Trung Quốc Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. tin tức công ty

Trong phay, bản thân độ chính xác của máy phay ảnh hưởng trực tiếp đến kích thước và độ chính xác vị trí hình dạng của các chi tiết được gia công.Vì vậy, ngoài việc kiểm tra độ chính xác của máy phay một cách thường xuyên, các lỗi của máy phay cần được phát hiện và loại bỏ kịp thời.Đối với các hiện tượng và nguyên nhân lỗi thường gặp của máy phay thì cách giải quyết cũng khác nhau.1. Rung động lớn trong quá trình phayKhông thể gia công theo lượng phay thông thường, trong quá trình phay rất dễ bị cắt và giá trị độ nhám bề mặt của các chi tiết lớn nên không thể sử dụng phương pháp phay thuận.Có hai yếu tố chính gây ra rung động lớn: một là sự lỏng lẻo của trục chính và độ cứng kém của hệ thống trục máy cắt;Hai là sự lỏng lẻo của bàn làm việc và độ cứng kém của hệ thống gá đặt phôi.(1) Trục quay lỏng lẻo: trục chính có bị lỏng hay không có thể được xác định bằng cách kiểm tra đường chạy tròn hướng tâm và đường chạy dọc trục của trục chính.Nguyên nhân chính của sự lỏng lẻo của trục chính là khe hở quá mức của ổ trục chính và rỗ rãnh của ổ trục chính.Đối với giải pháp nới lỏng trục chính, trước đây có thể điều chỉnh lại khe hở của ổ trục để làm cho nó đáp ứng các yêu cầu quy định, trong khi giải pháp sau cần phải thay ổ trục.(2) Độ lỏng của bàn làm việc: nguyên nhân chính dẫn đến độ lỏng của bàn làm việc là khoảng cách giữa các ray dẫn hướng của bàn làm việc quá lớn.Giải pháp là điều chỉnh lại khe hở của ray dẫn hướng.Ngoài ra, nếu khoảng sáng gầm quá nhỏ sẽ xảy ra hiện tượng bò khi bàn làm việc di chuyển ở tốc độ thấp.Phần khảm của ray dẫn hướng không thẳng cũng sẽ khiến bàn làm việc di chuyển không ổn định, do đó cần phải sửa chữa hoặc thay thế phần khảm bằng một cái mới. (3) Khe hở giữa vít me và đai ốc của bàn làm việc lớn: giải pháp là điều chỉnh lại khe hở và siết chặt vị trí tương đối giữa vít xiết và sâu xiết và đai ốc điều chỉnh.(4) Các yếu tố khác: độ côn của đầu dao phay không khớp với lỗ côn hoặc đầu dao phay không được vặn chặt.Giải pháp là kiểm tra và sửa chữa bộ côn;Siết chặt đầu dao phay.Nền của máy công cụ kém, giải pháp là phải xây lại nền theo yêu cầu.Độ rung của động cơ chính lớn, cần thực hiện các biện pháp để cân bằng động rôto động cơ.Hộp số truyền động chính ồn ào.Giải pháp là kiểm tra và thay thế bánh răng không đủ tiêu chuẩn. 2. Lực căng không đồng đều khi bàn làm việc được di chuyển dọc bằng tay trong toàn bộ quá trìnhNguyên nhân chính là do trục vít dẫn bàn bị cong, mòn cục bộ hoặc trục của vít dẫn hướng không song song với ray dẫn hướng dọc.Giải pháp: đối với sự uốn cong hoặc mòn cục bộ của vít chì, vít chì phải được nắn lại, sửa chữa hoặc thay thế;Nếu trục của vít dẫn hướng không song song với ray dẫn hướng dọc, vít chì phải được lắp lại và doa lỗ chốt định vị.3. Bàn nâng bò khi nâng ở tốc độ thấpNguyên nhân là do sắt ép của ray dẫn hướng cột không được nới lỏng và khả năng bôi trơn kém.Giải pháp là nới lỏng và điều chỉnh bàn ủi áp lực và bôi trơn tốt.4. Nguồn cấp dữ liệu nhanh của bảng làm việc không thể được tách rờiTrong quá trình vận hành thực tế, người ta thường sử dụng phương pháp quay nhanh hoặc di chuyển tiến dao (tua đi nhanh) với khoảng cách rỗng lớn để rút ngắn thời gian không cắt.Khi bắt đầu nạp liệu làm việc chậm sau khi nạp nhanh, lỗi vẫn là nạp nhanh được coi là không thể ngắt nạp nhanh.Mặc dù khả năng xảy ra hỏng hóc kiểu này là rất nhỏ nhưng nó rất nguy hiểm và cần được đặc biệt chú ý.Nguyên nhân chính là do lực đẩy của nam châm điện quá lớn hoặc lực lò xo hồi vị chậm không đủ.Việc sửa chữa và điều chỉnh nên được thực hiện bởi thợ điện và thợ máy. 5. Lỗi ly hợp an toàn hệ thống cấp liệuKhi hệ thống cấp liệu của máy công cụ bị quá tải, chuyển động cấp liệu không thể tự động dừng lại.Nguyên nhân hỏng ly hợp an toàn là do mô men xoắn do ly hợp điều tiết quá lớn.Giải pháp là điều chỉnh lại ly hợp an toàn.

