Trung Quốc Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. tin tức công ty

Trong quá trình gia công khuôn cần thực hiện theo quy trình đã định nhằm đảm bảo độ chính xác của khuôn và chất lượng sản phẩm.Xử lý khuôn là một quá trình phức tạp, và chúng ta phải làm cho quá trình này chính xác khi gia công.Quá trình gia công khuôn là gì?Hãy nói về nó một cách chi tiết.Quá trình gia công khuôn thường bao gồm: chuẩn bị khuôn trống - gia công thô các bộ phận - bán hoàn thiện - nhiệt luyện - hoàn thiện - xử lý bề mặt khoang - lắp ráp khuôn - chạy thử máy. 1 、 Chuẩn bị khuôn mẫuHầu hết các khuôn mẫu là kim loại.Lấy rèn làm ví dụ, nguyên liệu để rèn thường là thanh, tấm và ống.Người khai thác chủ yếu chọn theo hình dạng và kích thước hình học cụ thể của trống.Đối với phôi tấm, có thể sử dụng phương pháp tẩy trắng thông thường hoặc phương pháp gia công chính xác.Nếu cần rèn các bộ phận hình khuyên, ống cũng có thể được sử dụng để cắt trống.2, gia công thô các bộ phậnĐể gia công thô các bộ phận, chúng tôi lấy phay làm ví dụ.Miễn là các đường viền và đảo của chi tiết được đưa ra, đường gia công có thể được tạo ra.Và cung có thể được tự động thêm vào ở góc nhọn của rãnh để đảm bảo rằng rãnh nhẵn, để đáp ứng các yêu cầu gia công tốc độ cao.Nó chủ yếu được sử dụng để phay mặt phẳng và rãnh.Nhiều đường viền và đảo có thể được chọn để xử lý. 3 、 Bán hoàn thiệnGiai đoạn bán hoàn thiện là hoàn thành việc xử lý bề mặt thứ cấp và chuẩn bị cho việc hoàn thiện bề mặt chính.4 、 Xử lý nhiệtXử lý nhiệt là một quá trình toàn diện, trong đó vật liệu được làm nóng, cách nhiệt và làm lạnh trong một môi trường nhất định, và các đặc tính của chúng được kiểm soát bằng cách thay đổi bề mặt hoặc cấu trúc bên trong của vật liệu.Quá trình xử lý nhiệt nói chung bao gồm ba quá trình: sưởi ấm, cách nhiệt và làm mát, và đôi khi chỉ có hai quá trình: sưởi ấm và làm mát.Các quá trình này được kết nối với nhau và không bị gián đoạn.5 、 Kết thúc gia côngĐịnh mức gia công của gia công tinh nhỏ hơn của gia công thô.Chọn đạo cụ tốt để cắt, kiểm soát tốc độ đi và tốc độ quay của đạo cụ, và chú ý đến kích thước và độ bóng của vật liệu. 6, xử lý bề mặt lỗCác phương pháp xử lý bề mặt khác nhau của khuôn có thể thay đổi thành phần hóa học, cấu trúc và tính chất của bề mặt khuôn, và cải thiện đáng kể tính chất bề mặt của khuôn.Chẳng hạn như độ cứng, khả năng chống mài mòn, hiệu suất ma sát, hiệu suất phá khuôn, hiệu suất cách nhiệt, khả năng chịu nhiệt độ cao và chống ăn mòn.Bước này có ý nghĩa to lớn đối với việc nâng cao chất lượng khuôn, giảm đáng kể chi phí sản xuất, nâng cao hiệu quả sản xuất và phát huy hết tiềm năng của vật liệu làm khuôn. 7, lắp ráp khuônTheo yêu cầu kỹ thuật quy định nhất định là quá trình lắp ráp các bộ phận thành các bộ phận và kết hợp chúng thành các bộ phận, thậm chí toàn bộ máy.Có hai hình thức lắp ráp, một là lắp ráp cố định, hai là lắp ráp di động.Các phương pháp lắp ráp khác nhau được lựa chọn để sản xuất hàng loạt khác nhau.Trong quá trình lắp ráp, một số bộ phận của khuôn cần được đánh bóng và cắt tỉa.Nội dung chính của lắp ghép khuôn là lắp ráp các chi tiết khuôn đã gia công và các chi tiết tiêu chuẩn thành một khuôn hoàn chỉnh theo yêu cầu của bản vẽ lắp khuôn.Sau khi thử khuôn, một số bộ phận cần được điều chỉnh và sửa chữa để các bộ phận do khuôn sản xuất ra đạt yêu cầu của bản vẽ, khuôn có thể hoạt động liên tục bình thường thì mới có thể hoàn thành việc gia công khuôn.

