Trung Quốc Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. tin tức công ty

Cái gọi là OEM có nghĩa là tôi đặt hàng để bạn sản xuất, sau đó dán nhãn hiệu của tôi, đó là sản phẩm của tôi.Cụ thể, nó đề cập đến việc một nhà sản xuất gia công Đại Liên sản xuất các sản phẩm và phụ kiện sản phẩm cho một nhà sản xuất khác theo yêu cầu của một nhà sản xuất gia công Đại Liên khác, còn được gọi là sản xuất theo thương hiệu cố định hoặc sản xuất OEM được ủy quyền.Nó đại diện cho quá trình gia công bên ngoài hoặc gia công theo hợp đồng phụ, thường được gọi là đồng xử lý. Ví dụ: Bên A xem sản phẩm của Bên B, yêu cầu Bên B sản xuất và sử dụng nhãn hiệu của Bên A, được gọi là ODM;Bên A mang công nghệ và thiết kế của riêng mình cho Bên B gia công, được gọi là OEM;Đối với bên B chỉ có trách nhiệm sản xuất, gia công sản phẩm của người khác rồi dán nhãn hiệu của người khác lên, được gọi là OBM. Gia công là quá trình thay đổi kích thước hoặc hiệu suất tổng thể của phôi thông qua một thiết bị cơ khí.Theo sự khác biệt trong phương pháp xử lý, nó có thể được chia thành gia công cắt và xử lý áp lực. Các máy cần thiết để gia công là máy phay hiển thị kỹ thuật số, máy mài đúc hiển thị kỹ thuật số, máy tiện hiển thị kỹ thuật số, máy đánh lửa điện, máy mài đa năng, trung tâm gia công, hàn laser, đi dây vừa, đi dây nhanh, đi dây chậm, máy mài hình trụ, máy mài trong , máy tiện chính xác, v.v., có thể được sử dụng để tiện, phay, bào, mài và các gia công khác của các bộ phận chính xác.Những máy như vậy có thể tiện, phay, bào, mài và các chế biến khác của các bộ phận chính xác, và có thể gia công các bộ phận có hình dạng bất thường khác nhau, Độ chính xác gia công có thể đạt tới 2 μ m。 Lợi ích của việc đồng xử lý là:1. Giảm đầu tư vào tài sản cố định như nhà máy và thiết bị;2. Bạn có thể có sản phẩm của riêng mình mà không cần nhiều vốn;3. Tập trung vào thiết kế, R & D và bán hàng để tránh lãng phí thời gian;4. Chúng tôi có thể phát huy hết lợi thế của mình và bàn giao các công nghệ và công việc liên quan đến sản xuất cho các doanh nghiệp chuyên nghiệp, nhằm nâng cao chất lượng sản phẩm và rút ngắn chu kỳ sản xuất.

Gia công CNC đề cập đến một phương pháp gia công các bộ phận trên máy công cụ CNC.Các quy trình quy trình của máy công cụ CNC và máy công cụ truyền thống nhìn chung là nhất quán, nhưng cũng đã có những thay đổi đáng kể.Một phương pháp gia công sử dụng thông tin kỹ thuật số để kiểm soát sự dịch chuyển của các bộ phận và công cụ. Gia công CNC Thâm Quyến là một cách hiệu quả để giải quyết các vấn đề đa dạng, hàng loạt nhỏ, hình dạng phức tạp, độ chính xác cao và hiệu quả cao và gia công tự động các bộ phận. Các phương pháp lập trình của gia công CNC có thể được chia thành lập trình thủ công (thủ công) và lập trình tự động.Lập trình thủ công, tất cả nội dung của chương trình được chuẩn bị thủ công theo định dạng hướng dẫn do hệ thống CNC quy định.Lập trình tự động là lập trình máy tính, có thể chia thành các phương pháp lập trình tự động dựa trên ngôn ngữ và hội họa.Tuy nhiên, bất kể phương pháp lập trình tự động nào được áp dụng, nó cần có phần cứng và phần mềm hỗ trợ tương ứng.Cách thực hiện chương trình lặp đi lặp lại trong gia công CNC Nếu số dòng của dòng đầu tiên của chương trình là N10, hãy thay đổi lệnh M30 ở cuối chương trình thành GOTO 10, đây là một vòng lặp vô hạn.Lặp lại chương trình.Một phương pháp khác là thay đổi M30 thành M99.Ngoài ra, chương trình macro có thể chỉ định số lần lặp lại, hoặc số vòng lặp vô hạn. Gia công CNC đề cập đến một phương pháp gia công các bộ phận trên máy công cụ CNC.Các quy trình quy trình của máy công cụ CNC và máy công cụ truyền thống nhìn chung là nhất quán, nhưng cũng đã có những thay đổi đáng kể.Một phương pháp gia công sử dụng thông tin kỹ thuật số để kiểm soát sự dịch chuyển của các bộ phận và công cụ.Đây là một cách hiệu quả để giải quyết các vấn đề đa dạng, hàng loạt nhỏ, hình dạng phức tạp, độ chính xác cao và hiệu quả cao và xử lý tự động các bộ phận.

