Do mức độ phức tạp của quá trình gia công NC (chẳng hạn như các máy công cụ khác nhau, vật liệu khác nhau, dụng cụ khác nhau, phương pháp cắt khác nhau, cài đặt thông số khác nhau, v.v. Một bản tóm tắt kinh nghiệm trong việc giám sát và các khía cạnh khác của quá trình gia công có sẵn để bạn tham khảo.
Q1: Làm thế nào để phân chia các hoạt động xử lý?
Trả lời: Quy trình xử lý NC có thể được chia theo các phương pháp sau:
(1) Phương pháp phân loại công cụ tập trung là phân chia quá trình theo công cụ được sử dụng, và sử dụng cùng một công cụ để xử lý tất cả các phần có thể hoàn thành trên bộ phận.Sử dụng con dao thứ hai và con dao thứ ba để hoàn thành các phần khác mà chúng có thể hoàn thành.Điều này có thể giảm số lần thay dao, nén thời gian nhàn rỗi và giảm các lỗi định vị không cần thiết.
(2) Đối với các chi tiết có nhiều nội dung gia công, chi tiết gia công có thể được chia thành nhiều phần theo đặc điểm cấu tạo của nó như hình dạng bên trong, hình dạng, mặt cong hoặc mặt phẳng.Nói chung, mặt phẳng và bề mặt định vị được xử lý trước, sau đó xử lý lỗ;Đầu tiên xử lý các hình dạng hình học đơn giản, sau đó xử lý các hình dạng hình học phức tạp;Các bộ phận có độ chính xác thấp hơn sẽ được xử lý trước, sau đó các bộ phận có yêu cầu độ chính xác cao hơn sẽ được xử lý.
(3) Đối với các chi tiết dễ bị biến dạng khi gia công thô và gia công tinh theo trình tự, do có thể có biến dạng sau khi gia công thô, chúng cần được hiệu chỉnh, do đó, nói chung, nên tách riêng các quá trình để gia công thô và gia công tinh.
Tóm lại, khi phân chia các quá trình phải nắm vững một cách linh hoạt cấu tạo và khả năng gia công của các bộ phận, chức năng của máy công cụ, số lượng nội dung gia công NC của các bộ phận, số lần lắp đặt và tổ chức sản xuất của đơn vị.Ngoài ra, có ý kiến đề nghị áp dụng nguyên tắc tập trung quy trình hoặc phân cấp quy trình, tùy theo tình hình thực tế nhưng phải hợp lý.
Câu hỏi 2: Việc sắp xếp trình tự xử lý cần tuân theo những nguyên tắc nào?
Trả lời: Trình tự xử lý cần được sắp xếp theo cấu trúc của chi tiết và điều kiện trống, cũng như nhu cầu định vị và kẹp chặt.Điều quan trọng là độ cứng của phôi sẽ không bị hỏng.Trình tự thường phải tuân theo các nguyên tắc sau:
(1) Quá trình gia công của quá trình trước sẽ không ảnh hưởng đến việc định vị và kẹp chặt của quá trình tiếp theo, và quá trình gia công các máy công cụ nói chung xen kẽ giữa chúng cũng phải được xem xét một cách toàn diện.
(2).Thực hiện xử lý khoang bên trong trước, sau đó thực hiện xử lý đường viền.
(3) Tốt hơn nên kết nối các quá trình của cùng một định vị, cùng một phương pháp kẹp hoặc cùng một phương pháp gia công dao để giảm thời gian lặp lại định vị, thay dao và di chuyển đĩa ép.
(4) .Đối với nhiều quá trình trong cùng một quá trình lắp đặt, trước tiên phải bố trí quá trình có độ cứng nhỏ đối với phôi.
Q3: Cần chú ý đến những khía cạnh nào khi xác định chế độ kẹp phôi?
Trả lời: Hãy chú ý đến ba điểm sau đây khi xác định mốc định vị và sơ đồ kẹp:
(1) Phấn đấu cho thiết kế
(2).Cố gắng giảm thời gian kẹp và đảm bảo rằng tất cả các bề mặt được gia công có thể được gia công sau một lần định vị.
(3) Tránh sử dụng sơ đồ điều chỉnh thủ công cho nghề nghiệp của máy móc.
