Trung Quốc Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. tin tức công ty

Theo trang mạng Phys ngày 22/9, nếu bạn đặt một chiếc thìa nhôm vào một bể chứa đầy nước, chiếc thìa sẽ chìm xuống đáy.Alexander Boldyrev, một nhà hóa học tại Đại học Bang Utah, nói rằng điều này là do các kim loại nhôm thông thường đặc hơn nước.Tuy nhiên, nếu cấu trúc của các kim loại gia dụng thông thường có thể được thiết kế lại ở cấp độ phân tử (như Boldyrev và các đồng nghiệp của ông đã làm với mô hình máy tính), thì nhôm tinh thể siêu nhẹ có tỷ trọng nhỏ hơn tỷ trọng của nước có thể được sản xuất.Boldyrev và các nhà khoa học ILIYA getmanskii, Vitaly Koval, Russian minyaev và Vladimir Minkin từ Đại học Liên bang miền Nam bang rostovtang ở Nga đã công bố kết quả nghiên cứu của họ trên ấn bản trực tuyến của Tạp chí Hóa lý C vào ngày 18 tháng 9 năm 2017. Nghiên cứu của nhóm nghiên cứu. được hỗ trợ bởi Quỹ Khoa học Quốc gia và Bộ Khoa học và Giáo dục Nga. Boldyrev, giáo sư Khoa hóa và sinh hóa của Đại học Bang Utah, Hoa Kỳ, cho biết: "Thử thách do các đồng nghiệp của tôi đề xuất rất sáng tạo. Họ bắt đầu với kim cương, một vật liệu dạng mạng tinh thể, và sử dụng nguyên tử nhôm để thay thế. mỗi nguyên tử cacbon trong mạng tinh thể kim cương để thu được một tứ diện mới. "Thông qua tính toán mô phỏng của nhóm, có thể chứng minh rằng cấu trúc này có dạng tinh thể nhôm mới, siêu bền và nhẹ.Hơn nữa, đáng ngạc nhiên là mật độ của vật liệu nhôm có cấu trúc này chỉ là 0,61 g / cc so với nhôm thông thường có mật độ 2,7 g / cc."Điều này có nghĩa là vật liệu thu được khi kết tinh ở dạng này sẽ có thể nổi trên mặt nước vì khối lượng riêng của nước là 1 g / cc." Boldyrev nói.Đặc tính này sẽ đưa việc ứng dụng kim loại không nhiễm từ, kim loại chống ăn mòn, kim loại có năng suất cao, giá thành tương đối thấp và dễ sản xuất kim loại và các vật liệu khác lên một tầm cao mới.BodyRev cho biết: "Tàu con thoi, y học, hệ thống dây điện và các bộ phận ô tô nhẹ và tiết kiệm nhiên liệu hơn là một số lĩnh vực ứng dụng mà tôi nghĩ đến ở thời điểm hiện tại. Tất nhiên, còn quá sớm để xem xét việc sử dụng vật liệu này. vẫn còn nhiều điểm chưa biết để nghiên cứu về vật liệu này, ví dụ như chúng ta không biết gì về sức mạnh của nó. "Tuy nhiên, BodyRev cũng cho biết, phát hiện đột phá này vẫn đánh dấu sự xuất hiện của một phương pháp thiết kế vật liệu mới.Boldyrev cho biết: "khía cạnh thú vị nhất của nghiên cứu này là nó đã có được một phương pháp thiết kế mới: sử dụng một cấu trúc đã biết để thiết kế vật liệu mới. Phương pháp này sẽ mở đường cho những khám phá sâu hơn trong tương lai."

Với sự cải thiện liên tục các yêu cầu của con người đối với môi trường sống, các vấn đề môi trường liên quan đến quá trình sản xuất PCB đặc biệt nổi bật.Hiện nay, chì và brom là chủ đề nóng nhất;Không chứa chì và không chứa halogen sẽ ảnh hưởng đến sự phát triển của PCB theo nhiều khía cạnh.Mặc dù hiện tại, những thay đổi trong quá trình xử lý bề mặt của PCB là không lớn, và dường như đó vẫn còn là một điều xa vời, cần lưu ý rằng những thay đổi chậm trong thời gian dài sẽ dẫn đến những thay đổi lớn.Với nhu cầu bảo vệ môi trường ngày càng cao, quy trình xử lý bề mặt PCB chắc chắn sẽ có những thay đổi lớn trong tương lai. Mục đích của xử lý bề mặtMục đích cơ bản của xử lý bề mặt là đảm bảo tính hàn hoặc hiệu suất điện tốt.Vì đồng trong tự nhiên có xu hướng tồn tại ở dạng oxit trong không khí, nên nó không có khả năng giữ nguyên như đồng ban đầu trong một thời gian dài, vì vậy cần phải có các phương pháp xử lý khác đối với đồng.Mặc dù trong quá trình lắp ráp sau đó, chất trợ dung mạnh có thể được sử dụng để loại bỏ hầu hết ôxít đồng, không dễ dàng để loại bỏ chất chảy mạnh, vì vậy ngành công nghiệp nói chung không sử dụng chất trợ dung mạnh. Quy trình xử lý bề mặt thông thườngHiện tại, có nhiều quy trình xử lý bề mặt PCB, bao gồm san lấp mặt bằng không khí nóng, phủ hữu cơ, mạ niken không điện / nhúng vàng, nhúng bạc và nhúng thiếc, sẽ lần lượt được giới thiệu.   1. San lấp mặt bằng khí nóngSan lấp mặt bằng khí nóng, còn được gọi là san lấp mặt bằng khí nóng, là một quá trình phủ chất hàn chì thiếc nóng chảy lên bề mặt của PCB và san lấp mặt bằng (thổi) bằng khí nén được nung nóng để tạo thành một lớp phủ có khả năng chống oxy hóa đồng và cung cấp khả năng hàn tốt .Hợp chất liên kim loại thiếc đồng được hình thành tại điểm nối của vật hàn và đồng bằng cách san lấp mặt bằng không khí nóng.Độ dày của lớp hàn bảo vệ bề mặt đồng khoảng 1-2 mil.PCB phải được ngâm trong chất hàn nóng chảy trong quá trình san lấp mặt bằng không khí nóng;Dao khí thổi chất hàn lỏng trước khi chất hàn đông đặc lại;Lưỡi cắt gió có thể giảm thiểu độ khum của vật hàn trên bề mặt đồng và ngăn cản sự kết cầu của vật liệu hàn.San lấp mặt bằng không khí nóng được chia thành loại thẳng đứng và loại nằm ngang.Nhìn chung, loại nằm ngang tốt hơn, chủ yếu là do lớp phủ san bằng khí nóng theo phương ngang đồng đều hơn và có thể thực hiện sản xuất tự động.Quy trình chung của quá trình san lấp mặt bằng khí nóng là: Ăn mòn vi mô → gia nhiệt sơ bộ → phun sơn → phun thiếc → làm sạch. 2. Lớp phủ hữu cơQuy trình phủ hữu cơ khác với các quy trình xử lý bề mặt khác ở chỗ nó hoạt động như một lớp ngăn cách giữa đồng và không khí;Công nghệ phủ hữu cơ đơn giản và chi phí thấp nên được sử dụng rộng rãi trong ngành công nghiệp.Các phân tử lớp phủ hữu cơ ban đầu là imidazole và benzotriazole, có vai trò chống rỉ.Phân tử mới nhất chủ yếu là benzimidazole, là đồng liên kết hóa học giữa nhóm chức nitơ với PCB.Trong quá trình hàn tiếp theo, nếu chỉ có một lớp phủ hữu cơ trên bề mặt đồng thì không được.Phải có nhiều lớp.Đây là lý do tại sao đồng lỏng thường được thêm vào bể chứa hóa chất.Sau khi phủ lớp đầu tiên, lớp phủ sẽ hấp phụ đồng;Sau đó, các phân tử lớp phủ hữu cơ của lớp thứ hai được kết hợp với đồng cho đến khi 20 hoặc thậm chí 100 lần các phân tử lớp phủ hữu cơ tập trung trên bề mặt đồng, điều này có thể đảm bảo hàn nhiều lần.Thí nghiệm cho thấy công nghệ phủ hữu cơ mới nhất có thể giữ hiệu suất tốt trong nhiều quy trình hàn không chì.Quy trình chung của quá trình phủ hữu cơ là: tẩy dầu mỡ → ăn mòn vi mô → tẩy rửa → làm sạch nước tinh khiết → phủ hữu cơ → làm sạch.Quá trình kiểm soát dễ dàng hơn các quá trình xử lý bề mặt khác.3. Mạ niken không điện / quá trình ngâm vàng mạ niken không điện / ngâm vàngKhông giống như lớp phủ hữu cơ, mạ niken không điện / ngâm tẩm vàng dường như tạo lớp giáp dày trên PCB;Ngoài ra, quá trình mạ niken / nhúng vàng không điện không giống như lớp phủ hữu cơ như lớp rào cản chống gỉ.Nó có thể hữu ích trong việc sử dụng lâu dài PCB và đạt được hiệu suất điện tốt.Vì vậy, mạ niken điện / ngâm vàng là bọc một lớp dày hợp kim vàng niken có tính chất dẫn điện tốt lên bề mặt đồng, có thể bảo vệ PCB lâu dài;Ngoài ra, nó còn có khả năng chịu đựng với môi trường mà các quy trình xử lý bề mặt khác không có được.Lý do để mạ niken là vàng và đồng sẽ khuếch tán lẫn nhau, và lớp niken có thể ngăn cản sự khuếch tán giữa vàng và đồng;Nếu không có lớp niken, vàng sẽ khuếch tán vào đồng trong vòng vài giờ.Một ưu điểm khác của mạ niken không điện / ngâm tẩm vàng là độ bền của niken.Chỉ 5 micron niken có thể hạn chế sự giãn nở