Trung Quốc Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. tin tức công ty

(1) Phương pháp cắt thửNghĩa là, trước tiên hãy thử cắt một phần nhỏ của bề mặt gia công, đo kích thước thu được khi cắt thử, điều chỉnh đúng vị trí của lưỡi cắt so với phôi theo yêu cầu gia công, thử cắt lại, và sau đó đo lường.Sau hai hoặc ba lần đo và cắt thử, khi kích thước gia công đạt yêu cầu thì tiến hành cắt toàn bộ bề mặt cần gia công.Phương pháp cắt thử được lặp lại cho đến khi đạt được độ chính xác về kích thước theo yêu cầu thông qua “cắt thử - đo lường - điều chỉnh - cắt thử”.Ví dụ, doa thử của hệ thống lỗ hộp.Độ chính xác đạt được bằng phương pháp cắt thử có thể rất cao và nó không yêu cầu các thiết bị phức tạp.Tuy nhiên, phương pháp này tốn nhiều thời gian (phải điều chỉnh nhiều lần, cắt thử, đo đạc và tính toán), không hiệu quả, phụ thuộc vào trình độ kỹ thuật của công nhân và độ chính xác của dụng cụ đo, chất lượng không ổn định nên chỉ được sử dụng cho sản xuất hàng loạt nhỏ một mảnh.Là một loại phương pháp cắt thử - ăn khớp, nó là một phương pháp gia công một phôi ăn khớp khác hoặc kết hợp hai (hoặc nhiều) phôi để gia công dựa trên phôi đã gia công.Kích thước cuối cùng được gia công trong quá trình ăn khớp tùy thuộc vào các yêu cầu khớp với các bộ phận được gia công. (2) Phương pháp điều chỉnhĐiều chỉnh chính xác các vị trí tương đối của máy công cụ, đồ gá, dao cắt và phôi với các mẫu hoặc bộ phận tiêu chuẩn trước để đảm bảo độ chính xác về kích thước của phôi.Vì kích thước đã được điều chỉnh trước nên không cần cắt lại trong quá trình gia công.Kích thước được lấy tự động và không thay đổi trong quá trình xử lý một loạt các bộ phận.Đây là phương pháp điều chỉnh.Ví dụ, khi sử dụng đồ gá phay, vị trí của dao được xác định bởi khối gá đặt dao.Thực chất của phương pháp điều chỉnh là sử dụng thiết bị đặt khoảng cách cố định hoặc thiết bị gá đặt dao trên máy công cụ hoặc giá đỡ dao đặt sẵn để làm cho dao đạt độ chính xác vị trí nhất định so với máy công cụ hoặc đồ gá, sau đó gia công một lô phôi. .Nó cũng là một loại phương pháp điều chỉnh để ăn và cắt theo mặt số trên máy công cụ.Phương pháp này cần xác định tỷ lệ trên mặt số theo phương pháp cắt thử.Trong sản xuất hàng loạt, các thiết bị cài đặt dụng cụ như dừng khoảng cách cố định, mảnh mẫu và tấm mẫu thường được sử dụng để điều chỉnh.Phương pháp điều chỉnh ổn định hơn phương pháp cắt thử ở độ chính xác gia công, năng suất cao hơn và có yêu cầu thấp hơn đối với người vận hành máy công cụ, nhưng có yêu cầu cao hơn đối với bộ điều chỉnh máy công cụ, thường được sử dụng cho sản xuất hàng loạt và sản xuất hàng loạt. (3) Phương pháp định cỡPhương pháp sử dụng kích thước tương ứng của dao cắt để đảm bảo kích thước của chi tiết cần gia công được gọi là phương pháp định cỡ.Nó được gia công bằng các công cụ có kích thước tiêu chuẩn, và kích thước của bề mặt gia công được xác định bởi kích thước của dụng cụ.Nói cách khác, các công cụ có độ chính xác về kích thước nhất định (như doa, doa, khoan, v.v.) được sử dụng để đảm bảo độ chính xác của các bộ phận (chẳng hạn như lỗ) được gia công.Phương pháp định cỡ dễ vận hành, cho năng suất cao, độ chính xác gia công ổn định, hầu như không phụ thuộc vào trình độ kỹ thuật của công nhân, cho năng suất cao.Nó được sử dụng rộng rãi trong các loại hình sản xuất.Chẳng hạn như khoan, doa, v.v.(4) Đo lường hoạt độngTrong quá trình gia công, đo kích thước gia công trong khi gia công và so sánh kết quả đo được với kích thước theo yêu cầu của thiết kế, hoặc làm cho máy công cụ tiếp tục làm việc, hoặc làm cho máy công cụ ngừng hoạt động, đây là phương pháp đo chủ động.Hiện tại, các giá trị trong phép đo đang hoạt động có thể được hiển thị bằng kỹ thuật số.Phương pháp đo chủ động bổ sung thiết bị đo vào hệ thống quá trình (tức là sự thống nhất của máy công cụ, dụng cụ, vật cố định và phôi), và trở thành yếu tố thứ năm.