Trung Quốc Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. tin tức công ty

Máy tiện CNC là một loại gia công chi tiết cơ khí chính xác được sử dụng phổ biến, vật liệu gia công máy tiện CNC thường dùng để cắt thép và đồng dễ dàng, thép dễ cắt có chứa lưu huỳnh S và phốt pho P là vật liệu cao hơn, lưu huỳnh và mangan trong thép ở dạng mangan sunfua, và sunfua mangan trong thép có vai trò bôi trơn, giúp thép dễ cắt hơn, từ đó nâng cao tiến độ sản xuất của máy tiện.Vậy khi gia công các chi tiết cơ khí chính xác cần chú ý điều gì? 1 、 Khi hiệu chỉnh phôi. Chỉ được phép dùng đĩa tay để di chuyển mâm cặp hoặc mở tốc độ thấp nhất để tìm độ lệch, không được phép mở tốc độ cao để tìm độ lệch. 2 、 Thay đổi hướng quay của trục chính. Trước hết phải dừng trục quay, không được phép đột ngột thay đổi hướng quay. 3 、 Khi tải và dỡ mâm cặp. Chỉ được phép dùng tay để quay đường quay trục chính của bộ truyền động đai v, tuyệt đối cấm máy truyền động trực tiếp để buộc nới lỏng hoặc siết chặt.Đồng thời để lót ván trên giường, đề phòng tai nạn. 4, cài đặt công cụ. Không nên mở rộng quá dài, miếng chêm phải bằng phẳng, chiều rộng và chiều rộng của bề mặt dưới cùng của dụng cụ phù hợp. 5, bộ phận phần cứng xử lý trong. Không được phép mở xe phương pháp lùi để hãm trục quay. 6 、 Máy tiện lục giác kiểu quay. (1) Không được phép gia công vật liệu thanh có bề mặt thô và cong. (2) Khi nạp vật liệu, đầu vật liệu phải thẳng hàng với lỗ mâm cặp và gõ nhẹ vào nó, không được phép gõ lộn xộn. 7 、 Máy tiện vòng quay được điều khiển bằng chương trình. Lựa chọn trước tốc độ trục chính, nguồn cấp dao, quỹ đạo của giá đỡ dao và chạy quá tốc liên tục theo yêu cầu của quá trình gia công các bộ phận phần cứng chính xác.Đặt núm xoay điện vào vị trí “điều chỉnh” để lái thử, sau khi xác nhận không có vấn đề gì thì đưa dàn quay điện về vị trí tự động hoặc bán tự động để làm việc.

Trong quá trình gia công các chi tiết phi tiêu chuẩn, nền tảng là quan trọng nhất, gia công các chi tiết cơ khí chính xác cũng vậy, trước tiên luôn phải gia công chuẩn tinh, sau đó mới sử dụng gia công định vị chuẩn tinh cho các bề mặt khác.Tiếp theo chúng tôi sẽ đưa cho tôi một số chi tiết.   Đối với các bộ phận của hộp, nói chung là lỗ chính cho mặt phẳng xử lý điểm chuẩn thô, và sau đó là mặt phẳng cho hệ thống lỗ xử lý điểm chuẩn tinh;đối với các bộ phận trục, nói chung là vòng tròn bên ngoài cho lỗ tâm xử lý điểm chuẩn thô, và sau đó là lỗ tâm cho vòng tròn bên ngoài gia công điểm chuẩn tốt, mặt cuối và các bề mặt khác.Nếu có một số điểm chuẩn tốt, cần theo thứ tự chuyển đổi điểm chuẩn và nâng cao dần độ chính xác xử lý của nguyên tắc để bố trí bề mặt cơ sở và bề mặt chính gia công. Đối với các phôi như hộp, giá đỡ và thanh nối, mặt phẳng nên được gia công trước rồi đến lỗ.Bởi vì đường bao của mặt phẳng là phẳng và có diện tích lớn, việc gia công mặt phẳng trước rồi mới gia công lỗ với định vị mặt phẳng có thể đảm bảo rằng lỗ có mốc định vị ổn định và đáng tin cậy trong quá trình gia công, đồng thời cũng có lợi cho việc đảm bảo các yêu cầu về độ chính xác vị trí giữa lỗ và mặt phẳng.   Một bộ phận thường được cấu tạo bởi nhiều bề mặt, việc xử lý từng bề mặt nói chung cần được thực hiện theo từng giai đoạn.Trong việc sắp xếp trình tự gia công chi tiết cơ khí chính xác, trước hết nên tập trung vào việc bố trí bề mặt gia công thô, ở giữa theo nhu cầu sắp xếp lần lượt gia công bán tinh, cuối cùng là sắp xếp gia công tinh và gia công tinh.