Trung Quốc Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. tin tức công ty

Kể từ khi cải cách và mở cửa, ngành công nghiệp con dấu gia công chi tiết cơ khí chính xác của Trung Quốc đã có những bước phát triển vượt bậc, phần lớn các công ty gia công CNC đã tham gia, chiếm hơn một nửa thị phần con dấu kim loại của ngành cũng bước sang một giai đoạn mới.Nhiều con dấu doanh nghiệp tùy chỉnh gia công CNC, đã cho thấy một khả năng cạnh tranh mạnh mẽ để bắt đầu mở rộng thị trường quốc tế. Năm 2020, quy mô thị trường ngành gia công cơ khí chính xác của Trung Quốc đạt khoảng 73,905 tỷ nhân dân tệ, ngành công nghiệp này tập trung ở Sơn Đông và khu vực đồng bằng sông Dương Tử, nhưng khả năng cạnh tranh tổng thể của các doanh nghiệp gia công CNC là yếu.Trong tương lai, với sự thúc đẩy của ngành công nghiệp gia công các bộ phận cơ khí chính xác, ngành công nghiệp sản xuất con dấu kim loại sẽ tiếp tục phát triển ổn định. Gia công các bộ phận cơ khí chính xác của sản xuất con dấu, đề cập đến việc gia công CNC kim loại làm nguyên liệu thô để tạo ra các hoạt động sản xuất con dấu theo yêu cầu.Kể từ khi cải cách và mở cửa, sau khi phần lớn các doanh nghiệp gia công CNC làm việc chăm chỉ, ngành sản xuất con dấu gia công cơ khí chính xác của Trung Quốc đã hoàn toàn phát triển thành một ngành công nghiệp cạnh tranh.Các bộ phận cơ khí chính xác gia công con dấu các sản phẩm công nghiệp và nhiều ứng dụng hỗ trợ công nghiệp lớn, cho dù hàng không, hàng hải, dầu khí, hóa chất hoặc máy móc, sản xuất điện, luyện kim, khai thác mỏ, v.v., không thể tách rời khỏi con dấu.Vì vậy, ngành cơ khí chính xác gia công con dấu tuy nhỏ nhưng bề mặt liên quan rất rộng. Ngành công nghiệp con dấu gia công cơ khí chính xác đã phát triển cho đến nay, đã phát triển từ những năm xưởng nhỏ, xưởng gia công CNC nhỏ hoặc chi nhánh để đáp ứng cơ bản yêu cầu của nhiều loại thiết bị ở Trung Quốc.Hiện tại, trong ngành sản xuất con dấu, con dấu kim loại đang chiếm lĩnh vị trí chủ đạo, với hơn một nửa thị phần, đạt 71%.Con dấu kim loại, chiếm hơn một nửa thị phần trong ngành sản xuất con dấu gia công các bộ phận chính xác.

Trong liên kết tùy chỉnh gia công CNC, con dấu kim loại là rất cần thiết.Gia công chính xác CNC của ngành sản xuất con dấu ngành công nghiệp thượng nguồn, nói chung đối với ngành thép và kim loại màu, thép là thành phần chính trong các thành phần chi phí sản xuất của nó.Trong cơ cấu giá thành sản phẩm của bộ phận cơ khí chính xác gia công con dấu, phần lớn tổng chi phí là do nguyên vật liệu thô, bất kỳ thay đổi nào về thép sẽ ảnh hưởng đến chất lượng của bộ phận cơ khí chính xác gia công sản phẩm con dấu kim loại, giá thành, v.v. Đồng thời, con dấu kim loại gia công chính xác CNC là một phần quan trọng của bộ phận cơ sở thiết bị gia công máy tiện CNC, được sử dụng rộng rãi trong máy móc, dầu khí, hóa chất, luyện kim, điện và các ngành công nghiệp khác, phần lớn các ngành công nghiệp quan trọng này của quốc gia kinh tế có liên quan đến các bộ phận cơ khí chính xác gia công các ngành sản xuất con dấu kim loại. Trong những năm gần đây, sản xuất và chất lượng con dấu kim loại gia công chính xác CNC của Trung Quốc dần bước sang một giai đoạn mới, một giai đoạn mới, nhưng từ năm 2010, do tác động của thượng nguồn và hạ nguồn, quy mô thị trường biến động.Theo Viện nghiên cứu công nghiệp Foresight công bố "Báo cáo phân tích nhu cầu sản xuất và bán hàng và chuyển đổi và nâng cấp kim loại Trung Quốc" cho thấy vào năm 2020, các bộ phận cơ khí chính xác của Trung Quốc gia công con dấu kim loại, doanh thu bán hàng của ngành sản xuất con dấu đạt 82,770 tỷ nhân dân tệ, tăng là 19,7%, tổng lợi nhuận là 6,351 tỷ nhân dân tệ, tăng 19,48%. Đến năm 2021, doanh thu ngành sản xuất linh kiện cơ khí chính xác của Trung Quốc là 73,905 tỷ nhân dân tệ, giảm 10,7%, tổng lợi nhuận đạt 6,094 tỷ nhân dân tệ, giảm 4,06%, bị ảnh hưởng bởi các ngành công nghiệp thượng nguồn và hạ nguồn của gia công linh kiện phần cứng.Trong những năm gần đây, ngành công nghiệp gia công linh kiện cơ khí chính xác của Trung Quốc nâng cao năng lực sản xuất liên tục, dẫn đến giá nguyên liệu thô như thép biến động mạnh, gia công chính xác CNC đóng dấu doanh nghiệp sản xuất nên lợi nhuận đã mang lại áp lực.

Sự khác biệt giữa gia công thô và gia công tinh trong CNC là gì?Đây là một thuật ngữ được sử dụng trong gia công CNC, gia công CNC nói chung được chia thành gia công thô, gia công trung bình, gia công tinh.Đây là lần cuối cùng xử lý tại chỗ, kiểm soát kích thước độ chính xác (độ chính xác).Không phải vì thế mà dụng cụ gia công tinh CNC lớn hơn dụng cụ gia công thô.Dụng cụ thô gia công CNC không giống nhau, độ mòn phôi (một dạng hư hỏng cơ bản của bộ phận) không giống nhau, độ chính xác gia công (độ chính xác) không giống nhau Chất lượng bề mặt của bộ phận gia công CNC và độ chính xác của quá trình gia công (độ chính xác) có quan hệ mật thiết với nhau.Gia công CNC CNC còn được gọi là gông máy tính, CNCCH hay máy công cụ CNC thực chất là cách gọi qua của HongKong, số lượng lớn giảm số lượng dao, gia công CNC các chi tiết hình dạng phức tạp không yêu cầu dụng cụ phức tạp, gia công CNC là một cái mới công nghệ gia công, công việc chính là chuẩn bị chương trình gia công, đó là, gia công CNC thủ công ban đầu là một công nghệ gia công mới, công việc chính là chuẩn bị các chương trình gia công, tức là hướng dẫn sử dụng ban đầu để lập trình máy tính, chẳng hạn như để thay đổi hình dạng và kích thước của các bộ phận, chỉ cần sửa đổi các quy trình xử lý bộ phận, phù hợp để phát triển sản phẩm mới và định hình lại.Hãy tưởng tượng một bề mặt chi tiết rất thô, độ chính xác về kích thước, độ chính xác về hình dạng của nó có thể cao không? Chúng tôi sử dụng quy trình gia công CNC, trong xây dựng tiếp xúc trực tiếp là bề mặt của các bộ phận, và thậm chí nhiều bộ phận sử dụng chìa khóa (diễn giải: phần quan trọng ẩn dụ của sự vật) ở một số chất lượng bề mặt (chẳng hạn như ổ trượt (ổ trục) và tiếp xúc trục bề mặt, v.v.).Các bộ phận gia công CNC có chất lượng bề mặt thường để sử dụng các bộ phận yêu cầu, chẳng hạn như nhiều bộ phận yêu cầu độ cứng bề mặt rất cao, chẳng hạn như Khuôn (tiêu đề: mẹ của ngành công nghiệp) của các bộ phận đúc, chất lượng bề mặt là để đạt được các yêu cầu chức năng của việc sử dụng các bộ phận.Việc gia công thô cần được cân nhắc để chừa ra một biên độ vừa đủ và hợp lý cho quá trình gia công tinh. Việc hoàn thiện cần chọn vị trí mốc chính xác, chọn trình tự gia công hợp lý, vật liệu dụng cụ và các thông số cắt để đảm bảo chất lượng cuối cùng của sản phẩm.Gia công CNC trong máy công cụ CNC để gia công các bộ phận một phương pháp quy trình, quy trình xử lý máy công cụ CNC và quy trình xử lý máy công cụ truyền thống theo quan điểm chung là nhất quán, nhưng cũng trải qua những thay đổi đáng kể.Phương pháp gia công điều khiển dịch chuyển của các bộ phận và công cụ bằng thông tin kỹ thuật số.Đó là một cách hiệu quả để giải quyết vấn đề có nhiều bộ phận khác nhau, hàng loạt nhỏ, hình dạng phức tạp, độ chính xác cao và đạt được quá trình xử lý tự động và hiệu quả. Gia công CNC chất lượng bề mặt của chi tiết ảnh hưởng đến việc sử dụng chi tiết, bề mặt chi tiết có khuyết tật ảnh hưởng đến tính năng của chi tiết.Gia công CNC bằng hệ thống điều khiển để đưa ra các chỉ thị để làm cho dao đáp ứng các yêu cầu của các chuyển động khác nhau, dưới dạng số và chữ cái để chỉ ra hình dạng và kích thước của phôi và các yêu cầu kỹ thuật khác và yêu cầu quá trình gia công để gia công.Nó đề cập chung đến quá trình gia công các bộ phận trên máy công cụ CNC.Để nâng cao mức độ tự động hóa sản xuất, rút ​​ngắn thời gian lập trình và giảm giá thành gia công CNC, trong ngành hàng không vũ trụ cũng đã phát triển và sử dụng hàng loạt công nghệ gia công CNC tiên tiến.Ví dụ (ví dụ, như), một bộ phận có vết nứt nhỏ trên bề mặt, sau khi sử dụng vết nứt có khả năng mở rộng và cuối cùng làm cho bộ phận đó bị gãy.