theo hướng Z ở nhiệt độ cao.Ngoài ra, mạ niken không điện / ngâm vàng cũng có thể ngăn chặn sự hòa tan của đồng, điều này sẽ có lợi cho việc lắp ráp không chì.Quá trình chung của quá trình mạ niken / vàng không điện là: làm sạch bằng axit → ăn mòn vi mô → chuẩn bị → kích hoạt → mạ niken không điện → rửa vàng không điện.Chủ yếu có 6 bể chứa hóa chất, liên quan đến gần 100 loại hóa chất nên việc kiểm soát quy trình gặp nhiều khó khăn. 4. Quá trình rửa bạcGiữa lớp phủ hữu cơ và lớp mạ niken không điện / rửa trôi vàng, quá trình này tương đối đơn giản và nhanh chóng;Nó không phức tạp như mạ niken / ngâm vàng không điện, cũng không đặt một lớp áo giáp dày lên PCB, nhưng nó vẫn có thể cung cấp hiệu suất điện tốt.Bạc là em trai của vàng.Ngay cả khi tiếp xúc với nhiệt độ, độ ẩm và ô nhiễm, bạc vẫn có thể duy trì khả năng hàn tốt, nhưng nó sẽ mất đi độ sáng bóng.Ngâm bạc không có độ bền vật lý tốt bằng mạ niken không điện / ngâm vàng vì không có niken dưới lớp bạc.Ngoài ra, bạc ngâm tẩm có đặc tính bảo quản tốt, và sẽ không có vấn đề gì lớn khi nó được đưa vào lắp ráp trong vài năm sau khi ngâm tẩm bạc.Tẩm bạc là một phản ứng chuyển vị, gần như tráng bạc nguyên chất submicron.Đôi khi, một số chất hữu cơ được đưa vào quá trình rửa trôi bạc, chủ yếu là để ngăn chặn sự ăn mòn của bạc và loại bỏ sự di chuyển của bạc;Nhìn chung rất khó để đo lớp chất hữu cơ mỏng này, và phân tích cho thấy trọng lượng của sinh vật nhỏ hơn 1%. 5. Thiếc ngâmVì tất cả các vật hàn đều dựa trên thiếc, nên lớp thiếc có thể phù hợp với bất kỳ loại vật liệu hàn nào.Từ quan điểm này, quá trình nhúng thiếc có triển vọng phát triển lớn.Tuy nhiên, râu thiếc xuất hiện sau khi PCB trước đó được nhúng vào thiếc.Trong quá trình hàn, sự di chuyển của râu thiếc và thiếc sẽ gây ra các vấn đề về độ tin cậy.Do đó, việc sử dụng quá trình nhúng thiếc bị hạn chế.Sau đó, phụ gia hữu cơ được thêm vào dung dịch ngâm thiếc, có thể làm cho cấu trúc lớp thiếc xuất hiện cấu trúc dạng hạt, khắc phục các vấn đề trước đây, đồng thời có tính ổn định nhiệt và tính hàn tốt.Quá trình nhúng thiếc có thể tạo thành một hợp chất đồng kim loại đồng thiếc phẳng, làm cho quá trình nhúng thiếc có cùng tính hàn tốt như san lấp mặt bằng bằng không khí nóng mà không phải đau đầu về độ phẳng do san bằng không khí nóng;Không có vấn đề khuếch tán giữa các kim loại mạ niken / vàng không điện trong nhúng thiếc - các hợp chất liên kim loại thiếc đồng có thể được liên kết chắc chắn với nhau.Không được bảo quản đĩa ngâm thiếc quá lâu, và việc lắp ráp phải được thực hiện theo trình tự ngâm thiếc. 6. Các quy trình xử lý bề mặt khácCác quy trình xử lý bề mặt khác ít được áp dụng hơn.Quy trình mạ vàng niken và mạ palladium không điện tương đối được áp dụng nhiều hơn như sau.Mạ vàng niken là khởi nguồn của quá trình xử lý bề mặt PCB.Nó đã xuất hiện từ khi PCB xuất hiện, và dần phát triển thành các phương pháp khác.Đầu tiên là phủ một lớp niken cho ruột dẫn lên bề mặt PCB và sau đó là một lớp vàng.Mạ niken chủ yếu là để ngăn chặn sự khuếch tán giữa vàng và đồng.Mạ vàng niken hiện nay có hai loại: Mạ vàng mềm (vàng nguyên chất, bề mặt vàng không sáng) và mạ vàng cứng (bề mặt nhẵn và cứng, chống mài mòn, có chứa coban và các nguyên tố khác, và bề mặt vàng trông sáng).Vàng mềm chủ yếu được sử dụng cho dây vàng trong quá trình đóng gói chip;Vàng cứng chủ yếu được sử dụng để kết nối điện tại những nơi không hàn.Để xem xét chi phí, ngành công nghiệp thường sử dụng phương pháp truyền ảnh để mạ chọn lọc để giảm việc sử dụng vàng. Hiện nay, việc sử dụng phương pháp mạ vàng có chọn lọc trong ngành công nghiệp tiếp tục gia tăng, nguyên nhân chủ yếu là do khó kiểm soát quá trình mạ niken không điện / rửa trôi vàng.Trong những trường hợp bình thường, hàn sẽ dẫn đến hiện tượng vàng mạ bị lún, làm giảm tuổi thọ.Vì vậy, nên tránh hàn trên vàng mạ;Tuy nhiên, do vàng mỏng và nhất quán của mạ niken không điện / ngâm vàng, nên hiếm khi xảy ra hiện tượng lõm.Quá trình mạ palladium không điện tương tự như quá trình mạ niken không điện.Quá trình chính là khử các ion palađi thành palađi trên bề mặt xúc tác thông qua chất khử (như natri dihydrogen hypophosphite).Paladi mới được hình thành có thể trở thành chất xúc tác để thúc đẩy phản ứng, do đó có thể thu được bất kỳ độ dày nào của lớp phủ palađi.Ưu điểm của mạ palladium không điện là độ tin cậy hàn tốt, ổn định nhiệt và độ phẳng bề mặt. Lựa chọn quy trình xử lý bề mặtViệc lựa chọn quy trình xử lý bề mặt chủ yếu phụ thuộc vào loại cấu kiện được lắp ráp cuối cùng;Quá trình xử lý bề mặt sẽ ảnh hưởng đến quá trình sản xuất, lắp ráp và sử dụng cuối cùng của PCB.Sau đây sẽ giới thiệu cụ thể các dịp áp dụng của năm quy trình xử lý bề mặt phổ biến. 1. San lấp mặt bằng khí nóngViệc san lấp mặt bằng không khí nóng từng đóng vai trò quan trọng hàng đầu trong quá trình xử lý bề mặt PCB.Trong những năm 1980, hơn 3/4 PCB sử dụng công nghệ san lấp mặt bằng bằng khí nóng.Tuy nhiên, ngành công nghiệp đã giảm việc sử dụng công nghệ san lấp mặt bằng khí nóng trong thập kỷ qua.Người ta ước tính rằng khoảng 25% - 40% PCB hiện nay sử dụng công nghệ san lấp mặt bằng bằng khí nóng.Quá trình san lấp mặt bằng không khí nóng là bẩn, có mùi và nguy hiểm, vì vậy nó chưa bao giờ là một quá trình được yêu thích.Tuy nhiên, cân bằng không khí nóng là một quá trình tuyệt vời cho các thành phần lớn hơn và dây dẫn có khoảng cách lớn hơn.Trong PCB với mật độ cao, độ phẳng của khí nóng san bằng sẽ ảnh hưởng đến quá trình lắp ráp tiếp theo;Do đó, quá trình cân bằng khí nóng nói chung không được sử dụng cho các bo mạch HDI.Với sự tiến bộ của công nghệ, quy trình san lấp mặt bằng khí nóng phù hợp để lắp ráp QFP và BGA với khoảng cách nhỏ hơn đã xuất hiện trong ngành, nhưng ứng dụng thực tế thì ít hơn.Hiện nay, một số nhà máy sử dụng lớp phủ hữu cơ và quá trình mạ niken / mạ vàng không điện để thay thế cho quá trình san bằng khí nóng;Công nghệ phát triển cũng khiến một số nhà máy áp dụng quy trình ngâm tẩm thiếc và bạc.Với xu hướng không có chì trong những năm gần đây, việc sử dụng san lấp mặt bằng khí nóng càng bị hạn chế.Mặc dù cái gọi là san lấp mặt bằng khí nóng không chứa chì đã xuất hiện, nó có thể liên quan đến tính tương thích của thiết bị. 2. Lớp phủ hữu cơTheo ước tính, hiện nay có khoảng 25% - 30% PCB sử dụng công nghệ phủ hữu cơ và tỷ lệ này đang tăng lên (nhiều khả năng lớp phủ hữu cơ hiện đã vượt qua cấp khí nóng ngay từ đầu).Quy trình phủ hữu cơ có thể được sử dụng cho PCB công nghệ thấp hoặc PCB công nghệ cao, chẳng hạn như PCB TV một mặt và bảng đóng gói chip mật độ cao.