Để đáp ứng các yêu cầu gia công khác nhau, việc gia công các rãnh đặc biệt cũng là một phần của sản xuất gia công.Các loại rãnh đặc biệt phổ biến bao gồm rãnh hình chữ V, rãnh hình chữ T và rãnh hình đuôi chim.Rãnh đặc biệt thường được phay bằng dao phay có hình dạng lưỡi cắt tương ứng với hình dạng rãnh.Vậy phương pháp phay rãnh đặc biệt là gì?Bây giờ chúng ta hãy giới thiệu nó một cách chi tiết. Rãnh hình chữ V và phương pháp phay của nó1. Yêu cầu kỹ thuật chính của rãnh chữ V(1) Mặt phẳng trung tâm của rãnh hình chữ nhật phải vuông góc với mặt phẳng tiêu chuẩn (mặt đáy) của hình khối.(2) Cả hai mặt của hình khối phải đối xứng với mặt phẳng trung tâm của rãnh hình chữ V.(3) Cả hai mặt của rãnh hình chữ V hẹp phải đối xứng với mặt phẳng trung tâm của rãnh hình chữ V.Đáy của rãnh hẹp nên hơi vượt quá đường giao nhau kéo dài ở cả hai bên của rãnh hình chữ V. 2. Phương pháp phay rãnh chữ V(1) Điều chỉnh đầu phay cuối và phay rãnh hình chữ V bằng dao phay cuối: rãnh hình chữ V với góc bao gồm lớn hơn hoặc bằng 90 độ có thể được quay lên trong máy phay đứng và được phay bằng dao phay cuối.Trước khi phay, rãnh hẹp phải được phay trước, sau đó quay đầu phay cuối và rãnh hình chữ V sẽ được phay bằng dao phay cuối.Sau khi phay bề mặt hình chữ V trên một mặt, nới lỏng phôi, quay 180 độ, kẹp chặt và sau đó gia công bề mặt hình chữ V ở mặt còn lại.Bạn cũng có thể quay đầu phay dọc theo hướng ngược lại và phay bề mặt hình chữ V ở phía bên kia.Trong quá trình phay, mặt phẳng chuẩn của bộ gá hoặc phôi phải song song với hướng tiến dao ngang của bàn làm việc.(2) Điều chỉnh rãnh hình chữ V phay phôi: đối với rãnh hình chữ V có góc bao gồm hơn 90 độ và yêu cầu độ chính xác thấp, một mặt của rãnh hình chữ V có thể được sửa theo đường vẽ nguệch ngoạc, sao cho nó được kẹp song song với bàn làm việc.Sau khi phay một mặt, hiệu chỉnh lại kẹp ở mặt còn lại, rồi phay.Khi góc bao gồm bằng 180 độ và kích thước của rãnh hình chữ V không quá lớn, nó có thể được kẹp và phay cùng một lúc. (3) Phay rãnh hình chữ V với dao phay góc: Rãnh hình chữ V với góc bao gồm nhỏ hơn hoặc bằng 90 độ thường được phay trên máy phay ngang với dao phay góc kép đối xứng với cùng một góc.Trước khi phay, phải phay rãnh hẹp bằng dao phay lưỡi cưa và mặt phẳng chuẩn của vật cố định hoặc phôi phải song song với hướng tiến dao dọc của bàn làm việc.Nếu không có dao phay góc đôi đối xứng phù hợp, có thể sử dụng hai dao phay góc đơn có các cạnh cắt đối diện và cùng thông số kỹ thuật để phay.Khi lắp ráp, phải đặt vòng đệm hoặc tấm đồng có độ dày thích hợp (nhỏ hơn chiều rộng của rãnh hẹp) giữa hai dao phay góc đơn, hoặc các cạnh cắt của hai dao phay góc đơn phải được đặt so le nhau, để không để làm hỏng cạnh cuối của dao phay. 2 、 Rãnh hình chữ T và phương pháp phay của nó1. Yêu cầu kỹ thuật chính của rãnh chữ T(1) Đối với độ chính xác về kích thước chiều rộng của rãnh thẳng hình chữ T, rãnh tham chiếu là it8 và rãnh cố định là it12.(2) Hai mặt của rãnh thẳng của rãnh chuẩn phải song song (hoặc vuông góc) với mặt phẳng chuẩn của phôi.(3) Cả hai mặt của rãnh đáy về cơ bản phải đối xứng với mặt phẳng trung tâm của rãnh thẳng.2. Phương pháp phay rãnh hình chữ TNói chung, để phay rãnh hình chữ T, trước tiên phay rãnh thẳng bằng dao phay ba cạnh hoặc dao phay cuối, và chừa lại khoảng 1mm cho độ sâu của rãnh, sau đó phay rãnh dưới cùng với rãnh hình chữ T. dao phay trên máy phay đứng, và phay theo chiều sâu theo yêu cầu, và cuối cùng là vát rãnh bằng dao phay góc.Dao phay rãnh phải được chọn theo chiều rộng của rãnh thẳng.Đường kính cổ của dao phay rãnh chữ T là kích thước cơ bản của rãnh chữ T. 3. Các lưu ý khi phay rãnh chữ T(1) Khi cắt bằng dao phay rãnh chữ T, chi tiết cắt được chôn trong phôi, và các phoi không dễ bị thải ra ngoài.Dễ làm đầy rãnh giữ phoi (cắm dao) và làm cho dao phay mất khả năng cắt, do đó dao phay bị hỏng.Do đó, máy cắt nên được rút thường xuyên và loại bỏ phoi kịp thời.(2) Khi cắt bằng dao phay rãnh chữ T, nhiệt cắt không dễ tỏa ra do thoát phoi kém, dễ làm cho dao phay bị ủ và mất khả năng cắt.Do đó, khi phay các bộ phận bằng thép, cần đổ đầy đủ dung dịch cắt.(3) Khi cắt bằng dao phay rãnh chữ T, điều kiện cắt kém, do đó nên chọn tốc độ tiến dao nhỏ hơn và tốc độ cắt thấp hơn.

Trong các bộ phận cơ khí, bề mặt nối đóng vai trò liên kết, nhìn chung là tương đối so với một mặt phẳng nào đó đã được xác định.Mặt phẳng topping này được gọi là mặt phẳng datum trong gia công.Khi gia công bề mặt nối, bề mặt datum nên được gia công trước.Gia công Datum là một gia công mặt phẳng duy nhất.Ngoài các yêu cầu về độ phẳng và độ nhám bề mặt, việc gia công bề mặt nối còn cần đảm bảo độ chính xác vị trí so với mặt phẳng và độ chính xác về kích thước giữa các mặt phẳng.Phay tròn hoặc phay cuối thường được sử dụng để gia công các bề mặt thẳng đứng và song song trong gia công.Chúng tôi đã giới thiệu phay tròn trước đây.Bài báo này chủ yếu giới thiệu phương pháp phay mặt cuối thẳng và song song rủ xuống. 1 、 Phay mặt đứng1. Sử dụng kẹp phẳng để kẹp phần cuối và nghiền bề mặt thẳng đứngPhay cuối được sử dụng để nghiền bề mặt thẳng đứng của các phôi nhỏ.Phôi thường được kẹp bằng kẹp phẳng, có thể được thực hiện trên máy phay đứng hoặc ngang.Khi phay bằng dao phay cuối, phương pháp kẹp phôi trong kẹp phẳng, cũng như các yếu tố ảnh hưởng đến độ vuông góc và các biện pháp điều chỉnh về cơ bản giống như khi phay mặt đứng có chu vi. Điểm khác biệt là: khi phay bằng dao phay trụ, sai số trụ của dao phay sẽ ảnh hưởng đến độ vuông góc và độ song song giữa bề mặt gia công và mặt phẳng;Điều này không xảy ra khi phay bằng dao phay cuối, nhưng sai số vuông góc giữa trục chính của máy phay và hướng tiến dao sẽ ảnh hưởng đến độ vuông góc và độ song song giữa bề mặt gia công và bề mặt chuẩn. Ví dụ, khi kết thúc phay trên máy phay đứng, nếu "vị trí không" của đầu phay đứng không được phép sử dụng thức ăn chéo, thì một mặt phẳng nghiêng với bàn làm việc sẽ được phay;Nếu thức ăn dọc được sử dụng để phay không đối xứng, bề mặt lõm không đối xứng sẽ được phay.Tương tự như vậy, khi kết thúc phay trên máy phay ngang, nếu "vị trí không" của bàn làm việc không chính xác, thì sẽ được phay theo phương thẳng đứng với độ dốc;Nếu thức ăn dọc được sử dụng để phay không đối xứng, bề mặt lõm không đối xứng cũng sẽ được phay.2. Kẹp mặt đứng phay cuối trên bàn làm việc của máy phay ngangChính xác và đơn giản hơn khi phay mặt đứng với kích thước lớn trên máy phay ngang bằng dao phay cuối.Bằng cách này, mặt phẳng phay vuông góc với bàn làm việc.Khi cho ăn theo phương thẳng đứng, độ chính xác cao hơn vì nó không bị ảnh hưởng bởi độ chính xác của "vị trí không" của bàn làm việc. 2 、 Phay mặt song song1. Kết thúc phay các bề mặt song song trên máy phay đứngKhi phôi có bước, phôi có thể được kẹp trực tiếp trên bàn làm việc của máy phay đứng bằng một tấm ép, sao cho mặt phẳng đặt phù hợp với mặt bàn làm việc.2. Kết thúc phay các bề mặt song song trên máy phay ngang Khi không có bước trên phôi, bề mặt song song có thể được phay bằng máy nghiền cuối trên máy phay nằm ngang.Trong quá trình kẹp, khóa định vị có thể được sử dụng để định vị sao cho mặt phẳng chuẩn song song với hướng tiến dao dọc.Nếu bề mặt đáy của phôi vuông góc với mặt phẳng chuẩn thì không cần hiệu chỉnh;Nếu bề mặt đáy không vuông góc với mặt phẳng chuẩn, nó cần được đệm hoặc mài lại (sao cho nó vuông góc với mặt phẳng chuẩn).Khi áp dụng phương pháp san lấp mặt bằng, cần có thước đo góc 90 độ hoặc chỉ số quay số để hiệu chỉnh mặt phẳng mốc.