Đo lường chủ động là một hướng phát triển với chất lượng ổn định và năng suất cao. (5) Phương pháp điều khiển tự độngPhương pháp này bao gồm thiết bị đo, thiết bị cho ăn và hệ thống điều khiển.Nó là một hệ thống xử lý tự động bao gồm thiết bị đo lường, thiết bị cho ăn và hệ thống điều khiển, và quá trình xử lý được hoàn thành tự động bởi hệ thống.Một loạt công việc như đo kích thước, điều chỉnh bù dao, cắt và dừng máy công cụ được tự động hoàn thành và tự động đạt được độ chính xác kích thước yêu cầu.Ví dụ, khi gia công trên máy công cụ CNC, các bộ phận kiểm soát trình tự gia công và độ chính xác thông qua các lệnh khác nhau của chương trình.Có hai phương pháp điều khiển tự động cụ thể:① Đo tự động có nghĩa là máy công cụ được trang bị một thiết bị để tự động đo kích thước của phôi.Khi phôi đạt kích thước yêu cầu, thiết bị đo sẽ gửi lệnh làm cho máy công cụ tự động rút lại và ngừng hoạt động. ② Điều khiển kỹ thuật số có nghĩa là có động cơ servo, cặp đai ốc trục vít lăn và một bộ hoàn chỉnh các thiết bị điều khiển kỹ thuật số trong máy công cụ để điều khiển chuyển động chính xác của phần còn lại dụng cụ hoặc bàn làm việc.Việc thu nhận các kích thước (chuyển động của phần còn lại dụng cụ hoặc chuyển động của bàn làm việc) được điều khiển tự động bởi thiết bị điều khiển kỹ thuật số máy tính thông qua chương trình được chuẩn bị trước.Phương pháp điều khiển tự động ban đầu được hoàn thiện bằng cách sử dụng hệ thống đo lường chủ động và điều khiển cơ khí hoặc thủy lực.Hiện tại, nó đã được áp dụng rộng rãi chương trình được sắp xếp trước theo yêu cầu xử lý, máy công cụ điều khiển chương trình mà hệ thống điều khiển gửi hướng dẫn để làm việc, hoặc máy công cụ điều khiển kỹ thuật số mà hệ thống điều khiển gửi hướng dẫn thông tin kỹ thuật số để làm việc, và Máy công cụ điều khiển thích ứng có thể thích ứng với sự thay đổi của điều kiện xử lý trong quá trình xử lý, tự động điều chỉnh lượng xử lý và tối ưu hóa quá trình xử lý theo các điều kiện quy định để tự động điều khiển quá trình xử lý.Phương pháp điều khiển tự động có chất lượng ổn định, năng suất cao, chế biến linh hoạt tốt, có thể thích ứng với sản xuất đa dạng.Đó là hướng phát triển của sản xuất cơ khí và là cơ sở của sản xuất có sự hỗ trợ của máy tính (CAM).

(1) Phương pháp cắt thửNghĩa là, trước tiên hãy thử cắt một phần nhỏ của bề mặt gia công, đo kích thước thu được khi cắt thử, điều chỉnh đúng vị trí của lưỡi cắt so với phôi theo yêu cầu gia công, thử cắt lại, và sau đó đo lường.Sau hai hoặc ba lần đo và cắt thử, khi kích thước gia công đạt yêu cầu thì tiến hành cắt toàn bộ bề mặt cần gia công.Phương pháp cắt thử được lặp lại cho đến khi đạt được độ chính xác về kích thước theo yêu cầu thông qua “cắt thử - đo lường - điều chỉnh - cắt thử”.Ví dụ, doa thử của hệ thống lỗ hộp.Độ chính xác đạt được bằng phương pháp cắt thử có thể rất cao và nó không yêu cầu các thiết bị phức tạp.Tuy nhiên, phương pháp này tốn nhiều thời gian (phải điều chỉnh nhiều lần, cắt thử, đo đạc và tính toán), không hiệu quả, phụ thuộc vào trình độ kỹ thuật của công nhân và độ chính xác của dụng cụ đo, chất lượng không ổn định nên chỉ được sử dụng cho sản xuất hàng loạt nhỏ một mảnh.Là một loại phương pháp cắt thử - ăn khớp, nó là một phương pháp gia công một phôi ăn khớp khác hoặc kết hợp hai (hoặc nhiều) phôi để gia công dựa trên phôi đã gia công.Kích thước cuối cùng được gia công trong quá trình ăn khớp tùy thuộc vào các yêu cầu khớp với các bộ phận được gia công. (2) Phương pháp điều chỉnhĐiều chỉnh chính xác các vị trí tương đối của máy công cụ, đồ gá, dao cắt và phôi với các mẫu hoặc bộ phận tiêu chuẩn trước để đảm bảo độ chính xác về kích thước của phôi.Vì kích thước đã được điều chỉnh trước nên không cần cắt lại trong quá trình gia công.Kích thước được lấy tự động và không thay đổi trong quá trình xử lý một loạt các bộ phận.