Đối với những yêu cầu về độ chính xác cao của phôi, để giảm biến dạng do gia công thô ảnh hưởng đến quá trình gia công tinh, thường không nên tiến hành gia công thô và gia công tinh liên tục mà theo từng giai đoạn, khoảng thời gian thích hợp. Nguyên tắc chung của việc sắp xếp quy trình cắt gia công các bộ phận phi tiêu chuẩn là: công việc phía trước phải sẵn sàng cho công việc phía sau, đặt nền móng tốt và dịch vụ tốt.Các bộ phận phi tiêu chuẩn xử lý các nguyên tắc làm việc cụ thể có thể được chia thành bốn lĩnh vực.   Bề mặt chính của chi tiết nói chung là độ chính xác khi gia công hoặc yêu cầu về chất lượng bề mặt là bề mặt tương đối cao, chất lượng gia công tốt hay xấu đến chất lượng của chi tiết đều có ảnh hưởng lớn, quy trình gia công của nó thường nhiều hơn nên việc gia công bề mặt chính nên được sắp xếp đầu tiên, và sau đó các gia công bề mặt khác được sắp xếp hợp lý ở giữa chúng xen kẽ.Thường là bề mặt cơ sở lắp ráp, bề mặt làm việc, v.v. làm bề mặt chính, và rãnh then, gắn chặt với lỗ sáng và lỗ vít làm bề mặt phụ

Để nâng cao chất lượng gia công cơ khí chính xác, việc xác định các yếu tố chính gây ra sai số gia công (sai số gốc) là chìa khóa, tuy nhiên, làm thế nào để có các biện pháp công nghệ quy trình phù hợp để kiểm soát hoặc giảm tác động của các yếu tố này?Phần biên tập sau đây sẽ cùng bạn tìm hiểu cách nâng cao hiệu quả chất lượng của sáu phương pháp gia công cơ khí chính xác. Đầu tiên, phương pháp nhóm lỗi   Phương pháp này báo cáo tổng sai hoặc kích thước công việc xử lý quy trình trước đó được đo theo kích thước của lỗi thành n nhóm, mỗi nhóm phạm vi lỗi kích thước phôi được giảm xuống thực tế ban đầu / n;và sau đó theo phạm vi sai số của từng nhóm tương ứng điều chỉnh vị trí của dao liên quan đến phôi, để nhóm tên của trung tâm phạm vi phân tán kích thước phôi về cơ bản là giống nhau.Vì vậy, phạm vi phân tán kích thước của cả lô phôi được giảm đáng kể.Phương pháp này thường tiết kiệm và dễ sử dụng hơn là để nâng cao cảnh giác với tuyết có độ chính xác cao.Chẳng hạn như ở dạng răng hoàn thiện, để đảm bảo độ đồng trục của bánh răng và lỗ khoan sau khi gia công, nên giảm bánh răng bên trong cũng với trục gá của khe hở ăn khớp.Trong sản xuất thường được phân nhóm theo kích thước của bánh răng bên trong, và sau đó với trục gá phân nhóm tương ứng, phân chia đều sai số ban đầu do khe hở, cải thiện vị trí của vòng bánh răng độ chính xác của cảnh giác.   Thứ hai, phương pháp bù lỗi   Phương pháp này là tạo ra một lỗi ban đầu mới một cách giả tạo, hỗ trợ bù đắp hệ thống quy trình ban đầu vốn có của lỗi ban đầu, để đạt được mục đích giảm lỗi xử lý, xử lý chính xác.   Thứ ba, phương pháp chuyển lỗi   Phương pháp này thực chất là sai số hình học của hệ quá trình, biến dạng lực và biến dạng nhiệt,… để truyền sang phương không ảnh hưởng đến độ chính xác gia công.Ví dụ, đối với các quy trình nhiều trạm có lập chỉ mục hoặc lập chỉ mục hoặc các quy trình sử dụng bộ giữ dụng cụ lập chỉ mục, lỗi lập chỉ mục và lập chỉ mục sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác gia công của bề mặt liên quan của chi tiết. Thứ tư, phương pháp cân bằng lỗi   Phương pháp này sử dụng các bề mặt liên kết chặt chẽ với nhau, hiệu chỉnh lẫn nhau hoặc sử dụng nhau làm chuẩn để xử lý.Nó có thể làm cho sai số cục bộ lớn hơn ảnh hưởng đồng đều hơn trên toàn bộ bề mặt gia công, do đó lỗi gia công truyền đến bề mặt của phôi đồng đều hơn, và do đó độ chính xác gia công phôi được cải thiện đáng kể.   Năm, phương pháp xử lý tại chỗ   Trong quá trình gia công và thiết bị có độ chính xác liên quan đến mối quan hệ qua lại giữa các bộ phận, khá phức tạp.Nếu bạn tập trung vào việc cải thiện độ chính xác của chính các bộ phận, đôi khi không chỉ khó hoặc thậm chí là không thể, và việc sử dụng tóc xử lý tại chỗ có thể giải quyết vấn đề này.