Trong quá trình gia công, dao là nhân tố trực tiếp tham gia cắt gọt, đồng thời cũng là nhân tố tích cực nhất trong toàn bộ hệ thống quá trình gia công.Làm thế nào để phát huy hết lợi thế của dụng cụ cắt và giảm chi phí gia công là một phần quan trọng của quản lý công cụ.Lựa chọn công cụLựa chọn dụng cụ bao gồm lựa chọn vật liệu, cấu tạo và các thông số cắt của dụng cụ, điều này sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu quả sản xuất, chất lượng gia công và tuổi thọ của dụng cụ.Khi lựa chọn mô hình, cần tích hợp nhiều yếu tố khác nhau như chi phí đầu vào, nút thời gian của dự án, nhịp độ sản xuất và nhu cầu năng lực từ góc độ quản lý dự án;Kết hợp với quan điểm kỹ thuật, nghĩa là vật liệu và đặc điểm hình học của đối tượng gia công, thiết bị gia công, độ chính xác và các điều kiện khác, cùng nhau phân tích và lựa chọn dụng cụ cắt thích hợp. Nâng cấp vật liệu công cụSử dụng dụng cụ kim cương đa tinh thể để cắt phôi hợp kim nhôm và dụng cụ gốm hoặc boron nitride khối để cắt phôi gang có thể cải thiện đáng kể hiệu quả cắt và giảm chi phí dụng cụ.Ngoài ra, dụng cụ được tráng có ưu điểm là độ cứng bề mặt cao, chống mài mòn tốt, tính chất hóa học ổn định, chịu nhiệt và chống oxi hóa, hệ số ma sát nhỏ và độ dẫn nhiệt thấp, có thể cải thiện chất lượng hiệu suất của dụng cụ. Nội địa hóa các công cụ cắtTrong những năm gần đây, ngành công nghiệp dụng cụ trong nước phát triển nhanh chóng, chất lượng sản phẩm được nâng cao rõ rệt.Đặc biệt, trình độ chế tạo dụng cụ cắt bằng vật liệu có độ cứng cao như kim cương, nitrit bo khối đã bắt kịp trình độ tiên tiến của nước ngoài, có thể thay thế dụng cụ cắt nhập khẩu, giá thành có lợi thế rõ rệt.Trên tiền đề rằng hiệu suất có thể đáp ứng nhu cầu chế biến, việc lựa chọn các công cụ trong nước càng nhiều càng tốt có thể giảm đáng kể chi phí của công cụ và mang lại sự thuận tiện hơn về thời gian giao hàng, dịch vụ sau bán hàng, v.v. Tối ưu hóa cắtNếu bạn muốn giảm chi phí công cụ, nhưng bạn không thể hy sinh chất lượng và hiệu quả xử lý, bạn cần tìm sự cân bằng giữa ba yếu tố trên.Nói chung, nó có thể đạt được bằng cách tối ưu hóa các thông số cắt và đường cắt.Nếu cần, hình dạng của dụng cụ cần được thay đổi.Khi thiết lập các thông số và đường cắt, tốc độ và bước tiến của dao có thể được điều chỉnh theo sự thay đổi của tải cắt và lực cắt, để hoàn thành gia công với các thông số và đường cắt tối ưu.Ví dụ, cắt tốc độ thay đổi trong gia công thô có thể giảm tải hiệu quả của máy công cụ, trong khi cắt tốc độ thay đổi trong gia công tinh có thể tối ưu hóa đáng kể chất lượng cắt và hiệu quả cắt của cả hai phương pháp gia công có thể được cải thiện bằng cách cắt tốc độ thay đổi.Ngoài việc suy đoán lý thuyết, phương pháp cắt tối ưu hóa cũng có thể được mô phỏng.Xử lý mô phỏng thông qua phần mềm với các chức năng cụ thể.Bằng cách thiết lập một mô hình và xem trước toàn bộ quá trình cắt trong máy tính, nó có thể mô phỏng tốt các điều kiện khác nhau xảy ra trong quá trình gia công và cung cấp tài liệu tham khảo để tối ưu hóa quá trình cắt.Phần mềm liên quan bao gồm lập trình NC, phần mềm mô phỏng đường dẫn công cụ Mastercam, phần mềm mô phỏng công cụ Advantagedge, v.v. Sử dụng thứ cấp các công cụ cắtKhông phải tất cả các công cụ phải được loại bỏ một khi chúng bị hư hỏng.Đôi khi chúng ta có thể tìm cách tái sử dụng chúng để giảm chi phí thay thế dụng cụ.Ví dụ, lưỡi dao gia công chính xác có thể được sử dụng để gia công bán chính xác hoặc gia công thô sau khi sử dụng;Cũng có một số máy cắt tay phải, do hạn chế về kết cấu nên một số lưỡi cắt bị mòn, không sử dụng được.Các cạnh cắt không mòn có thể được sử dụng bằng cách chế tạo đầu dao cắt bên trái;Ngoài ra, các mũi khoan, vòi và lưỡi có thể được tái sử dụng thông qua quá trình mài.Quản lý công cụNgoài việc cải tiến kỹ thuật, tiến độ quản lý cũng có thể giảm chi phí.Cụ thể, nó bao gồm lựa chọn công cụ, kiểm tra, mua, điều chỉnh, mài, sửa chữa, thiết lập và kiểm soát hàng tồn kho, kiểm soát tuổi thọ của công cụ, phân tích theo dõi và giải pháp xử lý các vấn đề trong sản xuất, tối ưu hóa và cải tiến công cụ, v.v. Đây là một quá trình phức tạp và một hệ thống quản lý công cụ hoàn hảo cần được thiết lập để đảm bảo rằng quá trình này ổn định, có thể kiểm soát và hiệu quả.