Phương pháp cải tiến quy trình dập bộ phận ô tô:1. Khi thiết kế cấu trúc và hình dạng của các bộ phận dập ô tô, Nhà máy Gia công Phụ tùng Chính xác Thâm Quyến đề nghị sử dụng các bề mặt đơn giản và hợp lý và sự kết hợp của chúng, đồng thời, cố gắng giảm thiểu số lượng bề mặt gia công và diện tích gia công. 2. Vật liệu làm bộ phận dập ô tô không chỉ đáp ứng yêu cầu kỹ thuật của thiết kế sản phẩm mà còn phải đáp ứng yêu cầu của quá trình dập và yêu cầu gia công cắt, mạ điện, làm sạch và các quá trình khác sau khi dập. 3. Yêu cầu đối với khả năng định hình khuôn dập ô tô Đối với quá trình tạo hình, để tạo điều kiện cho quá trình dập biến dạng và nâng cao chất lượng của các bộ phận, vật liệu phải có độ dẻo tốt, tỷ lệ cường độ chảy nhỏ, hệ số định hướng bề dày tấm lớn, hệ số định hướng mặt phẳng tấm nhỏ và nhỏ tỷ số giữa cường độ chảy của vật liệu với môđun đàn hồi.Đối với quá trình tách, không nhất thiết nguyên liệu phải có độ dẻo tốt mà cần có độ dẻo nhất định.Vật liệu có độ dẻo càng tốt thì vật liệu càng khó tách rời. 4. Lựa chọn một phương pháp hợp lý để chuẩn bị phôi trong chế tạo cơ khí, có thể sử dụng trực tiếp các biên dạng, đúc, rèn, dập và hàn.Việc lựa chọn mẫu trắng liên quan đến các điều kiện kỹ thuật sản xuất cụ thể, và thường phụ thuộc vào lô sản xuất, đặc tính vật liệu và khả năng chế biến. 5. Chỉ định chi phí gia công của các bộ phận với độ chính xác chế tạo thích hợp và độ nhám bề mặt.Chi phí gia công của các bộ phận dập kim loại sẽ tăng lên cùng với việc cải thiện độ chính xác, do đó độ nhám bề mặt của các bộ phận dập kim loại cũng cần được xác định đúng theo nhu cầu thực tế của các bề mặt ghép. 6. Dầu dập được sử dụng trong quá trình gia công các bộ phận của ô tô phải đáp ứng các yêu cầu của quy trình.Dầu dập đặc biệt với hiệu suất tuyệt vời có thể cải thiện đáng kể môi trường gia công và nâng cao độ chính xác của phôi. Bốn yếu tố về độ chính xác của quá trình gia công khuôn:1. Độ chính xác về kích thước là mức độ phù hợp giữa kích thước thực của chi tiết sau khi gia công khuôn và tâm vùng dung sai của kích thước chi tiết.Độ chính xác về kích thước được kiểm soát bởi dung sai kích thước.Dung sai kích thước là sự thay đổi cho phép của kích thước bộ phận trong quá trình gia công khuôn.Khi các kích thước cơ bản giống nhau, dung sai kích thước càng nhỏ và độ chính xác về kích thước càng cao.2. Độ chính xác về hình dạng là mức độ mà hình dạng hình học thực tế của bề mặt chi tiết sau khi gia công khuôn là phù hợp với hình dạng hình học lý tưởng. 3. Độ chính xác vị trí đề cập đến sự chênh lệch độ chính xác vị trí thực tế giữa các bề mặt liên quan của các bộ phận sau khi gia công khuôn bế Hoàng Giang.Các mục để đánh giá độ chính xác của vị trí bao gồm độ song song, độ vuông góc, độ nghiêng, độ đồng trục, đối xứng, vị trí, số lần chạy tròn và số lần chạy tổng.Độ chính xác vị trí được kiểm soát bởi dung sai vị trí, và dung sai vị trí của mỗi dự án cũng được chia thành 12 cấp độ chính xác.4. Mối quan hệ giữa độ chính xác kích thước, độ chính xác hình dạng và độ chính xác vị trí.Nói chung, khi thiết kế các chi tiết máy và quy định độ chính xác gia công của các bộ phận, cần chú ý đến việc kiểm soát sai số hình dạng trong dung sai vị trí và sai số vị trí phải nhỏ hơn dung sai kích thước.Nghĩa là, độ chính xác về hình dạng của các bộ phận chính xác hoặc các bề mặt quan trọng của các bộ phận phải cao hơn độ chính xác về vị trí và độ chính xác về vị trí phải cao hơn độ chính xác về kích thước.