Điểm chính của tóc gia công tại chỗ: để đảm bảo loại mối quan hệ vị trí giữa các bộ phận, trên mối quan hệ vị trí như vậy bằng cách sử dụng một bộ phận được gắn trên một công cụ để gia công một bộ phận.Ví dụ, trong sản xuất máy tiện lục giác, trục của sáu lỗ lớn trên giá đỡ dụng cụ gắn trên tháp pháo phải đảm bảo sao cho máy công cụ và đường quay trục chính trùng nhau, mặt cuối của các lỗ lớn và phải vuông góc với trục quay. hàng.   Sáu, phương pháp giảm lỗi trực tiếp   Phương pháp này được sử dụng rộng rãi trong sản xuất một phương pháp cơ bản.Phương pháp này là xác định các yếu tố sai số ban đầu chính ảnh hưởng đến độ chính xác gia công, sau đó cố gắng loại bỏ hoặc giảm trực tiếp.Ví dụ, sự quay của các trục dài và mỏng, do tác dụng của lực và nhiệt, làm cho vật gia công bị uốn cong và biến dạng.Bây giờ "phương pháp cắt ngược bằng dao thẳng lớn" được áp dụng, về cơ bản loại bỏ sự uốn cong do lực cắt gây ra.Được bổ sung bởi một đầu lò xo, tác hại của sự giãn dài nhiệt có thể được loại bỏ hơn nữa.

Độ chính xác gia công là mức độ phù hợp giữa các thông số hình học thực tế (kích thước, hình dạng và vị trí) của chi tiết sau khi gia công và các thông số hình học lý tưởng.Trong gia công không thể tránh khỏi sai số nhưng sai số phải nằm trong phạm vi cho phép.Thông qua phân tích sai số, chúng ta có thể nắm được quy luật cơ bản về sự thay đổi của nó để từ đó có những biện pháp tương ứng nhằm giảm sai số gia công và nâng cao độ chính xác gia công. Sau đó, sẽ có một lỗi sẽ có lý do, lý do cho nó, chúng tôi tóm tắt, có những điểm đại khái sau.   1, lỗi quay trục chính.Sai số quay trục chính đề cập đến trục quay thực tế của trục chính tại mỗi thời điểm liên quan đến trục quay trung bình của nó về lượng thay đổi.Các lý do chính gây ra lỗi quay hướng tâm trục chính là: lỗi độ đồng trục của các tạp chí trục chính, các lỗi khác nhau trong bản thân các ổ trục, lỗi độ đồng trục giữa các ổ trục, độ lệch trục chính, v.v.   2, hướng dẫn lỗi.Ray dẫn hướng là một máy công cụ để xác định vị trí tương đối của các thành phần máy của điểm chuẩn, nhưng cũng là điểm chuẩn của chuyển động máy công cụ.Độ mòn và chất lượng lắp đặt của ray dẫn hướng không đồng đều, cũng là một yếu tố quan trọng gây ra lỗi của ray dẫn hướng.   3, các lỗi chuỗi truyền tải.Sai số truyền của xích truyền là sai số của chuyển động tương đối giữa hai phần tử truyền đầu tiên và cuối cùng trong chuỗi truyền của tiếp điểm trong.Lỗi bộ truyền động là do lỗi sản xuất, lắp ráp của từng mắt xích thành phần trong dây chuyền truyền động và bị hao mòn trong quá trình sử dụng.   4, lỗi hình học của công cụ.Bất kỳ dụng cụ nào trong quá trình cắt gọt, không thể tránh khỏi sự hao mòn và dẫn đến sự thay đổi kích thước và hình dạng của phôi. 5, lỗi định vị.Thứ nhất, điểm chuẩn không có lỗi trùng lặp.Trong các bộ phận được sử dụng để xác định kích thước bề mặt, vị trí dựa trên điểm chuẩn được gọi là điểm chuẩn thiết kế.Trong sơ đồ quy trình được sử dụng để xác định kích thước và vị trí của bề mặt được xử lý của quy trình dựa trên điểm chuẩn được gọi là điểm chuẩn quy trình.Trong máy công cụ để gia công phôi, bạn cần chọn một số yếu tố hình học trên phôi làm tham chiếu định vị để gia công, nếu tham chiếu định vị được chọn không trùng với tham chiếu thiết kế thì sẽ cho ra tham chiếu không trùng lắp. .Thứ hai, vị trí phó sản xuất lỗi không chính xác.   6, hệ thống quá trình biến dạng của lỗi tạo ra bởi lực lượng.Đầu tiên, độ cứng của phôi.Hệ quá trình nếu độ cứng của phôi tương đối thấp so với máy công cụ, dụng cụ, đồ gá thì dưới tác dụng của lực cắt, phôi do không đủ độ cứng và biến dạng do tác động lên độ chính xác gia công là tương đối lớn.Thứ hai, độ cứng của dụng cụ.