Chúng ta biết rằng yêu cầu gia công chính xác của gia công cơ khí chính xác là rất cao, gia công cơ khí chính xác có độ cứng tốt, độ chính xác chế tạo cao, gá đặt dao chính xác thì có thể gia công các chi tiết có yêu cầu độ chính xác cao, vậy gia công cơ khí chính xác phù hợp với những chi tiết nào?Trước hết, so với máy tiện thông thường, máy tiện CNC có chức năng cắt tốc độ tuyến tính không đổi.Không có vấn đề gì đối với mặt cuối tiện hoặc đường tròn ngoài có đường kính khác nhau đều có thể được xử lý với cùng tốc độ tuyến tính, nghĩa là để đảm bảo giá trị độ nhám bề mặt là nhất quán và tương đối nhỏ.Độ nhám bề mặt phụ thuộc vào tốc độ cắt và tốc độ tiến dao trong điều kiện vật liệu của phôi và dụng cụ, dung sai gia công tinh và góc chạy dao là nhất định. 3Trong gia công độ nhám bề mặt của các bề mặt khác nhau, độ nhám bề mặt nhỏ chọn tốc độ tiến dao nhỏ, độ nhám bề mặt lớn chọn tốc độ tiến dao lớn hơn, độ biến thiên tốt, điều này khó làm được ở máy tiện thông thường;hình dạng biên dạng của chi tiết phức tạp, bất kỳ đường cong mặt phẳng nào cũng có thể xấp xỉ bằng đường thẳng hoặc cung tròn, gia công chính xác với chức năng nội suy cung tròn, có thể gia công nhiều loại chi tiết đường viền phức tạp, gia công chính xác việc sử dụng tốt hay xấu đều cần sự cẩn thận của người vận hành.Gia công cơ khí chính xác chủ yếu bao gồm các quá trình tiện chính xác, doa chính xác, phay chính xác, mài và mài chính xác.(1) tiện tinh và doa mịn: hầu hết các bộ phận hợp kim nhẹ chính xác (hợp kim nhôm hoặc magiê, v.v.) trong máy bay hầu hết được xử lý bằng phương pháp này, nói chung với các dụng cụ kim cương đơn tinh thể tự nhiên, bán kính của cung lưỡi là nhỏ hơn 0,1 micron, trong gia công máy tiện có độ chính xác cao có thể đạt được độ chính xác 1 micron và độ chênh lệch chiều cao trung bình dưới 0,2 micron bề mặt không đồng đều, độ chính xác tọa độ có thể đạt đến ± 2 micron. (2) Phay tinh: được sử dụng để gia công hình dạng phức tạp của các bộ phận cấu trúc bằng hợp kim nhôm hoặc berili, dựa vào độ chính xác của thanh dẫn hướng và trục chính của máy để có được độ chính xác về vị trí lẫn nhau cao, việc sử dụng đầu dao cắt kim cương được mài cẩn thận để có thể phay tốc độ cao có được bề mặt gương chính xác.(3) mài mịn: để gia công các chi tiết trục hoặc lỗ.Hầu hết các bộ phận này được làm bằng thép cứng có độ cứng cao, và hầu hết các trục chính của máy mài có độ chính xác cao sử dụng ổ trục chất lỏng áp suất thủy tĩnh hoặc áp suất động để đảm bảo độ ổn định cao.Độ chính xác cuối cùng của quá trình mài bị ảnh hưởng bởi độ cứng của trục chính và giường của máy công cụ ngoài việc lựa chọn và cân bằng bánh mài và độ chính xác gia công của lỗ tâm của phôi, v.v. Mài tinh có thể đạt được độ chính xác kích thước 1 micron và độ lệch 0,5 micron. (4) Nghiền: Sử dụng nguyên tắcNghiên cứu lẫn nhau của các bộ phận phối ghép để gia công chọn lọc các chi tiết nhô cao không đều trên bề mặt gia công, đường kính hạt mài, lực cắt và nhiệt cắt có thể được kiểm soát chính xác, vì vậy nó là phương pháp gia công đạt độ chính xác cao nhất trong công nghệ gia công cơ khí chính xác.Các bộ phận phối trộn thủy lực hoặc khí nén trong các bộ phận servo chính xác của máy bay và các bộ phận mang của động cơ con quay hồi chuyển động được xử lý bằng phương pháp này để đạt được độ chính xác 0,1 hoặc thậm chí 0,01 micron và độ không đồng đều 0,005 micron.