Đối với BGA, lớp phủ hữu cơ cũng được sử dụng rộng rãi.Nếu PCB không có yêu cầu về chức năng đối với kết nối bề mặt hoặc thời gian lưu trữ, thì lớp phủ hữu cơ sẽ là quá trình xử lý bề mặt lý tưởng nhất.3. Mạ niken không điện / quá trình ngâm vàng mạ niken không điện / ngâm vàngKhác với lớp phủ hữu cơ, nó chủ yếu được sử dụng trên các bo mạch có yêu cầu chức năng về kết nối và tuổi thọ lưu trữ lâu dài trên bề mặt, chẳng hạn như khu vực phím điện thoại di động, khu vực kết nối cạnh của vỏ bộ định tuyến và khu vực tiếp xúc điện của kết nối đàn hồi của bộ xử lý chip.Do độ phẳng của san lấp mặt bằng bằng không khí nóng và loại bỏ các lớp phủ hữu cơ, mạ niken / tẩm vàng không điện đã được sử dụng rộng rãi trong những năm 1990;Sau đó, do sự xuất hiện của đĩa đen và hợp kim niken phốt pho giòn, việc áp dụng quá trình mạ niken / nhúng vàng không điện đã giảm xuống.Tuy nhiên, hiện nay, hầu hết các Nhà máy PCB công nghệ cao đều có dây chuyền mạ niken / mạ vàng không điện.Xét rằng mối hàn sẽ trở nên giòn khi hợp chất liên kim loại thiếc đồng bị loại bỏ, nhiều vấn đề sẽ xảy ra ở hợp chất liên kim loại thiếc niken tương đối giòn.Do đó, hầu hết tất cả các sản phẩm điện tử cầm tay (chẳng hạn như điện thoại di động) sử dụng mối hàn hợp chất kim loại đồng thiếc được tạo thành bằng lớp phủ hữu cơ, ngâm bạc hoặc ngâm thiếc, trong khi mạ niken / ngâm vàng không điện được sử dụng để tạo thành các khu vực chính, khu vực tiếp xúc và che chắn EMI khu vực.Ước tính hiện nay có khoảng 10% - 20% PCB sử dụng quy trình mạ niken / vàng không điện. 4. Ngâm bạcNó rẻ hơn so với mạ niken không điện / ngâm vàng.Nếu PCB có các yêu cầu về chức năng và cần giảm chi phí, thì nhúng bạc là một lựa chọn tốt;Ngoài độ phẳng và độ tiếp xúc tốt của quá trình ngâm tẩm bạc, cần lựa chọn quy trình ngâm tẩm bạc.Bạc ngâm được sử dụng rộng rãi trong các sản phẩm truyền thông, ô tô và thiết bị ngoại vi máy tính, và cả trong thiết kế tín hiệu tốc độ cao.Việc ngâm tẩm bạc cũng có thể được sử dụng trong các tín hiệu tần số cao vì đặc tính điện tuyệt vời của nó mà các phương pháp xử lý bề mặt khác không thể sánh được.EMS khuyến nghị quy trình ngâm tẩm bạc vì nó dễ lắp ráp và có khả năng kiểm tra tốt.Tuy nhiên, do các khuyết tật như xỉn màu và lỗ hàn trong lớp tẩm bạc nên tốc độ tăng trưởng của nó chậm (nhưng không giảm).Người ta ước tính rằng khoảng 10% - 15% PCB hiện nay sử dụng quy trình ngâm tẩm bạc. 5. Thiếc ngâmĐã gần mười năm kể từ khi thiếc được đưa vào quá trình xử lý bề mặt.Sự xuất hiện của quá trình này là kết quả của yêu cầu tự động hóa sản xuất.Việc ngâm tẩm thiếc không mang lại bất kỳ yếu tố mới nào vào nơi hàn, và đặc biệt thích hợp cho bảng nối đa năng liên lạc.Thiếc sẽ mất tính hàn sau thời gian bảo quản của ván, vì vậy cần có điều kiện bảo quản tốt hơn để ngâm thiếc.Ngoài ra, việc sử dụng quy trình tẩm thiếc bị hạn chế do có chất gây ung thư.Người ta ước tính rằng khoảng 5% - 10% PCB hiện nay sử dụng quá trình nhúng thiếc.V Kết luận: với yêu cầu ngày càng cao của khách hàng, yêu cầu môi trường khắt khe hơn và quy trình xử lý bề mặt ngày càng nhiều, có vẻ như việc lựa chọn quy trình xử lý bề mặt có triển vọng phát triển tốt hơn và tính phổ quát mạnh mẽ hơn là điều hơi băn khoăn và bối rối.Hiện tại không thể dự đoán chính xác quy trình xử lý bề mặt PCB trong tương lai.Trong mọi trường hợp, việc đáp ứng yêu cầu của khách hàng và bảo vệ môi trường phải được thực hiện đầu tiên!

Với sự cải thiện liên tục các yêu cầu của con người đối với môi trường sống, các vấn đề môi trường liên quan đến quá trình sản xuất PCB đặc biệt nổi bật.Hiện nay, chì và brom là chủ đề nóng nhất;Không chứa chì và không chứa halogen sẽ ảnh hưởng đến sự phát triển của PCB theo nhiều khía cạnh.Mặc dù hiện tại, những thay đổi trong quá trình xử lý bề mặt của PCB là không lớn, và dường như đó vẫn còn là một điều xa vời, cần lưu ý rằng những thay đổi chậm trong thời gian dài sẽ dẫn đến những thay đổi lớn.Với nhu cầu bảo vệ môi trường ngày càng cao, quy trình xử lý bề mặt PCB chắc chắn sẽ có những thay đổi lớn trong tương lai. Mục đích của xử lý bề mặtMục đích cơ bản của xử lý bề mặt là đảm bảo tính hàn hoặc hiệu suất điện tốt.Vì đồng trong tự nhiên có xu hướng tồn tại ở dạng oxit trong không khí, nên nó không có khả năng giữ nguyên như đồng ban đầu trong một thời gian dài, vì vậy cần phải có các phương pháp xử lý khác đối với đồng.Mặc dù trong quá trình lắp ráp sau đó, chất trợ dung mạnh có thể được sử dụng để loại bỏ hầu hết ôxít đồng, không dễ dàng để loại bỏ chất chảy mạnh, vì vậy ngành công nghiệp nói chung không sử dụng chất trợ dung mạnh. Quy trình xử lý bề mặt thông thườngHiện tại, có nhiều quy trình xử lý bề mặt PCB, bao gồm san lấp mặt bằng không khí nóng, phủ hữu cơ, mạ niken không điện / nhúng vàng, nhúng bạc và nhúng thiếc, sẽ lần lượt được giới thiệu.   1. San lấp mặt bằng khí nóngSan lấp mặt bằng khí nóng, còn được gọi là san lấp mặt bằng khí nóng, là một quá trình phủ chất hàn chì thiếc nóng chảy lên bề mặt của PCB và san lấp mặt bằng (thổi) bằng khí nén được nung nóng để tạo thành một lớp phủ có khả năng chống oxy hóa đồng và cung cấp khả năng hàn tốt .Hợp chất liên kim loại thiếc đồng được hình thành tại điểm nối của vật hàn và đồng bằng cách san lấp mặt bằng không khí nóng.Độ dày của lớp hàn bảo vệ bề mặt đồng khoảng 1-2 mil.PCB phải được ngâm trong chất hàn nóng chảy trong quá trình san lấp mặt bằng không khí nóng;Dao khí thổi chất hàn lỏng trước khi chất hàn đông đặc lại;Lưỡi cắt gió có thể giảm thiểu độ khum của vật hàn trên bề mặt đồng và ngăn cản sự kết cầu của vật liệu hàn.San lấp mặt bằng không khí nóng được chia thành loại thẳng đứng và loại nằm ngang.Nhìn chung, loại nằm ngang tốt hơn, chủ yếu là do lớp phủ san bằng khí nóng theo phương ngang đồng đều hơn và có thể thực hiện sản xuất tự động.Quy trình chung của quá trình san lấp mặt bằng khí nóng là: Ăn mòn vi mô → gia nhiệt sơ bộ → phun sơn → phun thiếc → làm sạch. 2. Lớp phủ hữu cơQuy trình phủ hữu cơ khác với các quy trình xử lý bề mặt khác ở chỗ nó hoạt động như một lớp ngăn cách giữa đồng và không khí;Công nghệ phủ hữu cơ đơn giản và chi phí thấp nên được sử dụng rộng rãi trong ngành công nghiệp.Các phân tử lớp phủ hữu cơ ban đầu là imidazole và benzotriazole, có vai trò chống rỉ.Phân tử mới nhất chủ yếu là benzimidazole, là đồng liên kết hóa học giữa nhóm chức nitơ với PCB.Trong quá trình hàn tiếp theo, nếu chỉ có một lớp phủ hữu cơ trên bề mặt đồng thì không được.Phải có nhiều lớp.Đây là lý do tại sao đồng lỏng thường được thêm vào bể chứa hóa chất.Sau khi phủ lớp đầu tiên, lớp phủ sẽ hấp phụ đồng;Sau đó, các phân tử lớp phủ hữu cơ của lớp thứ hai được kết hợp với đồng cho đến khi 20 hoặc thậm chí 100 lần các phân tử lớp phủ hữu cơ tập trung trên bề mặt đồng, điều này có thể đảm bảo hàn nhiều lần.Thí nghiệm cho thấy công nghệ phủ hữu cơ mới nhất có thể giữ hiệu suất tốt trong nhiều quy trình hàn không chì.Quy trình chung của quá trình phủ hữu cơ là: tẩy dầu mỡ → ăn mòn vi mô → tẩy rửa → làm sạch nước tinh khiết → phủ hữu cơ → làm sạch.Quá trình kiểm soát dễ dàng hơn các quá trình xử lý bề mặt khác.3. Mạ niken không điện / quá trình ngâm vàng mạ niken không điện / ngâm vàngKhông giống như lớp phủ hữu cơ, mạ niken không điện / ngâm tẩm vàng dường như tạo lớp giáp dày trên PCB;Ngoài ra, quá trình mạ niken / nhúng vàng không điện không giống như lớp phủ hữu cơ như lớp rào cản chống gỉ.Nó có thể hữu ích trong việc sử dụng lâu dài PCB và đạt được hiệu suất điện tốt.Vì vậy, mạ niken điện / ngâm vàng là bọc một lớp dày hợp kim vàng niken có tính chất dẫn điện tốt lên bề mặt đồng, có thể bảo vệ PCB lâu dài;Ngoài ra, nó còn có khả năng chịu đựng với môi trường mà các quy trình xử lý bề mặt khác không có được.Lý do để mạ niken là vàng và đồng sẽ khuếch tán lẫn nhau, và lớp niken có thể ngăn cản sự khuếch tán giữa vàng và đồng;Nếu không có lớp niken, vàng