Độ cứng của dụng cụ tiện ngoài theo phương của bề mặt gia công là lớn, biến dạng của nó có thể không đáng kể.Doa lỗ đường kính nhỏ hơn, độ cứng thanh công cụ rất kém, biến dạng thanh công cụ đến độ chính xác gia công lỗ có ảnh hưởng lớn.Thứ ba, độ cứng của các thành phần máy công cụ.Chi tiết máy bằng nhiều bộ phận, độ cứng chi tiết máy cho đến nay vẫn chưa có phương pháp tính toán đơn giản phù hợp, hoặc chủ yếu dùng phương pháp thực nghiệm để xác định độ cứng của chi tiết máy.   7, hệ thống quá trình gây ra bởi biến dạng nhiệt của lỗi.Biến dạng nhiệt hệ quá trình ảnh hưởng đến độ chính xác gia công tương đối lớn, đặc biệt trong gia công cơ khí chính xác và gia công chi tiết lớn, sai số gia công do biến dạng nhiệt đôi khi có thể chiếm tới 50% tổng sai số của phôi.   8, điều chỉnh lỗi.Trong mỗi quá trình gia công, hệ thống quá trình phải luôn được điều chỉnh theo cách này hay cách khác.Vì điều chỉnh không chính xác tuyệt đối, do đó phát sinh sai số điều chỉnh.Trong hệ thống quá trình, phôi, dụng cụ trong máy công cụ có độ chính xác vị trí tương hỗ, thông qua việc điều chỉnh máy công cụ, dụng cụ, đồ gá hoặc phôi, v.v. để đảm bảo.Khi các khoảng trống của máy công cụ, dụng cụ, đồ gá và phôi, chẳng hạn như độ chính xác ban đầu của các yêu cầu của quá trình và không tính đến các yếu tố động lực học, tác động của sai số điều chỉnh, thì độ chính xác gia công đóng vai trò quyết định.   9, lỗi đo lường.Các bộ phận trong quá trình gia công hoặc đo lường sau khi gia công, do phương pháp đo, độ chính xác của máy đo, cũng như phôi và các yếu tố chủ quan, khách quan có ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác của phép đo.

Gia công cơ khí chính xác là gì?Nó là một quá trình thay đổi các kích thước hoặc đặc tính bên ngoài của phôi bằng máy móc gia công.Nó có thể được chia thành gia công nguội và gia công nóng.   Gia công nguội thường được thực hiện ở nhiệt độ phòng và không gây ra các thay đổi hóa học hoặc vật lý trong phôi.Quá trình gia công ở nhiệt độ cao hơn hoặc thấp hơn nhiệt độ phòng thường gây ra những thay đổi hóa học hoặc vật lý trong phôi và được gọi là gia công nhiệt.Gia công nguội có thể được chia thành gia công cắt gọt và gia công áp lực tùy theo sự khác nhau của phương pháp gia công.Gia công nóng thường bao gồm nhiệt luyện, rèn, đúc và hàn. Quá trình ảnh hưởng của quá trình gia công chính xác như sau.   1, độ chính xác hình học và vị trí lẫn nhau của bộ phận đến mức micrômet hoặc vòng cung thứ hai;   2, ranh giới của bộ phận hoặc dung sai kích thước tính năng tính bằng micromet hoặc nhỏ hơn;   3, bề mặt phần bề mặt không đồng đều (bề mặt không đồng đều độ cao trung bình chênh lệch) nhỏ hơn 0,1 micron;   4, các bộ phận lẫn nhau có thể đáp ứng các yêu cầu của lực lượng phù hợp;   5, một số bộ phận cũng có thể đáp ứng các đặc tính cơ học chính xác hoặc các đặc tính vật lý khác của các yêu cầu, chẳng hạn như độ cứng xoắn của thanh xoắn con quay hồi chuyển nổi, hệ số độ cứng của các thành phần linh hoạt, v.v. Gia công chính xác được thực hiện trong điều kiện môi trường được kiểm soát nghiêm ngặt, sử dụng máy công cụ chính xác và đồng hồ đo và đồng hồ đo độ chính xác.Độ chính xác gia công lên đến 0,1 micron được gọi là gia công siêu chính xác.Trong ngành công nghiệp hàng không vũ trụ, gia công chính xác chủ yếu được sử dụng để gia công các bộ phận cơ khí chính xác trong thiết bị điều khiển máy bay, chẳng hạn như các bộ phận ghép nối chính xác trong cơ cấu trợ động thủy lực và khí nén, khung và vỏ con quay hồi chuyển, cụm ổ trục và phao nổi không khí và lỏng, v.v. của các bộ phận chính xác của máy bay rất phức tạp, độ cứng nhỏ, yêu cầu độ chính xác cao và tỷ lệ vật liệu khó gia công lớn.