1. Lỗi gia côngĐộ chính xác gia công là mức độ mà giá trị thực tế của các thông số hình học rèn (kích thước, hình dạng và vị trí tương hỗ của các yếu tố hình học, độ không đồng đều tế vi của đường viền, v.v.) phù hợp với giá trị lý tưởng của thiết kế sau khi gia công.Sai số gia công là sự sai lệch của các thông số hình học thực tế so với giá trị lý tưởng thiết kế, sai số gia công càng nhỏ thì độ chính xác gia công càng cao. Lỗi gia công chủ yếu có các loại sau.① Sai số: kích thước thực tế của chi tiết rèn sau khi gia công sai lệch so với kích thước lý tưởng.Kích thước lý tưởng là giá trị trung bình của hai kích thước giới hạn lớn nhất và nhỏ nhất được đánh dấu trên bản vẽ, nghĩa là giá trị trung tâm của vùng dung sai kích thước.② Sai số hình dạng: đề cập đến sự khác biệt (hoặc độ lệch) của hình dạng bề mặt thực tế của vật rèn được gia công từ hình dạng lý tưởng, chẳng hạn như độ tròn, độ thẳng, v.v.③ Sai số vị trí: đề cập đến sự khác biệt (hoặc độ lệch) giữa vị trí tương hỗ của bề mặt rèn được gia công, trục hoặc mặt phẳng đối xứng đối với vị trí lý tưởng của nó, chẳng hạn như cùng độ trục, vị trí độ, v.v.④ độ không đồng đều tế vi bề mặt: lỗi hình dạng vi mô bao gồm khoảng cách nhỏ hơn và các đỉnh và rãnh trên bề mặt vật rèn sau khi gia công.Rèn độ không bằng phẳng tế vi bề mặt với giá trị thông số đánh giá độ nhám bề mặt.Lỗi gia công được tạo ra bởi nhiều yếu tố lỗi của hệ thống quy trình.Chẳng hạn như lỗi nguyên lý của phương pháp gia công, lỗi lắp và định vị rèn, vật cố định, lỗi và hao mòn trong quá trình sản xuất công cụ, chế tạo máy công cụ, lỗi lắp đặt và mài mòn, máy công cụ, lỗi dụng cụ, lực quá trình cắt, biến dạng nhiệt và rung ma sát, và sai số hình học của mẫu trắng và sai số đo trong quá trình xử lý. 2. Dung sai hình họcĐể kiểm soát các lỗi gia công và đáp ứng các yêu cầu chức năng của rèn, nhà thiết kế đưa ra các yêu cầu về độ chính xác gia công tương ứng thông qua các bản vẽ rèn, được đưa ra dưới dạng các dấu dung sai hình học.Dung sai hình học là phạm vi thay đổi được phép đối với các giá trị thông số hình học thực tế.Liên quan đến các loại sai số gia công khác nhau, dung sai hình học được chia thành dung sai kích thước, dung sai hình dạng, dung sai vị trí và chỉ số độ nhám bề mặt các giá trị cho phép và dung sai của các thông số hình học đặc biệt của các bộ phận điển hình.Trong nền sản xuất hiện đại, quá trình sản xuất một sản phẩm cơ khí thường có sự tham gia của nhiều ngành, nhiều xí nghiệp, trong đó một số công việc cũng cần có sự hợp tác quốc tế.Để đáp ứng các yêu cầu kỹ thuật phối hợp giữa các bên với nhau, phải có sự tuân thủ chung các yêu cầu kỹ thuật thống nhất của đặc tả.Tiêu chuẩn là quy định các yêu cầu kỹ thuật của các quy định, là sự tuân thủ chung trong một phạm vi nhất định của cơ sở kỹ thuật.Tiêu chuẩn được ban hành ở nhiều cấp độ khác nhau, trên thế giới, tiêu chuẩn tuân thủ chung của các doanh nghiệp là tiêu chuẩn quốc tế (ISO).Tiêu chuẩn của Trung Quốc được chia thành tiêu chuẩn quốc gia (GB), tiêu chuẩn công nghiệp (như tiêu chuẩn máy móc (JB)), tiêu chuẩn địa phương (DB) và tiêu chuẩn doanh nghiệp.Tiêu chuẩn địa phương và tiêu chuẩn doanh nghiệp là các thông số kỹ thuật được xây dựng trong trường hợp không có tiêu chuẩn quốc gia và tiêu chuẩn ngành, và cần có các yêu cầu kỹ thuật thống nhất trong một phạm vi nhất định. Phạm vi của tiêu chuẩn rất rộng, liên quan đến mọi mặt của đời sống người dân.Theo đối tượng có thể chia thành tiêu chuẩn cơ sở, tiêu chuẩn sản phẩm, tiêu chuẩn phương pháp và tiêu chuẩn an toàn, bảo vệ môi trường.

1 、 Gia công bào: Là một phương pháp gia công cắt gọt sử dụng dao bào để thực hiện chuyển động thẳng ngang đối với phôi, chủ yếu được sử dụng để gia công hình dạng của các bộ phận.2, chế biến mài: mài đề cập đến việc sử dụng hạt mài, chất mài mòn để loại bỏ vật liệu dư thừa trên phương pháp gia công phôi.Mài là một trong những phương pháp gia công cắt gọt được sử dụng rộng rãi hơn.3 、 Làm nóng chảy bằng laser có chọn lọc: Trong một khe được phủ bởi bột kim loại, một chùm tia laser carbon dioxide công suất cao được điều khiển bằng máy tính sẽ quét một cách chọn lọc khắp bề mặt của bột kim loại.Tia laser chiếu tới đâu, lớp bột kim loại trên bề mặt nóng chảy hoàn toàn với nhau, còn những nơi không được chiếu sáng vẫn ở trạng thái bột.Toàn bộ quá trình diễn ra trong một buồng kín chứa đầy khí trơ. 4, thiêu kết laser chọn lọc: là phương pháp SLS sử dụng tia laser hồng ngoại cho năng lượng, việc sử dụng vật liệu mô hình chủ yếu là vật liệu dạng bột.Quá trình chế biến, bột đầu tiên làm nóng sơ bộ đến nhiệt độ thấp hơn một chút so với điểm nóng chảy của nó, và sau đó dưới vai trò của thanh cạo để bột phẳng;tia laze dưới sự điều khiển của máy tính theo thông tin mặt cắt phân lớp để thiêu kết chọn lọc, một lớp được hoàn thành và sau đó là lớp tiếp theo của quá trình thiêu kết, tất cả được thiêu kết để loại bỏ bột thừa, bạn có thể nhận được một bộ phận thiêu kết tốt.5, lắng đọng kim loại: và "bóp kem" loại lắng đọng nhiệt hạch hơi giống nhau, nhưng phun là bột kim loại.Vòi phun trong vật liệu bột kim loại phun cùng một lúc, mà còn để tăng công suất laser và bảo vệ khí trơ.6, cuộn tạo hình: Phương pháp này là việc sử dụng một bộ giá đỡ liên tục để cuộn thép không gỉ thành các hình dạng phức tạp.Mỗi máy cộng với loại cuộn có thể liên tục làm cho kim loại biến dạng cho đến khi có hình dạng cuối cùng mong muốn.7, rèn khuôn: Đây là một phương pháp rèn sử dụng khuôn để tạo hình trống trên thiết bị rèn khuôn đặc biệt để có được đồ rèn.Phương pháp này tạo ra vật rèn với kích thước chính xác, dung lượng gia công nhỏ hơn và cấu trúc phức tạp hơn năng suất cao.8, cắt khuôn: có nghĩa là, quá trình cắt xén, quá trình trước đây sau khi tạo khuôn của bộ phim được định vị trên khuôn nam đột dập, đóng khuôn để loại bỏ vật liệu thừa, giữ lại hình dạng 3D của sản phẩm, và khoang khuôn cho phù hợp.9 、 Khuôn dập dao: Quá trình cắt khuôn dao, định vị tấm phim hoặc đường trên tấm đế, cố định khuôn dao trên khuôn máy, sử dụng lực do máy cung cấp dưới áp lực để điều khiển vật liệu để cắt vật liệu.10, đúc ly tâm: kim loại lỏng được tiêm vào vòng quay tốc độ cao của khuôn đúc, do đó chất lỏng kim loại dưới tác dụng của lực ly tâm để điền vào khuôn và sự hình thành của công nghệ và phương pháp đúc. 11, đúc khuôn biến mất: tương tự như kích thước và hình dạng của việc đúc kết hợp mô hình parafin hoặc bọt kết hợp thành một cụm mô hình, lớp phủ chịu lửa bàn chải và làm khô, được chôn trong mô hình rung động cát thạch anh khô, đổ dưới áp suất âm, do đó hóa hơi mô hình, kim loại lỏng chiếm vị trí mô hình, hóa rắn và làm nguội để tạo thành một phương pháp đúc mới.12, đúc đùn: còn được gọi là rèn khuôn chất lỏng, là tạo ra trạng thái nóng chảy của kim loại hoặc hợp kim bán rắn, trực tiếp vào khuôn mở, tiếp theo là đóng khuôn để tạo ra dòng chảy điền đầy, để đạt được hình dạng bên ngoài của các bộ phận, tiếp theo là áp dụng áp suất cao, để kết tinh dưới áp suất đông đặc, và cuối cùng thu được các bộ phận hoặc phương pháp trắng.13 、 Đúc liên tục: Là phương pháp đúc liên tục đổ kim loại lỏng vào một đầu bằng thiết bị kết tinh xuyên qua và liên tục kéo vật liệu đúc ra từ đầu kia.14 、 Vẽ: Là phương pháp gia công nhựa dùng ngoại lực tác động lên mặt trước của kim loại được kéo để kéo phôi kim loại ra khỏi lỗ khuôn nhỏ hơn tiết diện phôi để có được hình dạng và kích thước tương ứng của sản phẩm.Vì bản vẽ chủ yếu được thực hiện ở trạng thái lạnh, nó còn được gọi là bản vẽ nguội hoặc bản vẽ nguội. 15 、 Dập: Là một phương pháp gia công tạo hình dựa vào máy ép và khuôn để tác động lực bên ngoài lên tấm, dải, ống và cấu hình để tạo ra sự biến dạng và phân tách dẻo, để thu được các phôi có hình dạng và kích thước theo yêu cầu.16 、 Ép kim loại: đúc là một công nghệ luyện kim bột gần lưới mới bắt nguồn từ ngành công nghiệp ép nhựa.Phương pháp tạo hình luyện kim bột mới này được gọi là phương pháp ép phun kim loại.17 、 Tiện: Tiện là việc sử dụng phôi trên máy tiện so với chuyển động quay của dao của phương pháp cắt phôi, năng lượng cắt gia công tiện chủ yếu do phôi cung cấp chứ không phải do dao.