Các bộ phận gia công cần được kiểm tra sau khi sản xuất, điều này không chỉ có thể phát hiện ra các sản phẩm bị lỗi trong quá trình chế biến và sản xuất mà còn giúp ích cho việc sử dụng sản phẩm trong các công việc tiếp theo.Biên bản kiểm tra gia công là một trong những tài liệu quan trọng được giao cho khách hàng.Khi đó, biên bản kiểm tra xuất xưởng gia công chi tiết cơ khí là gì?1 、 Chung1. Kiểm định viên cần có kiến ​​thức chuyên môn và kinh nghiệm làm việc thực tế, đồng thời cần đáp ứng yêu cầu về sản phẩm đầu ngành phục vụ công tác kiểm định.2. Các dụng cụ đo lường mà đăng kiểm viên sử dụng cần phải được kiểm định bởi bộ phận đo lường và trong chu kỳ kiểm định quy định.3. Trước khi chấp nhận sản phẩm, nhân viên kiểm tra cần phải nắm rõ các bản vẽ và tài liệu kỹ thuật liên quan, đồng thời hiểu rõ các kích thước chính của các bộ phận và các điểm chính của việc lắp ráp.4. Nhân viên kiểm tra cần đánh giá các bộ phận theo đúng yêu cầu của bản vẽ và tài liệu kỹ thuật.5. Các nhân viên kiểm tra phải đánh dấu các sản phẩm đang được xử lý trong xưởng theo yêu cầu. 2 、 Hệ thống kiểm tra1. Hệ thống kiểm tra lần đầu: đối với bộ phận đầu tiên do từng người vận hành xử lý, cần tiến hành kiểm tra toàn diện và lưu giữ.2. Hệ thống kiểm tra tuần tra: đảm bảo rằng các bộ phận quan trọng có thể được kiểm soát trong suốt quá trình.3. Hệ thống kiểm tra chuyển giao: các bộ phận sắp được chuyển sang quy trình tiếp theo cần được kiểm tra để ngăn chặn các sản phẩm không đạt chất lượng chảy sang quy trình tiếp theo.4. Hệ thống kiểm tra hoàn thiện: đối với những sản phẩm sắp nhập kho sau khi sản xuất, sẽ tiến hành kiểm tra hoàn thiện, bao gồm cả kích thước và hình dáng, có thiếu quy trình xử lý hay không, v.v. 3 、 Phương pháp kiểm tra1. Kiểm tra kích thước và hình dạng cơ bản(1) Đo đường kính ngoàiKhi đo đường kính ngoài phải đo và ghi thành hai phần theo chiều chu vi.Khi chiều dài của chi tiết có cùng đường kính lớn hơn 50mm thì phải kiểm tra độ thẳng, bề mặt làm việc của thước biên dao phải tiếp xúc với thanh cái có đường kính ngoài, chiều rộng của công trình phải được quan sát, sau đó nó nên được đánh giá bằng cách so sánh với khe hở quang học tiêu chuẩn.(2) Đo đường kính trongKhi đo đường kính trong của các bộ phận, chỉ đo ở ba bộ phận theo hướng chu vi, đồng thời lập biên bản.Khi chiều dài của cùng một đường kính lớn hơn 40mm, thì độ trụ phải được kiểm tra và phép đo phải được thực hiện ở hai vị trí có khoảng cách lớn trong chiều dài của cùng một đường kính.Tính toán sai số hình trụ.(3) Đo chiều dài Đo ren ngoài: đường kính bước của ren ngoài được đo bằng máy đo vòng ren hoặc ba chốt, và đường kính nhỏ được phát hiện bằng máy đo vòng ren (go gauge).Đo ren trong: đường kính ngoài của ren trong được kiểm tra bằng máy đo nút ren (go gauge), và đường kính trung bình được kiểm tra bằng máy đo nút ren.Đường kính ren lớn, trung bình và nhỏ phải được chấp nhận theo cấp chính xác yêu cầu của bản vẽ.Dung sai chiều dài hiệu quả của ren: theo yêu cầu của đặc điểm kỹ thuật kiểm tra dây buộc hy / qt001. 2. Phát hiện mặt phẳng bề mặt(1) Phát hiện độ nhám bề mặt: phương pháp so sánh khối mẫu được sử dụng để so sánh và phán đoán.(2) Kiểm tra độ phẳng: sử dụng phương pháp đánh dấu để phát hiện.Đặt ba giá đỡ có thể điều chỉnh trên tấm phẳng, đặt bề mặt đo của bộ phận hướng lên trên điểm đỡ, điều chỉnh điểm đỡ và làm cho ba điểm có chiều cao bằng nhau.Các giá trị đỉnh và thung lũng được đo bằng cách đánh dấu bảng là sai số độ phẳng của mặt phẳng.

Công cụ sử dụng có phù hợp hay không không chỉ phụ thuộc vào đơn giá, thời gian bảo dưỡng và tần suất đổi mới của công cụ mà còn phụ thuộc vào giá trị do công cụ tạo ra trong đơn vị thời gian.Đối với ngành gia công khuôn mẫu, khái niệm máy công cụ cắt gọt thế hệ mới đã hoàn thành nghiên cứu và phát triển, đang bước vào giai đoạn sản xuất và ứng dụng thực tế, có ảnh hưởng sâu rộng đến toàn bộ ngành sản xuất khuôn mẫu.Là một doanh nghiệp sản xuất sản xuất khuôn mẫu, đôi khi nó không phải chấp nhận một cách thụ động các công cụ cắt phổ biến trên thị trường xung quanh nó.Thay vào đó, công ty có thể chủ động giới thiệu công nghệ dụng cụ cắt mới thông qua hợp tác với các nhà cung cấp dụng cụ cắt và tìm dụng cụ cắt phù hợp với loại hình gia công của mình để cải thiện quy trình sản xuất, nâng cao chất lượng gia công và nâng cao hiệu quả gia công. Quy trình giới thiệu