sẽ khuếch tán vào đồng trong vòng vài giờ.Một ưu điểm khác của mạ niken không điện / ngâm tẩm vàng là độ bền của niken.Chỉ 5 micron niken có thể hạn chế sự giãn nở theo hướng Z ở nhiệt độ cao.Ngoài ra, mạ niken không điện / ngâm vàng cũng có thể ngăn chặn sự hòa tan của đồng, điều này sẽ có lợi cho việc lắp ráp không chì.Quá trình chung của quá trình mạ niken / vàng không điện là: làm sạch bằng axit → ăn mòn vi mô → chuẩn bị → kích hoạt → mạ niken không điện → rửa vàng không điện.Chủ yếu có 6 bể chứa hóa chất, liên quan đến gần 100 loại hóa chất nên việc kiểm soát quy trình gặp nhiều khó khăn. 4. Quá trình rửa bạcGiữa lớp phủ hữu cơ và lớp mạ niken không điện / rửa trôi vàng, quá trình này tương đối đơn giản và nhanh chóng;Nó không phức tạp như mạ niken / ngâm vàng không điện, cũng không đặt một lớp áo giáp dày lên PCB, nhưng nó vẫn có thể cung cấp hiệu suất điện tốt.Bạc là em trai của vàng.Ngay cả khi tiếp xúc với nhiệt độ, độ ẩm và ô nhiễm, bạc vẫn có thể duy trì khả năng hàn tốt, nhưng nó sẽ mất đi độ sáng bóng.Ngâm bạc không có độ bền vật lý tốt bằng mạ niken không điện / ngâm vàng vì không có niken dưới lớp bạc.Ngoài ra, bạc ngâm tẩm có đặc tính bảo quản tốt, và sẽ không có vấn đề gì lớn khi nó được đưa vào lắp ráp trong vài năm sau khi ngâm tẩm bạc.Tẩm bạc là một phản ứng chuyển vị, gần như tráng bạc nguyên chất submicron.Đôi khi, một số chất hữu cơ được đưa vào quá trình rửa trôi bạc, chủ yếu là để ngăn chặn sự ăn mòn của bạc và loại bỏ sự di chuyển của bạc;Nhìn chung rất khó để đo lớp chất hữu cơ mỏng này, và phân tích cho thấy trọng lượng của sinh vật nhỏ hơn 1%. 5. Thiếc ngâmVì tất cả các vật hàn đều dựa trên thiếc, nên lớp thiếc có thể phù hợp với bất kỳ loại vật liệu hàn nào.Từ quan điểm này, quá trình nhúng thiếc có triển vọng phát triển lớn.Tuy nhiên, râu thiếc xuất hiện sau khi PCB trước đó được nhúng vào thiếc.Trong quá trình hàn, sự di chuyển của râu thiếc và thiếc sẽ gây ra các vấn đề về độ tin cậy.Do đó, việc sử dụng quá trình nhúng thiếc bị hạn chế.Sau đó, phụ gia hữu cơ được thêm vào dung dịch ngâm thiếc, có thể làm cho cấu trúc lớp thiếc xuất hiện cấu trúc dạng hạt, khắc phục các vấn đề trước đây, đồng thời có tính ổn định nhiệt và tính hàn tốt.Quá trình nhúng thiếc có thể tạo thành một hợp chất đồng kim loại đồng thiếc phẳng, làm cho quá trình nhúng thiếc có cùng tính hàn tốt như san lấp mặt bằng bằng không khí nóng mà không phải đau đầu về độ phẳng do san bằng không khí nóng;Không có vấn đề khuếch tán giữa các kim loại mạ niken / vàng không điện trong nhúng thiếc - các hợp chất liên kim loại thiếc đồng có thể được liên kết chắc chắn với nhau.Không được bảo quản đĩa ngâm thiếc quá lâu, và việc lắp ráp phải được thực hiện theo trình tự ngâm thiếc. 6. Các quy trình xử lý bề mặt khácCác quy trình xử lý bề mặt khác ít được áp dụng hơn.Quy trình mạ vàng niken và mạ palladium không điện tương đối được áp dụng nhiều hơn như sau.Mạ vàng niken là khởi nguồn của quá trình xử lý bề mặt PCB.Nó đã xuất hiện từ khi PCB xuất hiện, và dần phát triển thành các phương pháp khác.Đầu tiên là phủ một lớp niken cho ruột dẫn lên bề mặt PCB và sau đó là một lớp vàng.Mạ niken chủ yếu là để ngăn chặn sự khuếch tán giữa vàng và đồng.Mạ vàng niken hiện nay có hai loại: Mạ vàng mềm (vàng nguyên chất, bề mặt vàng không sáng) và mạ vàng cứng (bề mặt nhẵn và cứng, chống mài mòn, có chứa coban và các nguyên tố khác, và bề mặt vàng trông sáng).Vàng mềm chủ yếu được sử dụng cho dây vàng trong quá trình đóng gói chip;Vàng cứng chủ yếu được sử dụng để kết nối điện tại những nơi không hàn.Để xem xét chi phí, ngành công nghiệp thường sử dụng phương pháp truyền ảnh để mạ chọn lọc để giảm việc sử dụng vàng. Hiện nay, việc sử dụng phương pháp mạ vàng có chọn lọc trong ngành công nghiệp tiếp tục gia tăng, nguyên nhân chủ yếu là do khó kiểm soát quá trình mạ niken không điện / rửa trôi vàng.Trong những trường hợp bình thường, hàn sẽ dẫn đến hiện tượng vàng mạ bị lún, làm giảm tuổi thọ.Vì vậy, nên tránh hàn trên vàng mạ;Tuy nhiên, do vàng mỏng và nhất quán của mạ niken không điện / ngâm vàng, nên hiếm khi xảy ra hiện tượng lõm.Quá trình mạ palladium không điện tương tự như quá trình mạ niken không điện.Quá trình chính là khử các ion palađi thành palađi trên bề mặt xúc tác thông qua chất khử (như natri dihydrogen hypophosphite).Paladi mới được hình thành có thể trở thành chất xúc tác để thúc đẩy phản ứng, do đó có thể thu được bất kỳ độ dày nào của lớp phủ palađi.Ưu điểm của mạ palladium không điện là độ tin cậy hàn tốt, ổn định nhiệt và độ phẳng bề mặt. Lựa chọn quy trình xử lý bề mặtViệc lựa chọn quy trình xử lý bề mặt chủ yếu phụ thuộc vào loại cấu kiện được lắp ráp cuối cùng;Quá trình xử lý bề mặt sẽ ảnh hưởng đến quá trình sản xuất, lắp ráp và sử dụng cuối cùng của PCB.Sau đây sẽ giới thiệu cụ thể các dịp áp dụng của năm quy trình xử lý bề mặt phổ biến. 1. San lấp mặt bằng khí nóngViệc san lấp mặt bằng không khí nóng từng đóng vai trò quan trọng hàng đầu trong quá trình xử lý bề mặt PCB.Trong những năm 1980, hơn 3/4 PCB sử dụng công nghệ san lấp mặt bằng bằng khí nóng.Tuy nhiên, ngành công nghiệp đã giảm việc sử dụng công nghệ san lấp mặt bằng khí nóng trong thập kỷ qua.Người ta ước tính rằng khoảng 25% - 40% PCB hiện nay sử dụng công nghệ san lấp mặt bằng bằng khí nóng.Quá trình san lấp mặt bằng không khí nóng là bẩn, có mùi và nguy hiểm, vì vậy nó chưa bao giờ là một quá trình được yêu thích.Tuy nhiên, cân bằng không khí nóng là một quá trình tuyệt vời cho các thành phần lớn hơn và dây dẫn có khoảng cách lớn hơn.Trong PCB với mật độ cao, độ phẳng của khí nóng san bằng sẽ ảnh hưởng đến quá trình lắp ráp tiếp theo;Do đó, quá trình cân bằng khí nóng nói chung không được sử dụng cho các bo mạch HDI.Với sự tiến bộ của công nghệ, quy trình san lấp mặt bằng khí nóng phù hợp để lắp ráp QFP và BGA với khoảng cách nhỏ hơn đã xuất hiện trong ngành, nhưng ứng dụng thực tế thì ít hơn.Hiện nay, một số nhà máy sử dụng lớp phủ hữu cơ và quá trình mạ niken / mạ vàng không điện để thay thế cho quá trình san bằng khí nóng;Công nghệ phát triển cũng khiến một số nhà máy áp dụng quy trình ngâm tẩm thiếc và bạc.Với xu hướng không có chì trong những năm gần đây, việc sử dụng san lấp mặt bằng khí nóng càng bị hạn chế.Mặc dù cái gọi là san lấp mặt bằng khí nóng không chứa chì đã xuất hiện, nó có thể liên quan đến tính tương thích của thiết bị. 2. Lớp phủ hữu cơTheo ước tính, hiện nay có khoảng 25% - 30% PCB sử dụng công nghệ phủ hữu cơ và tỷ lệ này đang tăng lên (nhiều khả năng lớp phủ hữu cơ hiện đã vượt qua cấp khí nóng ngay từ đầu).Quy trình phủ hữu cơ có thể được sử dụng cho PCB công nghệ thấp hoặc PCB công nghệ cao, chẳng hạn như PCB TV một mặt và bảng đóng gói chip mật độ cao.