Đây là phương pháp điều chỉnh.Ví dụ, khi sử dụng đồ gá phay, vị trí của dao được xác định bởi khối gá đặt dao.Thực chất của phương pháp điều chỉnh là sử dụng thiết bị đặt khoảng cách cố định hoặc thiết bị gá đặt dao trên máy công cụ hoặc giá đỡ dao đặt sẵn để làm cho dao đạt độ chính xác vị trí nhất định so với máy công cụ hoặc đồ gá, sau đó gia công một lô phôi. .Nó cũng là một loại phương pháp điều chỉnh để ăn và cắt theo mặt số trên máy công cụ.Phương pháp này cần xác định tỷ lệ trên mặt số theo phương pháp cắt thử.Trong sản xuất hàng loạt, các thiết bị cài đặt dụng cụ như dừng khoảng cách cố định, mảnh mẫu và tấm mẫu thường được sử dụng để điều chỉnh.Phương pháp điều chỉnh ổn định hơn phương pháp cắt thử ở độ chính xác gia công, năng suất cao hơn và có yêu cầu thấp hơn đối với người vận hành máy công cụ, nhưng có yêu cầu cao hơn đối với bộ điều chỉnh máy công cụ, thường được sử dụng cho sản xuất hàng loạt và sản xuất hàng loạt. (3) Phương pháp định cỡPhương pháp sử dụng kích thước tương ứng của dao cắt để đảm bảo kích thước của chi tiết cần gia công được gọi là phương pháp định cỡ.Nó được gia công bằng các công cụ có kích thước tiêu chuẩn, và kích thước của bề mặt gia công được xác định bởi kích thước của dụng cụ.Nói cách khác, các công cụ có độ chính xác về kích thước nhất định (như doa, doa, khoan, v.v.) được sử dụng để đảm bảo độ chính xác của các bộ phận (chẳng hạn như lỗ) được gia công.Phương pháp định cỡ dễ vận hành, cho năng suất cao, độ chính xác gia công ổn định, hầu như không phụ thuộc vào trình độ kỹ thuật của công nhân, cho năng suất cao.Nó được sử dụng rộng rãi trong các loại hình sản xuất.Chẳng hạn như khoan, doa, v.v. (4) Đo lường hoạt độngTrong quá trình gia công, đo kích thước gia công trong khi gia công và so sánh kết quả đo được với kích thước theo yêu cầu của thiết kế, hoặc làm cho máy công cụ tiếp tục làm việc, hoặc làm cho máy công cụ ngừng hoạt động, đây là phương pháp đo chủ động.Hiện tại, các giá trị trong phép đo đang hoạt động có thể được hiển thị bằng kỹ thuật số.Phương pháp đo chủ động bổ sung thiết bị đo vào hệ thống quá trình (tức là sự thống nhất của máy công cụ, dụng cụ, vật cố định và phôi), và trở thành yếu tố thứ năm.Đo lường chủ động là một hướng phát triển với chất lượng ổn định và năng suất cao. (5) Phương pháp điều khiển tự độngPhương pháp này bao gồm thiết bị đo, thiết bị cho ăn và hệ thống điều khiển.Nó là một hệ thống xử lý tự động bao gồm thiết bị đo lường, thiết bị cho ăn và hệ thống điều khiển, và quá trình xử lý được hoàn thành tự động bởi hệ thống.Một loạt công việc như đo kích thước, điều chỉnh bù dao, cắt và dừng máy công cụ được tự động hoàn thành và tự động đạt được độ chính xác kích thước yêu cầu.Ví dụ, khi gia công trên máy công cụ CNC, các bộ phận kiểm soát trình tự gia công và độ chính xác thông qua các lệnh khác nhau của chương trình.Có hai phương pháp điều khiển tự động cụ thể:① Đo tự động có nghĩa là máy công cụ được trang bị một thiết bị để tự động đo kích thước của phôi.Khi phôi đạt kích thước yêu cầu, thiết bị đo sẽ gửi lệnh làm cho máy công cụ tự động rút lại và ngừng hoạt động. ② Điều khiển kỹ thuật số có nghĩa là có động cơ servo, cặp đai ốc trục vít lăn và một bộ thiết bị điều khiển kỹ thuật số hoàn chỉnh trong máy công cụ để điều khiển chuyển động chính xác của phần còn lại dụng cụ hoặc bàn làm việc.Việc thu nhận các kích thước (chuyển động của phần còn lại dụng cụ hoặc chuyển động của bàn làm việc) được điều khiển tự động bởi thiết bị điều khiển kỹ thuật số máy tính thông qua chương trình được chuẩn bị trước.Phương pháp điều khiển tự động ban đầu được hoàn thiện bằng cách sử dụng hệ thống đo lường chủ động và điều khiển cơ khí hoặc thủy lực.Hiện tại, nó đã được áp dụng rộng rãi chương trình được sắp xếp trước theo yêu cầu xử lý, máy công cụ điều khiển chương trình mà hệ thống điều khiển gửi hướng dẫn để làm việc, hoặc máy công cụ điều khiển kỹ thuật số mà hệ thống điều khiển gửi hướng dẫn thông tin kỹ thuật số để làm việc, và Máy công cụ điều khiển thích ứng có thể thích ứng với sự thay đổi của điều kiện xử lý trong quá trình chế biến, tự động điều chỉnh lượng xử lý và tối ưu hóa quá trình xử lý theo các điều kiện quy định để tự động điều khiển quá trình xử lý.Phương pháp điều khiển tự động có chất lượng ổn định, năng suất cao, chế biến linh hoạt tốt, có thể thích ứng với sản xuất đa dạng.Đó là hướng phát triển của sản xuất cơ khí và là cơ sở của sản xuất có sự hỗ trợ của máy tính (CAM).