công nghệ công cụQuá trình các doanh nghiệp sản xuất khuôn mẫu đầu tư cho ra đời công nghệ công cụ mới không phức tạp như mong đợi.Doanh nghiệp sản xuất khuôn mẫu chỉ cần thiết lập quan hệ hợp tác với các nhà sản xuất dụng cụ và các kỹ thuật viên chuyên nghiệp của họ.Các chuyên gia về công cụ thường tiếp xúc với một số lượng lớn các ví dụ gia công và đã tích lũy được kinh nghiệm phong phú về loại gia công phù hợp với loại công cụ nào sẽ sử dụng, cũng như những ưu và nhược điểm của các loại công cụ phổ biến và không phổ biến.Theo nhu cầu gia công của doanh nghiệp, kết hợp với các khái niệm thiết kế và sản xuất công cụ mới nhất, họ có thể đề xuất các công cụ gia công tiện dụng nhất cho doanh nghiệp. Chi phí giới thiệu công cụĐối với sự ra đời của công nghệ dụng cụ mới, các doanh nghiệp sản xuất khuôn mẫu có lẽ lo lắng nhất về chi phí giới thiệu dụng cụ.Miễn là nó được thực hiện đúng cách, sự ra đời của các công cụ mới sẽ làm tăng chi phí trên bề mặt, nhưng trên thực tế, ngược lại, nó có thể đóng một vai trò lớn trong việc tiết kiệm chi phí công cụ.Bởi vì các công cụ cắt được phát triển với công nghệ mới nhất có thể cung cấp các giải pháp xử lý với hiệu quả cao hơn và tính kinh tế tốt hơn.Bằng cách áp dụng công nghệ ép lưỡi cắt cacbua xi măng mới nhất, có thể sản xuất các công cụ và lưỡi cắt với nhiều cạnh cắt hơn và độ bền cao hơn, để tận dụng tốt hơn vật liệu cacbua xi măng.Những máy cắt như vậy thường có tuổi thọ dài hơn và có thể tạo ra giá trị lớn hơn trên mỗi đơn vị thời gian.Tổng hợp lại, đây là một thỏa thuận tốt. Nhập ví dụ về ứng dụng công cụVật liệu gia công của nhà sản xuất khuôn là khuôn thép hợp kim thấp aisi / sae 4140 được ủ.Trong quá trình buộc tấm đế khuôn gia công thô phải phay dốc và phay rãnh để thực hiện phay thô khối lượng lớn trên phôi.Các dụng cụ cắt hiện có trên thị trường không thể đạt được hiệu quả xử lý như mong muốn, vì vậy các doanh nghiệp tìm kiếm giải pháp từ nhà cung cấp dụng cụ cắt.Sau khi phân tích quá trình gia công, nhà cung cấp dụng cụ đã đề xuất một loại dao phay tay được thiết kế đặc biệt để cắt kim loại nhanh chóng như một giải pháp khả thi.Loại dao này có ưu điểm là thời gian lắp đặt ngắn, tuổi thọ dài và tốc độ tiến dao cao, thích hợp cho phay thô.Cấu trúc hình học của lưỡi cắt cung tròn lớn cho phép dao đạt được gia công tiến dao cao ngay cả khi mỗi răng chịu tải phoi lớn.Đồng thời, phần đáy của lưỡi dao có thể được kẹp chặt trong lỗ lắp của đế máy cắt để tăng lực cắt tối đa có thể sinh ra. Sau khi loại công cụ này được lắp ráp, nó không chỉ có thể nghiền ở tốc độ tiến dao khác thường, cải thiện tốc độ loại bỏ kim loại mà còn cải thiện độ ổn định của quá trình gia công và hiệu quả hoàn thành của các dự án chế biến.Việc giảm giờ làm giúp xưởng có đủ năng lực sản xuất để nhận thêm nhiều công việc gia công, doanh nghiệp đầu tư đưa công nghệ mới nhanh chóng đem lại thu nhập gấp mấy lần.

Nhiệt luyện các chi tiết cơ khí chủ yếu nhằm nâng cao các cơ tính của chi tiết như độ cứng, độ bền mài mòn, nhằm nâng cao giá trị sử dụng của sản phẩm.Báo giá xử lý nhiệt sẽ khác nhau tùy theo vật liệu, số lượng, phương pháp xử lý nhiệt, độ chính xác của các bộ phận, v.v.Để điều tiết thị trường, đảm bảo ổn định trật tự kinh tế, tránh cạnh tranh không lành mạnh, người ta đã đưa ra quan điểm quản lý giá đối với ngành nhiệt luyện.Ý kiến ​​này được sử dụng rộng rãi trong việc báo giá nhiệt luyện các bộ phận nhỏ và là cơ sở quan trọng cho việc báo giá nhiệt luyện các bộ phận nhỏ. 1 、 Chi phí xử lý nhiệt luyệnChi phí xử lý nhiệt luyện chủ yếu bao gồm tiêu thụ điện năng cơ bản, vật liệu phụ, chi phí nhân công và các yếu tố khác.Trong quy trình xử lý nhiệt, công suất tiêu thụ cơ bản và tiêu thụ điện công nghiệp cơ bản được lấy làm số chính và được tính toán theo đặc điểm của các quy trình xử lý nhiệt khác nhau và điều kiện thực hiện.Công thức tính toán cần tham khảo hệ thống chỉ số đánh giá toàn diện và quản lý ngành nhiệt luyện:Tiêu thụ điện cơ bản = tiêu thụ điện công nghiệp tiêu chuẩn * hệ số quá trình chuyển đổi * hệ số chế độ sưởi ấm * hệ số chế độ sản xuất * hệ số nguyên liệu công nghiệp * hệ số tải 2 、 Báo giá nội dung công nghệ xử lýCông nghệ gia công được thời Hán gọi là trình độ công nghệ hay trình độ kỹ thuật của các bộ phận được chế biến.Trình độ kỹ thuật thường được chia thành ba cấp: cao, trung cấp và thấp.Nâng cao: nó chủ yếu sử dụng các bộ phận quan trọng như công cụ và khuôn, trục xoay và ray dẫn hướng được xử lý bằng chân không hoặc laser, với hệ số 1,5.Trung gian: các bộ phận cơ học khác nhau của xử lý nhiệt không khí có thể kiểm soát, thấm nitơ ion, thấm nitơ khí, thấm nitơ mềm, tần số cao và trung bình, với hệ số 1,2.Mức độ thấp: làm nguội và tôi, thường hóa, ủ, cacbon hóa lò kiểu giếng, làm nguội lò ngâm muối, v.v. của thiết bị thông thường, với hệ số 1,0. 