(4) Bộ gá phải mở trơn tru và cơ cấu định vị và kẹp chặt của nó không được ảnh hưởng đến đường đi của dụng cụ trong quá trình gia công (chẳng hạn như va chạm).Trong những trường hợp như vậy, nó có thể được kẹp bằng vise hoặc bằng cách thêm một tấm đế để kéo vít.
Q4: Làm thế nào để xác định điểm thiết lập công cụ hợp lý?Mối quan hệ giữa hệ tọa độ phôi và hệ tọa độ lập trình là gì?
1. Điểm đặt dao có thể được đặt trên chi tiết cần gia công, nhưng cần lưu ý rằng điểm đặt dao phải là vị trí tham chiếu hoặc chi tiết đã hoàn thiện.Đôi khi điểm đặt dao bị hỏng sau quy trình đầu tiên, điều này sẽ dẫn đến không có cách nào để tìm điểm đặt dao trong quy trình thứ hai và quy trình tiếp theo.Do đó, khi đặt dao trong quá trình đầu tiên, cần lưu ý rằng vị trí đặt dao tương đối nên được đặt tại một nơi có mối quan hệ kích thước tương đối cố định với tham chiếu định vị, bằng cách này, điểm đặt dao ban đầu có thể được tìm thấy theo quan hệ vị trí tương đối giữa chúng.Vị trí cài đặt công cụ tương đối này thường được đặt trên bàn làm việc hoặc vật cố định của máy công cụ.Các nguyên tắc lựa chọn như sau:
(1) Dễ tìm.
(2) Lập trình dễ dàng.
(3) Sai số cài đặt dao nhỏ.
(4) Thuận tiện để kiểm tra trong quá trình xử lý.
2. Vị trí gốc của hệ tọa độ phôi do người vận hành thiết lập.Sau khi phôi được kẹp chặt, nó được xác định bằng cách gá đặt dao.Nó phản ánh mối quan hệ vị trí khoảng cách giữa phôi và điểm 0 của máy công cụ.Một khi hệ tọa độ phôi được cố định, nó thường không thay đổi.Hệ tọa độ phôi và hệ tọa độ lập trình phải thống nhất, tức là trong quá trình gia công, hệ tọa độ phôi và hệ tọa độ lập trình là nhất quán.
Q5: Làm thế nào để chọn các tuyến đường cắt?
Đường chạy dao là đường đi và hướng của dao so với phôi trong quá trình gia công NC.Việc lựa chọn đường gia công hợp lý là rất quan trọng, vì nó liên quan mật thiết đến độ chính xác gia công và chất lượng bề mặt của chi tiết.Các điểm sau đây chủ yếu được xem xét khi xác định đường chạy dao:
1) Đảm bảo các yêu cầu về độ chính xác gia công của các bộ phận.
2) Nó thuận tiện cho việc tính toán số và giảm khối lượng công việc lập trình.
3) Tìm kiếm lộ trình xử lý ngắn nhất để giảm thời gian chạy dao trống để nâng cao hiệu quả xử lý.
4) Giảm thiểu số lượng phân đoạn chương trình.
5) Đảm bảo các yêu cầu về độ nhám của bề mặt đường viền phôi sau khi gia công.Đường viền cuối cùng phải được xử lý liên tục với máy cắt cuối cùng.
6) Lộ trình tiến và lùi của dao (cắt vào và cắt ra) cũng cần được xem xét cẩn thận để giảm thiểu các vết dao gây ra do dừng dao tại đường bao (biến dạng đàn hồi do lực cắt thay đổi đột ngột) và để tránh làm xước phôi bằng cách cắt dọc trên bề mặt đường viền Quá trình và lập trình tính toán phải được thống nhất.
Q6: Làm thế nào để giám sát và điều chỉnh trong quá trình xử lý?
Phôi có thể đi vào giai đoạn xử lý tự động sau khi hoàn thành việc căn chỉnh và gỡ lỗi chương trình.Trong quá trình gia công tự động, người vận hành phải giám sát quá trình cắt để ngăn ngừa các vấn đề về chất lượng phôi và các tai nạn khác do cắt bất thường.