Gia công CNC đã trở thành một trụ cột của ngành sản xuất.Ngày càng có nhiều cửa hàng máy sử dụng hình thức gia công này trong hoạt động của mình.Mặc dù nhiều thợ máy đã quen với hình thức xử lý này, nhưng không phải ai cũng biết logic đằng sau nó.So với các hình thức gia công khác, ưu điểm chính của việc sử dụng gia công CNC như sau: 1. Tự động hơn thông thườngNhư tên của nó, CNC là viết tắt của điều khiển số máy tính - hình thức xử lý này chủ yếu dựa vào điều khiển máy tính.Điều này có nghĩa là mức độ tự động hóa cao hơn, đây là giải pháp tốt nhất cho công việc có độ chính xác cao.So với các phương pháp sản xuất truyền thống, sự khác biệt và lợi thế chính của việc sử dụng gia công CNC là các quy trình gia công được tự động hóa nhiều hơn, giảm thiểu sự sai sót của con người và đáp ứng nhu cầu của mọi người về độ chính xác cao hơn.Chức năng chính của gia công là tạo ra một thứ khác từ một miếng nhựa hoặc kim loại.Mặc dù gia công CNC truyền thống có thể đạt được những mục tiêu này, nhưng tự động hóa được sử dụng trong gia công CNC làm cho hiệu quả xử lý cao hơn, tốc độ nhanh hơn, tốc độ sản xuất cao hơn và không gian lỗi ít hơn, giúp giảm chi phí của nhiều doanh nghiệp. 2. Các loại gia công CNC khác nhauMáy công cụ CNC hiện đại phù hợp với nhiều phương pháp cắt khác nhau.Tiện CNC cho phép sản xuất các hình dạng hình học bên ngoài và bên trong phức tạp.Ví dụ, tiện CNC và phay CNC.Trong quá trình tiện CNC, nguyên liệu thô được xử lý cùng với sự phát triển của quá trình gia công, khiến nó có thể chế tạo "các hình hình học bên ngoài và bên trong phức tạp, bao gồm cả việc tạo ra các chủ đề khác nhau".Phay CNC tốt hơn cho việc sản xuất các lỗ, khe và các chuyển động lặp đi lặp lại để tạo ra các hình dạng 3D phức tạp.Phay rất linh hoạt, dễ dàng thiết lập các chuyển động lặp lại, thường được sử dụng để sản xuất khuôn ép nhựa. 3. Đáp ứng mọi nhu cầu của bạn Không có công cụ nào trong ngành này có thể xử lý tất cả các nhu cầu sản xuất, nhưng CNC là công cụ gần nhất.Nó có thể tạo ra các đường cong và góc độ mà chúng đã từng phẳng và mịn.Nó có thể thêm các khe và luồng để tạo cơ chế khóa.Nó có thể được dập và khắc, cắt và khoan, và thêm kết cấu và đường viền.Vì nó được chạy bởi một chương trình máy tính, bạn có thể tùy chỉnh nó để làm hầu hết mọi thứ bạn có thể tưởng tượng.Quá trình lập trình máy tính sử dụng thiết kế có sự hỗ trợ của máy tính (CAD) để tạo ra một mô hình của sản phẩm cuối cùng.Với tiến độ của quá trình, đây là một bản nháp sơ bộ.Nó cũng có thể xác định bất kỳ vấn đề nào trong thiết kế.Sau đó, nguyên mẫu sẽ được chụp ảnh, tạo ra một bản sao và nhập nó vào máy. 4. An toànMặc dù người vận hành đóng một vai trò quan trọng trong gia công CNC, nhưng họ không vận hành trên máy bằng tay, mà hoạt động trên máy tính.Điều này tạo ra một môi trường làm việc an toàn hơn cho tất cả mọi người và giảm thiểu tai nạn tại nơi làm việc.Điều này đặc biệt quan trọng, vì công việc thủ công lặp đi lặp lại trong quá khứ do người lao động đảm nhận.Gia công CNC đảm bảo rằng các sản phẩm được sản xuất là phù hợp để đáp ứng các tiêu chí kiểm soát chất lượng.Lỗi vận hành của con người và ngủ không đủ giấc là mối nguy hiểm tiềm ẩn thường gặp, sẽ dẫn đến tai nạn.Việc sử dụng gia công CNC là không cần thiết. 5. Thuận tiện và nhanh chóngBởi vì quá trình gia công CNC hiệu quả và được định hướng bằng máy tính, nó dễ dàng sản xuất hàng loạt.Bạn chỉ cần có nhiều máy chạy trên cùng một chương trình.Đối với nhiều doanh nghiệp, việc mở rộng quy mô mà vẫn duy trì tỷ suất lợi nhuận tốt là một thách thức.Gia công CNC có chức năng lưu trữ nên bạn không phải lo tải lại chương trình mỗi lần và không phải nhập lại lệnh mỗi khi sản xuất sản phẩm.Gia công được điều khiển bằng số có nhiều ưu điểm khiến nó trở thành lựa chọn tốt nhất cho các nhà sản xuất.

Để cải thiện chất lượng hoàn thiện của các chi tiết mỏng hình khuyên, theo mối quan hệ giữa độ cứng của hệ thống gia công máy tiện, lực kẹp, ánh xạ lỗi gia công và phôi được gia công, một sơ đồ quy trình hoàn thiện cho các chi tiết mỏng hình khuyên được đề xuất.Trong sơ đồ này, điểm định vị của kẹp được đặt trên hướng trục của chi tiết mỏng hình khuyên, do đó phôi sẽ không bị biến dạng xuyên tâm do kẹp;Thiết bị xử lý được chế tạo đặc biệt được sử dụng để tránh tải ngoại lực hướng tâm lên các bộ phận được gia công và các bộ phận mỏng hình khuyên có tỷ lệ đường kính ngoài với độ dày thành hình khuyên lớn hơn 40 được gia công theo kích thước yêu cầu, đồng thời đảm bảo độ đồng trục và độ nhám bề mặt của phôi.Tỷ lệ đủ tiêu chuẩn của một lô phôi gia công theo sơ đồ dụng cụ đặc biệt là 95%. Các bộ phận đĩa điển hình được sử dụng rộng rãi trong sản xuất máy móc và là một trong những phụ kiện phần cứng chính.Các bộ phận đĩa điển hình có chức năng truyền mô-men xoắn, chuyển động thành phần, hỗ trợ thành phần truyền động, v.v. Đồng thời, chúng cũng có thể gia công các thiết bị cơ khí cơ bản khác nhau trong quá trình ứng dụng, và chất lượng của quá trình gia công có ảnh hưởng lớn đến hoạt động hiệu suất của thiết bị chế tạo cơ khí.Vì vậy, theo yêu cầu công nghệ gia công của chi tiết đĩa điển hình, kết hợp với bản vẽ gia công cụ thể, cần phân tích công nghệ gia công chế tạo cơ khí.