3 、 Hướng dẫn giá báo giá xử lý nhiệt các bộ phận nhỏ1. Lớp ủ(1) Ủ nhiệt độ cao: 1,0-2,0 nhân dân tệ(2) Ủ hoàn chỉnh, ủ hình cầu, ủ đẳng nhiệt: 1,0-2,5 nhân dân tệ(3) Ủ kết tinh lại, ủ nhiệt độ cao, lão hóa nhân tạo: 0,4-1,4 nhân dân tệ(4) Ủ sáng và ủ đóng gói: 1,2-2,5 nhân dân tệ2. Bình thường hóa lớp(1) Hộp lò chuẩn hóa: 0,8-1,5 nhân dân tệ(2) Bình thường hóa lò giếng: 1,0-2,0 nhân dân tệ(3) Bình thường hóa bồn tắm muối: 1,4-2,0 nhân dân tệ3. Lớp điều hòa(1) Lò hộp và lò xe đẩy (dưới 950 ℃): 1,0-2,5 nhân dân tệ(2) Lò hộp và lò xe đẩy (hơn 950 ℃): 1,5-5 nhân dân tệ(3) Khuôn và thép hợp kim cao: 3-6 nhân dân tệ4. Làm nguội lò ngâm muối (bể muối, làm mát bể bằng kiềm cộng thêm 30%)(1) Thép cacbon và các bộ phận bằng thép hợp kim thấp: 2-4,5 nhân dân tệ(2) Thép hợp kim cao (khuôn, v.v.): 2,7-6 nhân dân tệ(3) Thép tốc độ cao (ba lần tôi luyện và làm sạch): 8-20 nhân dân tệ(4) Thép hợp kim cao: 5-8 nhân dân tệ5. dập tắt bảo vệ(1) Lò sưởi khí quyển có thể kiểm soát: 3-4 nhân dân tệ(2) Hệ thống sưởi bảo vệ lò nung bằng xi măng giếng: 1,5-3,3 nhân dân tệTrên đây là một số phương pháp báo giá nhiệt luyện chi tiết nhỏ thường gặp.Trong quá trình xử lý nhiệt, nhân viên báo giá cần lựa chọn phương pháp báo giá phù hợp với thông tin cụ thể của sản phẩm và quy trình sử dụng trong xử lý, để đảm bảo tính chính xác của báo giá.

Sự xuất hiện và ứng dụng của ống PP-R copolymer ngẫu nhiên thế hệ thứ ba đánh dấu sự trưởng thành của ống polypropylene.Điểm vượt trội của nó là vừa có được tiếng cười cuối cùng ở PK phía trước với đường ống mạ kẽm truyền thống, vừa có cơ hội thể hiện tài năng của mình trong các lĩnh vực như sưởi sàn, điều hòa trung tâm, bình nóng lạnh.Quá trình xử lý ống PP-R cần phải kiểm soát chặt chẽ nhiệt độ xử lý, tốc độ làm mát, tỷ lệ nén khuôn và sự thay đổi kích thước hình học.Chúng ta hãy có một cái nhìn chi tiết dưới đây.Ảnh hưởng của nhiệt độ xử lý Vật liệu Polyme PP-R có ba trạng thái: trạng thái thủy tinh, trạng thái đàn hồi cao và trạng thái chảy nhớt ở các nhiệt độ khác nhau, đồng thời tính chất cơ học của chúng cũng rất khác nhau.Khi nguyên liệu thô vào thùng, nó ở trạng thái thủy tinh.Từ phần nén sang phần đồng nhất, nó phải chuyển từ trạng thái đàn hồi cao sang trạng thái chảy nhớt, và từ trạng thái đàn hồi cao sang trạng thái thủy tinh khi nó được làm nguội từ khuôn ra để định cỡ đầy đủ.Mọi thay đổi trạng thái đều được kiểm soát bởi nhiệt độ.Nếu nhiệt độ quá thấp, độ giòn của ống quá lớn ở nhiệt độ thấp sẽ giảm cường độ nén;Nếu nhiệt độ quá cao sẽ gây ra hiện tượng hóa dẻo quá mức và dễ bị lão hóa do nhiệt.Vì vậy, việc kiểm soát chặt chẽ nhiệt độ chế biến là rất quan trọng để đảm bảo chất lượng sản phẩm. Ảnh hưởng của tốc độ làm mátKhả năng chống va đập tốt của ống PP-R đến từ các khoảng trống giữa các phân tử bên trong của nó, có thể đóng vai trò đệm hiệu quả khi bị ngoại lực tác động.Tốc độ làm mát trong quá trình xử lý đóng một vai trò quyết định trong việc hình thành các khoảng trống thích hợp trong đường ống.Trong quá trình làm nguội, vị trí tương đối của các chuỗi polyme trong vật liệu được sắp xếp lại.Nếu tốc độ làm nguội quá nhanh, chuỗi gaofeizi đã bị đóng băng trước khi nó đi vào vị trí tốt nhất, điều này không những không thể có được hiệu quả chống va đập lý tưởng mà còn gây ra vấn đề tập trung ứng suất.Thông thường, bể nước nhiệt độ không đổi được sử dụng để điều khiển phun làm mát trong quá trình xử lý, và phương pháp làm mát dần dần được sử dụng để làm cho vật liệu lần lượt đi qua nhiều bể nước với nhiệt độ khác nhau, để làm chậm tốc độ làm mát, đạt được đủ cao chống va đập và kéo dài tuổi thọ. Ảnh hưởng của tỷ lệ nén khuônVật liệu polypropylene tinh khiết có đặc điểm định hướng áp suất rõ ràng, đó là polyme được sắp xếp có trật tự theo một hướng, và khả năng chịu nén của nó rất mạnh;Và theo hướng vuông góc với nó, sự sắp xếp lộn xộn hơn, và khả năng nén của nó yếu hơn nhiều so với trước đây.