Gia công CNC Thâm Quyến sẽ giúp bạn hiểu rõ về công nghệ xử lý cứng bề mặt của khuôn kim loại.Phương pháp khuếch tán của công nghệ phủ cacbua kim loại là đặt phôi vào môi trường đặc biệt và tạo thành một lớp cacbua kim loại có kích thước từ vài micron đến hàng chục micron trên bề mặt phôi bằng cách khuếch tán.Lớp cacbit có độ cứng cực cao, HV có thể đạt 1600 ~ 3000 (tùy thuộc vào loại cacbit).Ngoài ra, lớp phủ cacbua được kết hợp kim loại với ma trận, không ảnh hưởng đến độ hoàn thiện bề mặt của phôi.Nó có khả năng chống mài mòn cực cao, chống co giật (liên kết), chống ăn mòn và các đặc tính khác, có thể cải thiện đáng kể tuổi thọ của dụng cụ, khuôn dập và các bộ phận cơ khí. Phương pháp tạo màng hợp chất siêu cứng trên bề mặt của phôi là một phương pháp hiệu quả và tiết kiệm để cải thiện đáng kể khả năng chống mài mòn, chống co giật (chống bám dính), chống ăn mòn và các đặc tính khác, để cải thiện đáng kể tuổi thọ của phôi.Hiện tại, các phương pháp xử lý siêu cứng bề mặt phôi chủ yếu bao gồm lắng đọng hơi vật lý (PVD), lắng đọng hơi hóa học (CVD), lắng đọng hơi hóa học vật lý (PCVD) và công nghệ phủ cacbua kim loại khuếch tánTrong số đó, phương pháp PVD có ưu điểm là nhiệt độ lắng đọng thấp và độ biến dạng của phôi nhỏ.Tuy nhiên, do độ bám dính kém giữa màng và chất nền, và quá trình bao gói kém, nên thường khó phát huy được các ưu điểm về hiệu suất của màng hợp chất siêu cứng. Phương pháp CVD có những ưu điểm nổi bật là lực liên kết nền màng tốt và quá trình quấn tốt, nhưng đối với một số lượng lớn vật liệu sắt thép, việc xử lý làm cứng ma trận tiếp theo sẽ rắc rối hơn và màng dễ bị hỏng nếu bất cẩn một chút.Do đó, ứng dụng của nó chủ yếu tập trung vào các vật liệu như cacbua xi măng.Nhiệt độ lắng đọng của phương pháp PCVD thấp, và lực liên kết nền màng và đặc tính bao bọc của quá trình được cải thiện rất nhiều so với phương pháp PVD, nhưng so với phương pháp khuếch tán, lực liên kết nền màng vẫn còn một khoảng cách lớn.Ngoài ra, do phương pháp PCVD vẫn tạo màng plasma, mặc dù tính chất bao bọc được cải thiện so với phương pháp PVD nhưng không thể loại bỏ được.Lớp phủ cacbua kim loại được hình thành bằng phương pháp khuếch tán Công nghệ phủ cacbua kim loại được liên kết kim loại với ma trận, và có lực liên kết bề mặt màng không gì sánh được bằng PVD và PCVD.Do đó, công nghệ này thực sự có thể phát huy lợi thế về hiệu suất của phim siêu cứng.Ngoài ra, công nghệ này không có vấn đề về lớp phủ, và việc xử lý làm cứng ma trận sau đó rất thuận tiện và có thể lặp lại nhiều lần, làm cho khả năng ứng dụng của công nghệ này rộng rãi hơn.

