhau trên 100mm.
11. Các bề mặt không gia công của sản phẩm máy đúc phải được xử lý bằng phương pháp phun hoặc lăn để đáp ứng các yêu cầu về độ sạch Sa2 1/2.
12. Vật đúc phải được xử lý bằng nước tăng cường.
13. Bề mặt đúc phải bằng phẳng, và loại bỏ cổng, gờ, cát, v.v.
14. Vật đúc không được đóng nguội, nứt, lỗ và các khuyết tật đúc khác gây bất lợi cho việc sử dụng.
Yêu cầu về lớp phủ
1. Phải loại bỏ gỉ, da ôxít, dầu mỡ, bụi, đất, muối và chất bẩn trên bề mặt của tất cả các sản phẩm thép cần phủ trước khi sơn.
2. Trước khi tẩy rỉ, sử dụng dung môi hữu cơ, dung dịch kiềm, chất nhũ hóa, hơi nước,… để tẩy sạch dầu mỡ bám trên bề mặt sản phẩm thép.
3. Khoảng thời gian giữa bề mặt cần sơn sau khi phun sơn hoặc đánh bóng thủ công và sơn lót không được quá 6 giờ.
4. Bề mặt của các chi tiết đinh tán tiếp xúc với nhau phải được sơn phủ với độ dày từ 30 - 40 trước khi kết nối μ M Sơn chống rỉ.Các cạnh chồng lên nhau phải được dán kín bằng sơn, bột trét hoặc chất kết dính.Lớp sơn lót bị hỏng do gia công hoặc hàn phải được sơn lại.
❑ Yêu cầu về đường ống
1. Trước khi lắp ráp, tất cả các đường ống không được có vết nháy, gờ và vát mép.Sử dụng khí nén hoặc các phương pháp khác để làm sạch các cặn bẩn và gỉ sét nổi bám vào thành trong của đường ống.
2. Trước khi lắp ráp, tất cả các ống thép (bao gồm cả ống đúc sẵn) phải được tẩy dầu mỡ, tẩy rửa, trung hòa, rửa nước và chống gỉ.
3. Trong khi lắp ráp, vặn chặt kẹp ống, giá đỡ, mặt bích, khớp nối và các bộ phận khác được cố định bằng kết nối ren để tránh bị lỏng.
4. Các bộ phận hàn của ống đúc sẵn phải được thử áp lực.
5. Khi thay thế hoặc chuyển đường ống, cổng tách ống phải được bịt kín bằng băng keo hoặc ống nhựa để ngăn không cho vật lạ xâm nhập vào, và phải gắn nhãn.
Yêu cầu đối với mối hàn sửa chữa
1. Các khuyết tật phải được loại bỏ hoàn toàn trước khi hàn, và bề mặt rãnh phải phẳng và nhẵn không có góc nhọn.
2. Theo các khuyết tật của thép đúc, các khuyết tật trong khu vực hàn có thể được loại bỏ bằng cách đào, mài, khoét hồ quang cacbon, cắt khí hoặc gia công.
3. Cát, dầu, nước, rỉ sét và các chất bẩn khác trong khu vực hàn và trong phạm vi 20mm xung quanh rãnh phải được làm sạch kỹ lưỡng.
4. Trong toàn bộ quá trình hàn, nhiệt độ của khu vực gia nhiệt sơ bộ của thép đúc không được thấp hơn 350 ° C.
5. Nếu có điều kiện, phải tiến hành hàn ở vị trí nằm ngang càng xa càng tốt.
6. Trong quá trình hàn sửa chữa, que hàn không được lắc ngang.
7. Khi hàn bề mặt thép đúc, độ chồng chéo giữa các hạt hàn không được nhỏ hơn 1/3 chiều rộng hạt hàn.Thịt hàn đầy đặn, bề mặt hàn không có vết bỏng, vết nứt và có nốt sần rõ ràng.Hình thức của mối hàn đẹp và không có vết cắt, xỉ, lỗ khí, vết nứt, vết văng và các khuyết tật khác;Sóng hàn đồng đều.
Yêu cầu đối với đồ rèn
1. Vòi phun và ống nâng của phôi phải có đủ độ tháo rời để đảm bảo rằng các vật rèn không có khoang co ngót và lệch hướng nghiêm trọng.
2. Các vật rèn phải được rèn và tạo hình trên một máy ép rèn có đủ công suất để đảm bảo sự xâm nhập hoàn toàn vào bên trong của vật rèn.
3. Vật rèn không được phép có các vết nứt, nếp gấp và các khuyết tật ngoại hình khác ảnh hưởng đến việc sử dụng.Các khuyết tật cục bộ có thể được loại bỏ, nhưng độ sâu làm sạch không được vượt quá 75% cho phép gia công.Các khuyết tật trên bề mặt không được gia công của đồ rèn phải được làm sạch và xử lý trơn tru.
4. Các vật rèn không được phép có các đốm trắng, vết nứt bên trong và các hốc co ngót còn sót lại.
Yêu cầu đối với các bộ phận gia công
1. Các bộ phận phải được kiểm tra và nghiệm thu theo quy trình, và chỉ được chuyển sang quy trình tiếp theo sau khi quy trình trước vượt qua kiểm tra.
2. Các chi tiết đã gia công không được phép có gờ.
3. Các bộ phận đã hoàn thiện không được đặt trực tiếp trên mặt đất và phải thực hiện các biện pháp hỗ trợ và bảo vệ cần thiết.Bề mặt đã gia công không được rỉ sét và các khuyết tật khác có thể ảnh hưởng đến tính năng, tuổi thọ hoặc hình thức bên ngoài.
4. Bề mặt để hoàn thiện cán không được bong tróc sau khi cán.
5. Không được có lớp da ôxít trên bề mặt của các bộ phận sau khi xử lý nhiệt trong quá trình cuối cùng.Bề mặt giao phối đã hoàn thành và bề mặt răng không được ủ.
6. Bề mặt ren đã gia công không được có các khuyết tật như da đen, vết lồi lõm, ren ngẫu nhiên và đường gờ.