Để trung tâm gia công gia công cắt vật liệu kim loại hoạt động hiệu quả thì nguyên liệu thô cần gia công, cắt các dụng cụ đặc biệt, tiêu chuẩn cắt là ba yếu tố chính.Những quyết định này quyết định thời gian gia công, tuổi thọ của dụng cụ và chất lượng gia công.Sự phát triển kinh tế của các phương pháp gia công hợp lý phải là sự lựa chọn hiệu quả các tiêu chuẩn cắt. Trung tâm gia công chế biến gia công cắt sử dụng lựa chọn hiệu quảGia công trung tâm gia công tiêu chuẩn cắt của ba yếu tố.Tốc độ cắt, tiến dao và độ sâu của vết cắt ngay lập tức gây ra hư hỏng cho dụng cụ.Với việc tăng tốc độ cắt, nhiệt độ dao bén sẽ tăng lên, sẽ gây mòn thiết bị cơ khí, hóa chất hữu cơ, nhiệt.Tốc độ cắt tăng 20%, gia công chính xác CNC, tuổi thọ dao sẽ giảm 1/2. Tiêu chuẩn về bước đi của dụng cụ và sự kết hợp mài mòn mép sau của dụng cụ được gây ra trong một phạm vi rất nhỏ.Tuy nhiên, nguồn cấp dữ liệu cao và nhiệt độ cắt cao dẫn đến mài mòn cạnh sau cao.Nó ít gây hại cho dao hơn tốc độ cắt.Tác hại của chiều sâu cắt đối với dụng cụ mặc dù không có tốc độ cắt và lượng tiến dao lớn, nhưng ở chiều sâu cắt mịn, vật liệu thô bị cắt gây ra lớp đáy cứng, cũng sẽ gây hại cho tuổi thọ của dụng cụ.Khách hàng nên chọn tốc độ cắt áp dụng theo nguyên liệu thô cần gia công, cường độ, tình trạng cắt, loại nguyên liệu thô, tiến dao, chiều sâu cắt, ... Tiêu chuẩn gia công phù hợp nhất được lựa chọn trên cơ sở các yếu tố đó.Có một tiêu chuẩn, mặc trơn để đạt được tuổi thọ của tiêu chuẩn được coi là lý tưởng hóa. Tôi không biết, trong công việc cụ thể, việc lựa chọn tuổi thọ của dụng cụ và độ mòn của dụng cụ, được xử lý chuyển đổi thông số kỹ thuật, hiệu suất quá trình, tiếng ồn cắt, nhiệt xử lý và các liên quan khác.Gia công CNC cho tấm thép không gỉ và hợp kim chịu nhiệt và các vật liệu thô khó gia công khác, khả năng lựa chọn chất làm mát hoặc sử dụng độ cứng tốt của cạnh.

1 、 Mỗi chương trình phải được xác nhận chặt chẽ xem liệu công cụ có phù hợp với chương trình hay không trước khi gia công.2 、 Khi nạp dao, đảm bảo chiều dài của dao và đầu được chọn phù hợp.3 、 Không mở cửa trong khi máy đang vận hành để tránh bay dao hoặc bay phôi. 4 、 Nếu dao được tìm thấy trong khi gia công, người vận hành phải dừng ngay lập tức, chẳng hạn như nhấn nút "dừng khẩn cấp" hoặc nút "nút đặt lại" hoặc cài đặt "tốc độ tiến dao" bằng không.5. Trong cùng một phôi, phải duy trì cùng diện tích của phôi để đảm bảo tính chính xác của các quy tắc hoạt động của trung tâm gia công CNC khi kết nối dao.6. Nếu bạn thấy quá nhiều lề gia công trong quá trình gia công, bạn phải sử dụng "Phân đoạn đơn" hoặc "Tạm dừng" để xóa các giá trị X, Y và Z, sau đó nghiền thủ công, sau đó quay trở lại.Zero "để nó tự chạy.7 、 Trong quá trình vận hành, người vận hành không được rời khỏi máy hoặc thường xuyên kiểm tra tình trạng hoạt động của máy.Nếu cần bỏ giữa chừng thì phải cử cán bộ liên quan kiểm tra.Gia công chính xác CNC.8 、 Trước khi phun dao nhẹ, máy nên được làm sạch xỉ nhôm để tránh xỉ nhôm thấm dầu.9 、 Gia công thô càng nhiều càng tốt với chương trình thổi khí, dao nhẹ khi phun dầu.10 、 Sau khi phôi ra khỏi máy, nó phải được làm sạch và tẩy rửa kịp thời.11 、 Khi kết thúc ca làm việc, người điều hành phải bàn giao kịp thời và chính xác để đảm bảo các công việc tiếp theo được diễn ra bình thường. 12 、 Trước khi tắt máy, đảm bảo ổ chứa dao ở vị trí ban đầu, trục XYZ dừng ở vị trí trung tâm, sau đó tắt nguồn và nguồn chính trên bảng vận hành máy.13 、 Trong trường hợp có sấm sét, phải ngắt nguồn điện ngay lập tức và ngừng hoạt động.Các phương pháp gia công chi tiết chính xác có đặc điểm là kiểm soát rất tốt lượng vật liệu bề mặt được loại bỏ hoặc thêm vào.Tuy nhiên, để đạt được độ chính xác của quá trình gia công các bộ phận chính xác, nó vẫn phải dựa vào thiết bị gia công chính xác và hệ thống ràng buộc chính xác, và được trung gian bởi mặt nạ siêu chính xác.Ví dụ, đối với việc chế tạo tấm mạch tích hợp quy mô cực lớn, chất cản quang trên mặt nạ (xem In thạch bản) được tiếp xúc bởi chùm điện tử, do đó các nguyên tử của chất phản quang được trùng hợp trực tiếp (hoặc bị phân hủy) bởi tác động của điện tử, và sau đó Các phần polyme hóa hoặc không polyme hóa được hòa tan với nhà phát triển để tạo thành mặt nạ.Việc chế tạo tấm tiếp xúc chùm tia điện tử đòi hỏi thiết bị xử lý siêu chính xác với độ chính xác định vị trên bàn là ± 0,01μm.Cắt các bộ phận siêu chính xácChủ yếu là tiện siêu chính xác, mài gương và mài.Tiện vi được thực hiện trên máy tiện siêu chính xác với các dụng cụ tiện kim cương đơn tinh thể được đánh bóng tinh vi.Độ dày cắt chỉ khoảng 1 micron.Nó thường được sử dụng để gia công gương cầu, phi cầu và gương phẳng bằng vật liệu màu với độ chính xác và bề ngoài cao.Các thành phần.Ví dụ, một gương phi cầu có đường kính 800mm được sử dụng để gia công các thiết bị phản ứng tổng hợp hạt nhân có độ chính xác tối đa là 0,1μm và độ nhám bề ngoài là 0,05μm.Gia công đặc biệt các bộ phận siêu chính xác Các bộ phận siêu chính xác được xử lý với độ chính xác nanomet và ngay cả khi nhắm mục tiêu các đơn vị nguyên tử (khoảng cách mạng tinh thể nguyên tử 0,1-0,2 nm), chúng không thể thích ứng với các phương pháp cắt bộ phận siêu chính xác và yêu cầu sử dụng các phương pháp gia công bộ phận chính xác đặc biệt, tức là, ứng dụng của hóa học.Năng lượng, điện hóa, nhiệt hoặc năng lượng điện, để năng lượng vượt quá năng lượng liên kết giữa các nguyên tử, do đó loại bỏ sự kết dính, liên kết hoặc biến dạng mạng giữa các bộ phận bên ngoài nhất định của phôi nhằm mục đích gia công siêu chính xác.Các quy trình này bao gồm đánh bóng cơ học, phún xạ ion và cấy ion, tiếp xúc với chùm tia điện tử, xử lý chùm tia laze, bay hơi kim loại và biểu mô chùm tia phân tử.