Gia công CNC đòi hỏi chúng ta phải tuân theo một phương pháp khoa học.Cho dù đó là phương pháp kẹp bộ phận, lựa chọn vật cố định hay trình tự xử lý, phương pháp kẹp để gia công các bộ phận trong gia công máy công cụ CNC Thâm Quyến cũng nên lựa chọn hợp lý mốc định vị và sơ đồ kẹp.Khi chọn số liệu tốt, thường phải tuân theo hai nguyên tắc thống nhất số liệu và chồng chéo số liệu.Ngoài hai nguyên tắc này, chúng ta cũng nên xem xét: một.Việc gia công tất cả các bề mặt phải được hoàn thành trong một kẹp định vị càng xa càng tốt.Do đó, phương pháp định vị tạo điều kiện thuận lợi cho việc gia công tất cả các bề mặt phải được lựa chọn.b.Khi phôi được kẹp cùng một lúc, tất cả các bề mặt của phôi phải được gia công.c.Khi xác định vị trí đặt phôi trên bàn làm việc, cần xem xét ảnh hưởng của quá trình gia công, chiều dài dao và độ cứng đến chất lượng gia công.d.Đồ đạc được sử dụng trong quá trình điều khiển phải được điều chỉnh bằng cách lắp ráp các bộ phận chung càng nhiều càng tốt để rút ngắn quá trình sản xuất chu trình chuẩn bị.Sắp xếp trình tự xử lýKhi sắp xếp trình tự gia công, phải tuân theo các nguyên tắc cơ bản, bao gồm bề mặt thứ nhất, lỗ thứ hai, thứ nhất thô và thứ hai tinh.Ngoài những nguyên tắc cơ bản này, chúng ta cũng nên tuân theo những nguyên tắc sau:A. Quá trình gia công tập trung phải được thực hiện theo các công cụ để tránh sử dụng nhiều lần cùng một công cụ và giảm số lượng và thời gian thay đổi công cụ.B. Đối với hệ thống lỗ có yêu cầu độ đồng trục cao, tất cả quá trình xử lý hệ thống lỗ phải được hoàn thành sau một lần định vị, và sau đó hệ thống lỗ tại các vị trí tọa độ khác sẽ được xử lý để loại bỏ sai số do định vị lặp lại và cải thiện độ đồng trục của hệ thống lỗ. c.Chọn điểm dao đã xác định và điểm thay dao, không được thay thế sau khi xác nhận.Có hai bước chính trong kẹp, đó là kẹp chặt và định vị.Khi kẹp máy công cụ truyền thống, số lần kẹp tăng lên do giới hạn dung tích máy công cụ.Khi kẹp máy công cụ CNC, nhiều bề mặt có thể được xử lý cùng một lúc, do đó giảm sai số kẹp.Trong quá trình kẹp chặt, người ta sử dụng các đồ gá đặc biệt để định vị và kẹp chặt dễ dàng hơn, tuy nhiên giá thành rất cao.Nếu số lượng sản phẩm cần xử lý lớn, không thể bỏ qua chi phí được chia sẻ trong vật cố định.Vì vậy, cần chú ý đến điều này khi thiết kế và sử dụng các đồ đạc đặc biệt.Gia công CNC có thể được gỡ lỗi thông qua các dụng cụ để đáp ứng các yêu cầu của tiêu chuẩn định vị.Quá trình này không yêu cầu các thiết bị cố định đặc biệt và chỉ các bộ phận ép thông thường có thể hoàn thành việc kẹp, do đó giảm đáng kể chi phí.