Trong quá trình gia công bộ phận, sơ đồ gia công sẽ thay đổi tùy theo yêu cầu của bộ phận hoặc điều kiện sản xuất.Việc sản xuất các bộ phận giống nhau trong cùng một thời điểm cũng sẽ dẫn đến các sơ đồ quy trình khác nhau của các bộ phận do các vấn đề về hiệu quả sản xuất, lợi ích kinh tế, v.v.Vì vậy, khi gia công các chi tiết cơ khí, việc lập quy trình gia công các chi tiết cơ khí là rất quan trọng. 1 、 Quy trình sản xuấtQuá trình sản xuất là quá trình biến bản vẽ thành sản phẩm.Quá trình này cũng là quá trình sản xuất các bộ phận.Trong sản xuất, quá trình biến đổi nguyên liệu thô hoặc bán thành phẩm thành sản phẩm được gọi là quá trình sản xuất.Quá trình này bao gồm những điều sau:1. Quy trình chuẩn bị kỹ thuật: cần chuẩn bị nhiều khía cạnh trước khi gia công các bộ phận cơ khí, bao gồm nghiên cứu thị trường, dự đoán, xác định sản phẩm mới, thiết kế quy trình, xem xét tiêu chuẩn hóa, v.v.2. Quy trình công nghệ: Là quy trình làm thay đổi trực tiếp hình dạng, kích thước hoặc vị trí bề mặt của nguyên liệu, bán thành phẩm.Quá trình này có thể biến vật liệu và bán thành phẩm thành sản phẩm.Ví dụ, tạo hình chất lỏng thông thường, tạo biến dạng dẻo, tạo bột, cắt, hàn, xử lý nhiệt, xử lý bề mặt, lắp ráp, v.v. đều là các quy trình công nghệ. 3. Quy trình sản xuất phụ trợ: quy trình này là các hoạt động sản xuất phụ trợ cần thiết để đảm bảo các bộ phận cơ khí được sản xuất bình thường.Ví dụ: quá trình sản xuất thiết bị, cung cấp năng lượng và bảo trì thiết bị, v.v.4. Quy trình dịch vụ sản xuất: tuy không liên quan trực tiếp đến sản xuất nhưng là quy trình cần thiết để hỗ trợ sản xuất các bộ phận, chẳng hạn như tổ chức, vận chuyển, bảo quản, cung cấp nguyên vật liệu, đóng gói sản phẩm và bán hàng, v.v.Quy trình công nghệ là cơ quan chính của quá trình sản xuất.Nó có thể được hoàn thành trong một nhà máy, hoặc nó có thể được phân tán cho các nhà sản xuất khác nhau thông qua nguyên tắc hợp tác chuyên nghiệp.Ví dụ, phương pháp này được sử dụng trong sản xuất các thiết bị cơ khí lớn như ô tô, dụng cụ và máy bay, những thiết bị thông dụng trong cuộc sống của chúng ta. 2 、 Thành phần của quy trìnhQuá trình cắt các bộ phận bao gồm nhiều quá trình, trong đó quá trình bao gồm trạm, bước công việc, đi bộ và lắp đặt dụng cụ.1. Quá trình: dùng để chỉ một phần của quá trình công nghệ được hoàn thành liên tục bằng máy công cụ hoặc một nhóm phôi tại cùng một nơi làm việc.2. Bước nguyên công: trong một quá trình, phần mà bề mặt gia công của phôi, dụng cụ cắt và các thông số cắt không thay đổi về tốc độ và tốc độ ăn dao được gọi là bước công việc. 3. Ăn dao: một lớp trợ cấp do dao cắt trên bề mặt gia công được gọi là ăn dao một lần.Nếu không thể hoàn thành một lúc thì có thể cắt cùng lúc nhiều lần.4. Cài đặt: quá trình mà phôi được kẹp (định vị và kẹp chặt) một lần được gọi là cài đặt.Kẹp nhiều lớp bao gồm hai nội dung: định vị và kẹp chặt.5. Trạm: liên quan đến bộ phận cố định của dụng cụ hoặc thiết bị, mỗi vị trí gia công mà phôi chiếm được gọi là trạm.Nói chung, phôi trong một quy trình chỉ được lắp đặt một lần, và đôi khi nhiều lần.