Để giải quyết vấn đề này, tỷ lệ nén của khuôn đã được điều chỉnh trong quá trình sản xuất ống PP-R, và phương pháp đồng trùng hợp ngẫu nhiên được sử dụng để phá vỡ các đặc tính định hướng ban đầu và làm cho khả năng nén của nó có xu hướng đồng nhất theo mọi hướng.Nhà sản xuất sử dụng đầu đa kênh xoắn ốc bên trong để làm cho chữ thập chảy nhựa quay theo hướng dòng chảy năng động trước khi xuất khuôn vào trống.Sử dụng khuôn này với vật liệu tốt, độ chính xác cao và thiết kế tiên tiến, kết hợp với việc lựa chọn nguyên liệu PP-R chất lượng cao, chúng tôi có thể có được trạng thái kiểm soát lý tưởng đẳng hướng, mà không ảnh hưởng đến hiệu ứng dẻo và cải thiện chất lượng của ống. Ảnh hưởng của sự thay đổi kích thước hình họcTrong công nghệ gia công ống PP-R, kích thước hình học, đặc biệt là kích thước đường kính ngoài có ảnh hưởng lớn đến hiệu suất sử dụng.Có thể hiểu đơn giản rằng nếu độ dày thành ống khác nhau đối với ống bọc có cùng kích thước thì ngay cả khi nhiệt độ nước làm mát, tốc độ làm mát và độ chân không giống nhau, tốc độ co ngót sẽ khác nhau.Thành ống càng dày thì co ngót càng lớn, thành ống càng nhỏ thì co ngót càng nhỏ.Theo kinh nghiệm trước đây, khi chiều dày thành ống là 6,8 mm, sai số xử lý là 0,7 mm;Khi chiều dày của thành ống là 12,5 mm, sai số gia công đạt 1,4 mm.Ngoài ra, kích thước hình học cũng có ảnh hưởng nhất định đến việc sử dụng ống.Khi đường kính ngoài của ống quá lớn, trong quá trình hàn sẽ hình thành quá nhiều gờ tràn, làm giảm đường kính của ống;Khi đường kính ngoài của ống quá nhỏ, độ bền liên kết khi hàn thấp, và độ tràn quá nhỏ thì tác dụng phụ trợ ngoại vi kém.Do đó, kích thước đường kính ngoài cần được kiểm soát chặt chẽ để đảm bảo chất lượng của ống.

Để đảm bảo tính mềm dẻo và linh hoạt của các bộ phận, cần phải có những yêu cầu khắt khe về độ chính xác gia công của các bộ phận.Với sự phát triển của khoa học công nghệ, việc gia công các chi tiết có thể được hoàn thiện bằng máy tiện CNC.Chỉ cần nhập các thông số đồ họa và quy trình của các bộ phận vào hệ thống CNC dưới dạng dữ liệu để máy có thể hoàn thành toàn bộ quá trình gia công, chế tạo được nhiều chi tiết yêu cầu khác nhau, được ứng dụng rộng rãi trong đời sống.Tuy nhiên, việc báo giá gia công máy tiện CNC tương đối phức tạp và dễ xảy ra sai sót nên báo giá gia công máy tiện CNC chính xác như thế nào đã trở thành tâm điểm chú ý của nhiều người.Các yếu tố chính làm cho việc báo giá máy tiện CNC phức tạp hơn như sau: 1. Giá gia công lô, gia công đơn chiếc và giá gia công hàng loạt của máy tiện CNC sẽ có sự khác biệt rõ ràng.2. Độ phức tạp của phôi: độ phức tạp và dung sai của phôi, đặc biệt là dung sai hình học, tức là cấp chính xác.Độ chính xác càng cao, quy trình càng phức tạp thì giá càng cao, tuy nhiên điều này không phải là tuyệt đối.Điều này cũng ảnh hưởng rất nhiều đến bảng báo giá.3. Giá giờ lao động trên thị trường: do vị trí và môi trường của nhà máy sẽ có sự chênh lệch lớn về giá giờ lao động của công nhân.4. Chi phí vật liệu: chất lượng vật liệu, mức độ dễ cắt, v.v.Các yếu tố này đều ảnh hưởng đến việc báo giá, vì vậy việc báo giá là một vấn đề toàn diện.Đôi khi phải tính giá xử lý phế liệu khi lô lớn, và đôi khi phế thải thường là chi phí báo giá lớn.Do tính linh hoạt của gia công, có nghĩa là, một bộ phận có thể có nhiều kiểu sắp xếp quy trình, và kết quả báo giá sẽ rất khác nhau. Phương pháp báo giá máy tiện CNCChúng tôi lấy vít được xử lý bằng nguyên liệu thô làm ví dụ.Trước hết, đường kính ngoài của xe cần dao.Ghi lại tốc độ và tốc độ tiến dao, sau đó bạn có thể tính toán rằng thời gian của dao là 24 ÷ (tốc độ × Tốc độ tiến dao) là khoảng 2 phút (24 = dao 20 + chiều rộng đuôi và chiều rộng dao).Bước tiếp theo là vặn ren vít.Khi bạn biết cao độ trong luồng, bạn có thể tính được độ dài của lượt.Thêm lượt ước tính của chiều rộng đuôi và tính thời gian theo tốc độ.Thời gian quay trở lại của mỗi con dao nói chung được tính theo thời gian.Cộng để quay ren vít, và bạn có thể tính được thời gian mất dao.Bước cuối cùng bạn cắt bớt, sau đó cộng thời gian của các bước trên để được số giờ làm việc tương ứng.Và cách tính giờ làm việc này chính xác hơn. Đính kèm: Giá gia công máy tiện CNC theo giờ1. Máy tiện C616: Φ ba trăm hai mươi × 750 ~ 1000, 22 nhân dân tệ / giờ2. Máy tiện C6140: Φ bốn trăm × 1000 ~ 2000, 26 nhân dân tệ / giờ3. Máy tiện J1-mazak: Φ bốn trăm sáu mươi × 1000 ~ 2000, 30 nhân dân tệ / giờ4. Máy tiện C6150: Φ bốn trăm sáu mươi × 1000 ~ 2000, 32 nhân dân tệ / giờ5. Máy tiện C630: Φ sáu trăm ba mươi × 1000 ~ 2000, 42 nhân dân tệ / giờ6. Máy tiện C650: Φ tám trăm × 1500 ~ 5000, 60 nhân dân tệ / giờ