Trong gia công điều khiển số, thường đúc nhôm bằng khuôn kim loại.Chất liệu kim loại nhôm và hợp kim nhôm có tính dẻo và tính dẻo tốt, tuy nhiên rất dễ bị đen trong quá trình thi công.Hôm nay, chúng ta hãy nói về lý do tại sao bề mặt nhôm bị đen trong quá trình xử lý điều khiển số Đại Liên.những lý do cho việc này là gì? 1. Thiết kế kết cấu không khoa học.Các khuôn đúc hợp kim nhôm không được xử lý đúng cách sau khi làm sạch hoặc kiểm tra áp lực, điều này đã tạo ra một tiêu chuẩn cho các khuôn đúc hợp kim nhôm bị nấm mốc và đen, đồng thời đẩy nhanh sự hình thành nấm mốc. 2. Công tác quản lý kho bãi hậu cần chưa kịp thời.Khi các khuôn đúc hợp kim nhôm được lưu trữ ở các độ cao khác nhau trong nhà kho, điều kiện nấm mốc của chúng là khác nhau. 3. Cấu trúc bên trong của hợp kim nhôm.Nhiều nhà sản xuất khuôn đúc hợp kim nhôm không thể hoàn toàn sạch sẽ và gọn gàng nếu không có các phương pháp xử lý làm sạch khác hoặc chỉ cần xả bằng nước sau quá trình gia công và đúc khuôn.Bề mặt của nhôm đúc khuôn còn lại chất tháo khuôn, chất lỏng cắt, chất lỏng xà phòng hóa và các chất ăn mòn khác và các vết bẩn khác, điều này làm tăng tốc độ phát triển của các vết mốc và làm đen các khuôn đúc hợp kim nhôm. 4. Lý do môi trường bên ngoài của hợp kim nhôm.Nhôm là một vật liệu kim loại hoạt động, rất dễ bị oxy hóa và hóa đen hoặc nấm mốc trong điều kiện nhiệt độ và độ ẩm môi trường tiêu chuẩn nhất định.Nó bị ảnh hưởng bởi các đặc tính của chính nhôm.5. Lựa chọn chất tẩy rửa không đúng cách.Chất làm sạch được chọn có tính ăn mòn mạnh, dẫn đến quá trình ăn mòn và oxy hóa nhôm đúc. Bề mặt nhôm bị đen là do sản phẩm nhôm bị oxi hóa.Khuyến cáo không nên loại bỏ nó.Nhôm oxit tương đối bền trong không khí.Khó bị oxy hóa lại.Nó có thể bảo vệ nhôm bên trong khỏi bị oxy hóa.Nhôm: kim loại màu trắng bạc.Nó là dễ uốn.Hàng hóa thường được làm thành que, tấm, lá, bột, ruy băng và sợi.Nó có thể tạo thành một lớp màng oxit để ngăn chặn sự ăn mòn kim loại trong không khí ẩm.Khi nung nóng trong không khí, bột nhôm và lá nhôm có thể bốc cháy dữ dội và phát ra ngọn lửa trắng chói.Chất này dễ tan trong dung dịch axit sunfuric loãng, axit nitric, axit clohydric, natri hydroxit và kali hydroxit, nhưng khó tan trong nước.Tỷ trọng tương đối là 2,70.Điểm nóng chảy là 660 ℃.Điểm sôi là 2327 ℃.Nhôm là nguyên tố kim loại có nhiều nhất trong lớp vỏ, đứng thứ ba sau ôxy và silic.Sự phát triển của ba ngành công nghiệp quan trọng là hàng không, xây dựng và ô tô đòi hỏi vật liệu phải có những đặc tính riêng của nhôm và hợp kim của nó, điều này rất có lợi cho việc sản xuất và ứng dụng nhôm kim loại mới này.Nó được sử dụng rộng rãi.