Nguyên nhân làm cho thép không gỉ bị nhăn: Khi kim loại chảy vào trong qua vòng kéo căng theo hướng xuyên tâm, lực nén tạo ra có thể gây ra các nếp nhăn và bộ cố định sẽ ngăn chặn các vết nhăn đó.Nếu dòng chảy kim loại không đều hoặc không có sự hỗ trợ của vòng kéo căng, các nếp nhăn sẽ bắt đầu xuất hiện.Vật liệu mỏng cần nhiều lực cố định hơn vật liệu dày. Làm thế nào để kiểm soát lực cố định trong quá trình dập inox?Lực cố định của các bộ phận dập có thể được kiểm soát theo nhiều cách.Đầu tiên, sử dụng một miếng đệm cố định bề mặt phẳng.Khi kim loại chảy dưới miếng đệm cố định, áp suất sẽ tăng lên.Nếu miếng đệm cố định được thiết kế ở một góc nhỏ, lực cố định sẽ tăng lên.Bằng cách này, phần dập sẽ đều đặn hơn, nhưng các phần dập bên ngoài vòng kéo căng có thể bị nhăn.Nếu mặt bích sẽ bị cắt trong tương lai, bạn có thể không lo lắng về vấn đề này.Mục đích của thiết kế này là kiểm soát hiệu quả dòng chảy của kim loại vào vòng kéo căng.Thứ hai, một quả bóng đục lỗ có thể được thêm vào miếng đệm cố định và một rãnh tương ứng có thể được thêm vào bên dưới để ngăn kim loại chảy vào bên trong hơn nữa. Các biện pháp trên được thực hiện để làm cho tường bên chờ căng hơn khi cần thiết.Mặc dù có các thông số được tạo sẵn để tham khảo về lực cố định, thông thường cần phải có được lực cố định chính xác thông qua các thử nghiệm lặp lại.

Dựa trên nhiều năm kinh nghiệm làm việc thực tế của tôi, các thông số kỹ thuật sau đây được tóm tắt cho hai phương pháp tẩy trắng phổ biến này:1 tiêu chuẩn vận hành phôi CNC1.1 Quy định chung về độ dày của tấm bằng cách tẩy trắng điều khiển số(1) Các tấm Q235 thông thường thường dày 1mm, 1,2mm, 1,5mm và 2mm.(Nếu có lô lớn các bộ phận đặc biệt, độ dày vật liệu có thể được mở rộng đến 3mm, nhưng khuôn với các thông số kỹ thuật tương ứng cần phải được mở ra)(2) Do giới hạn kích thước của bàn làm việc của thiết bị TruPunch1000, kích thước tổng thể của tấm phôi CNC phải nhỏ hơn 1100mm (W) * 2450mm (L) (3) Khi xây dựng quy trình sản xuất, các quy tắc chung đối với tấm như sau: tấm sắt và tấm nhôm đáp ứng các điều kiện trên phải được đục lỗ kỹ thuật số càng nhiều càng tốt, và các tấm thép không gỉ không được đục lỗ kỹ thuật số ngay cả khi chúng đáp ứng được các yêu cầu trên (do đặc tính đúc của inox nên yêu cầu về khuôn rất cao). 1.2 Các quy định chung về gia công phôi CNC trên biên dạng phôi(1) Hình dạng không được có cung lớn hơn R5 và góc mở phải là 45 ° và 90 °;(2) Quy trình phải được hoàn thành bằng đột CNC: màn trập, cán sườn, đột dập, cán sườn, đột lỗ khai thác lồi.(Khuôn mẫu tương ứng thường được yêu cầu) 1.3 Các quy định chung đối với đường viền của phôi không thể gia công bằng máy CNC（1） Φ Lỗ tròn, lỗ lục giác và lỗ hình đặc biệt dưới 15(2) Lỗ thắt lưng nhỏ hơn 5mm.1.4 Các lưu ý khi vẽ cú đấm kỹ thuật sốPhôi NC có tác động nhất định đến mặt trước và mặt sau của tấm, nó quyết định đến tính thẩm mỹ của sản phẩm.Nếu chuyển đổi bản vẽ không tốt sẽ xuất hiện các gờ ở mặt trước, ảnh hưởng nghiêm trọng đến hình thức và kéo dài thời gian mài.Khoảng trống kỹ thuật số yêu cầu bản vẽ là mặt trước của bộ phận, để tránh các đường gờ ở mặt trước.Nếu có dấu âm, chúng có thể được bỏ qua. 2 Tiêu chuẩn hoạt động của cắt laserCắt laser, không cần thêm khuôn bổ sung, độ chính xác xử lý cao.Tuy nhiên, năng lượng tiêu thụ lớn và đơn giá nhân công cao.