Máy khắc CNC có khả năng hoàn thiện công cụ nhỏ tốt, với khả năng phay, mài, khoan và ta rô tốc độ cao, được sử dụng rộng rãi trong nhiều lĩnh vực như công nghiệp 3C, công nghiệp khuôn mẫu và công nghiệp y tế.Bài viết này thu thập những câu hỏi thường gặp về gia công khắc CNC. 1. Sự khác biệt chính giữa khắc CNC và phay CNC là gì?Khắc CNC và phay CNC đều sử dụng nguyên tắc gia công phay.Sự khác biệt chính là ở đường kính của dụng cụ được sử dụng, trong đó phạm vi đường kính dao phổ biến cho phay CNC là 6-40 mm, trong khi đường kính dao để gia công khắc CNC là 0,2-3 mm.2. Phay CNC chỉ gia công thô, khắc CNC chỉ gia công tinh?Trước khi trả lời câu hỏi này, trước tiên chúng ta hãy hiểu khái niệm về quy trình.Quá trình gia công thô là một lượng lớn gia công, gia công tinh là một lượng nhỏ gia công, vì vậy một số người có thói quen nghĩ gia công thô là "cắt nặng", gia công tinh là "cắt nhẹ".Trên thực tế, gia công thô, bán gia công và hoàn thiện là các khái niệm quy trình, thể hiện các công đoạn gia công khác nhau.Vì vậy, câu trả lời chính xác cho câu hỏi này là phay CNC có thể gia công cắt nặng và cắt nhẹ, còn khắc CNC chỉ có thể gia công cắt nhẹ.3. Khắc CNC có thể gia công thô vật liệu thép không?Để xác định liệu gia công khắc CNC có thể xử lý một vật liệu nhất định hay không, chủ yếu phụ thuộc vào công cụ có thể được sử dụng lớn như thế nào.công cụ được sử dụng để gia công khắc CNC xác định khả năng loại bỏ tối đa của nó.Nếu hình dạng của khuôn cho phép sử dụng công cụ có đường kính lớn hơn 6 mm, thì bạn nên sử dụng phay CNC trước, sau đó loại bỏ vật liệu còn lại bằng cách gia công khắc. 4. Việc thêm đầu tăng tốc vào trục chính của trung tâm gia công CNC có thể hoàn thành quá trình khắc không?Nó không thể được hoàn thành.Loại sản phẩm này đã từng xuất hiện trong triển lãm cách đây 2 năm nhưng chưa thể hoàn thiện công đoạn chạm khắc.Nguyên nhân chính là do thiết kế của trung tâm gia công CNC xem xét phạm vi công cụ riêng và cấu trúc tổng thể không phù hợp cho gia công khắc.Nguyên nhân chính của quan niệm sai lầm này là do họ nhầm trục xoay điện tốc độ cao là tính năng duy nhất của máy khắc.5.5. Khắc CNC có thể sử dụng các công cụ có đường kính rất nhỏ, nó có thể thay thế EDM không?Không. Nó không thể thay thế.Mặc dù việc khắc đã làm giảm phạm vi đường kính dao có sẵn để phay, nhưng các khuôn nhỏ trước đây chỉ có sẵn với EDM giờ đây có thể được gia công bằng cách khắc.Tuy nhiên, tỷ lệ chiều dài / đường kính của các công cụ khắc nói chung là khoảng 5: 1.Khi sử dụng một dụng cụ có đường kính nhỏ, chỉ có thể gia công các khoang rất nông, trong khi quá trình EDM hầu như không có lực cắt và có thể gia công các khoang miễn là có thể tạo ra các điện cực.6. Những yếu tố chính ảnh hưởng đến quá trình khắc?Gia công là một quá trình phức tạp và có nhiều yếu tố ảnh hưởng đến nó, chủ yếu là những yếu tố sau: đặc tính máy, dụng cụ, hệ thống điều khiển, đặc tính vật liệu, quá trình gia công, đồ đạc phụ trợ và môi trường xung quanh.7. Yêu cầu của gia công khắc CNC đối với hệ thống điều khiển là gì?Gia công khắc CNC trước hết là gia công phay nên hệ thống điều khiển phải có khả năng điều khiển quá trình gia công phay.Đối với gia công dao nhỏ, đồng thời phải cung cấp chức năng tiến dao, giảm tốc độ tiến đường để giảm tần suất gãy dao nhỏ.Đồng thời, cần tăng tốc độ chạy dao ở phần đường dẫn mịn hơn, để nâng cao hiệu quả xử lý vết khắc.8. Đặc điểm nào của vật liệu sẽ ảnh hưởng đến việc gia công?Các yếu tố chính ảnh hưởng đến hiệu suất khắc của vật liệu là loại vật liệu, độ cứng và độ dẻo dai.Loại vật liệu bao gồm vật liệu kim loại và vật liệu phi kim loại.Nói chung, độ cứng càng lớn thì khả năng xử lý càng kém, độ nhớt càng lớn thì khả năng xử lý càng kém.Càng nhiều tạp chất, khả năng xử lý càng kém, và độ cứng của các phần tử bên trong vật liệu càng lớn thì khả năng xử lý càng kém.Một tiêu chuẩn chung là: hàm lượng cacbon càng cao thì khả năng xử lý càng kém, hàm lượng hợp kim càng cao thì khả năng xử lý càng kém, hàm lượng các nguyên tố phi kim loại càng cao thì khả năng xử lý càng tốt (nhưng nhìn chung thì hàm lượng phi kim loại trong vật liệu được kiểm soát chặt chẽ). 9. Những vật liệu nào phù hợp để gia công khắc?Các vật liệu phi kim loại thích hợp để khắc bao gồm Plexiglas, nhựa thông, gỗ, v.v. Các vật liệu phi kim loại không thích hợp để khắc bao gồm đá cẩm thạch tự nhiên, thủy tinh, v.v. Các vật liệu kim loại thích hợp để khắc bao gồm đồng, nhôm, thép mềm có độ cứng nhỏ hơn HRC40, và các vật liệu kim loại không thích hợp để khắc bao gồm thép cứng, v.v.10. Ảnh hưởng của chính công cụ đến quá trình xử lý và như thế nào?Các yếu tố công cụ ảnh hưởng đến quá trình khắc bao gồm vật liệu công cụ, các thông số hình học và công nghệ mài.Vật liệu công cụ được sử dụng để gia công khắc là vật liệu cacbua xi măng, là một hợp kim bột, và chỉ số hiệu suất chính xác định hiệu suất của vật liệu là đường kính trung bình của bột.Đường kính càng nhỏ thì dao càng mòn, độ bền của dao càng cao, thêm kiến ​​thức về lập trình CNC quan tâm số WeChat (dạy lập trình CNC) nhận hướng dẫn, độ sắc của dao chủ yếu ảnh hưởng đến lực cắt.Dụng cụ càng sắc thì lực cắt càng nhỏ, gia công càng mịn, chất lượng bề mặt càng cao nhưng độ bền của dụng cụ càng thấp.Do đó, cần lựa chọn độ sắc nét khác nhau khi gia công các vật liệu khác nhau.Khi gia công các vật liệu mềm và dính, dụng cụ cần phải sắc hơn, và khi độ cứng của vật liệu gia công lớn hơn, nên giảm độ sắc để nâng cao độ bền của dụng cụ.Nhưng không nên quá cùn, nếu không lực cắt sẽ quá lớn và ảnh hưởng đến quá trình gia công.Yếu tố quan trọng trong việc mài dao là lưới của đá mài hoàn thiện.Đá mài với số mắt lưới cao có thể mài cạnh cắt tinh vi hơn, có thể cải thiện độ bền của dụng cụ một cách hiệu quả.Bánh xe có lưới cao có thể tạo ra mặt sau mịn hơn, giúp cải thiện chất lượng bề mặt của vết cắt.11. Công thức tuổi thọ của dao là gì?Tuổi thọ của dao chủ yếu là tuổi thọ của dao trong quá trình gia công vật liệu thép.Công thức thực nghiệm là: (T là tuổi thọ của dao, CT là thông số tuổi thọ, VC là tốc độ đường cắt, f là lượng ăn dao trên mỗi vòng quay đỏ, P là chiều sâu ăn dao).Trong đó, ảnh hưởng lớn nhất đến tuổi thọ của dao là tốc độ đường cắt.Ngoài ra, độ chảy hướng tâm của dụng cụ, chất lượng mài dao, vật liệu và lớp phủ của dụng cụ, chất làm mát cũng sẽ ảnh hưởng đến độ bền của dụng cụ.12. Làm thế nào để bảo vệ thiết bị máy công cụ khắc trong quá trình gia công?1) Bảo vệ thiết bị cài đặt công cụ khỏi bị xói mòn dầu quá mức.2) Chú ý đến việc kiểm soát các chip bay.Các phoi bay rất có hại cho máy công cụ, bay vào tủ điện điều khiển sẽ dẫn đến chập mạch, bay vào ray dẫn hướng sẽ làm giảm tuổi thọ của trục vít và ray dẫn hướng, vì vậy khi gia công, bộ phận chính của máy công cụ nên được niêm phong tốt.