Phương pháp gia công với độ chính xác 1 μ m.Gia công chính xác được thực hiện bằng cách sử dụng máy công cụ chính xác, dụng cụ đo lường chính xác và máy đo trong điều kiện môi trường được kiểm soát nghiêm ngặt.Độ chính xác gia công đạt hoặc vượt quá 0,1 μ m, được gọi là gia công siêu chính xác.Trong ngành công nghiệp hàng không vũ trụ, gia công chính xác chủ yếu được sử dụng để gia công các bộ phận cơ khí chính xác trong thiết bị điều khiển máy bay, chẳng hạn như các bộ phận ghép nối chính xác trong các cơ cấu trợ động thủy lực và khí nén, khung và vỏ của con quay hồi chuyển, nổi trên không, các bộ phận mang và phao nổi chất lỏng.Các bộ phận chính xác của máy bay có cấu tạo phức tạp, độ cứng nhỏ, yêu cầu độ chính xác cao, tỷ lệ vật liệu khó chế tạo lớn. Hiệu quả của quá trình gia công cơ khí chính xác là:① Hình dạng hình học và độ chính xác về vị trí lẫn nhau của các bộ phận phải đạt cấp độ thứ hai bằng micrômet hoặc góc cạnh;② Dung sai kích thước giới hạn hoặc tính năng của bộ phận nhỏ hơn micromet;③ Độ không đồng đều vi mô của bề mặt bộ phận (chênh lệch chiều cao trung bình của độ không đồng đều bề mặt) nhỏ hơn 0,1 μ m;④ Phụ kiện tương hỗ có thể đáp ứng yêu cầu kết hợp lực;⑤ Một số bộ phận cũng có thể đáp ứng các yêu cầu về đặc tính cơ học chính xác hoặc các đặc tính vật lý khác, chẳng hạn như độ cứng xoắn của thanh xoắn của con quay hồi chuyển nổi, hệ số độ cứng của phần tử linh hoạt, v.v. Gia công cơ khí chính xác chủ yếu bao gồm tiện chính xác, doa chính xác, phay chính xác, mài và mài chính xác.① Tiện tinh và doa mịn: Hầu hết các bộ phận hợp kim nhẹ chính xác (hợp kim nhôm hoặc magiê, v.v.) của máy bay được xử lý theo cách này.Máy cắt kim cương đơn tinh thể tự nhiên thường được sử dụng và bán kính cung của lưỡi dao nhỏ hơn 0,1 μ m.Có thể thu được độ chính xác 1 μ m và độ nhám bề mặt với chênh lệch chiều cao trung bình nhỏ hơn 0,2 μm bằng cách gia công trên máy tiện có độ chính xác cao và độ chính xác tọa độ có thể đạt đến ± 2 μm. ② Phay hoàn thiện: được sử dụng để gia công các bộ phận kết cấu bằng hợp kim nhôm hoặc berili có hình dạng phức tạp.Dựa vào độ chính xác của đường dẫn và trục chính của máy công cụ để có được độ chính xác về vị trí lẫn nhau cao hơn.Bề mặt gương chính xác có thể đạt được bằng cách phay tốc độ cao với đầu dao cắt kim cương được mài cẩn thận.③ Mài tinh: dùng để gia công các chi tiết dạng trục hoặc lỗ.Hầu hết các bộ phận này đều được làm bằng thép cứng có độ cứng cao.Hầu hết các trục chính của máy mài có độ chính xác cao sử dụng ổ trục lỏng thủy tĩnh hoặc thủy động để đảm bảo độ ổn định cao.Độ chính xác giới hạn của quá trình mài không chỉ bị ảnh hưởng bởi độ cứng của trục chính máy công cụ và bệ máy, mà còn liên quan đến việc lựa chọn và cân bằng đá mài, độ chính xác gia công của lỗ tâm phôi và các yếu tố khác.Có thể thu được độ chính xác 1 μm và độ tròn 0,5 μm bằng cách nghiền mịn.④ Mài: sử dụng nguyên lý mài lẫn nhau của các bộ phận giao phối để chọn và gia công các bộ phận lồi lõm không đều trên bề mặt gia công.Đường kính hạt mài, lực cắt và nhiệt cắt có thể được kiểm soát chính xác, vì vậy nó là phương pháp gia công có độ chính xác cao nhất trong công nghệ gia công cơ khí chính xác.Các bộ phận phối trộn thủy lực hoặc khí nén trong các bộ phận trợ động chính xác của máy bay và các bộ phận chịu lực của động cơ con quay hồi chuyển áp suất động đều được xử lý theo cách này để đạt được độ chính xác 0,1 hoặc thậm chí 0,01 μm và độ không đồng đều vi mô là 0,005 μm.