Chất lượng bề mặt của các bộ phận cơ khí đóng một vai trò rất quan trọng đối với chất lượng chung của các bộ phận, và độ nhẵn bề mặt cũng là một trong những yếu tố quan trọng ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt của các bộ phận.Ảnh hưởng của độ nhám bề mặt đến hoạt động của các bộ phận cơ khí tương tự như ảnh hưởng của độ nhám bề mặt, nhưng cũng có những đặc điểm riêng, đặc biệt là đối với một số sản phẩm.Sau đó, ảnh hưởng của độ nhám bề mặt đến độ nhám bề mặt của các bộ phận là gì? Đầu tiên, chúng ta cần biết các gợn sóng được tạo ra như thế nào.Hãy cùng xem phân tích của soi cầu cấp tốc: 1. Nguyên nhân của các gợn sóng trên bề mặtTheo phân tích sàng lọc nhanh, có hai lý do chính dẫn đến sự sai lệch trong quá trình cắt: một là sự tái tạo đơn giản của các vết dao động của dụng cụ trên bề mặt phôi;Hai là rung động cắt và độ nghiêng là quan hệ nhân quả. 2. Ảnh hưởng của độ nhám bề mặt đến độ nhám bề mặt của các bộ phận(1) Vòng bi lănSự rung động của ổ trục trong quá trình hoạt động là yếu tố chính gây ra độ vênh bề mặt.Sai số hình dạng chủ yếu phản ánh thành phần tần số thấp của bề mặt chi tiết, và ảnh hưởng của các thành phần tần số thấp này đến rung động ổ trục nhỏ hơn nhiều so với thành phần tần số cao.Độ nặng của bi cũng sẽ làm cho giá trị rung của bi thép tăng lên, dẫn đến rung động tổng thể và tiếng ồn của ổ lăn lớn hơn.Độ rung và tiếng ồn của ổ lăn càng lớn thì độ bền bề mặt của các bộ phận cơ khí càng cao.Độ nặng có ảnh hưởng lớn đến hiệu suất của ổ lăn.Vì vậy, việc kiểm soát độ nông bề mặt của rãnh ổ trục và các phần tử lăn trong một phạm vi nhất định đóng vai trò rất quan trọng trong việc nâng cao độ chính xác gia công của ổ lăn và kéo dài tuổi thọ của ổ trục. (2) Phốt tiếp xúc cơ khíVới sự gia tăng của bề mặt bề mặt, màng chất lỏng sẽ chịu tải nhiều hơn, đồng thời, sự rò rỉ sẽ tăng lên.Từ quan điểm của yêu cầu thiết kế và sử dụng con dấu, đối với một điều kiện làm việc, biên độ gợn sóng phải được giữ ở giá trị tối ưu.(3) Bề mặt môi trường quang họcKhông thể bỏ qua ảnh hưởng của độ mờ bề mặt đối với sự tán xạ ánh sáng từ bề mặt phương tiện quang học.Khi độ nhám bề mặt của môi trường quang học rất cao và đã đạt đến mức nanomet, nếu hệ số phản xạ không cải thiện đáng kể, nguyên nhân chính là do ảnh hưởng của độ nghiêng. 3. Làm thế nào để cải thiện độ nặng khi cắt(1) Giảm hoặc loại bỏ độ rung của hệ thống quá trình: độ rung của hệ thống quá trình là nguyên nhân chính gây ra độ nặng, vì vậy hãy cố gắng giảm hoặc loại bỏ độ rung.(2) Thay đổi lượng cắt: Trong quá trình mài, có thể giảm độ nặng bằng cách tăng tốc độ bánh xe mà không ảnh hưởng đến độ rung của hệ thống quá trình.(3) Chọn đúng đá mài và cải thiện độ cứng của phôi: loại mài mòn của đá mài có tác động đến độ mài mòn.Nếu độ bền không đáp ứng yêu cầu, đá mài của các hãng khác nhau có thể được thay thế.(4) Cắt bánh mài và sử dụng chất bôi trơn làm mát.

Trong gia công CNC, bản chất của "bù" dao và "bù" là giống nhau, nhưng chúng được gọi khác nhau.Chúng có thể được coi là hai biểu hiện của một vấn đề và chúng ta không cần phải khảo sát sự khác biệt của chúng.Màn hình bù của hệ thống FANUC 0i CNC được gọi là "bù", nhưng trong thực tế thường gọi là "bù".Nếu bạn muốn điều tra quá nhiều, bạn có thể tham khảo tuyên bố trong sổ tay chính thức của FANUC, đó là dịch chuyển vị trí dao được gọi là "bù", và hiệu chỉnh sai lệch bán kính dao được gọi là "bù".Bài viết này sẽ giới thiệu cụ thể các kỹ năng ứng dụng của bù dao trong gia công CNC. Trong hệ thống CNC hiện đại, phần bù dao thường được chia thành hai phần: phần bù biên dạng và phần bù mòn.Độ lệch biên dạng thường kiểm soát độ lệch cài đặt dụng cụ hoặc độ lệch hình dạng lớn;Phần bù mòn chủ yếu được sử dụng để bù mòn dao và điều chỉnh tốt kích thước gia công, và giá trị của nó là nhỏ.Độ lệch dao thực tế bằng tổng đại số của độ lệch biên dạng và độ lệch mòn.Ngoài ra, độ lệch biên dạng thường được sử dụng để thiết lập hệ tọa độ phôi.Khái niệm vectơ bù thường được sử dụng trong phân tích quỹ đạo bù.Cái gọi là vectơ bù thực sự là vectơ tổng hợp của các vectơ phụ bù X và Z (các thành phần bù có dấu) trong bộ nhớ bù. Kỹ năng ứng dụng lập trình và những điều cấm kỵ của bù dao trong gia công CNC:(1) Tham số hệ thống số 5002 # 1 (LGN) được sử dụng để đặt liệu số bù biên dạng và số bù mòn của dao có giống nhau hay không.Cài đặt mặc định giống nhau (LGN = 0).