Mặt phẳng nghiêng là mặt phẳng nằm trên một phần nghiêng một góc bất kỳ so với mặt phẳng định mức.Độ nghiêng của mặt phẳng nghiêng so với mặt phẳng chuẩn chủ yếu được đo bằng độ nghiêng.Trong quá trình gia công và sản xuất chi tiết, phay là một trong những phương pháp chính để gia công bề mặt nghiêng của chi tiết.Có ba phương pháp phay mặt phẳng nghiêng trên máy phay: Phay mặt phẳng nghiêng phôi, phay nghiêng mặt phẳng nghiêng dao phay và phay mặt phẳng nghiêng bằng dao phay góc.Mặt phẳng nghiêng cần có những yêu cầu nhất định về quan hệ giữa phôi, máy công cụ và dụng cụ.Nói chung, cần đáp ứng hai điều kiện sau: thứ nhất, độ dốc của phôi phải song song với hướng ăn của bàn làm việc máy phay;Thứ hai, độ dốc của phôi phải trùng với vị trí cắt của dao phay, tức là khi phay bằng dao phay cạnh tròn, độ dốc tiếp tuyến với mặt trụ ngoài của dao phay;Khi phay bằng dao phay có cạnh cuối, mặt phẳng nghiêng trùng với mặt cuối của dao phay. 1 、 Nghiêng phôi đến góc cần thiết và lắp theo độ dốc phayKhi phay mặt phẳng nghiêng trên máy phay ngang hoặc máy phay đứng mà đầu phay cuối không quay được một góc, phôi có thể được lắp ở góc cần thiết để phay mặt phẳng nghiêng.Các phương pháp sau thường được sử dụng:1. Phay mặt phẳng nghiêng của phôi theo điểm: trong quá trình sản xuất chi tiết đơn chiếc, đầu tiên vẽ đường gia công của mặt phẳng nghiêng trên phôi, sau đó dùng kẹp dẹt để kẹp phôi, dùng đĩa điểm để nắn lại quá trình gia công. Đường vẽ trên phôi song song với hướng tiếp liệu của bàn làm việc và phay mặt phẳng nghiêng bằng dao phay trụ hoặc dao phay cuối.2. Xoay góc của thân hàm của kẹp phẳng để kẹp mặt phẳng nghiêng của phôi: lắp kẹp phẳng, trước tiên phải điều chỉnh sao cho gá cố định thẳng đứng hoặc song song với trục chính của máy phay, sau đó xoay gá. thân đến góc yêu cầu thông qua đường vẽ nguệch ngoạc trên đế kẹp phẳng, kẹp phôi và nghiền mặt phẳng nghiêng cần thiết.3. Dùng khối định cỡ nghiêng để kẹp phôi và nghiền mặt phẳng nghiêng: dùng khối định cỡ nghiêng để nghiêng mặt phẳng đặt phôi, dùng kẹp phẳng để kẹp phôi và cán mặt phẳng nghiêng.Độ nghiêng của khối định cỡ được sử dụng phải giống như độ nghiêng của mặt phẳng nghiêng và chiều rộng của khối định cỡ phải nhỏ hơn chiều rộng của phôi.Phương pháp này thuận tiện cho việc phay mặt phẳng nghiêng, kẹp chặt và hiệu chỉnh phôi, dễ dàng chế tạo các khối định cỡ nghiêng, khi phay một lô phôi, chiều sâu phay không cần điều chỉnh lại với việc thay phôi nên phù hợp với quy mô nhỏ. sản xuất hàng loạt.Trong sản xuất hàng loạt, các gá đặc biệt thường được sử dụng để kẹp phôi và nghiền mặt phẳng nghiêng. 2 、 Nghiêng dao phay đến góc cần thiết và sau đó phay mặt phẳng nghiêngTrên máy phay đứng với góc quay của trục chính của đầu phay cuối, lắp dao phay cuối hoặc dao phay cuối và kẹp phôi bằng kẹp phẳng hoặc đĩa ép để phay mặt phẳng nghiêng cần thiết.Khi kẹp phôi bằng kẹp dẹt, có hai phương pháp phổ biến:1. Mặt phẳng chuẩn của phôi song song với bàn làm việc để kẹp phôi.2. Mặt phẳng chuẩn của phôi vuông góc với đỉnh bàn làm việc để kẹp phôi.3, Phay mặt phẳng nghiêng với dao phay gócMặt phẳng nghiêng có chiều rộng hẹp có thể được phay bằng dao phay góc.Góc của dao phay góc phải được chọn theo góc của độ dốc phôi và chiều rộng của độ dốc được phay phải nhỏ hơn chiều rộng lưỡi của dao phay góc.Khi phay mặt phẳng nghiêng kép đối xứng, nên chọn hai dao phay góc có cùng đường kính và góc và các cạnh cắt đối diện để phay cùng một lúc.Khi lắp dao phay nên so le nhau các mép cắt và răng của hai dao phay để giảm lực phay và rung. Do cường độ răng dao của dao phay góc yếu, bố trí răng dao dày đặc, khó thoát phoi trong quá trình phay nên khi sử dụng dao phay góc để phay cần chọn lượng phay là thấp hơn khoảng 20% ​​so với dao phay trụ, đặc biệt là lượng tiến dao trên mỗi răng phải được giảm một cách thích hợp.Khi phay thép cacbon và các phôi khác, phải bôi đủ dung dịch cắt.