Phương pháp gia công các bộ phận cơ khí lớn:Phần kết nối: vít và bu lông.Các bộ phận truyền động: bánh răng, xích, con sâu và dây đai.Các bộ phận trục: trục, khớp nối, ly hợp và ổ trục.Có các thành phần khác: lò xo, v.v. Các phương pháp gia công các chi tiết cơ khí lớn chủ yếu bao gồm: tiện, kìm, phay, bào, chèn, mài, khoan, doa, đột, cưa, v.v.Nó cũng có thể bao gồm cắt dây, đúc, rèn, ăn mòn điện, xử lý bột, mạ điện, xử lý nhiệt khác nhau, v.v.Ôtô: ôtô dọc và ôtô ngang;Thiết bị mới là máy tiện CNC, chủ yếu gia công các thân quay;Phay: phay dọc và phay ngang;Thiết bị mới là phay CNC, còn được gọi là trung tâm gia công;Nó chủ yếu được sử dụng để gia công rãnh và bề mặt tuyến tính.Tất nhiên, nó cũng có thể gia công các bề mặt khum với hai hoặc ba trục;Bào: nó chủ yếu gia công bề mặt tuyến tính của đường viền, và độ nhám bề mặt được xử lý trong điều kiện bình thường không cao bằng gia công bằng máy phay; Máy bào: có thể hiểu nôm na là máy bào đứng, rất thích hợp để gia công hồ quang không hoàn toàn;Mài: có mài bề mặt, bột sa tanh mở bên ngoài và mài tròn điên khác, mài lỗ bên trong, mài dụng cụ, v.v.;Đối với gia công bề mặt có độ chính xác cao, độ nhám bề mặt phôi gia công đặc biệt cao;Khoan: gia công lỗ;Doa: gia công các lỗ có đường kính lớn hơn và độ chính xác cao hơn, và gia công các biên dạng phôi lớn hơn.Có nhiều phương pháp xử lý lỗ, chẳng hạn như xử lý điều khiển số, cắt dây, v.v.Doa: chủ yếu là doa lỗ bên trong bằng máy cắt hoặc lưỡi doa;Đột lỗ: Nó được tạo thành chủ yếu bằng máy đột lỗ, và có thể đục lỗ hình tròn hoặc hình dạng đặc biệt;Cưa: Nó được xử lý chủ yếu bằng máy cưa, và thường được sử dụng trong quá trình chần.

Gia công kim loại tấm Quá trình sơn bề mặt kim loại tấm có ý nghĩa rất lớn đối với quá trình gia công kim loại tấm, sơn bề mặt có tác dụng bảo vệ tấm kim loại.Vỏ kim loại tấm, vỏ tủ, thiết bị,… sẽ không bị oxi hóa dưới lớp sơn bảo vệ khi tiếp xúc với không khí nên không bị rỉ sét và có chức năng chống thấm, chống rỉ.Gia công kim loại tấm Đông Quan Quy trình sơn thường có bốn bước: đầu tiên, xử lý lớp nền, sau đó sơn một lớp sơn lót, sau đó phủ thêm một lớp sơn trung gian, và cuối cùng là làm lớp bề mặt.Hãy nói về các đặc điểm của từng bước. 1. Liệu trình điều trị cơ bản.Trước tiên, lớp cơ sở của các sản phẩm gia công kim loại tấm cần phải được xử lý bề mặt, chẳng hạn như phun cát, phốt phát hóa, v.v.2. Sơn lót.Sơn lót Epoxy giàu kẽm được sử dụng để gia công kim loại tấm.Mục đích của lớp sơn lót này là để bảo vệ kết cấu thép và các sản phẩm bằng thép chống rỉ sét.Màng phủ có các đặc tính vật lý và hóa học tốt, dễ thi công và hiệu suất hỗ trợ tốt.Chính thành phần là: nhựa epoxy, chất đóng rắn epoxy, bột kẽm, bột màu chống gỉ, chất phụ trợ và dung môi hữu cơ, v.v. 3. Sơn trung gian.Các sản phẩm gia công kim loại tấm được làm bằng sơn trung gian epoxy micaceous sắt, được sử dụng cùng với sơn lót giàu kẽm epoxy làm lớp chuyển tiếp của lớp phủ chống ăn mòn lâu dài để tăng cường độ kín và chống ăn mòn của lớp phủ composite, và cũng có thể được sử dụng làm lớp sơn lót chống ăn mòn và chống gỉ.Màng cứng và bền, có độ bám dính và niêm phong tốt, và khả năng tương thích tốt với các lớp phủ phía trước và phía sau.Thành phần của nó là: nhựa epoxy và chất đóng rắn, oxit sắt mang và sắc tố chống gỉ.4. Tất nhiên bề mặt.Có nhiều loại sơn có thể được sử dụng cho bề mặt, chẳng hạn như sơn phủ nhựa đường epoxy, hoàn thiện cao su clo hóa, hoàn thiện acrylic và polyurethane, hoàn thiện fluorocarbon, v.v.