Đối với BGA, lớp phủ hữu cơ cũng được sử dụng rộng rãi.Nếu PCB không có yêu cầu về chức năng đối với kết nối bề mặt hoặc thời gian lưu trữ, thì lớp phủ hữu cơ sẽ là quá trình xử lý bề mặt lý tưởng nhất.3. Mạ niken không điện / quá trình ngâm vàng mạ niken không điện / ngâm vàngKhác với lớp phủ hữu cơ, nó chủ yếu được sử dụng trên các bo mạch có yêu cầu chức năng về kết nối và tuổi thọ lưu trữ lâu dài trên bề mặt, chẳng hạn như khu vực phím điện thoại di động, khu vực kết nối cạnh của vỏ bộ định tuyến và khu vực tiếp xúc điện của kết nối đàn hồi của bộ xử lý chip.Do độ phẳng của san lấp mặt bằng bằng không khí nóng và loại bỏ các lớp phủ hữu cơ, mạ niken / tẩm vàng không điện đã được sử dụng rộng rãi trong những năm 1990;Sau đó, do sự xuất hiện của đĩa đen và hợp kim niken phốt pho giòn, việc áp dụng quá trình mạ niken / nhúng vàng không điện đã giảm xuống.Tuy nhiên, hiện nay, hầu hết các Nhà máy PCB công nghệ cao đều có dây chuyền mạ niken / mạ vàng không điện.Xét rằng mối hàn sẽ trở nên giòn khi hợp chất liên kim loại thiếc đồng bị loại bỏ, nhiều vấn đề sẽ xảy ra ở hợp chất liên kim loại thiếc niken tương đối giòn.Do đó, hầu hết tất cả các sản phẩm điện tử cầm tay (chẳng hạn như điện thoại di động) sử dụng mối hàn hợp chất kim loại đồng thiếc được tạo thành bằng lớp phủ hữu cơ, ngâm bạc hoặc ngâm thiếc, trong khi mạ niken / ngâm vàng không điện được sử dụng để tạo thành các khu vực chính, khu vực tiếp xúc và che chắn EMI khu vực.Ước tính hiện nay có khoảng 10% - 20% PCB sử dụng quy trình mạ niken / vàng không điện. 4. Ngâm bạcNó rẻ hơn so với mạ niken không điện / ngâm vàng.Nếu PCB có các yêu cầu về chức năng và cần giảm chi phí, thì nhúng bạc là một lựa chọn tốt;Ngoài độ phẳng và độ tiếp xúc tốt của quá trình ngâm tẩm bạc, cần lựa chọn quy trình ngâm tẩm bạc.Bạc ngâm được sử dụng rộng rãi trong các sản phẩm truyền thông, ô tô và thiết bị ngoại vi máy tính, và cả trong thiết kế tín hiệu tốc độ cao.Việc ngâm tẩm bạc cũng có thể được sử dụng trong các tín hiệu tần số cao vì đặc tính điện tuyệt vời của nó mà các phương pháp xử lý bề mặt khác không thể sánh được.EMS khuyến nghị quy trình ngâm tẩm bạc vì nó dễ lắp ráp và có khả năng kiểm tra tốt.Tuy nhiên, do các khuyết tật như xỉn màu và lỗ hàn trong lớp tẩm bạc nên tốc độ tăng trưởng của nó chậm (nhưng không giảm).Người ta ước tính rằng khoảng 10% - 15% PCB hiện nay sử dụng quy trình ngâm tẩm bạc. 5. Thiếc ngâmĐã gần mười năm kể từ khi thiếc được đưa vào quá trình xử lý bề mặt.Sự xuất hiện của quá trình này là kết quả của yêu cầu tự động hóa sản xuất.Việc ngâm tẩm thiếc không mang lại bất kỳ yếu tố mới nào vào nơi hàn, và đặc biệt thích hợp cho bảng nối đa năng liên lạc.Thiếc sẽ mất tính hàn sau thời gian bảo quản của ván, vì vậy cần có điều kiện bảo quản tốt hơn để ngâm thiếc.Ngoài ra, việc sử dụng quy trình tẩm thiếc bị hạn chế do có chất gây ung thư.Người ta ước tính rằng khoảng 5% - 10% PCB hiện nay sử dụng quá trình nhúng thiếc.V Kết luận: với yêu cầu ngày càng cao của khách hàng, yêu cầu môi trường khắt khe hơn và quy trình xử lý bề mặt ngày càng nhiều, có vẻ như việc lựa chọn quy trình xử lý bề mặt có triển vọng phát triển tốt hơn và tính phổ quát mạnh mẽ hơn là điều hơi băn khoăn và bối rối.Hiện tại không thể dự đoán chính xác quy trình xử lý bề mặt PCB trong tương lai.Trong mọi trường hợp, việc đáp ứng yêu cầu của khách hàng và bảo vệ môi trường phải được thực hiện đầu tiên!

Điều này cũng đúng trong ngành nhựa.Độ cứng, khả năng chống mài mòn, độ dẻo dai, khả năng chống nứt, chống góc sụp đổ, chống ăn mòn và độ chính xác trong quá trình gia công của khuôn nhựa khiến chúng trở nên rất phổ biến.Vậy xu hướng phát triển của khuôn nhựa trong tương lai là gì? 1 、 Chất lượng caoXu hướng phát triển của thép khuôn ở Châu Âu và Châu Mỹ là thép công cụ cacbon, thép công cụ hợp kim thấp và thép công cụ hợp kim cao liên tiếp xuất hiện một loạt vật liệu khuôn mới, và mức độ hợp kim của thép tiêu chuẩn cũng ngày càng tăng.1. Xu hướng phát triển của thép chết nhựa mới ở nước ngoàiThép khuôn nhựa có đặc tính cắt và đánh bóng tốt, chẳng hạn như 412 và M-300 của Hoa Kỳ, YAG của Nhật Bản, EAB của Vương quốc Anh, stavax-13 của Thụy Điển, v.v.;Thép khuôn nhựa cứng trước, chẳng hạn như P20 và 445 ở Hoa Kỳ, PDS ở Nhật Bản, movtrex-a (2312) ở Đức, v.v.;Thép khuôn nhựa cứng toàn phần, chẳng hạn như A2, D3 và H13 ở Hoa Kỳ;Thép khuôn nhựa chống ăn mòn, chẳng hạn như 110cr-mo17 trong tiêu chuẩn quốc gia ISO và 4Cr13 của công ty Assab Thụy Điển.2. Công nghệ xử lý bề mặt khuôn tiên tiếnBề mặt của khuôn được xử lý bằng cách thẩm thấu đa phần tử và thấm hợp chất thay vì thấm một phần tử.Lớp phủ trên bề mặt khuôn có thể là tic, thiếc, TiCN, TiAlN, CrN, Cr7C3, W2C, v.v. Lớp phủ có thể được chuẩn bị bằng cách lắng đọng hơi vật lý, lắng đọng hơi hóa học, lắng đọng hơi hóa lý, xâm nhập ion, cấy ion và các loại khác các phương pháp. 2 、 Độ chính xác caoMáy quét tốc độ cao và hệ thống quét khuôn cung cấp nhiều chức năng cần thiết từ quét mô hình hoặc đối tượng vật lý đến xử lý mô hình mong muốn, rút ​​ngắn đáng kể chu trình phát triển và sản xuất khuôn mẫu.Hệ thống quét khuôn đã được áp dụng thành công trong ngành khuôn mẫu Châu Âu và Châu Mỹ.Các thiết bị về mặt này, chẳng hạn như máy quét tốc độ cao (cyclonseries 2) của công ty Renishaw, có thể nhận ra những ưu điểm bổ sung của đầu dò laser và đầu dò tiếp xúc.Độ chính xác quét laser là 0,05mm và độ chính xác quét đầu dò tiếp xúc là 0,02mm. 3 、 Hiệu quả cao1. Công nghệ cắt tốc độ cao được sử dụng rộng rãiNó thường được sử dụng cho khuôn khổ lớn và độ chính xác xử lý bề mặt của nó có thể đạt tới 0,01mm.Sau khi phay và hoàn thiện tốc độ cao, bề mặt khuôn có thể được sử dụng chỉ với một chút đánh bóng, tiết kiệm nhiều thời gian mài và đánh bóng.Gia công tốc độ cao rút ngắn đáng kể chu kỳ tạo khuôn, do đó nâng cao khả năng cạnh tranh trên thị trường của sản phẩm.2. Sự kết hợp của công nghệ tạo mẫu nhanh và công nghệ chạy dao nhanhSự kết hợp giữa công nghệ tạo mẫu nhanh và công nghệ chạy dao nhanh được áp dụng vào sản xuất khuôn mẫu, tức là nguyên mẫu của các bộ phận sản phẩm được sản xuất bằng công nghệ tạo mẫu nhanh, sau đó khuôn được sản xuất nhanh dựa trên nguyên mẫu.Chi phí sử dụng công nghệ này từ thiết kế khuôn đến chế tạo chỉ bằng 1/3 so với các phương pháp truyền thống.Khuôn cao su silicone đúc nguyên mẫu nhanh được sử dụng để tiện một số lượng nhỏ các bộ phận bằng nhựa, rất thích hợp cho việc sản xuất thử nghiệm sản phẩm.Khuôn ép làm bằng nhôm có thể rút ngắn chu kỳ phun từ 25-30%, giảm đáng kể trọng lượng của khuôn và rút ngắn một nửa thời gian mài và đánh bóng. 4 、 Sức mạnh đổi mớiĐể tăng cường khả năng cạnh tranh, việc sản xuất thép khuôn nước ngoài có xu hướng tập trung từ phi tập trung, và nhiều công ty đã tiến hành sáp nhập xuyên quốc gia.Để cạnh tranh tốt hơn, các công ty này đã xây dựng dây chuyền sản xuất thép khuôn hoàn chỉnh và công nghệ tiên tiến và cơ sở nghiên cứu khoa học về thép khuôn, đồng thời hình thành một số trung tâm nghiên cứu và sản xuất khuôn nổi tiếng thế giới để đáp ứng sự phát triển nhanh chóng của ngành công nghiệp khuôn.Lưu ý của người biên tập: ngành công nghiệp khuôn mẫu là một vật liệu cơ bản cho quá trình hiện đại và một ngành công nghiệp dựa vào công nghệ và chất lượng.Chỉ bằng cách tăng cường nghiên cứu và phát triển, chúng tôi mới có thể trở thành kẻ bất khả chiến bại trong ngành.Hiện tại, vẫn còn khoảng cách nhất định giữa công nghiệp khuôn mẫu trong nước và các đối tác nước ngoài.Tuy nhiên, chỉ cần chúng ta tiếp thu nhanh chóng công nghệ tiên tiến của nước ngoài và không ngừng cố gắng cải tiến, đổi mới thì chắc chắn chúng ta sẽ có những bước đột phá lớn trong thời gian sắp tới.