Để sử dụng hợp lý máy cắt laser và nâng cao tuổi thọ của máy, các tiêu chuẩn vận hành sau đây được thiết lập:2.1 Khả năng cắt(1) Độ dày tấm sắt ≤ 10mm (nếu cần cắt tấm 12mm-16mm thì cắt thử để xác định)(2) Độ dày của tấm thép không gỉ ≤ 6mm (nếu cần cắt tấm 8mm đến 12mm, hãy cắt thử để xác định)(3) Độ dày của tấm nhôm được cắt phải ≤ 8mm (nếu cần cắt các tấm 10mm đến 16mm, nó sẽ được xác định bằng cách cắt thử)(4) Kích thước ranh giới của tấm cắt ≤ 2000mm * 4000mm(5) Yêu cầu đối với khẩu độ cắt: một 2.2 Một số điểm cần chú ý trong quá trình cắt laser(1) Việc sử dụng cắt laser hay không còn tùy thuộc vào giá trị kinh tế sản phẩm của từng khách hàng khác nhau.Đối với những sản phẩm có giá trị kinh tế cao thì việc gia công cắt laser cần được chú trọng hơn, ngược lại thì ít được chú ý hơn.(2) Xem xét liệu cắt laser có được áp dụng theo đặc điểm hình dạng và số lượng của bản vẽ mở rộng hay không.Các sản phẩm có hình thức đơn giản sẽ không được cắt bằng laser càng xa càng tốt;Đối với các sản phẩm có số lượng lớn và đơn lẻ, không cần cắt laser. (3) Đối với các phôi có hình dạng phức tạp, việc cắt laser được xem xét.(4) Đối với các bộ phận phải được kết hợp bằng laser và đột kỹ thuật số, khoảng cách an toàn giữa kẹp và đột phải được xem xét (khoảng cách an toàn là 100mm) và khoảng cách từ mép bộ phận đến mép lỗ phải nhỏ hơn hơn khoảng cách an toàn, để đảm bảo rằng khoảng cách từ mép chi tiết đến mép lỗ lớn hơn 100mm.Lập trình viên cần cân nhắc khoản phụ cấp, và chú ý cắt sau vài lần vuốt. hai mươi hai2.3 Yêu cầu đối với bản vẽ mở để cắt laser(1) Dấu laser ở mặt trước của bản vẽ.(2) Tấm gai phải được đặt ở mặt sau.2.4 Quy trình cắt laser đặc biệt2.4.1 Knock out lỗThuận tiện cho khách hàng khi gõ xuống dễ dàng, các bề mặt khác không bị biến dạng (trừ trường hợp khách hàng có yêu cầu riêng).Lỗ hạ âm được dành riêng cho kết nối 2mm, không được quá lớn;Số lượng điểm đấu nối dự phòng được xác định theo kích thước của các lỗ đấu loại trực tiếp; 2.4.2 Dây chuyền khắc laserĐể tạo điều kiện thuận lợi cho việc uốn và định vị hàn bằng công nhân uốn, việc ghi chép thủ công của công nhân được giảm thiểu và cải tiến.Để sản phẩm có độ chính xác và hiệu quả sản xuất, các kỹ thuật viên nên tăng cường sử dụng máy khắc laser.Các thông số kỹ thuật sau đây được xây dựng để tham khảo về điều kiện và cách thêm tem.