(2) Tham số hệ thống số 5002 # 2 (LWT) được sử dụng để đặt liệu bù mòn dao có được thực hiện bằng chuyển động của dao hoặc bù hệ tọa độ hay không.Cài đặt mặc định là bù theo chuyển động của dao (LWT = 0).Hành động bù phải được thực hiện trong phần chương trình chuyển động tuyến tính của dao. (3) Tham số hệ thống số 5002 # 4 (LGT) được sử dụng để đặt việc bù biên dạng dao được thực hiện bằng chuyển động của dao hay bằng độ lệch hệ tọa độ.Cài đặt mặc định là sử dụng bù hệ tọa độ để bù (LGT = 0).Tại thời điểm này, nó không liên quan gì đến cài đặt LWM, và nó được bù đắp trong phần chương trình lệnh T.Hành động bù đắp được thực hiện bằng cách di chuyển hệ tọa độ.Lúc này, dao thường không di chuyển, chỉ có giá trị tọa độ thay đổi (tức là hệ tọa độ di chuyển).(4) Tham số hệ thống số 5002 # 5 (LGC) được sử dụng để đặt có hủy bù biên dạng dao khi số bù 00 được đặt hay không.Khi LGC = 0, nó không bị hủy bỏ (LGC = 0).(5) Tham số hệ thống số 5003 # 6 (LVC) được sử dụng để đặt có hủy bỏ độ lệch khi nhấn phím Đặt lại hay không.Khi LVC = 0, nó không phải là để hủy bỏ sự bù đắp.Đăng lại:

Thứ nhất, độ chính xác gia công đề cập đến giá trị thực tế của phôi liên quan bao gồm kích thước, hình học và vị trí tương hỗ của các thông số bề mặt sau khi gia công, và các thông số hình học lý tưởng được thiết kế trước của nó phải có mức độ phù hợp;Độ chính xác gia công thường bao gồm độ chính xác về kích thước, độ chính xác về hình dạng và độ chính xác về vị trí, v.v., độ chính xác về chiều được sử dụng để hạn chế sai số kích thước giữa bề mặt được gia công và điểm chuẩn của nó, độ chính xác về hình dạng được sử dụng để hạn chế sai số hình dạng vĩ mô của bề mặt gia công, vị trí Độ chính xác được sử dụng để giới hạn độ song song, độ vuông góc, độ đồng trục và các sai số vị trí lẫn nhau khác giữa bề mặt được gia công và điểm chuẩn của nó.Độ chính xác kích thước được sử dụng để giới hạn phạm vi sai số kích thước giữa bề mặt xử lý và tham chiếu của nó, độ chính xác hình dạng được sử dụng để hạn chế lỗi hình dạng hình học vĩ mô của bề mặt gia công và độ chính xác vị trí được sử dụng để giới hạn độ song song, vuông góc, độ đồng trục và các lỗi vị trí lẫn nhau khác giữa bề mặt xử lý và tham chiếu của nó. Thứ hai, do hiệu suất của máy móc gia công, phương pháp kỹ thuật, điều kiện sản xuất và các yếu tố ảnh hưởng khác nhau, việc gia công cơ khí ra khỏi các bộ phận liên quan về kích thước, hình dạng và các thông số vị trí tương hỗ và thông số lý tưởng luôn tồn tại một sai số lệch nhất định, trong giá trị của kích thước của lỗi xử lý thường được sử dụng để chỉ ra độ chính xác của quá trình xử lý.Độ chính xác gia công và chất lượng bề mặt của các thành phần cơ khí và chất lượng gia công khác, là để đảm bảo rằng chất lượng lắp ráp sản phẩm cơ khí có liên quan của cơ sở, kích thước của lỗi gia công phản ánh mức độ chính xác của gia công.   Thứ ba, mặc dù quá trình gia công cơ khí không thể không có sai số, nhưng một số lỗi trong quá trình xử lý hoàn toàn có thể tránh được thông qua cải cách kỹ thuật và xử lý nghiêm ngặt và các phương pháp khác.Đặc biệt hiện nay yêu cầu của con người về độ chính xác gia công ngày càng cao, việc làm thế nào để nâng cao độ chính xác khi gia công đã trở thành vấn đề cấp thiết cần giải quyết.   Thứ tư, để giảm sai số gia công, cần phải sản xuất lỗi của từng phân tích lỗi ban đầu, theo các trường hợp khác nhau của lỗi ban đầu chính gây ra bởi lỗi gia công để có các biện pháp khác nhau.Bản vẽ thi công xem xét nhiều mặt là cơ bản nhất.Một sản phẩm thiết kế cơ khí tốt phải có sự cân nhắc rất chính xác và nhiều mặt của ý thức trong đó.Hạn chế tối đa lỗi ban đầu. Thứ năm, cố gắng hết sức để nâng cao độ chính xác hình học của máy công cụ, đồ gá và đồng hồ đo dùng trong gia công sản phẩm cơ khí, đồng thời kiểm soát biến dạng do nhiệt, lực cắt và ứng suất bên trong hệ thống là biện pháp để giảm sai số ban đầu.Đối với các bộ phận chính xác đó, để giảm sai số ban đầu, cần cố gắng hết sức để nâng cao độ cứng và độ chính xác của máy công cụ chính xác.Ngoài ra, có hai phương pháp khéo léo nhất là chuyển lỗi ban đầu và phương pháp bù lỗi.   Sáu, chuyển lỗi ban đầu, về bản chất, là chuyển lỗi ban đầu từ hướng nhạy cảm với lỗi hướng không nhạy cảm để đi.Một loạt các lỗi ban đầu được phản ánh ở mức độ lỗi trên các bộ phận xử lý và liệu nó có theo hướng nhạy cảm với lỗi hay không có mối quan hệ trực tiếp.Nếu trong quá trình xử lý có thể cố gắng chuyển lỗi ban đầu sang hướng không nhạy của lỗi xử lý thì có thể cải thiện đáng kể độ chính xác của quá trình xử lý.   Bảy, một số lỗi ban đầu của hệ thống quy trình, bạn có thể thực hiện phương pháp bù lỗi để kiểm soát tác động của nó đối với lỗi gia công bộ phận;thực hiện bù lỗi, là tạo ra một cách giả tạo một lỗi ban đầu mới, để bù đắp hoặc bù đắp hệ thống quy trình ban đầu vốn có của lỗi ban đầu, nhằm giảm lỗi xử lý, nâng cao độ chính xác của quá trình xử lý.