(3) Khi di chuyển đèn chiếu sáng, không kéo đầu đèn, có thể dễ kéo đầu đèn.4） Trong quá trình gia công, không quan sát gần khu vực cắt để không làm cay mắt do phoi bay.Khi động cơ trục chính đang quay, không được thực hiện bất kỳ thao tác nào trên mặt bàn.(5) Khi mở và đóng cửa máy, không được mở và đóng mạnh.Trong quá trình hoàn thiện, rung động va đập trong quá trình mở cửa sẽ làm cho bề mặt gia công có các đường chạy dao.(6) để cung cấp cho tốc độ trục chính, sau khi bắt đầu gia công, nếu không, do trục chính khởi động chậm, dẫn đến không đạt được tốc độ mong muốn để bắt đầu gia công, do đó động cơ bị ngạt.7) Không được đặt bất kỳ dụng cụ hoặc phôi nào trên dầm ngang của máy.8) Nghiêm cấm đặt các dụng cụ có từ tính như cốc hút từ, đồng hồ đo tỷ lệ phần trăm trên tủ điều khiển điện, nếu không sẽ làm hỏng màn hình hiển thị.13. Những thông số nào cần điều chỉnh khi dao mới đang tiện đang trong quá trình gia công và gia công rất cứng?Lý do cho việc gia công khó là công suất và mô-men xoắn của trục chính không thể chịu được lượng cắt hiện tại.Một cách tiếp cận hợp lý là tạo một đường mới, giảm độ sâu ăn dao, độ sâu rãnh và lượng cắt tỉa.Nếu thời gian gia công tổng thể ít hơn 30 phút, bạn cũng có thể cải thiện trạng thái cắt bằng cách điều chỉnh tốc độ chạy dao.14. Vai trò của chất lỏng cắt?Gia công kim loại chú ý bổ sung dầu làm mát.Vai trò của hệ thống làm mát là lấy đi nhiệt cắt và bay phoi, đồng thời bôi trơn quá trình gia công.Chất lỏng làm mát lấy đi nhiệt cắt, giảm nhiệt truyền đến dụng cụ và động cơ, đồng thời cải thiện tuổi thọ của chúng.Các phoi bay được mang đi để tránh bị cắt thứ cấp.Tác dụng bôi trơn làm giảm lực cắt và giúp gia công ổn định hơn.Trong gia công đồng tím, việc lựa chọn dung dịch cắt gốc dầu có thể cải thiện chất lượng bề mặt. 15. Quá trình mài mòn dụng cụ gồm những giai đoạn nào?Độ mòn của dụng cụ được chia thành ba giai đoạn: mòn ban đầu, mòn bình thường và mòn nhanh.Trong giai đoạn đầu mài mòn dao chủ yếu là do nhiệt độ dao thấp, và không đạt đến nhiệt độ cắt tối ưu, lúc này độ mòn dao chủ yếu là mài mòn, độ mòn đó trên dao tương đối lớn, nhiều CNC. kiến thức lập trình tập trung vào WeChat public number (dạy lập trình CNC) để nhận hướng dẫn, rất dễ dẫn đến sứt mẻ dao.Giai đoạn này là một giai đoạn rất nguy hiểm, không được xử lý tốt có thể trực tiếp dẫn đến hỏng hóc dụng cụ.Khi dao trải qua thời gian mòn ban đầu, nhiệt độ cắt của dao đạt đến một giá trị nhất định, đó là mòn chính là mòn khuếch tán, và vai trò của nó chủ yếu là gây bong cục bộ.Do đó, độ mòn tương đối nhỏ và chậm.Khi độ mòn đạt đến một mức độ nhất định, dụng cụ bị hỏng và nó bước vào thời kỳ mài mòn sắc nét.16. Tại sao và làm thế nào các công cụ cần phải được mài?Ở trên chúng tôi đã đề cập rằng dao rất dễ bị gãy trong giai đoạn mài mòn ban đầu, để tránh hiện tượng gãy ta phải mài dao.Làm cho nhiệt độ cắt của dao tăng dần đến nhiệt độ hợp lý.Thực nghiệm xác minh rằng việc so sánh được thực hiện bằng cách sử dụng các thông số gia công giống nhau.Có thể thấy sau khi mài, tuổi thọ của dao tăng hơn hai lần.Phương pháp đột nhập là giảm một nửa tốc độ tiến dao trong khi vẫn duy trì tốc độ trục chính hợp lý, và thời gian gia công khoảng 5 đến 10 phút.Lấy giá trị nhỏ khi gia công vật liệu mềm và giá trị lớn khi gia công kim loại cứng.17. Làm thế nào để xác định độ mòn nghiêm trọng của dụng cụ?Các phương pháp để xác định độ mòn của dụng cụ nghiêm trọng là.1) Nghe âm thanh gia công và sự xuất hiện của tiếng kêu chói tai.2) nghe âm thanh trục chính, trục chính xuất hiện hiện tượng quay giữ rõ ràng.(3) cảm thấy rung động tăng lên trong quá trình xử lý, trục chính máy công cụ xuất hiện rung động rõ ràng.(4) Nhìn vào hiệu quả xử lý, bề mặt đáy gia công của công cụ có lúc tốt và đôi khi xấu (nếu đầu công đoạn để bề sâu của dụng cụ ăn quá sâu).18. Khi nào tôi nên thay đổi công cụ?Chúng ta nên thay dao vào thời điểm khoảng 2/3 giới hạn tuổi thọ của dao.Ví dụ, nếu dao bị mòn nhiều ở phút thứ 60, thì lần gia công tiếp theo nên bắt đầu thay dao ở phút thứ 40 và tạo thói quen thay dao thường xuyên.19. Có thể tiếp tục gia công một dụng cụ bị mòn nặng không?Sau khi dao bị mòn nhiều, lực cắt có thể tăng lên gấp 3 lần bình thường.Và lực cắt có ảnh hưởng lớn đến tuổi thọ của điện cực trục chính, tuổi thọ của động cơ trục chính và lực cắt tỷ lệ nghịch với 3 lần.Ví dụ, 10 phút gia công với lực cắt tăng 3 lần tương đương với 10 * 33 = 270 phút sử dụng trục chính trong điều kiện bình thường.20. Làm thế nào để xác định độ mở rộng của dao trong quá trình gia công thô?Phần mở rộng công cụ càng ngắn càng tốt.Tuy nhiên, trong thực tế gia công, nếu quá ngắn, chiều dài dao phải điều chỉnh thường xuyên sẽ ảnh hưởng quá nhiều đến hiệu quả gia công.Sau đó, làm thế nào để kiểm soát chiều dài mở rộng của dao trong gia công thực tế?Nguyên tắc là như thế này: Cột công cụ có đường kính φ3 có thể được gia công bình thường bằng cách kéo dài 5mm, cột dụng cụ có đường kính φ4 có thể được gia công bình thường bằng cách kéo dài 7mm và cột dụng cụ có đường kính φ6 có thể được gia công bình thường bằng cách kéo dài 10mm.Cố gắng tăng đến các giá trị này hoặc ít hơn khi đặt công cụ.Nếu chiều dài dao trên lớn hơn các giá trị trên thì cố gắng khống chế chiều sâu gia công khi dao bị mòn, cái này hơi khó nắm bắt, cần luyện tập thêm. 21. Cách xử lý khi dao bị gãy khi gia công đột ngột?1) Dừng gia công và kiểm tra số sê-ri gia công hiện tại.2) Kiểm tra dụng cụ bị gãy, có phần thân dụng cụ bị gãy không, nếu có thì lấy ra.(3) phân tích lý do dụng cụ bị hỏng, điều nào là quan trọng nhất, tại sao dụng cụ bị hỏng?Chúng ta phải phân tích nó từ các yếu tố khác nhau nói trên ảnh hưởng đến quá trình xử lý để phân tích.Nhưng nguyên nhân làm cho dao bị gãy là do lực tác dụng lên dao đột ngột tăng lên.Có vấn đề về đường dẫn, hoặc dao động dao động quá lớn, hoặc vật liệu có khối cứng, hoặc tốc độ động cơ trục chính không chính xác.4) Sau khi phân tích, thay dụng cụ để gia công.Nếu không có đường dẫn thay thế, tiến một số thứ tự trên số thứ tự ban đầu để gia công, lúc này phải chú ý tốc độ tiến dao sẽ xuống, một là do dao bị hỏng ở độ cứng nghiêm trọng, hai là mang ra mài dụng cụ.22. Làm thế nào để điều chỉnh các thông số gia công khi tình hình gia công thô không tốt?Nếu tuổi thọ dao không được đảm bảo theo tốc độ trục chính hợp lý, khi điều chỉnh các thông số, điều chỉnh độ sâu mớn nước trước, sau đó điều chỉnh tốc độ tiến dao, sau đó điều chỉnh lượng tiến dao bên.(Lưu ý: Việc điều chỉnh chiều sâu chạy dao cũng hạn chế, nếu chiều sâu chạy dao nhỏ quá, tách lớp quá nhiều thì mặc dù hiệu suất cắt lý thuyết cao nhưng hiệu quả gia công thực tế bị ảnh hưởng bởi một số yếu tố khác dẫn đến hiệu quả xử lý quá thấp nên thay bằng dao gia công nhỏ hơn nhưng hiệu quả gia công cao hơn, nói chung chiều sâu ăn dao tối thiểu không được nhỏ hơn 0,1mm.