(1) Đánh dấu bằng tia laze trên đinh hàn và khoan và ta rô: đinh hàn phải được định vị bằng hình tròn và đường chéo.Chiều dài của đường chéo là 3mm * 3mm, và kích thước hình tròn là đường kính ngoài của trùm ở dưới cùng của các đinh hàn;ba mươi ba(2) Thùng đối chiếu: đường viền của bệ đối chiếu phải được đánh dấu bằng vạch laser, thuận tiện cho người vận hành xử lý tại chỗ cùng một lúc;(3) Khoan: đường kính lỗ nhỏ hơn chiều dày tấm sẽ được định vị bằng các đường chéo và chiều dài của vạch đánh dấu bằng tia laze phải là 3mm * 3mm; (4) Đường định vị laser đường uốn: được xác định theo độ sâu họng của máy uốn.Khi kích thước uốn lớn hơn chiều sâu họng uốn hoặc biên uốn ở trạng thái biến dạng và khó tựa vào điểm dừng thì được xem xét thêm vạch khắc laser.Chiều dài của vạch khắc laser nói chung là 20 ~ 50mm, thuận tiện cho người điều khiển uốn để xác định;Trong những trường hợp đặc biệt, hãy xem xét rạch khi mặt trái cần được uốn, và đường rạch laser thường dài 0,5-2mm;(5) Đường tròn cán đạt được bằng phương pháp uốn: phải đánh dấu đoạn thẳng từ điểm đầu đến điểm cuối của đường tròn cán, có chiều dài từ 10 - 20mm, và phần giữa được đánh đều sau mỗi 8 - 10mm, trừ những loại có khuôn đặc biệt hoặc được cán bằng máy cán (hồ quang R85 được ép ra bằng khuôn đặc biệt, nhưng điểm bắt đầu cần được đánh dấu);(6) Vạch bên rất nhỏ hoặc không đều: khi không thể sử dụng điểm dừng để đo thì vạch đánh dấu bằng laze sẽ được khắc;(7) Định vị lỗ thủng: khi mặt trước cần đánh dấu và mặt sau vẫn cần định vị, lúc này cần định vị lỗ thủng;(8) Định vị các bộ phận hàn: hồ quang và các bộ phận có hình dạng đặc biệt khó đo phải được định vị bằng cách đánh dấu bằng laze trong quá trình hàn.

Các phương pháp đánh bóng phổ biến bao gồm đánh bóng cơ học, đánh bóng hóa học và đánh bóng điện hóa, mỗi phương pháp đều có những ưu nhược điểm riêng.Sự lựa chọn cụ thể phụ thuộc vào cấu trúc và kích thước của sản phẩm thép không gỉ và yêu cầu tính năng của sản phẩm. 1. Cơ khí đánh bóng inox.Mô hình tiện ích có ưu điểm là độ phẳng tốt và độ sáng cao của các bộ phận được xử lý.Nhược điểm của nó là cường độ lao động cao, ô nhiễm nghiêm trọng, không gia công được các chi tiết phức tạp, độ sáng bóng không đồng nhất, độ bóng không giữ được lâu, xỉn màu và han gỉ.Nó phù hợp để gia công các bộ phận đơn giản, sản phẩm vừa và nhỏ. 2. Đánh bóng inox bằng hóa chất.Ưu điểm của nó là ít đầu tư vào thiết bị gia công, có thể ném các chi tiết phức tạp, tốc độ nhanh, hiệu quả cao và chống ăn mòn tốt.Nhược điểm của nó là độ sáng kém, tràn khí, cần thiết bị thông gió, khó sưởi ấm.Nó phù hợp để gia công hàng loạt nhỏ các bộ phận phức tạp và các sản phẩm có yêu cầu độ sáng thấp cho các bộ phận nhỏ. 3. Đánh bóng thép không gỉ bằng điện hóaMô hình tiện ích có ưu điểm là bóng gương dài, quy trình ổn định, ít ô nhiễm, chi phí thấp và chống ăn mòn tốt.Nhược điểm của nó là khả năng ngăn ngừa ô nhiễm cao, đầu tư một lần lớn vào thiết bị chế biến, dụng cụ và điện cực phụ cho các bộ phận phức tạp và cơ sở làm mát cho sản xuất hàng loạt.Nó phù hợp để sản xuất hàng loạt và chủ yếu được sử dụng cho các sản phẩm cao cấp,Sản phẩm xuất khẩu, sản phẩm dung sai, công nghệ chế biến của chúng ổn định, vận hành đơn giản.