Điều này cũng đúng trong ngành nhựa.Độ cứng, khả năng chống mài mòn, độ dẻo dai, khả năng chống nứt, chống góc sụp đổ, chống ăn mòn và độ chính xác trong quá trình gia công của khuôn nhựa khiến chúng trở nên rất phổ biến.Vậy xu hướng phát triển của khuôn nhựa trong tương lai là gì? 1 、 Chất lượng caoXu hướng phát triển của thép khuôn ở Châu Âu và Châu Mỹ là thép công cụ cacbon, thép công cụ hợp kim thấp và thép công cụ hợp kim cao liên tiếp xuất hiện một loạt vật liệu khuôn mới, và mức độ hợp kim của thép tiêu chuẩn cũng ngày càng tăng.1. Xu hướng phát triển của thép chết nhựa mới ở nước ngoàiThép khuôn nhựa có đặc tính cắt và đánh bóng tốt, chẳng hạn như 412 và M-300 của Hoa Kỳ, YAG của Nhật Bản, EAB của Vương quốc Anh, stavax-13 của Thụy Điển, v.v.;Thép khuôn nhựa cứng trước, chẳng hạn như P20 và 445 ở Hoa Kỳ, PDS ở Nhật Bản, movtrex-a (2312) ở Đức, v.v.;Thép khuôn nhựa cứng toàn phần, chẳng hạn như A2, D3 và H13 ở Hoa Kỳ;Thép khuôn nhựa chống ăn mòn, chẳng hạn như 110cr-mo17 trong tiêu chuẩn quốc gia ISO và 4Cr13 của công ty Assab Thụy Điển.2. Công nghệ xử lý bề mặt khuôn tiên tiếnBề mặt của khuôn được xử lý bằng cách thẩm thấu đa phần tử và thấm hợp chất thay vì thấm một phần tử.Lớp phủ trên bề mặt khuôn có thể là tic, thiếc, TiCN, TiAlN, CrN, Cr7C3, W2C, v.v. Lớp phủ có thể được chuẩn bị bằng cách lắng đọng hơi vật lý, lắng đọng hơi hóa học, lắng đọng hơi hóa lý, xâm nhập ion, cấy ion và các loại khác các phương pháp. 2 、 Độ chính xác caoMáy quét tốc độ cao và hệ thống quét khuôn cung cấp nhiều chức năng cần thiết từ quét mô hình hoặc đối tượng vật lý đến xử lý mô hình mong muốn, rút ​​ngắn đáng kể chu trình phát triển và sản xuất khuôn mẫu.Hệ thống quét khuôn đã được áp dụng thành công trong ngành khuôn mẫu Châu Âu và Châu Mỹ.Các thiết bị về mặt này, chẳng hạn như máy quét tốc độ cao (cyclonseries 2) của công ty Renishaw, có thể nhận ra những ưu điểm bổ sung của đầu dò laser và đầu dò tiếp xúc.Độ chính xác quét laser là 0,05mm và độ chính xác quét đầu dò tiếp xúc là 0,02mm. 3 、 Hiệu quả cao1. Công nghệ cắt tốc độ cao được sử dụng rộng rãiNó thường được sử dụng cho khuôn khổ lớn và độ chính xác xử lý bề mặt của nó có thể đạt tới 0,01mm.Sau khi phay và hoàn thiện tốc độ cao, bề mặt khuôn có thể được sử dụng chỉ với một chút đánh bóng, tiết kiệm nhiều thời gian mài và đánh bóng.Gia công tốc độ cao rút ngắn đáng kể chu kỳ tạo khuôn, do đó nâng cao khả năng cạnh tranh trên thị trường của sản phẩm.2. Sự kết hợp của công nghệ tạo mẫu nhanh và công nghệ chạy dao nhanhSự kết hợp giữa công nghệ tạo mẫu nhanh và công nghệ chạy dao nhanh được áp dụng vào sản xuất khuôn mẫu, tức là nguyên mẫu của các bộ phận sản phẩm được sản xuất bằng công nghệ tạo mẫu nhanh, sau đó khuôn được sản xuất nhanh dựa trên nguyên mẫu.Chi phí sử dụng công nghệ này từ thiết kế khuôn đến chế tạo chỉ bằng 1/3 so với các phương pháp truyền thống.Khuôn cao su silicone đúc nguyên mẫu nhanh được sử dụng để tiện một số lượng nhỏ các bộ phận bằng nhựa, rất thích hợp cho việc sản xuất thử nghiệm sản phẩm.Khuôn ép làm bằng nhôm có thể rút ngắn chu kỳ phun từ 25-30%, giảm đáng kể trọng lượng của khuôn và rút ngắn một nửa thời gian mài và đánh bóng. 4 、 Sức mạnh đổi mớiĐể tăng cường khả năng cạnh tranh, việc sản xuất thép khuôn nước ngoài có xu hướng tập trung từ phi tập trung, và nhiều công ty đã tiến hành sáp nhập xuyên quốc gia.Để cạnh tranh tốt hơn, các công ty này đã xây dựng dây chuyền sản xuất thép khuôn hoàn chỉnh và công nghệ tiên tiến và cơ sở nghiên cứu khoa học về thép khuôn, đồng thời hình thành một số trung tâm nghiên cứu và sản xuất khuôn nổi tiếng thế giới để đáp ứng sự phát triển nhanh chóng của ngành công nghiệp khuôn.Lưu ý của người biên tập: ngành công nghiệp khuôn mẫu là một vật liệu cơ bản cho quá trình hiện đại và một ngành công nghiệp dựa vào công nghệ và chất lượng.Chỉ bằng cách tăng cường nghiên cứu và phát triển, chúng tôi mới có thể trở thành kẻ bất khả chiến bại trong ngành.Hiện tại, vẫn còn khoảng cách nhất định giữa công nghiệp khuôn mẫu trong nước và các đối tác nước ngoài.Tuy nhiên, chỉ cần chúng ta tiếp thu nhanh chóng công nghệ tiên tiến của nước ngoài và không ngừng cố gắng cải tiến, đổi mới thì chắc chắn chúng ta sẽ có những bước đột phá lớn trong thời gian sắp tới.

Với việc mở rộng quy mô sản xuất và chuyển giao công nghiệp toàn cầu đối với ô tô và phụ tùng, hàng không vũ trụ, khuôn mẫu, thiết bị vận tải đường sắt, máy xây dựng và các ngành sản xuất thiết bị khác, cũng như nhu cầu mạnh mẽ của các ngành liên quan đối với các sản phẩm máy công cụ đa cấp, kim loại của Trung Quốc ngành sản xuất máy công cụ cắt đang đối mặt với một thời kỳ phát triển nhanh chóng.Trong nửa đầu năm nay, sự phát triển chung của ngành sản xuất Trung Quốc đã phục hồi, việc nâng cấp thông minh tiếp tục được cải thiện, và thiết bị robot và tự động hóa duy trì mức thịnh vượng cao.Theo số liệu của Cục thống kê quốc gia, từ tháng 1 đến tháng 6, sản lượng tích lũy của robot công nghiệp trong nước đạt 59000, với mức tăng hàng năm là 52%.Trong tháng 6, mức tăng so với cùng kỳ đạt 61%, đứng đầu trong các sản phẩm công nghiệp;Từ tháng 1 đến tháng 6, sản lượng tích lũy của máy công cụ cắt kim loại đạt 400000, với mức tăng 8,7% so với cùng kỳ năm trước. Ngành công nghiệp máy cắt kim loạiMáy cắt kim loại là loại máy được sử dụng rộng rãi nhất và có số lượng lớn nhất.Bị ảnh hưởng bởi sự phục hồi của nhu cầu thị trường máy công cụ kể từ năm 2016, năng lực sản xuất của ngành máy cắt kim loại của Trung Quốc ngày càng tăng.Với việc mở rộng quy mô sản xuất và chuyển giao công nghiệp toàn cầu đối với ô tô và phụ tùng, hàng không vũ trụ, khuôn mẫu, thiết bị vận tải đường sắt, máy xây dựng và các ngành sản xuất thiết bị khác, cũng như nhu cầu mạnh mẽ của các ngành liên quan đối với các sản phẩm máy công cụ đa cấp, kim loại của Trung Quốc ngành sản xuất máy công cụ cắt đang đối mặt với một thời kỳ phát triển nhanh chóng.8195, Nó đóng một vai trò hỗ trợ cơ bản quan trọng trong quá trình chuyển đổi Trung Quốc từ một cường quốc sản xuất thành cường quốc sản xuất. Người máy công nghiệpTrong những năm gần đây, Trung Quốc đã thúc đẩy chuyển đổi và nâng cấp ngành công nghiệp sản xuất, và sản lượng robot công nghiệp đã tăng lên đáng kể.Các doanh nghiệp sản xuất đã sử dụng robot công nghiệp trên quy mô lớn, điều này đã nâng cao trình độ sản xuất và hiệu quả của ngành sản xuất.Trên cơ sở này, ngành sản xuất tiếp tục đưa vào các công nghệ tiên tiến của trí tuệ nhân tạo, đưa ngành sản xuất tiến tới sản xuất thông minh.Đồng thời, các công nghệ tiên tiến hơn như nhận thức trực quan, dữ liệu lớn, điện toán đám mây và các công nghệ trí tuệ nhân tạo khác cũng bắt đầu “ăn theo” kịp thời.Tích hợp công nghệ đang tạo ra những thay đổi công nghiệp sâu sắc hơn.Đây chính xác là viễn cảnh mà sự chuyển đổi và nâng cấp của ngành sản xuất muốn đạt được, tức là từ tự động hóa sang trí thông minh, lấy điểm chuẩn cho nền công nghiệp 4.0 của Đức.8195. Với sự trợ giúp của trí tuệ nhân tạo, một công nghệ mới, ngành sản xuất đã dần dần thay đổi từ tự động hóa sang trí thông minh.Được ví như “viên ngọc trai trên vương miện của ngành sản xuất”, robot công nghiệp dần phản ánh giá trị của chính mình trong quá trình phát triển của ngành sản xuất Trung Quốc. Thị trường ứng dụng robot công nghiệp đang bùng nổ cũng đã thu hút một số lượng lớn các doanh nghiệp robot công nghiệp như máy công cụ Đại Liên và Huazhong CNC đến định cư tại Quảng Đông, đồng thời cũng đã đẩy thị trường robot công nghiệp của Trung Quốc lên một tầm cao mới.