Sử dụng vật lý, hóa học, khoa học kim loại và xử lý nhiệt hiện đại và các công nghệ kỹ thuật khác để thay đổi tình trạng và tính chất bề mặt của các bộ phận, sao cho nó và vật liệu cốt lõi để kết hợp tối ưu hóa, nhằm đạt được các yêu cầu hiệu suất đã định trước của phương pháp quy trình, được gọi là quá trình xử lý bề mặt.   Vai trò của xử lý bề mặt:   1. Cải thiện khả năng chống ăn mòn bề mặt và khả năng chống mài mòn, làm chậm, loại bỏ và sửa chữa những thay đổi và hư hỏng bề mặt vật liệu;   2. Làm cho vật liệu thông thường có bề mặt chức năng đặc biệt;   3. Tiết kiệm năng lượng, giảm chi phí và cải thiện môi trường.   Phân loại các quy trình xử lý bề mặt kim loại   Mô tả quy trình xử lý bề mặt Phân loại Công nghệ sửa đổi bề mặt Công nghệ sửa đổi bề mặt Thông qua các phương pháp vật lý và hóa học, hình thái bề mặt, thành phần pha, vi cấu trúc, trạng thái khuyết tật và trạng thái ứng suất của bề mặt vật liệu được thay đổi để có được công nghệ xử lý bề mặt theo yêu cầu.Thành phần hóa học bề mặt của vật liệu không thay đổi. Công nghệ hợp kim bề mặt Quá trình xử lý bề mặt trong đó vật liệu thêm vào được chuyển vật chất vào chất nền để tạo thành một lớp hợp kim để có được các đặc tính mong muốn. Công nghệ màng chuyển đổi bề mặt Bằng phương pháp hóa học, vật liệu phụ gia phản ứng với chất nền để tạo thành màng biến đổi, để có được công nghệ xử lý bề mặt đạt yêu cầu. Công nghệ làm lại bề mặt Bằng các phương pháp vật lý và hóa học, vật liệu phụ gia được mạ và phủ lên bề mặt đế để có được các đặc tính cần thiết của quá trình xử lý bề mặt.Chất nền không tham gia vào quá trình hình thành lớp phủ   Nó có thể được chia thành bốn loại: công nghệ biến đổi bề mặt, công nghệ tạo hợp kim bề mặt, công nghệ màng chuyển đổi bề mặt và công nghệ phủ bề mặt.   Đầu tiên, công nghệ sửa đổi bề mặt   1. Làm cứng bề mặt   Làm nguội bề mặt đề cập đến phương pháp xử lý nhiệt làm cứng bề mặt của các bộ phận bằng cách dập tắt Austenitizing bề mặt với gia nhiệt nhanh chóng mà không làm thay đổi thành phần hóa học và cấu trúc lõi của thép.   Các phương pháp dập tắt bề mặt chính là dập tắt ngọn lửa và gia nhiệt cảm ứng, các nguồn nhiệt thường được sử dụng như ngọn lửa axetylen hiếu khí hoặc oxypropan.   2. Tăng cường bề mặt bằng laser   Gia cố bề mặt bằng laser là sử dụng chùm tia laser hội tụ đến bề mặt của phôi, trong thời gian rất ngắn để làm nóng bề mặt của vật liệu mỏng đến nhiệt độ trên nhiệt độ thay đổi pha hoặc điểm nóng chảy, và trong thời gian rất ngắn để làm nguội , để bề mặt phôi cứng và tăng cường.   Tăng cường bề mặt bằng laser có thể được chia thành điều trị tăng cường chuyển đổi pha bằng laser, điều trị hợp kim hóa bề mặt bằng laser và điều trị bằng lớp phủ bằng laser.   Tăng cường bề mặt bằng laser có vùng ảnh hưởng nhiệt nhỏ, biến dạng nhỏ và dễ vận hành.Nó chủ yếu được sử dụng cho các bộ phận tăng cường cục bộ, chẳng hạn như khuôn đột dập, trục khuỷu, CAM, trục cam, trục spline, đường ray dẫn hướng dụng cụ chính xác, dụng cụ thép tốc độ cao, bánh răng và lót xi lanh động cơ đốt trong.   3. Chụp bắn   Bắn pening là công nghệ phóng một số lượng lớn đạn tốc độ cao lên bề mặt của các bộ phận, giống như vô số búa nhỏ đập vào bề mặt kim loại, do đó bề mặt và bề mặt dưới bề mặt của các bộ phận có biến dạng dẻo nhất định và nhận ra sự gia cố.   Cắt bắn có thể cải thiện độ bền cơ học và khả năng chống mài mòn, chống mỏi và chống ăn mòn của các bộ phận.Thường được sử dụng cho bề mặt da chết, oxy hóa;Loại bỏ ứng suất dư của các bộ phận đúc, rèn và hàn.   4. Con lăn   Cán ở nhiệt độ phòng với áp lực con lăn hoặc con lăn cứng trên bề mặt quay của phôi và di chuyển dọc theo hướng thanh cái, để bề mặt phôi biến dạng dẻo, cứng lại, để có được bề mặt chính xác, mịn và nâng cao hoặc quy trình xử lý bề mặt mẫu cụ thể .   Thường được sử dụng trong hình trụ, hình nón, mặt phẳng và các bộ phận hình dạng đơn giản khác.   5. Vẽ dây   Kéo dây đề cập đến việc kim loại bị ép xuyên qua khuôn dưới tác dụng của ngoại lực, diện tích mặt cắt ngang của kim loại bị nén và có được hình dạng và kích thước diện tích mặt cắt ngang theo yêu cầu của phương pháp xử lý bề mặt được gọi là quy trình kéo dây kim loại.   Vẽ có thể được thực hiện theo nhu cầu trang trí, đường thẳng, đường không trật tự, đường gấp khúc và đường xoắn ốc, v.v.   6. Đánh bóng   Đánh bóng là một loại phương pháp hoàn thiện để sửa đổi bề mặt của các bộ phận.Nói chung, nó chỉ có thể có được bề mặt nhẵn, nhưng không thể cải thiện hoặc thậm chí duy trì độ chính xác gia công ban đầu.Giá trị Ra sau khi đánh bóng có thể đạt 1,6 ~ 0,008μm tùy thuộc vào điều kiện gia công trước.   Nói chung được chia thành đánh bóng cơ học và đánh bóng hóa học.   Công nghệ hợp kim bề mặt 1. Xử lý nhiệt bề mặt bằng hóa chất   Quy trình điển hình của công nghệ tạo hợp kim bề mặt là xử lý nhiệt bề mặt bằng hóa chất.Là một quá trình xử lý nhiệt, trong đó phôi được nung nóng và giữ ấm trong một môi trường cụ thể, để các nguyên tử hoạt động trong môi trường thâm nhập vào bề mặt của phôi làm thay đổi thành phần hóa học và tổ chức của bề mặt phôi, và sau đó thay đổi hiệu suất của nó.   So với làm nguội bề mặt, xử lý nhiệt bề mặt bằng hóa chất không chỉ thay đổi cấu trúc bề mặt của thép mà còn thay đổi thành phần hóa học của nó.Theo sự xâm nhập của các nguyên tố khác nhau, xử lý nhiệt hóa học có thể được chia thành thấm cacbon, amoniation, sự xâm nhập nhiều lần, sự xâm nhập của các phần tử khác.Quá trình nhiệt luyện hóa học bao gồm ba quá trình cơ bản: phân hủy, hấp thụ và khuếch tán.   