Dập, cùng với rèn, được gọi là gia công rèn, cả hai đều thuộc loại gia công nhựa.Cả hai đều sử dụng đầu búa, khối đe, quả đấm của máy rèn, hoặc tác động lực lên phôi qua khuôn để tạo ra biến dạng dẻo, để có được các bộ phận được gia công với hình dạng và kích thước yêu cầu.Trên thế giới, 60% đến 70% thép được gia công bằng phương pháp dập, được sử dụng rộng rãi trong lĩnh vực sản xuất công nghiệp.Trong quá trình dập, phế liệu là một hiện tượng phổ biến và lý do của nó là rất khác nhau.Bài viết này sẽ phân tích các nguyên nhân có thể xảy ra khác nhau và đề xuất các giải pháp khả thi để giảm thiểu việc sản xuất chất thải dập và giúp người đọc nâng cao năng suất chế biến. Đặc điểm của gia công dậpGia công dập là công nghệ sản xuất các bộ phận của sản phẩm với sự trợ giúp của nguồn điện do thiết bị dập thông thường hoặc đặc biệt cung cấp, để tấm kim loại chịu tác dụng trực tiếp của lực biến dạng trong khuôn và biến dạng, sao cho có được hình dạng, kích thước theo yêu cầu. và hiệu suất.Dập có thể được chia thành dập nguội và dập nóng theo nhiệt độ.Loại trước thường được sử dụng để gia công các tấm mỏng, trong khi loại sau có thể có tác dụng tốt hơn đối với các tấm có khả năng chống biến dạng cao và độ dẻo kém.Dập có thể tạo ra phôi có độ cứng, gân dập, uốn lượn hoặc gấp mép mà rất khó chế tạo bằng các phương pháp khác, điều này rất hữu ích để cải thiện độ cứng của phôi.Do sử dụng khuôn dập chính xác, các bộ phận dập có thể đạt được độ chính xác hình học phức tạp và độ chính xác cao ở cấp độ micrômet, điều này thường không cần hoặc chỉ yêu cầu một lượng nhỏ cắt tiếp theo.Chất lượng bề mặt của nó tốt hơn so với vật đúc và rèn. Nguyên nhân dập phế liệuVật liệu, khuôn và thiết bị là ba yếu tố của quá trình gia công dập.Khuôn dập được gọi là khuôn dập, là một công cụ đặc biệt để gia công hàng loạt vật liệu thành các bộ phận dập theo yêu cầu.Chỉ khi ba yếu tố được kết hợp và ăn khớp với nhau, mới có thể có được các bộ phận dập chất lượng cao.Nếu cả ba không hợp tác đúng cách, nó có thể gây ra các mảnh vụn của các bộ phận dập.Ví dụ, sử dụng nguồn nguyên liệu kém chất lượng, khó có thể loại bỏ tận gốc việc sản sinh ra phế phẩm.Hơn nữa, việc cài đặt, gỡ lỗi hoặc sử dụng các phương pháp dập khuôn là không phù hợp;Sau quá trình sử dụng lâu dài, khe hở của khuôn đã thay đổi hoặc các bộ phận làm việc và bộ phận dẫn hướng của nó đã bị mòn;Hoặc do khuôn đột bị va đập, rung lắc lâu ngày, các chi tiết xiết bị lỏng khiến vị trí lắp đặt của khuôn đột bị thay đổi tương đối.Những lý do này sẽ dẫn đến các vấn đề trong khuôn đột dập, do đó làm hỏng các bộ phận đột dập.Ngoài ra, người vận hành quá trình dập mắc lỗi, không nạp chính xác dải dọc theo định vị theo quy trình vận hành, hoặc ăn không theo một khe hở nhất định cũng là những lý do phổ biến dẫn đến việc loại bỏ các bộ phận dập. Các biện pháp chính để ngăn ngừa chất thảiTrước hết, nguyên vật liệu sử dụng phải được kiểm tra nghiêm ngặt, phải kiểm tra thông số kỹ thuật và nhãn hiệu để đảm bảo chất lượng nguyên vật liệu phù hợp với điều kiện kỹ thuật quy định.Nếu là máy dập lỗ chính xác, nếu có điều kiện thì phôi có độ chính xác về kích thước cao và đạt yêu cầu về chất lượng bề mặt cũng cần được kiểm tra, kiểm tra.Thứ hai, trước khi dập, máy dập, khuôn dập và các thiết bị dụng cụ khác được sử dụng phải được kiểm tra để đảm bảo chúng hoạt động trong điều kiện làm việc bình thường. Ngoài ra, cần thiết lập một hệ thống kiểm tra nghiêm ngặt trong quá trình sản xuất.Phần đầu tiên của các bộ phận dập phải được kiểm tra toàn diện và chỉ được đưa vào sản xuất sau khi đã qua kiểm tra.Nếu không đạt chất lượng thì tìm hiểu rõ nguyên nhân và khắc phục phương pháp xử lý kịp thời.Đồng thời tăng cường tuần tra kiểm tra, xử lý kịp thời các vụ tai nạn.Cuối cùng, người vận hành cần tuân thủ nghiêm ngặt tất cả các liên kết quy định trong quy trình kỹ thuật, như việc chuyển phôi và phôi phải sử dụng các dụng cụ trạm thích hợp, nếu không bề mặt phôi sẽ bị dập và xước, ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt của phôi;Trong quá trình dập phải đảm bảo sạch sẽ khoang khuôn, sắp xếp nơi làm việc, đặt phôi gia công ngay ngắn.