Trong quá trình thiết kế ban đầu của các sản phẩm công nghiệp, vật liệu tạo hình sẽ được lựa chọn.Vì giai điệu của vật liệu liên quan mật thiết đến quá trình sản xuất, lắp ráp và thời gian hoàn thành sản phẩm.Ngoài những điều này, mức độ xác minh về chất lượng, doanh số bán trên thị trường và xác định giá cả cũng cần được xem xét. Vậy, vật liệu ép phun thường được sử dụng là gì? 1. Là chất đồng trùng hợp acrylonitril của styrenNó thường được sử dụng trong đóng gói và sản xuất đồ điện, đồ gia dụng, công nghiệp ô tô, đồ gia dụng, mỹ phẩm, v.v.Điều kiện quy trình của quá trình ép phun: xử lý khô.Nếu bảo quản không thích hợp, vì sẽ có đặc tính hút ẩm.Nhiệt độ nóng chảy, từ 200 đến 270 độ.Đối với các sản phẩm thành dày đã qua xử lý, có thể sử dụng nhiệt độ nóng chảy thấp hơn giới hạn dưới.Nhiệt độ khuôn từ 40 đến 80 độ, trong khi đối với vật liệu gia cố, nhiệt độ khuôn nói chung sẽ không vượt quá 60 độ.Cần chú ý đến thiết kế của hệ thống làm mát, vì lúc này nó ảnh hưởng trực tiếp đến hình thức, co ngót và uốn cong của sản phẩm.Áp suất phun: 350-1300bar, nên phun tốc độ cao. 2. PolystyrenePolystyrene là một loại nhựa nhiệt dẻo, trong suốt khi không có màu.Âm thanh khi gõ sản phẩm sẽ có âm thanh giòn của kim loại, có độ bóng và trong suốt, nhưng giòn và dễ tạo ra các vết nứt.Điều kiện quy trình của quá trình ép phun: xử lý sấy khô: trừ khi được bảo quản không đúng cách, thường không cần xử lý sấy khô.Nhiệt độ nóng chảy: từ 180 đến 280 độ.Đối với vật liệu chống cháy, giới hạn trên là 250 độ.Nhiệt độ khuôn, từ 40 đến 50 độ.Áp suất phun: 200-600bar, nên tiêm nhanh. 3. Nhựa ABSVật liệu ABS là một loại nhựa kỹ thuật, có thành phần chủ yếu là các chất đồng trùng hợp của acrylonitrile (a), butadien (b) và (các) styren.4. CacbonatĐược gọi là nhựa kỹ thuật PC, vật liệu PC là một loại nhựa kỹ thuật.PC là một loại nhựa nhiệt dẻo vô định hình với hiệu suất toàn diện tuyệt vời, có khả năng cách điện tuyệt vời, khả năng mở rộng, ổn định kích thước, chống ăn mòn hóa học, độ bền cao, khả năng chịu nhiệt và chịu lạnh;Đồng thời, những ưu điểm của nó bao gồm khả năng tự dập lửa, chống cháy, không độc hại, có thể tạo màu, v.v., được sử dụng rất phổ biến trong sản xuất kỹ thuật. Đồng thời nhựa PC được ứng dụng rộng rãi trong đời sống, giá thành rẻ do được sản xuất công nghiệp với quy mô lớn, đặc tính dễ gia công.Vì độ bền và dẻo dai tốt nên cường lực của nó có thể đáp ứng nhiều nhu cầu khác nhau từ điện thoại di động cho đến kính chống đạn.Tuy nhiên, nhược điểm của nó là không đủ cứng so với kim loại, dẫn đến bề ngoài dễ bị xước.Trên đây là những vật liệu ép phun thường gặp trong sản xuất công nghiệp.Đây là những chỉ thường được sử dụng trong sản xuất.Có nhiều vật liệu ép phun không được sử dụng phổ biến nhưng có những đặc điểm riêng.Trong quá trình sản xuất, nguyên vật liệu cần được lựa chọn theo nhu cầu sản xuất.Giá vật liệu ép phun cũng sẽ thay đổi tùy theo chủng loại, mẫu mã, môi trường thị trường, v.v.

Kết nối spline là dạng kết nối có thể truyền mômen xoắn lớn và độ chính xác định tâm cao.Nó được sử dụng rộng rãi trong truyền động cơ khí.Trong hộp số của máy công cụ, ô tô, máy kéo, v.v., sự trượt của ống bọc bánh răng spline và trục spline chủ yếu được sử dụng làm bộ truyền tốc độ biến thiên.Vì vậy, chúng ta phải chú ý đến độ chính xác và chất lượng của nó khi sản xuất các splines bên ngoài.Bây giờ chúng ta hãy giới thiệu việc kiểm tra chất lượng và phân tích spline bên ngoài. 1 、 Kiểm tra spline bên ngoàiTrong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ, độ lệch của các yếu tố khác nhau của đường spline bên ngoài thường được phát hiện bằng các công cụ đo lường chung (thước cặp vernier, micromet, kim chỉ thị quay số, v.v.).Các mục đo lường như sau:(1) Đo chiều rộng then chốt và đường kính nhỏ của đường rãnh bên ngoài bằng thước cặp panme hoặc thước cặp.(2) Sử dụng bộ chỉ thị quay số để đo độ song song và đối xứng của mặt bên của phím spline bên ngoài với trục của phôi.Phương pháp đo đối xứng được so sánh với phương pháp đo cắt thử và căn chỉnh dao.Trong sản xuất hàng loạt và hàng loạt, phương pháp kiểm tra kết hợp đồng hồ đo toàn diện và đồng hồ đo dừng đơn được áp dụng.Máy đo toàn diện của đường spline ngoài phải được sử dụng để kiểm tra ảnh hưởng toàn diện của đường kính nhỏ, đường kính lớn, chiều rộng then và đường kính lớn đến độ đồng trục của đường kính nhỏ, sự đối xứng và phân giác của đường spline, v.v., để đảm bảo các yêu cầu phù hợp và các yêu cầu lắp đặt của spline.Đồng hồ đo vòng tròn toàn diện chỉ có đầu cuối, vì vậy cũng cần kiểm tra kích thước giới hạn tối thiểu của đường kính nhỏ, đường kính lớn và chiều rộng then hoa bằng đồng hồ đo dừng một đầu (mâm cặp) để đảm bảo rằng kích thước thực của nó không nhỏ hơn thứ nguyên giới hạn tối thiểu.Trong quá trình kiểm tra, nếu thước đo toàn diện đi qua và kẹp một đầu không thành công thì đường ống bên ngoài đủ tiêu chuẩn. 2 、 Phân tích chất lượng của phay spline bên ngoài1. Các biện pháp phòng ngừa đối với phay spline bên ngoàiKhi phay mặt ngoài bằng dao phay ba cạnh trên máy phay, cần chú ý những vấn đề sau:(1) Chỉnh sửa chính xác vị trí của bộ gá (đầu chia, ụ đỡ), và đảm bảo rằng trục phôi song song với bàn làm việc và phù hợp với hướng tiến dao dọc.(2) Trong điều kiện chiều rộng của dao phay có cạnh ba cạnh không cắt đến mặt then hoa liền kề, nên chọn kích thước lớn để tăng độ cứng của dao phay.Lưỡi cắt của dao phay phải sắc và độ chảy của lưỡi cắt bên phải nhỏ sau khi lắp đặt. (3) Điều chỉnh cẩn thận vị trí cắt của dao phay.Khi phay bằng dao đơn, việc cài đặt dao phải chính xác.(4) Vận hành cẩn thận thao tác lập chỉ mục để tránh lỗi lập chỉ mục hoặc sự phân chia không chính xác do không loại bỏ được khoảng cách lập chỉ mục.(5) Chọn lượng phay hợp lý để tránh hiện tượng gợn sóng trên mặt then hoa do rung động trong quá trình gia công.Đối với trục spline mảnh có độ cứng kém, cần thực hiện các biện pháp cải thiện độ cứng khi gia công phôi. 2. Phân tích chất lượng của phay spline bên ngoàiCác vấn đề chất lượng thường gặp, nguyên nhân và các biện pháp tương ứng trong phay spline ngoài:(1) Kích thước chiều rộng then hoa vượt quá dung sai: nguyên nhân chính là do vị trí cắt không được điều chỉnh chính xác hoặc đường chạy cạnh cuối dao quá lớn khi phay bằng một dao.Nó có thể được cải thiện bằng cách điều chỉnh chính xác vị trí cắt của dao phay, thay vòng đệm và lắp lại dao phay.(2) Mất dung sai đối xứng spline: do tính toán, điều chỉnh hoặc chỉ số vị trí cắt không chính xác.Nó có thể được cải thiện bằng cách thiết lập lại công cụ hoặc phân chia nó một cách chính xác.(3) Vạch chia không đều: nguyên nhân chính là tâm phôi khác với đầu chia, trục của đầu chia quá lớn, đầu chia bị lắc không chính xác.Giải pháp có thể được sử dụng để hiệu chỉnh chính xác độ đồng trục của trục phôi và đầu chia;Hướng xoay của tay cầm chỉ mục là nhất quán để loại bỏ khoảng cách;Phương pháp lập chỉ mục chính xác.(4) Đường trục không song song với trục tham chiếu: lý do cho tình trạng này là trục chính của đầu chia không song song với hướng tiến dao dọc và tâm ụ khác với trục của đầu chia, có thể được cải thiện bằng cách hiệu chỉnh lại thiết bị cố định.