Khi trích dẫn một dự án nguyên mẫu, cần phải lựa chọn một phương pháp xử lý thích hợp theo đặc điểm của các bộ phận để hoàn thành dự án nguyên mẫu nhanh hơn và tốt hơn.Hiện nay, gia công thủ công chủ yếu bao gồm gia công CNC, in 3D, cán màng, gia công nhanh, ... Hãy nói về nó hôm naySự khác biệt giữa gia công CNC và in 3D.Trước hết, in 3D là công nghệ phụ gia và gia công CNC là công nghệ phụ gia nên chúng rất khác nhau về chất liệu.1. Sự khác biệt về vật liệuVật liệu in 3D chủ yếu bao gồm nhựa lỏng (SLA), bột nylon (SLS), bột kim loại (SLM) và bột thạch cao (in đủ màu), bột sa thạch (in đủ màu), dây (DFM), tấm (LOM), v.v. Nhựa lỏng, bột nylon và bột kim loạiNó đã chiếm hầu hết thị trường in 3D công nghiệp.Vật liệu dùng để gia công CNC đều là vật liệu dạng tấm, là vật liệu dạng tấm.Chiều dài, chiều rộng, chiều cao và mức tiêu thụ của các bộ phận được đoVà sau đó cắt các tấm có kích thước tương ứng để gia công.Vật liệu gia công CNC được lựa chọn nhiều hơn so với in 3D, phần cứng nói chung và nhựaTất cả các loại tấm đều có thể được gia công bằng CNC, và mật độ của các bộ phận được tạo thành tốt hơn so với in 3D. 2. Sự khác biệt các bộ phận do nguyên tắc hình thànhNhư chúng tôi đã đề cập trước đó, in 3D là một sản xuất phụ gia.Nguyên tắc của nó là cắt mô hình thành N lớp / N đa điểm, rồi theo trình tựXếp chồng lên nhau từng lớp / từng chút một, giống như các khối xây dựng.Do đó, in 3D có thể xử lý và sản xuất hiệu quả các bộ phận có cấu trúc phức tạp,Ví dụ, đối với các chi tiết rỗng, CNC rất khó gia công các chi tiết rỗng.Gia công CNC là một loại hình sản xuất giảm vật liệu.Các bộ phận cần thiết được cắt theo đường dao đã lập trình thông qua nhiều công cụ tốc độ cao khác nhau.Vì vậy, CNCGia công chỉ có thể gia công phi lê với một radian nhất định, nhưng không thể gia công trực tiếp các góc vuông bên trong.Cắt dây / đánh lửa và các quy trình khác là bắt buộcThực hiện.Gia công CNC góc vuông bên ngoài không có vấn đề gì.Do đó, gia công in 3D có thể được xem xét đối với các bộ phận có góc vuông bên trong.Cái còn lại là bề mặt.Nếu diện tích bề mặt của chi tiết lớn, nên chọn in 3D.Gia công CNC bề mặt tốn nhiều thời gian vàNếu người lập trình và người vận hành không đủ kinh nghiệm, rất dễ để lại những đường nét rõ ràng trên các bộ phận. 3. Sự khác biệt trong phần mềm điều hànhHầu hết các phần mềm cắt lát in 3D đều dễ vận hành, ngay cả những người không chuyên nghiệp cũng có thể vận hành thành thạo việc cắt lát trong một hoặc hai ngày dưới sự hướng dẫn chuyên nghiệpPhần mềm.Bởi vì phần mềm cắt hiện tại rất đơn giản và các hỗ trợ có thể được tạo tự động, đó là lý do tại sao in 3DNó có thể được phổ biến cho người dùng cá nhân.Phần mềm lập trình CNC phức tạp hơn nhiều, đòi hỏi các chuyên gia vận hành.Những người không có nền tảng thường cần học khoảng nửa năm.Ngoài ra, cần có một nhà điều hành CNC để vận hành máy CNC.Do sự phức tạp của lập trình, một thành phần có thể có nhiều sơ đồ gia công CNC, trong khi việc in 3D chỉ phụ thuộc vào vị trí đặt Tiêu thụ thời gian xử lý có một phần nhỏ ảnh hưởng, đó là tương đối khách quan. 4. Sự khác biệt trong xử lý bài viếtKhông có nhiều tùy chọn xử lý sau cho các bộ phận được in 3D, chẳng hạn như đánh bóng, phun dầu, tẩy cặn, nhuộm, v.v.Có nhiều tùy chọn khác nhau để gia công sau các bộ phận được gia công bằng máy CNC, bao gồm đánh bóng, phun dầu, mài mòn và mạ điện,In lụa, in pad, oxy hóa kim loại, khắc radium, phun cát, v.v.