Với việc mở rộng quy mô sản xuất và chuyển giao công nghiệp toàn cầu đối với ô tô và phụ tùng, hàng không vũ trụ, khuôn mẫu, thiết bị vận tải đường sắt, máy xây dựng và các ngành sản xuất thiết bị khác, cũng như nhu cầu mạnh mẽ của các ngành liên quan đối với các sản phẩm máy công cụ đa cấp, kim loại của Trung Quốc ngành sản xuất máy công cụ cắt đang đối mặt với một thời kỳ phát triển nhanh chóng.Trong nửa đầu năm nay, sự phát triển chung của ngành sản xuất Trung Quốc đã phục hồi, việc nâng cấp thông minh tiếp tục được cải thiện, và thiết bị robot và tự động hóa duy trì mức thịnh vượng cao.Theo số liệu của Cục thống kê quốc gia, từ tháng 1 đến tháng 6, sản lượng tích lũy của robot công nghiệp trong nước đạt 59000, với mức tăng hàng năm là 52%.Trong tháng 6, mức tăng so với cùng kỳ đạt 61%, đứng đầu trong các sản phẩm công nghiệp;Từ tháng 1 đến tháng 6, sản lượng tích lũy của máy công cụ cắt kim loại đạt 400000, với mức tăng 8,7% so với cùng kỳ năm trước. Ngành công nghiệp máy cắt kim loạiMáy cắt kim loại là loại máy được sử dụng rộng rãi nhất và có số lượng lớn nhất.Bị ảnh hưởng bởi sự phục hồi của nhu cầu thị trường máy công cụ kể từ năm 2016, năng lực sản xuất của ngành máy cắt kim loại của Trung Quốc ngày càng tăng.Với việc mở rộng quy mô sản xuất và chuyển giao công nghiệp toàn cầu đối với ô tô và phụ tùng, hàng không vũ trụ, khuôn mẫu, thiết bị vận tải đường sắt, máy xây dựng và các ngành sản xuất thiết bị khác, cũng như nhu cầu mạnh mẽ của các ngành liên quan đối với các sản phẩm máy công cụ đa cấp, kim loại của Trung Quốc ngành sản xuất máy công cụ cắt đang đối mặt với một thời kỳ phát triển nhanh chóng.8195, Nó đóng một vai trò hỗ trợ cơ bản quan trọng trong quá trình chuyển đổi Trung Quốc từ một cường quốc sản xuất thành cường quốc sản xuất. Người máy công nghiệpTrong những năm gần đây, Trung Quốc đã thúc đẩy chuyển đổi và nâng cấp ngành công nghiệp sản xuất, và sản lượng robot công nghiệp đã tăng lên đáng kể.Các doanh nghiệp sản xuất đã sử dụng robot công nghiệp trên quy mô lớn, điều này đã nâng cao trình độ sản xuất và hiệu quả của ngành sản xuất.Trên cơ sở này, ngành sản xuất tiếp tục đưa vào các công nghệ tiên tiến của trí tuệ nhân tạo, đưa ngành sản xuất tiến tới sản xuất thông minh.Đồng thời, các công nghệ tiên tiến hơn như nhận thức trực quan, dữ liệu lớn, điện toán đám mây và các công nghệ trí tuệ nhân tạo khác cũng bắt đầu “ăn theo” kịp thời.Tích hợp công nghệ đang tạo ra những thay đổi công nghiệp sâu sắc hơn.Đây chính xác là viễn cảnh mà sự chuyển đổi và nâng cấp của ngành sản xuất muốn đạt được, tức là từ tự động hóa sang trí thông minh, lấy điểm chuẩn cho nền công nghiệp 4.0 của Đức.8195. Với sự trợ giúp của trí tuệ nhân tạo, một công nghệ mới, ngành sản xuất đã dần dần thay đổi từ tự động hóa sang trí thông minh.Được ví như “viên ngọc trai trên vương miện của ngành sản xuất”, robot công nghiệp dần phản ánh giá trị của chính mình trong quá trình phát triển của ngành sản xuất Trung Quốc. Thị trường ứng dụng robot công nghiệp đang bùng nổ cũng đã thu hút một số lượng lớn các doanh nghiệp robot công nghiệp như máy công cụ Đại Liên và Huazhong CNC đến định cư tại Quảng Đông, đồng thời cũng đã đẩy thị trường robot công nghiệp của Trung Quốc lên một tầm cao mới.

Để chọn dung dịch cắt kim loại, trước hết phải chọn dung dịch cắt kim loại gốc dầu tinh khiết hoặc dung dịch cắt kim loại tan trong nước tùy theo điều kiện và yêu cầu của quá trình cắt.Thông thường chúng ta có thể lựa chọn theo sự giới thiệu của nhà cung cấp máy công cụ;Thứ hai, nó cũng có thể được lựa chọn theo kinh nghiệm thông thường.Ví dụ, khi các dụng cụ thép tốc độ cao được sử dụng để cắt ở tốc độ thấp, thì dung dịch cắt kim loại gốc dầu nguyên chất thường được sử dụng;khi các dụng cụ hợp kim cứng được sử dụng để cắt tốc độ cao, thường sử dụng dung dịch cắt kim loại hòa tan trong nước;Chất lỏng cắt kim loại gốc dầu nguyên chất (như tarô, chuốt lỗ bên trong, v.v.) được sử dụng khi khó cung cấp chất lỏng hoặc chất lỏng cắt không dễ tiếp cận khu vực cắt.Trong các trường hợp khác, có thể sử dụng dung dịch cắt kim loại hòa tan trong nước.Tóm lại, loại chất lỏng cắt cụ thể phải được lựa chọn theo các điều kiện và yêu cầu cắt cụ thể, các đặc tính khác nhau của chất lỏng cắt kim loại gốc dầu nguyên chất và chất lỏng cắt kim loại hòa tan trong nước, và các điều kiện thực tế khác nhau của từng nhà máy, chẳng hạn như điều kiện thông gió của phân xưởng, khả năng xử lý chất lỏng thải và việc sử dụng chất lỏng cắt trong quá trình trước và sau đó. Thứ hai, sau khi chọn loại dung dịch cắt, cần chọn sơ bộ loại dung dịch cắt theo quy trình cắt, vật liệu chế tạo phôi và yêu cầu về độ chính xác gia công và độ nhám của phôi.Ví dụ, khi chọn chất lỏng cắt để mài, chúng ta không chỉ nên xem xét các điều kiện của quá trình cắt thông thường, mà còn phải xem xét các đặc điểm của bản thân quá trình mài: chúng ta đều biết rằng quá trình mài thực chất là một quá trình cắt đồng thời nhiều dụng cụ.Lượng thức ăn nghiền nhỏ và lực cắt thường nhỏ, nhưng tốc độ mài cao (30-80m / s).Do đó, nhiệt độ vùng mài thường cao, lên tới 800-1000 ℃, dễ gây bỏng cục bộ trên bề mặt phôi, ứng suất nhiệt khi mài sẽ gây biến dạng phôi, thậm chí nứt trên bề mặt phôi. bề mặt của phôi. Đồng thời, trong quá trình mài sẽ sinh ra một lượng lớn mảnh vụn kim loại và bụi đá mài sẽ ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt của phôi;Do đó, khi lựa chọn dung dịch cắt kim loại hòa tan trong nước để mài, chúng ta cần dung dịch cắt có tính năng làm mát, bôi trơn và rửa và cọ rửa tốt.Theo các vật liệu khác nhau của phôi, khi lựa chọn dung dịch cắt kim loại hòa tan trong nước, cần lựa chọn các sản phẩm dung dịch cắt khác nhau tùy theo các đặc tính khác nhau của các vật liệu khác nhau.Ví dụ, khi cắt thép không gỉ có độ cứng cao, chất lỏng cắt kim loại hòa tan trong nước có áp suất cực cao có hiệu suất cực áp tốt nên được lựa chọn theo đặc tính của nó là độ cứng cao, độ bền cao và khó cắt, để đáp ứng hiệu suất bôi trơn cực áp yêu cầu của chất lỏng cắt trong quá trình cắt;Đối với các vật liệu như hợp kim nhôm và hợp kim đồng, do đặc tính của vật liệu có độ dẻo dai cao và hoạt tính cao nên khi lựa chọn dung dịch cắt kim loại hòa tan trong nước sẽ yêu cầu tính chất bôi trơn và làm sạch của dung dịch cắt, còn phôi thì không bị ăn mòn.