Hai phương pháp chính của xử lý nhiệt bề mặt hóa học là thấm cacbon và thấm nitơ.   Tương phản Carburizing Nitride Mục đích Cải thiện độ cứng bề mặt, khả năng chống mài mòn và độ bền mỏi của phôi, đồng thời duy trì độ dẻo dai tốt của lõi. Cải thiện độ cứng bề mặt phôi, chống mài mòn và độ bền mỏi, cải thiện khả năng chống ăn mòn. Gỗ Thép nhẹ chứa 0,1-0,25% C.Khi lượng carbon cao, khả năng hoạt động của tim giảm. Thép cacbon trung bình chứa Cr, Mo, Al, Ti và V. Phương pháp thường được sử dụng Thấm cacbon bằng khí, thấm cacbon rắn, thấm cacbon chân không Thấm nitơ khí, thấm nitơ ion Nhiệt độ 900 ~ 950 ℃ 500 ~ 570 ℃ Độ dày của bề mặt 0,5 ~ 2 mm Không quá 0,6 ~ 0,7 Mr Sử dụng Được sử dụng rộng rãi trong máy bay, ô tô và máy kéo và các bộ phận cơ khí khác như bánh răng, trục, trục cam, v.v. Được sử dụng để chống mài mòn, các bộ phận có độ chính xác cao và các bộ phận chịu nhiệt, mài mòn và ăn mòn.Chẳng hạn như dụng cụ trục nhỏ, bánh răng tải nhẹ và trục khuỷu quan trọng..   Ba, công nghệ màng chuyển đổi bề mặt   1. Làm đen và phốt phát hóa Làm đen: Quá trình trong đó thép hoặc thép phầna được nung nóng đến nhiệt độ thích hợp trong không khí, hơi nước hoặc hóa chất để tạo thành màng oxit màu xanh lam hoặc đen trên bề mặt của chúng và trở thành màu xanh lam.   Phốt phát: phôi (các bộ phận bằng thép hoặc nhôm, kẽm) ngâm trong dung dịch phốt phát (một số dung dịch gốc phốt phát axit), trên bề mặt lắng đọng tạo thành một lớp màng tinh thể không hòa tan trong quá trình chuyển hóa phốt phát, được gọi là quá trình phốt phát hóa.   2. Anodizing Nó chủ yếu đề cập đến quá trình oxy hóa anốt của nhôm và hợp kim nhôm.Anốt oxy hóa là các chi tiết nhôm hoặc hợp kim nhôm được ngâm trong dung dịch điện phân có tính axit, dưới tác dụng của dòng điện bên ngoài làm anot, trên bề mặt các chi tiết tạo thành một lớp màng oxit chống ăn mòn kết hợp chắc chắn với ma trận.Màng oxit này có các đặc tính đặc biệt về bảo vệ, trang trí, cách nhiệt và chống mài mòn.   Trước khi anodizing, nó nên được xử lý trước bằng đánh bóng, loại bỏ dầu và làm sạch, sau đó là rửa, nhuộm màu và làm kín.   Ứng dụng: Nó thường được sử dụng để xử lý bảo vệ một số bộ phận đặc biệt của ô tô và máy bay, cũng như xử lý trang trí cho hàng thủ công mỹ nghệ và các sản phẩm phần cứng hàng ngày.   Bốn, công nghệ phủ bề mặt   1. Phun nhiệt   Phun nhiệt là làm nóng và nấu chảy các vật liệu kim loại hoặc phi kim loại, bằng cách thổi liên tục khí nén lên bề mặt của phôi, tạo thành một lớp phủ kết hợp chắc chắn với ma trận, và đạt được các tính chất vật lý và hóa học cần thiết từ bề mặt của phôi. .   Khả năng chống mài mòn, chống ăn mòn, chịu nhiệt và cách nhiệt của vật liệu có thể được cải thiện bằng công nghệ phun nhiệt.Nó được sử dụng trong hầu hết các lĩnh vực bao gồm các công nghệ tiên tiến như hàng không vũ trụ, năng lượng nguyên tử và điện tử.   2. Mạ chân không   Mạ chân không là một quá trình xử lý bề mặt bằng cách lắng đọng các màng kim loại và phi kim loại khác nhau trên bề mặt kim loại bằng phương pháp bay hơi hoặc phún xạ trong điều kiện chân không.   Có thể thu được lớp phủ bề mặt rất mỏng bằng cách mạ chân không, có ưu điểm là tốc độ cao, bám dính tốt và ít chất ô nhiễm.   Nguyên lý của mạ phún xạ chân không   Theo các quy trình khác nhau, mạ chân không có thể được chia thành bay hơi chân không, phún xạ chân không và mạ ion chân không.   3. Mạ   Mạ điện là một quá trình điện hóa và REDOX.Lấy ví dụ về lớp mạ niken: các chi tiết kim loại nhúng trong dung dịch muối kim loại (NiSO4) làm cực âm, tấm niken kim loại làm cực dương, sau khi bật nguồn điện một chiều sẽ đọng lại trên lớp mạ niken kim loại.   Phương pháp mạ điện được chia thành phương pháp mạ điện thông thường và phương pháp mạ điện đặc biệt.   4. Sự lắng đọng hơi   Công nghệ lắng đọng hơi nước đề cập đến một công nghệ phủ mới, trong đó vật liệu dạng hơi có chứa các phần tử lắng đọng được lắng đọng trên bề mặt vật liệu bằng các phương pháp vật lý hoặc hóa học để tạo thành một màng mỏng.   Theo các nguyên tắc khác nhau của quá trình lắng đọng, công nghệ lắng đọng hơi có thể được chia thành hai loại: lắng đọng hơi vật lý (PVD) và lắng đọng hơi hóa học (CVD).   Sự lắng đọng hơi vật lý (PVD)   Lắng đọng hơi vật lý là công nghệ hóa hơi vật liệu thành nguyên tử, phân tử hoặc ion hóa chúng thành ion bằng phương pháp vật lý trong điều kiện chân không và lắng đọng một lớp màng mỏng trên bề mặt vật liệu thông qua quá trình pha hơi.   Công nghệ lắng đọng vật lý chủ yếu bao gồm ba phương pháp cơ bản: bốc hơi chân không, phún xạ và mạ ion.   Sự lắng đọng hơi vật lý có nhiều loại vật liệu nền và vật liệu phim có thể áp dụng được;Quy trình đơn giản, tiết kiệm nguyên liệu, không gây ô nhiễm;Ưu điểm của độ bám dính chắc chắn, độ dày, mật độ đồng đều và ít lỗ kim hơn.   Được sử dụng rộng rãi trong máy móc, hàng không vũ trụ, điện tử, quang học và công nghiệp nhẹ và các lĩnh vực khác để chuẩn bị các màng siêu dẫn chống mài mòn, chống ăn mòn, chịu nhiệt, dẫn điện, cách điện, quang học, từ tính, áp điện, mịn.   Sự lắng đọng hơi hóa học (CVD)   Lắng đọng hơi hóa học (CVD) là một phương pháp mà các khí hỗn hợp tương tác với bề mặt đế để tạo thành các màng kim loại hoặc hợp chất trên bề mặt đế ở một nhiệt độ nhất định.   Do khả năng chống mài mòn tốt, chống ăn mòn, chịu nhiệt và các tính chất điện, quang học và các tính chất đặc biệt khác, màng lắng đọng hơi hóa chất đã được sử dụng rộng rãi trong sản xuất cơ khí, hàng không vũ trụ, giao thông vận tải, công nghiệp hóa chất than và các lĩnh vực công nghiệp khác.