Hậu quả của tai nạn va chạm máy trong gia công CNC là rất nghiêm trọng.Một khi dụng cụ hoặc giá đỡ dụng cụ va chạm với phôi hoặc máy công cụ, cái nhẹ sẽ gây hư hỏng công cụ và làm hỏng các bộ phận được gia công, còn cái nặng sẽ làm hỏng các bộ phận của máy công cụ, dẫn đến độ chính xác không chính xác và thậm chí không thể hoạt động bình thường.Hơn nữa, va chạm có thể gây ra tai nạn thương tích cho cá nhân.Vì vậy, trong quá trình gia công NC, va chạm máy là một loại tai nạn gia công tuyệt đối cần tránh.Điều này đòi hỏi người vận hành phải xây dựng thói quen làm việc cẩn thận, vận hành máy công cụ theo đúng quy trình và giảm thiểu va chạm dụng cụ.Có nhiều lý do khác nhau có thể gây ra sự cố.Hãy làm một bản tóm tắt dưới đây.Chỉ bằng cách hiểu những lý do có thể gây ra sự cố, chúng tôi mới có thể thực hiện việc ngăn chặn có mục tiêu.Các lý do cho vụ va chạm chủ yếu bao gồm chín điểm sau: Lỗi lập trình Trước hết là sai sót trong việc chuẩn bị chương trình xử lý, cụ thể bao gồm sai sót trong việc sắp xếp quy trình, xem xét chưa đầy đủ mối quan hệ đảm nhận quy trình, sai sót trong việc thiết lập các thông số xử lý.Ví dụ, đỉnh của phôi thực tế là tọa độ 0 điểm, nhưng đáy của nó được đặt là điểm tọa độ 0 trong gia công;Chiều cao an toàn đặt không đủ để dao không hoàn toàn rời khỏi phôi khi nâng;Thiết lập cho phép của gia công thô thứ cấp nhỏ hơn so với dao trước, điều này có thể gây ra tai nạn va chạm.Vì vậy, sau khi chương trình được viết xong, phải phân tích và kiểm tra đường đi của chương trình.Chỉ khi không có vấn đề gì thì nó mới có thể được khởi động và chạy. Lỗi nhận xét trang chương trìnhNếu không có ý kiến, nhận xét không chính xác hoặc nhận xét không đầy đủ về một số điểm tương đồng cần lưu ý trong thủ tục, có thể gây ra va chạm.Ví dụ, số va chạm một phía được viết là dải phân cách bốn phía;Đánh dấu khoảng cách kẹp của vise hoặc khoảng cách nhô ra của phôi không chính xác;Nhận xét không rõ ràng hoặc không chính xác về chiều dài mở rộng của dụng cụ sẽ dẫn đến va chạm máy.Để tránh xảy ra các trường hợp trên, bảng chương trình cần được ghi chú càng chi tiết càng tốt, đồng thời áp dụng nguyên tắc thay cũ bằng mới trong quá trình thay đổi thiết kế, hủy bỏ bảng chương trình cũ. và không còn được sử dụng. Công cụ đo lỗiNếu sai phép đo kích thước của dao, ví dụ, chiều dài của thanh dao không được tính đến khi nhập dữ liệu dao;Nạp dao quá ngắn và kéo dài dao tương đối dài cũng sẽ làm cho dao va chạm với thiết bị hoặc phôi khác.Do đó, nên sử dụng các dụng cụ chính xác để đo công cụ và áp dụng các phương pháp khoa học.Chiều dài của dụng cụ phải dài hơn chiều sâu thực từ 2 đến 5 mm.Lỗi chuyển chương trìnhNếu gọi sai số chương trình hoặc chương trình bị sửa nhưng không gọi chương trình đã sửa mà vẫn dùng chương trình cũ để xử lý thì sẽ gây ra hiện tượng xung đột do lỗi truyền chương trình.Để tránh những trường hợp này, dữ liệu chi tiết của chương trình phải được kiểm tra trước khi xử lý, bao gồm cả thời gian và ngày viết chương trình, và phải tiến hành mô phỏng trước.Mô phỏng chỉ có thể được chạy chính thức khi không có tai nạn. Lỗi chọn daoChọn kích thước dao không đúng hoặc không phù hợp với dao với các thông số đã thiết lập trong chương trình cũng sẽ gây ra va chạm máy.Trống vượt quá mong đợiKích thước trống vượt quá kích thước do chương trình thiết lập gây cản trở hoạt động của thiết bị, dụng cụ, dễ gây tai nạn va chạm máy móc.Vấn đề về vật liệu phôiVí dụ bản thân phôi có khuyết tật, hoặc độ cứng của phôi quá cao cũng là một nguyên nhân chính dẫn đến va chạm.Các yếu tố kẹpCác khối đệm thường được sử dụng trong kẹp chặt, vì việc sử dụng các khối đệm sẽ dẫn đến sự thay đổi vị trí và kích thước thực tế của phôi.Nếu không tính đến ảnh hưởng của khối đệm khi lập trình thì có thể xảy ra hiện tượng va chạm máy.Máy hỏngMất điện đột ngột, sét đánh và các tai nạn khác cũng sẽ gây ra tai nạn.Với việc con người hóa liên tục các chức năng của máy công cụ, công nghệ phát hiện máy chống va chạm bắt đầu xuất hiện và được đưa vào sử dụng, đóng vai trò đảm bảo nhất định cho việc ngăn ngừa va chạm.