1 、 Khi hoàn thành việc quay vòng tròn bên ngoài, có những gợn sóng hỗn loạn trên bề mặt chu viGây ra:1. Mương của ổ lăn trục chính bị mòn.2. Khe hở dọc trục của trục chính quá lớn.3. Khi ụ được sử dụng để hỗ trợ cắt phôi, ống bọc tâm không ổn định.4. Khi mâm cặp được sử dụng để kẹp phôi để cắt, ren trong của lỗ mặt bích mâm cặp và ren của nhật ký định tâm ở đầu trước của trục chính bị lỏng, làm cho phôi không ổn định, hoặc hàm có dạng lỗ sừng làm cho phôi kẹp không ổn định.5. Phần còn lại của dụng cụ vuông bị biến dạng do kẹp dao, dẫn đến tiếp xúc kém giữa mặt đất và tấm dưới cùng của phần nghỉ trên của dụng cụ. 6. Khe hở giữa các mặt trượt của giá đỡ dụng cụ trên và dưới (bao gồm cả thanh răng) quá lớn.7. Ba trục đỡ của hộp chạy dao và giá đỡ hộp vận chuyển khác nhau, và chuyển động quay bị hạn chế (hiện tượng kẹt).giải quyết:1. Thay ổ lăn của trục chính.2. Điều chỉnh khe hở của ổ bi đẩy ở đầu sau của trục chính.3. Kiểm tra ống bọc trung tâm ụ, lỗ trục và thiết bị kẹp.Nếu nó không hoạt động, hãy sửa chữa lỗ trục trước.4. Thay đổi phương pháp kẹp của phôi và sử dụng ụ để hỗ trợ cắt.5. Cạo và sửa chữa bề mặt khớp của tấm đế của phần còn lại dụng cụ hình vuông để đạt được sự tiếp xúc đồng đều và toàn diện.6. Điều chỉnh các tấm ép của nút chặn sắt của tất cả các cặp ray dẫn hướng để chúng khớp đều và lắc nhẹ nhàng và dễ dàng.7. Kiểm tra các giá đỡ và tháo và lắp ráp chúng lại nếu cần. 2 、 Hoàn thành việc tiện bề mặt tròn bên ngoài, với các nếp gấp lặp đi lặp lại sau mỗi độ dài nhất địnhGây ra:1. Bánh răng dao cắt dọc của hộp vận chuyển không được ăn khớp với giá một cách bình thường.2. Thanh trơn bị cong hoặc các lỗ lắp ghép của thanh trơn, thanh vít và thanh đi dao không nằm trên cùng một mặt phẳng.3. Một trong các bánh răng truyền động trong hộp vận chuyển có thể bị hỏng, hoặc nhào trộn do rung đường kính bước không chính xác.4. Trục trong giá đỡ và hộp dụng cụ bị cong hoặc bánh răng bị hỏng.Dung dịch:1. Điều chỉnh khe hở chia lưới và làm cho lưới răng của bánh răng nằm trên toàn bộ chiều rộng của bề mặt răng.2. Thanh đánh bóng phải được tháo ra và làm thẳng;Trong quá trình lắp ráp, giữ cho ba lỗ đồng trục và trên cùng một mặt phẳng.3. Kiểm tra và sửa lại hộp số trong hộp vận chuyển, và thay thế nó nếu bị hỏng.4. Kiểm tra trục truyền và bánh răng, nắn thẳng trục truyền và thay thế bánh răng bị hỏng. 3 、 Đường kính ngoài côn của phôi hình trụ sau khi gia công vượt quá dung saiGây ra:1. Sự không đồng đều của đường tâm trục chính của bệ đỡ với ray dẫn hướng di chuyển của tấm trượt nằm ngoài khả năng chịu đựng.2. Độ nghiêng của ray dẫn hướng giường vượt quá khả năng chịu đựng hoặc bị biến dạng sau khi lắp ráp.3. Bề mặt ray dẫn hướng của giường bị mòn nghiêm trọng, độ thẳng trong mặt phẳng ngang khi tấm trượt chuyển động và độ nghiêng khi tấm trượt di chuyển vượt quá dung sai.4. Bởi vì đường tâm của lỗ côn trục chính và đường tâm của lỗ côn trung tâm của ống xả không nằm trên cùng một đường thẳng.5. Lưỡi dao không chống mài mòn.6. Độ tăng nhiệt của đầu gá quá cao gây biến dạng nhiệt của máy công cụ: nhiệt ma sát sinh ra khi chuyển động bị dầu bôi trơn hấp thụ và trở thành nguồn nhiệt thứ cấp lớn.Nhiệt truyền từ đáy gối đầu lên giường và thành tựa làm cho nhiệt độ của phần khớp của giường tăng lên và nở ra gây biến dạng nhiệt của máy công cụ.giải quyết:1. Hiệu chỉnh lại vị trí lắp đặt của đường tâm trục chính của đầu kẹp để phôi nằm trong phạm vi sai số cho phép.2. Điều chỉnh lại độ nghiêng của thanh dẫn hướng giường bằng miếng đệm điều chỉnh.3. Nếu độ thẳng của tấm trượt chuyển động trong mặt phẳng ngang và độ nghiêng của tấm trượt chuyển động nhỏ thì bề mặt ray dẫn hướng không có vết xước diện tích lớn và có thể sửa chữa bằng cách cạo ray dẫn hướng.4. Điều chỉnh các vít ở cả hai bên của ụ để loại bỏ độ côn.5. Cắt dao và chọn tốc độ trục chính và tốc độ tiến dao một cách chính xác.6. Điều chỉnh thích hợp lượng dầu cung cấp dầu bôi trơn của ổ trục trước của trục chính, thay dầu bôi trơn thích hợp và kiểm tra xem lượng dầu cấp của bơm dầu có bị tắc nghẽn hay không. 4 、 Sau khi tiện xong, mặt cuối của phôi có dạng lồiGây ra:1. Độ không song song của đường tâm trục chính đầu ghép do chuyển động của tấm trượt là kém.2. Ray dẫn hướng trên và ray dưới của máng trượt không thẳng đứng.giải quyết:1. Sửa lại vị trí của đường tâm trục chính của đầu gá.Trên cơ sở đảm bảo rằng hình nón dương của phôi đủ tiêu chuẩn, đường tâm trục chính sẽ lệch về phía trước, nghĩa là đối với phần còn lại của dao.2. Cạo và mài bề mặt ray dẫn hướng của tấm trượt, và làm cho đầu ngoài của thanh dẫn hướng trên của tấm trượt lệch sang hộp đầu.5 、 Khi tiện ren, mũi chỉ không đồng đều và ren bị rối loạnGây ra:1. Thanh vít của máy công cụ bị mòn và cong, đai ốc đóng mở bị mòn và thanh vít khác trục, ăn khớp kém.Khe hở quá lớn, đai ốc đóng mở không ổn định khi đóng do mòn ray dẫn hướng đuôi bồ câu.2. Khe hở của xích truyền lực từ trục chính qua bộ chuyển số quá lớn.3. Khe hở dọc trục của thanh vít quá lớn.4. Tay nắm của hệ thống Nam và Anh sai, vị trí phuộc bị sai, hoặc chuyển số trên khung chuyển số bị sai.giải quyết: 1. Duỗi thẳng thanh vít, điều chỉnh khe hở giữa thanh vít và cặp đai ốc tách, và cạo đường ray dẫn hướng đuôi vít để đảm bảo sự ổn định của đai ốc chia khi nó được đóng lại.2. Kiểm tra khe hở chia lưới của tất cả các bộ phận truyền động và điều chỉnh tất cả các bộ phận có thể điều chỉnh được, chẳng hạn như thay đổi bánh răng.3. Điều chỉnh khe hở dọc trục và độ phát của trục vít me. 4. Kiểm tra xem tay cầm, phuộc và bánh xe thay đổi có chính xác không, và sửa chúng nếu sai.6 、 Hình elip hoặc hình tròn cạnh được tạo ra bởi phôiGây ra:1. Khe hở của ổ trục chính quá lớn.2. Hình elip của nhật ký trục chính quá lớn.3. Vòng bi trục chính bị mòn, hoặc độ chính xác của bánh răng cuối cùng của trục chính vượt quá dung sai, và có hiện tượng rung trong quá trình quay.4. Đường kính ngoài của ống bọc ổ trục chính có hình elip hoặc lỗ trục của hộp chứa đầu có hình elip, hoặc khe hở lắp ghép giữa hai vòng đệm quá lớn.5. Đầu ống chiết của máy công cụ bị mòn hoặc lỗ ống khoan của phôi không tròn.Dung dịch:1. Điều chỉnh khe hở của ổ trục chính;Nếu máy tiện làm việc ở tốc độ cao, khe hở điều chỉnh phải lớn hơn một chút;nếu nó hoạt động ở tốc độ thấp, khoảng trống phải nhỏ hơn.Nếu điều chỉnh khe hở trục chính theo tốc độ thấp, hiện tượng giữ trục chính có thể xảy ra khi vận hành tốc độ cao.Do đó, dải tốc độ phải được điều chỉnh theo thông số kỹ thuật sử dụng hàng ngày của máy tiện và khe hở chung phải nằm trong khoảng từ 0,02 đến 0,04 mm.2. Tạp chí của trục chính được đánh bóng để đáp ứng các yêu cầu về độ tròn.3. Cạo ổ trục và thay ổ lăn hoặc bánh răng cuối cùng.4. Nếu độ tròn của lỗ trục đặc biệt kém, trước tiên nó phải được cạo tròn và thẳng, sau đó sửa chữa bằng "mạ niken cục bộ";Nếu là ổ trượt thì phải thay ổ trượt mới.5. Sửa chữa chốt đẩy hoặc lỗ chốt đẩy phôi.

Tất cả chúng ta đều biết rằng xử lý lỗ sâu không dễ thực hiện.Chúng ta đã nói về vấn đề giảm đường kính lỗ trong gia công lỗ sâu.Với tinh thần cầu thị sự thật, biên tập viên nghiêm túc hỏi ý kiến ​​của kỹ sư cao cấp về sàng lọc nhanh: sau đây là nguyên nhân được Thạc sĩ Lưu phân tích.Gây ra:Giá trị thiết kế của đường kính ngoài doa quá nhỏ;Tốc độ cắt quá thấp;Lượng thức ăn quá lớn;Góc lệch chính của mũi doa quá nhỏ;Lựa chọn chất lỏng cắt không phù hợp;Phần mòn của doa không bị mòn trong quá trình mài, và sự phục hồi đàn hồi làm giảm khẩu độ;Khi doa các chi tiết bằng thép, nếu dung sai quá lớn hoặc mũi doa không sắc dễ sinh ra hiện tượng hồi đàn hồi dẫn đến giảm khẩu độ, lỗ trong không tròn, khẩu độ không đạt tiêu chuẩn. Dung dịchThay thế đường kính ngoài của mũi doa;Tăng tốc độ cắt phù hợp;Giảm tỷ lệ thức ăn một cách thích hợp;Tăng góc lệch chính một cách hợp lý;Chọn chất lỏng cắt gốc dầu có tính năng bôi trơn tốt;Thường xuyên trao đổi doa và mài đúng cách các bộ phận cắt của doa;Khi thiết kế kích thước doa phải xem xét các yếu tố trên hoặc lấy giá trị theo hiện trạng thực tế;Cắt thử nghiệm, lấy phụ cấp thích hợp và mài doa.