Việc giám sát quá trình cắt chủ yếu xem xét các khía cạnh sau:
1. Việc quan tâm chính của việc theo dõi quá trình gia công thô là việc loại bỏ nhanh chóng lượng dư thừa trên bề mặt phôi.Trong quá trình gia công tự động của máy công cụ, dao tự động cắt theo đường cắt định sẵn theo các thông số cắt đã thiết lập.Hoạt động tại thời điểm này
Người vận hành phải quan sát sự thay đổi của tải trọng cắt trong quá trình gia công tự động thông qua bảng tải trọng cắt và điều chỉnh các thông số cắt theo lực chịu lực của dụng cụ để tối đa hóa hiệu quả của máy công cụ.
2. Theo dõi âm thanh cắt trong quá trình cắt Trong quá trình cắt tự động, âm thanh của dao cắt phôi là ổn định, liên tục và nhẹ khi bắt đầu cắt, lúc này chuyển động của máy công cụ là ổn định.Với sự tiến triển của quá trình cắt, khi có những vết cứng trên phôi hoặc dao bị mòn hoặc bị kẹp chặt, quá trình cắt sẽ không ổn định.Hiệu suất không ổn định là âm thanh cắt thay đổi, dao và phôi sẽ va chạm vào nhau, và máy công cụ sẽ rung.Lúc này, các thông số cắt và điều kiện cắt cần được điều chỉnh kịp thời.Khi hiệu quả điều chỉnh không rõ ràng, nên tạm dừng máy công cụ để kiểm tra tình trạng của dụng cụ và phôi.
3. Quá trình hoàn thiện được giám sát để đảm bảo kích thước gia công và chất lượng bề mặt của phôi.Tốc độ cắt cao và tốc độ tiến dao lớn.Lúc này cần chú ý đến ảnh hưởng của sự tích tụ phoi trên bề mặt gia công.Đối với gia công khoang, cũng cần chú ý đến quá trình cắt và chạy dao ở các góc.Để giải quyết các vấn đề trên, trước hết phải chú ý điều chỉnh vị trí phun của dung dịch cắt, để bề mặt gia công luôn trong tình trạng nguội tốt nhất;Thứ hai, chú ý đến chất lượng bề mặt gia công của phôi, và cố gắng tránh thay đổi chất lượng bằng cách điều chỉnh các thông số cắt.Nếu việc điều chỉnh vẫn không có tác dụng rõ ràng, hãy dừng máy để kiểm tra xem chương trình ban đầu đã hợp lý chưa.
Đặc biệt, cần chú ý đến vị trí của dụng cụ khi tạm dừng kiểm định hoặc dừng kiểm định.Nếu dao dừng trong quá trình cắt và trục chính dừng đột ngột, các vết dao sẽ được tạo ra trên bề mặt phôi.Nói chung, việc tắt máy phải được xem xét khi dao rời khỏi trạng thái cắt.
4. Chất lượng của dụng cụ trắc dao quyết định phần lớn đến chất lượng gia công của phôi.Trong quá trình gia công và cắt tự động, cần phải đánh giá tình trạng mài mòn bình thường và tình trạng hư hỏng bất thường của dụng cụ bằng cách theo dõi âm thanh, kiểm soát thời gian cắt, kiểm tra tạm dừng trong quá trình cắt, phân tích bề mặt phôi, v.v. Các dụng cụ phải được xử lý trong thời gian theo yêu cầu gia công để ngăn ngừa các vấn đề về chất lượng gia công do dụng cụ không được xử lý kịp thời.
Q7: Làm thế nào để lựa chọn hợp lý các công cụ gia công?Tham số cắt có bao nhiêu phần tử?Có bao nhiêu nguyên liệu?Làm thế nào để xác định tốc độ chạy dao, tốc độ cắt, chiều rộng cắt?
1. Dao phay cuối cacbua không quay lại hoặc dao phay cuối phải được chọn để phay mặt phẳng.Trong phay nói chung, hãy cố gắng sử dụng đường chạy dao thứ hai để xử lý.Đường chạy dao đầu tiên tốt hơn nên sử dụng dao phay cuối để phay thô và đường chạy dao liên tục dọc theo bề mặt phôi.Chiều rộng khuyến nghị của mỗi đường chạy dao là 60% - 75% đường kính dao.