Chúng tôi biết rằng gia công cơ khí chính xác có yêu cầu cao về độ chính xác.Gia công cơ khí chính xác có độ cứng tốt, độ chính xác chế tạo cao và cài đặt dao chính xác nên có thể gia công các chi tiết có yêu cầu độ chính xác cao.Vậy những chi tiết phù hợp để gia công cơ khí chính xác là gì?Sau đây được tòa soạn xin giới thiệu cùng bạn đọc. Trước hết, so với máy tiện thông thường, máy tiện CNC có chức năng cắt tốc độ tuyến tính không đổi, không có vấn đề gì đối với mặt đầu cuối hoặc đường tròn ngoài có đường kính khác nhau đều có thể được gia công với cùng tốc độ tuyến tính, nghĩa là đảm bảo giá trị độ nhám bề mặt là nhất quán và tương đối nhỏ bé.Trong khi máy tiện thông thường có tốc độ không đổi, tốc độ cắt khác nhau đối với các đường kính khác nhau.Trong điều kiện vật liệu của phôi và dụng cụ, dung lượng gia công tinh và góc chạy dao là nhất định, độ nhám bề mặt phụ thuộc vào tốc độ cắt và tốc độ tiến dao.   Khi gia công bề mặt có độ nhám bề mặt khác nhau, tốc độ tiến dao nhỏ được chọn cho bề mặt có độ nhám nhỏ và tốc độ tiến dao lớn hơn được chọn cho bề mặt có độ nhám lớn, có độ biến thiên tốt, điều này khó đạt được ở các máy tiện thông thường.Các bộ phận có hình dạng đường viền phức tạp.Bất kỳ đường cong mặt phẳng nào cũng có thể được tính gần đúng bằng một đường thẳng hoặc cung tròn, gia công cơ khí chính xác cnc với chức năng nội suy cung tròn, có thể gia công nhiều loại đường viền phức tạp của các bộ phận.gia công chính xác cnc cần sự sử dụng cẩn thận của người vận hành tốt hay xấu. Gia công cơ khí chính xác CNC chủ yếu có các quá trình tiện tinh, doa tinh, phay tinh, mài mịn và mài tinh.   (1) tiện tinh và doa mịn: hầu hết các bộ phận hợp kim nhẹ chính xác (hợp kim nhôm hoặc magiê, v.v.) của máy bay hầu hết được gia công bằng phương pháp này.Nói chung với dụng cụ kim cương đơn tinh thể tự nhiên, bán kính của vòng tròn cạnh cắt nhỏ hơn 0,1 micron.Trong quá trình gia công máy tiện có độ chính xác cao có thể đạt được độ chính xác 1 micron và chênh lệch chiều cao trung bình dưới 0,2 micron, độ không đồng đều bề mặt, độ chính xác tọa độ có thể đạt đến ± 2 micron.   (2) Phay tinh: Được sử dụng để gia công các bộ phận kết cấu bằng hợp kim nhôm hoặc berili có hình dạng phức tạp.Dựa vào độ chính xác của thanh dẫn hướng và trục chính của máy để có được độ chính xác vị trí tương hỗ cao.Phay tốc độ cao với các đầu kim cương được mài cẩn thận có thể thu được bề mặt gương chính xác.   (3) Mài tinh: dùng để gia công các chi tiết dạng trục hoặc lỗ.Hầu hết các bộ phận này đều được làm bằng thép cứng, có độ cứng cao.Hầu hết các trục chính của máy mài có độ chính xác cao sử dụng ổ trục chất lỏng áp suất thủy tĩnh hoặc động lực để đảm bảo độ ổn định cao.Độ chính xác cuối cùng của quá trình mài bị ảnh hưởng bởi độ cứng của trục chính và giường của máy công cụ, mà còn bởi các yếu tố như sự lựa chọn và cân bằng của bánh mài và độ chính xác gia công của lỗ tâm của phôi.Nghiền mịn có thể đạt được độ chính xác về kích thước là 1 micron và độ ngoài vòng là 0,5 micron.   (4) Mài: Nguyên tắc mài lẫn nhau của các bộ phận giao phối được sử dụng để gia công có chọn lọc các bộ phận nhô cao không đều trên bề mặt được gia công.Đường kính hạt mài, lực cắt và nhiệt cắt có thể được điều khiển chính xác nên là phương pháp gia công đạt độ chính xác cao nhất trong công nghệ gia công cơ khí chính xác.Các bộ phận phối hợp thủy lực hoặc khí nén trong các bộ phận servo chính xác của máy bay và bộ phận ổ trục của động cơ con quay hồi chuyển động được gia công bằng phương pháp này để đạt được độ chính xác 0,1 hoặc thậm chí 0,01 micron và độ không đồng đều 0,005 micron.