Có nhiều yếu tố ảnh hưởng đến độ chính xác gia công của các chi tiết, trong đó độ chính xác của máy công cụ là một trong những yếu tố chính.Sau khi sử dụng lâu dài hoặc sửa chữa lớn máy công cụ, tất cả các chỉ số chính xác quan trọng cần được kiểm tra và thử nghiệm.Độ chính xác hình học là một trong những độ chính xác của máy công cụ, dùng để chỉ độ chính xác về vị trí lẫn nhau của các bộ phận khác nhau và độ chính xác về hình dạng và vị trí của các bộ phận chính khi máy công cụ đang chạy.Phép thử độ chính xác hình học của máy công cụ là phép thử tĩnh trong điều kiện không làm việc.Kiểm tra độ chính xác hình học của máy phay thông dụng 1. Kiểm tra độ chính xác của bàn làm việc máy phay(1) Kiểm tra độ phẳng của bàn làm việc.Đặt bàn làm việc ở giữa hành trình dọc và ngang, đặt hai khối thước có chiều cao bằng nhau trên bàn làm việc theo mọi hướng, đặt thước thử lên hai khối thước, sau đó dùng thước đo và khối đo để kiểm tra khoảng cách giữa bàn làm việc và thước.(2) Kiểm tra độ thẳng đứng của chuyển động dọc và ngang của bàn làm việc.Đặt thước 90 độ ở giữa bàn làm việc, đặt một bề mặt kiểm tra của thước 90 độ song song với hướng ngang (hoặc dọc), di chuyển bàn làm việc theo chiều dọc (hoặc theo chiều ngang) và sử dụng một chỉ báo quay số để kiểm tra mặt kia bề mặt kiểm tra của thước 90 độ.Sự khác biệt lớn nhất giữa các số đọc của chỉ báo quay số là sai số vuông góc.Trong quá trình kiểm tra, cần khóa bàn nâng.(3) Kiểm tra độ song song của đỉnh bàn làm việc theo chuyển động dọc của bàn làm việc.Làm bàn làm việc ở giữa của nét ngang.Trên đỉnh bàn làm việc, cắt ngang tâm, đặt hai khối thước đo có chiều cao bằng nhau trong rãnh hình chữ T, đặt thước đo kiểm tra trên đó, đẩy tiếp điểm chỉ thị quay số trên bề mặt kiểm tra của thước và di chuyển bàn làm việc theo chiều dọc để kiểm tra .Sự khác biệt lớn nhất giữa các số đọc của chỉ báo quay số là sai số song song.Trong quá trình kiểm tra, bàn nâng và bàn nâng phải được khóa. (4) Độ song song của đỉnh bàn làm việc được kiểm tra bằng chuyển động ngang của bàn làm việc.Đặt hai khối thước đo có cùng chiều cao ở giữa bàn làm việc và song song với hướng di chuyển ngang của bàn làm việc, đặt thước kiểm tra lên đó, đặt tiếp điểm chỉ thị quay số ở giữa trục chính và đặt nó lên trên bề mặt kiểm tra của thước, và di chuyển bàn làm việc theo chiều ngang để kiểm tra.Sự khác biệt lớn nhất giữa các số đọc của chỉ báo quay số là sai số song song.Trong quá trình kiểm tra, cần khóa bàn nâng.(5) Kiểm tra độ song song của rãnh chữ T ở tâm bàn làm việc đối diện với chuyển động dọc của bàn làm việc.Đặt bàn làm việc ở giữa hành trình ngang, đẩy mặt tiếp xúc của chỉ báo quay số vào bề mặt kiểm tra của thanh trượt đặc biệt gần với mặt của rãnh hình chữ T trung tâm và di chuyển bàn làm việc theo chiều dọc để kiểm tra.Sự khác biệt lớn nhất giữa các số đọc của chỉ báo quay số là sai số song song.Cả hai mặt của rãnh chữ T trung tâm phải được kiểm tra.Trong quá trình kiểm tra, bàn nâng và bàn nâng phải được khóa. 2. Kiểm tra độ chính xác của trục chính máy phay(1) Kiểm tra thời gian chạy dọc trục của trục chính.Đẩy tiếp điểm của bộ chỉ báo quay số vào tâm của mặt cuối của thanh kiểm tra đặc biệt được lắp vào lỗ côn của trục chính và xoay trục quay để kiểm tra.Sự khác biệt lớn nhất giữa các số đọc của chỉ số quay số là sai số của bước nhảy trục. Dung sai chạy dọc trục của trục chính của máy phay thông dụng là 0,01mm.Sai số bước nhảy dọc trục quá lớn sẽ tạo ra rung động lớn và điều khiển kích thước không chính xác trong quá trình gia công, cũng như hiện tượng kéo dao.Sai số bước nhảy dọc trục quá lớn.Nếu nguyên nhân là do điều chỉnh ổ trục quá chặt hoặc lỏng lẻo, có thể đạt được các yêu cầu quy định bằng cách điều chỉnh độ chặt của ổ trục;Nếu do mòn trục chính thì cần thay trục chính.(2) Kiểm tra độ chảy của bề mặt chịu lực của vai trục chính.Dung sai độ chảy tròn mặt cuối của bề mặt chịu lực của vai trục chính của các máy phay thông dụng là 0,02mm.Nếu sai số chạy đường tròn mặt cuối của bề mặt ổ trục của vai trục quá lớn, nó sẽ gây ra hiện tượng chạy dao tròn mặt cuối của dao phay được định vị và lắp đặt với vai trục của trục chính, ảnh hưởng đến độ chính xác kích thước và độ nhám bề mặt của các bộ phận, đẩy nhanh quá trình mài mòn của dao phay do răng dao phay mòn không đồng đều, và làm giảm tuổi thọ của dao phay.Giải pháp cho lỗi chạy quá mức của bề mặt ổ trục của vai trục cũng giống như giải pháp cho lỗi chạy dọc trục quá mức của trục chính. (3) Trục quay trục chính của máy phay nằm ngang để kiểm tra độ song song của mặt bàn.Dung sai độ song song của trục quay trục chính của máy phay thông thường so với bề mặt bàn làm việc là 0,03mm, và đầu nhô ra của thanh kiểm tra chỉ được phép nghiêng xuống dưới.Nếu sai số về độ song song quá lớn sẽ ảnh hưởng đến độ song song của bề mặt gia công của chi tiết.Nếu nguồn cấp dữ liệu thứ cấp nằm ngang được tạo ra, các vết nối dụng cụ rõ ràng sẽ được tạo ra.Nếu sai số song song vượt quá dung sai, điều chỉnh ổ trục để đáp ứng các yêu cầu quy định.