2. Dao phay cuối và dao phay cuối có chèn cacbua chủ yếu được sử dụng để gia công bề mặt rãnh, rãnh và miệng hộp.
3. Dao bi và dao tròn (hay còn gọi là dao mũi tròn) thường được sử dụng để gia công các bề mặt cong và các hình dạng đường bao góc có thể thay đổi được.Máy cắt bóng chủ yếu được sử dụng cho bán kết thúc và kết thúc.Máy cắt tròn có chèn cacbua chủ yếu được sử dụng để tạo nhám.
Q8: Chức năng của trang chương trình xử lý là gì?Những gì cần được bao gồm trong bảng chương trình xử lý?
Trả lời: (1) Danh sách chương trình xử lý là một trong những nội dung của thiết kế quy trình xử lý NC, cũng là một thủ tục cần được người vận hành quan sát và thực hiện, là mô tả cụ thể của chương trình xử lý.Mục đích cho người vận hành biết nội dung chương trình, phương pháp kẹp chặt và định vị và những vấn đề cần chú ý khi lựa chọn công cụ cho từng chương trình xử lý.
(2) Trong danh sách chương trình gia công, cần bao gồm: tên tệp bản vẽ và lập trình, tên phôi, phác thảo kẹp, tên chương trình, dao được sử dụng trong mỗi chương trình, chiều sâu cắt lớn nhất, bản chất gia công (chẳng hạn như gia công thô hoặc gia công tinh gia công), thời gian xử lý lý thuyết, v.v.
Q9: Làm thế nào để chuẩn bị cho lập trình NC?
Trả lời: Sau khi xác định công nghệ gia công, trước khi lập trình chúng ta nên hiểu những điều sau: 1. Phương pháp kẹp phôi;2. Kích thước của phôi gia công thô - để xác định phạm vi xử lý hoặc liệu có cần nhiều kẹp;3. Vật liệu của phôi - để chọn công cụ nào sẽ sử dụng để gia công;4. Các công cụ trong kho là gì?Tránh sửa đổi chương trình khi không có công cụ này.Nếu bạn phải sử dụng công cụ này, bạn có thể chuẩn bị trước.
Câu hỏi 10: Nguyên tắc thiết lập độ cao an toàn trong lập trình là gì?
Trả lời: Nguyên tắc thiết lập độ cao an toàn nói chung là cao hơn bề mặt cao nhất của hòn đảo.Hoặc đặt điểm 0 lập trình ở mặt phẳng cao nhất, để tránh nguy cơ va chạm dao ở mức độ lớn nhất.
Q11: Tại sao phải tiến hành xử lý bài đăng sau khi đường dẫn công cụ được biên dịch?
Trả lời: Vì mã địa chỉ được các máy công cụ khác nhau nhận dạng khác với định dạng chương trình NC, nên phải chọn định dạng sau xử lý chính xác cho máy công cụ được sử dụng để đảm bảo rằng chương trình đã biên dịch có thể chạy.
Q12: Giao tiếp DNC là gì?
Trả lời: Có hai cách truyền chương trình: CNC và DNC.CNC đề cập đến việc chương trình được lưu trữ trong bộ nhớ của máy công cụ thông qua phương tiện (như đĩa mềm, đầu đọc băng, đường truyền thông, v.v.), và chương trình được gọi ra từ bộ nhớ để xử lý.Do dung lượng bộ nhớ bị giới hạn bởi kích thước nên khi chương trình lớn, phương pháp DNC có thể được sử dụng để xử lý.Bởi vì máy công cụ đọc chương trình trực tiếp từ máy tính điều khiển (nghĩa là nó không bị giới hạn bởi dung lượng bộ nhớ) trong quá trình xử lý DNC.
Có ba yếu tố của thông số cắt: chiều sâu cắt, tốc độ trục chính và tốc độ tiến dao.
Các nguyên tắc chung để chọn các thông số cắt là:
Cắt ít hơn và tiến dao nhanh (nghĩa là chiều sâu cắt nhỏ và tốc độ tiến dao nhanh)
Theo phân loại vật liệu, công cụ thường được chia thành công cụ bằng thép trắng cứng thông thường (làm bằng thép tốc độ cao), công cụ tráng (như mạ titan) và công cụ hợp kim (như thép vonfram, công cụ boron nitride, v.v. ).