Gia công chính xác, không phải vật liệu nào cũng có thể gia công chính xác, một số vật liệu quá cứng, hơn độ cứng của chi tiết gia công, có thể làm rơi máy, vì vậy những vật liệu này không thích hợp để gia công chính xác, trừ khi nó là vật liệu đặc biệt làm bằng các bộ phận của máy, hoặc cắt bằng tia laze.Vậy các yêu cầu của vật liệu gia công chi tiết chính xác là gì?Sau đây chúng ta cùng nhau tìm hiểu nhé. Đối với vật liệu gia công cơ khí chính xác được chia thành hai loại là vật liệu kim loại và vật liệu phi kim loại.   Đối với vật liệu kim loại thì độ cứng của thép không gỉ là lớn nhất, tiếp đến là gang, tiếp đến là đồng, cuối cùng là nhôm.   Chế biến gốm sứ, chất dẻo và các vật liệu phi kim loại khác thuộc về gia công.   1, trước hết, các yêu cầu về độ cứng của vật liệu, đối với một số trường hợp, độ cứng của vật liệu càng cao càng tốt, chỉ cần giới hạn ở yêu cầu độ cứng của máy gia công, quá trình xử lý vật liệu không thể quá cứng, nếu khó hơn máy không thể xử lý.   2, thứ hai, vật liệu mềm và cứng vừa phải, thấp hơn ít nhất một bậc so với độ cứng của máy, nhưng cũng phải xem vai trò của thiết bị xử lý là gì để có sự lựa chọn hợp lý vật liệu cho các bộ phận của máy. Tóm lại, gia công chính xác các yêu cầu về vật liệu hoặc một số, không phải vật liệu nào phù hợp để gia công, chẳng hạn như vật liệu quá mềm hoặc quá cứng, vật liệu trước là không cần thiết để gia công và vật liệu sau không được gia công.   Vì vậy, trước khi gia công phải chú ý đến khối lượng riêng của vật liệu, nếu khối lượng riêng lớn quá thì tương đương với độ cứng cũng rất lớn, còn nếu độ cứng vượt quá độ cứng của chi tiết máy (máy tiện) thì không được. để xử lý, không chỉ sẽ làm hỏng các bộ phận, mà còn gây ra nguy hiểm, chẳng hạn như dụng cụ quay bay ra khỏi chấn thương do va chạm.Vì vậy, nói chung, đối với gia công cơ khí, vật liệu vật liệu phải thấp hơn độ cứng của máy công cụ thì mới có thể gia công được.

Ngành gia công cơ khí chính xác là ngành thâm dụng lao động, thâm dụng vốn và công nghệ, ngưỡng cửa của ngành cao, các doanh nghiệp trung bình dù thành lập nhưng không đạt quy mô nhất định thì cũng khó có lãi.Doanh nghiệp quy mô lớn có thể giảm chi phí thông qua mua sắm và sản xuất quy mô lớn, thông qua phối hợp kinh doanh, xây dựng thị trường bán hàng khu vực, bao gồm các khu vực khác nhau và các ngành khác nhau.Do đó, ngành công nghiệp gia công cơ khí chính xác có một đặc điểm lớn mạnh không đổi trong tương lai của ngành công nghiệp này về khía cạnh hội nhập, hội nhập khu vực, hội nhập chuỗi ngành và hội nhập chiến lược là chủ yếu. Trong số đó, hội nhập khu vực là cùng một lĩnh vực các doanh nghiệp gia công chính xác thống nhất với nhau, vì vậy bạn có thể tập trung vào việc áp dụng các lợi thế chính sách và quản lý, tạo ra sức mạnh tổng hợp và hiệu quả hợp tác.Tích hợp chuỗi ngành là một chức năng duy nhất của ngành công nghiệp gia công thống nhất, hoặc các doanh nghiệp sản xuất hạ nguồn có thể làm việc cùng với các nhà cung cấp linh kiện chính để giải quyết các nút thắt kỹ thuật mà các thành phần phức tạp phải đối mặt;tích hợp chiến lược là sự ra đời của các đối tác chiến lược ô tô, quân sự và các đối tác chiến lược khác để nắm bắt chính xác hơn nhu cầu hạ nguồn, phát triển các sản phẩm mục tiêu, và giảm tổn thất không cần thiết trong quá trình nghiên cứu và phát triển.   Quy trình gia công chi tiết chính xác có yêu cầu cực kỳ nghiêm ngặt, sơ suất một chút sẽ dẫn đến lỗi phôi vượt quá khả năng chịu đựng, phải gia công lại hoặc khai báo phế liệu, làm tăng giá thành sản xuất.Vì vậy, ngày nay về gia công các chi tiết chính xác yêu cầu gì, có thể giúp chúng ta nâng cao hiệu quả sản xuất.Trước hết, các yêu cầu về kích thước, phải tuân thủ nghiêm ngặt bản vẽ của các yêu cầu về dung sai hình thức để gia công.Mặc dù doanh nghiệp gia công các bộ phận sản xuất trên thực tế và kích thước trên bản vẽ sẽ không hoàn toàn giống nhau, nhưng kích thước thực tế trong phạm vi dung sai của kích thước lý thuyết, là sản phẩm đủ tiêu chuẩn, có khả năng sử dụng các bộ phận đó. Thứ hai, các yêu cầu về thiết bị, gia công thô và gia công hoàn thiện nên được sử dụng cho các hiệu suất khác nhau của thiết bị.Vì quá trình gia công thô là cắt hầu hết các bộ phận của phôi, phôi trong trường hợp cấp liệu lớn, chiều sâu cắt sẽ tạo ra một lượng lớn ứng suất bên trong, sau đó không thể gia công xong được nữa.Phôi gia công trong một khoảng thời gian nhất định sau khi quá trình hoàn thiện, phải ở trong chế độ máy công cụ có độ chính xác cao hơn, để phôi có thể đạt được mức độ chính xác cao.   Một lần nữa gia công chi tiết chính xác thường có quá trình xử lý bề mặt và nhiệt luyện, việc xử lý bề mặt nên được đặt sau khi gia công chính xác.Và trong quá trình gia công cơ khí chính xác, cần lưu ý để lại một lớp bề dày mỏng sau khi xử lý bề mặt.Xử lý nhiệt là để cải thiện tính chất cắt gọt của kim loại, vì vậy cần phải cho vào máy trước khi gia công.Đây là những yêu cầu cần phải tuân theo đối với quá trình gia công các bộ phận chính xác.