Cắt rãnh là một phương pháp gia công quan trọng.Để hoàn tất thành công quá trình xử lý này, bạn phải nắm vững mười điểm chính sau:Hiểu các loại rãnhCó ba loại rãnh chính: rãnh hình trụ, rãnh lỗ trong và rãnh mặt cuối.Rãnh hình trụ thuận tiện cho việc tháo phoi và kiểm tra chất lượng gia công, tương đối dễ gia công.Khi mũi dao của dụng cụ tạo rãnh được giữ ở dưới đường tâm một chút thì hiệu quả cắt là tốt nhất.Rãnh lỗ bên trong khó khăn hơn trong việc áp dụng chất làm mát và loại bỏ phoi.Hiệu suất tốt nhất có thể đạt được khi đầu dao cao hơn đường tâm một chút.Khi gia công rãnh cuối, dao phải có khả năng chuyển động dọc theo phương trục, và bán kính mặt sau của dao phải phù hợp với bán kính cần gia công.Hiệu quả gia công là tốt nhất khi vị trí mũi dao cao hơn một chút so với đường tâm. Máy công cụ và ứng dụngTiện và tạo rãnh đòi hỏi máy công cụ phải có đủ công suất, độ cứng, độ chính xác và áp suất và lưu lượng nước làm mát.Ngoài ra, để gia công hình dạng và kích thước rãnh chính xác, điều quan trọng là phải gỡ lỗi và hiệu chỉnh máy công cụ một cách chính xác.Hiểu các đặc tính vật liệu của phôiCần phải hiểu về độ bền kéo, đặc tính cứng gia công và độ dẻo dai của vật liệu phôi.Đối với các vật liệu phôi khác nhau, nên áp dụng các tốc độ cắt khác nhau, tốc độ tiến dao và các đặc tính của dụng cụ, bao gồm cả hình dạng và lớp phủ cụ thể của dụng cụ, điều này cần thiết để loại bỏ phoi và kéo dài tuổi thọ của dụng cụ. Chọn công cụ chính xácTiện và tạo rãnh có thể được hoàn thành bằng cách cắt một lúc hoặc cắt nhiều lần và theo từng bước.Các công cụ được chọn bởi hai phương pháp là khác nhau.Việc lựa chọn các dụng cụ cắt phù hợp theo nhu cầu gia công và phương pháp gia công quyết định hiệu quả chi phí của quá trình gia công. Công cụ định hìnhDụng cụ tạo hình có thể cắt tất cả hoặc hầu hết các hình dạng rãnh cùng một lúc, do đó nó có thể làm trống vị trí của dụng cụ và rút ngắn thời gian chu kỳ gia công, thích hợp cho gia công hàng loạt.Ngoài ra, khi lựa chọn, chúng ta cũng nên xem xét phoi được tạo ra bởi công cụ điều khiển và công suất máy cần thiết để cắt định hình. Chọn công cụ đa chức năng đơn điểmViệc sử dụng các công cụ đa chức năng có thể tạo ra các đường chạy dao theo hướng trục và hướng tâm, vì vậy nó không chỉ có thể gia công rãnh mà còn tạo ra đường kính, bán kính nội suy và góc gia công.Ngoài ra, dao đa chức năng còn có thể thực hiện tiện nhiều hướng.Bằng cách này, thời gian thay dao hoặc chuyển động của hành trình rỗng có thể được giảm bớt và hiệu quả gia công có thể được cải thiện. Áp dụng trình tự xử lý chính xácTrình tự xử lý chính xác cần xem xét nhiều yếu tố.Ví dụ, sau khi rãnh được gia công trước, độ bền của phôi sẽ bị giảm, ảnh hưởng đến việc cài đặt thông số của quá trình tiếp theo;Sau khi hoàn thành việc tiện đường kính trong và đường kính ngoài, phải bắt đầu gia công từ điểm xa nhất so với mâm cặp dao để tránh gờ bị đẩy vào rãnh đang gia công trong quá trình tiếp theo. Ảnh hưởng của tốc độ tiến dao và tốc độ cắtViệc cài đặt sai tốc độ tiến dao và tốc độ cắt sẽ gây ra hiện tượng kêu răng rắc và làm giảm tuổi thọ cũng như hiệu quả gia công của dụng cụ.Khi thiết lập tốc độ tiến dao và tốc độ cắt, cần xem xét đầy đủ ảnh hưởng của vật liệu phôi, hình dạng dụng cụ, loại và nồng độ chất làm mát, lớp phủ lưỡi dao và hiệu suất của máy công cụ.Đối với các dụng cụ cắt khác nhau, nhà sản xuất nói chung sẽ cung cấp thông tin tham số gia công mới nhất và thiết thực nhất để làm tài liệu tham khảo. Chọn lớp phủ lưỡiLớp phủ có thể đóng vai trò bôi trơn giữa dụng cụ và phoi, vì vậy nó có thể cải thiện tuổi thọ của lưỡi cắt cacbua xi măng, cải thiện hiệu quả gia công và cải thiện độ hoàn thiện bề mặt của phôi.Hiện nay, các lớp phủ thường được sử dụng bao gồm TiAlN, thiếc, TiCN,… để đạt được hiệu quả tốt nhất, lớp phủ phải phù hợp với vật liệu đã qua xử lý. Chất lỏng cắtChất lỏng cắt có chức năng kép là làm mát và loại bỏ phoi, vì vậy cần cung cấp đủ chất lỏng cắt tại điểm cắt của lưỡi cắt rãnh và phôi.Khi gia công rãnh có đường kính trong của lỗ mù, việc tăng áp suất chất lỏng cắt tại điểm cắt rất hiệu quả để cải thiện việc loại bỏ phoi.Làm mát áp suất cao có lợi thế rõ ràng cho việc tạo rãnh trên các vật liệu khó gia công.Nói chung, nồng độ điển hình của chất làm mát hòa tan trong nước là từ 3% đến 5%.Đôi khi, để cải thiện độ nhờn, nồng độ cũng có thể được tăng lên không quá 30%.