Nếu vật liệu được sử dụng là thép không gỉ Austenit, nó không có từ tính, nhưng sau khi gia công nguội, một lượng nhỏ Austenit sẽ chuyển hóa thành Mactenxit, vì vậy nó sẽ tạo ra từ tính yếu, nhưng từ tính không mạnh.Nếu yêu cầu không nhiễm từ cao, nên thay bằng thép không gỉ không nhiễm từ. Sau khi dập inox phải làm thế nào để không bị nhiễm từ?Có nhiều loại thép không gỉ, có thể được chia thành nhiều loại theo cấu trúc ở nhiệt độ phòng:1. Loại Austenitic: chẳng hạn như 304, 321, 316, 310, 303, 305, 307, 302, v.v.;2. Mactenxit hoặc ferit: chẳng hạn như 430, 420, 410, v.v.; Austenit không từ tính hoặc từ tính yếu, trong khi mactenxit hoặc ferit có từ tính.Để loại bỏ hoàn toàn từ tính của thép 304 gây ra bởi các nguyên nhân trên, có thể sử dụng dung dịch xử lý nhiệt độ cao để khôi phục cấu trúc Austenit ổn định, để loại bỏ từ tính.Vật liệu sử dụng: 304M là hơi từ tính sau khi làm việc nguội (khoảng 1.6u-2.0u);Từ tính 304HC là (khoảng 1,01u-1,6u);Từ tính của vật liệu 316 sau khi gia công nguội nhỏ hơn 1,01u.Tất cả các vật liệu đều có độ dẻo tốt và dễ tạo hình nguội.Độ bền kéo và độ bền chảy có thể đáp ứng các yêu cầu.Chỉ cần bạn lựa chọn sản phẩm đúng theo yêu cầu sử dụng thực tế thì tôi tin rằng nó có thể đáp ứng được nhu cầu của bạn.Sau khi làm việc nguội, từ tính của mỗi vật liệu là 316

Có những khó khăn kỹ thuật nhất định khi gia công ren hình thang trên máy tiện CNC, đặc biệt là trong quá trình cắt tốc độ cao.Việc quan sát và kiểm soát trong quá trình gia công không dễ dàng, độ an toàn và độ tin cậy cũng kém.Điều này đòi hỏi phải có hình dạng dụng cụ và công nghệ xử lý chính xác.Một phương pháp xử lý hiệu quả và khả thi được giới thiệu.Dù trên máy tiện thường hay máy tiện CNC, luôn có một khó khăn kỹ thuật rất lớn trong việc gia công ren hình thang đối với học sinh trung cấp trở lên, đặc biệt là gia công ren hình thang trên máy tiện CNC với tốc độ cao.Hầu hết các sách và giáo trình không giới thiệu các chủ đề đặc biệt.Học sinh khó có thể thành thạo tính toán tốt và công nghệ xử lý hợp lý.Tác giả sẽ tập trung vào phương pháp quay ren tốc độ cao của hình thang theo đề thi của các thợ cao cấp tỉnh Hồ Nam trong những năm gần đây và kết hợp với kinh nghiệm và kinh nghiệm của bản thân. 1 、 Lựa chọn các phương pháp xử lýNhư thể hiện trong Hình 1, khi gia công ren hình thang trên máy tiện CNC, mâm cặp ba hàm áp dụng phương pháp một kẹp và một đỉnh.Để thuận tiện cho việc cài đặt dao và lập trình, điểm gốc của chương trình được đặt tại điểm chính giữa của mặt cuối bên phải của phôi.Ngoài ra, một khuôn mẫu thiết lập dao cũng được thực hiện để tạo điều kiện thuận lợi cho độ chính xác của hướng Z khi thay đổi dao khi tiện thô và tinh.Cần chỉ ra rằng do gia công ren hình thang với tốc độ cao, các dụng cụ bằng cacbua ximăng được lựa chọn.Khi tiện ren hình thang ở tốc độ cao, do bước ren quá lớn, để tránh hiện tượng "chích dao" và "gãy lưỡi dao", yêu cầu lực cắt không được quá lớn khi gia công ren hình thang, và dao phải không được cắt trên ba mặt cùng một lúc.Qua thực tế nhiều năm tác giả đã chứng minh được rằng phương pháp cắt thẳng hay phương pháp tạo rãnh thẳng không thể sử dụng để gia công bằng lệnh cắt ren G32 và G92 trên máy tiện NC kinh tế.Mặc dù phương pháp sử dụng G92 kết hợp với xoay trái và phải của chương trình con được giới thiệu trên nhiều tạp chí trong những năm gần đây không phải là phương pháp tốt nhất để cắt lớp.Mặc dù phương pháp này về mặt lý thuyết có thể làm giảm lực trong quá trình cắt, nó bỏ qua rằng hầu hết các máy tiện được sử dụng phổ biến của chúng tôi là máy tiện NC kinh tế, Tuy nhiên, hệ thống điều khiển của máy tiện CNC tiết kiệm là vòng bán khép kín, do đó hệ thống servo không thể theo kịp với yêu cầu số của hệ thống CNC khi xoay trái và phải, do đó thay đổi bước gia công.Xem xét việc lập trình và xử lý toàn diện, kết hợp với kinh nghiệm thực tế, tôi nghĩ rằng sử dụng lệnh chu trình phức hợp cắt ren G76 để xử lý là một phương pháp tốt hơn, an toàn, đáng tin cậy và dễ dàng.