Độ chính xác gia công và chất lượng bề mặt gia công của các bộ phận là hai khía cạnh quan trọng của chất lượng gia công của các bộ phận.Chất lượng linh kiện là một trong những nội dung cần được kiểm tra sau khi sản xuất và gia công.Chất lượng của các bộ phận có ảnh hưởng lớn đến quá trình sản xuất sản phẩm.Vì vậy, việc kiểm tra chất lượng các bộ phận là một quá trình cần thiết và quan trọng trong sản xuất.1 、 Độ chính xác gia công của các bộ phậnĐộ chính xác gia công là các thông số hình học thực tế của các bộ phận sau khi gia công, chẳng hạn như hình dạng, kích thước và vị trí tương hỗ của các bề mặt.Tính nhất quán của các tham số này với các tham số hình học lý tưởng.Mức độ phù hợp càng cao thì độ chính xác gia công càng cao.Độ chính xác gia công của các bộ phận chủ yếu bao gồm độ chính xác về kích thước, độ chính xác về hình dạng và độ chính xác về vị trí.1. Độ chính xác về kích thướcMức độ mà các giá trị thực tế của đường kính, chiều dài, khoảng cách bề mặt và các kích thước khác của chi tiết gần với các giá trị là độ chính xác về kích thước, chủ yếu được kiểm soát bởi dung sai kích thước. 2. Độ chính xác của hình dạngĐộ chính xác của hình dạng là mức độ phù hợp giữa hình dạng thực tế và hình dạng lý tưởng của đường và bề mặt trên chi tiết.Các mục đánh giá về độ chính xác của hình dạng bao gồm độ thẳng, độ phẳng, độ tròn, hình trụ, hình dạng Bờ Tây và hình dạng bề mặt.3. Độ chính xác của vị tríĐộ chính xác vị trí đề cập đến vị trí thực tế của các điểm, đường và bề mặt trên chi tiết sau khi gia công và mức độ phù hợp với vị trí lý tưởng.Trong quá trình kiểm tra, độ song song, độ thẳng đứng, độ nghiêng, độ đồng trục, độ đối xứng, vị trí, số lần chạy tròn và số lần chạy toàn phần sẽ được kiểm tra theo các quy định của gb / t1182-1996. 2, Chất lượng bề mặt gia công của các bộ phậnChất lượng bề mặt gia công chủ yếu bao gồm các đặc trưng hình học của bề mặt gia công và những thay đổi của vật liệu lớp bề mặt gia công.Trên thực tế, bề mặt của các bộ phận được gia công không phải là bề mặt nhẵn lý tưởng.Có các mức độ khác nhau của độ nhám bề mặt, độ cứng nguội và các vết nứt trên bề mặt của nó.Những điều này sẽ ảnh hưởng đến độ chính xác, khả năng chống mài mòn, độ chính xác của khớp nối, khả năng chống ăn mòn và độ bền mỏi của các bộ phận cơ khí, thậm chí gây nguy hiểm cho hiệu suất sử dụng và tuổi thọ của sản phẩm.1. Ảnh hưởng của chất lượng bề mặt đến khả năng chống mài mòn của các bộ phậnĐộ nhám bề mặt quá lớn, áp lực thực tế lên bề mặt tiếp xúc tăng, các đỉnh nhám cắn, nứt và cắt nhau, do đó mài mòn ngày càng gia tăng.Nếu độ nhám bề mặt quá nhỏ, nó cũng sẽ dẫn đến độ mài mòn tăng lên.Do bề mặt quá nhẵn nên dầu bôi trơn không lưu giữ được, không hình thành được màng dầu trên bề mặt tiếp xúc, dễ xảy ra hiện tượng liên kết phân tử làm tăng độ mài mòn. 2. Ảnh hưởng của chất lượng bề mặt đến độ bền mỏi của các bộ phậnĐộ nhám bề mặt càng lớn thì khả năng chống mỏi càng kém.Nó có ảnh hưởng lớn đến độ bền mỏi của các bộ phận chịu tải trọng xoay chiều.Dưới tác dụng của tải trọng xen kẽ, phần lõm của bề mặt nhám dễ gây ra hiện tượng tập trung ứng suất và các vết nứt do mỏi.Giá trị độ nhám bề mặt càng nhỏ thì càng tránh được khuyết tật và khả năng chịu mỏi của phôi càng tốt;Ngược lại, bề mặt gia công càng thô, vết hằn trên bề mặt càng sâu và bán kính đáy của vết vân càng nhỏ thì khả năng chống mỏi của nó càng kém.3. Ảnh hưởng của chất lượng bề mặt đến độ chính xác làm việc của các bộ phậnĐộ nhám bề mặt càng lớn thì độ chính xác của khớp càng thấp.Lớp bề mặt có ứng suất dư lớn sẽ ảnh hưởng đến độ ổn định về độ chính xác của chúng.4. Ảnh hưởng của chất lượng bề mặt đến khả năng chống ăn mòn của các bộ phậnBề mặt chi tiết càng gồ ghề thì càng có nhiều khả năng tích tụ các chất ăn mòn, và thung lũng càng sâu thì ảnh hưởng của sự xâm nhập và ăn mòn càng mạnh.Vì vậy, để nâng cao khả năng chống ăn mòn của các chi tiết, phương pháp phổ biến trong sản xuất là giảm độ nhám bề mặt của các chi tiết.

Gia công kim loại tấm NC chủ yếu bao gồm dập đơn, gia công phôi liên tục, tạo hình đơn hoặc liên tục, dập khuôn và tạo mảng.Trong bài viết này, chúng tôi sẽ giới thiệu nội dung cụ thể của các phương pháp này, cũng như đặc điểm quá trình gia công kim loại tấm.Nội dung cụ thể của gia công kim loại tấm NCDập đơn là quá trình dập bao gồm phân bố hồ quang, lỗ lưới, v.v. trong một lần duy nhất.Phương pháp tẩy trắng liên tục được chia thành phương pháp tẩy trắng liên tục theo cùng một hướng và phương pháp tẩy trắng liên tục theo nhiều hướng.Việc gia công phôi liên tục theo cùng một hướng sử dụng chế độ chồng chéo khuôn để gia công, thích hợp cho việc gia công các lỗ dài.Ngược lại, gia công phôi liên tục nhiều hướng thích hợp hơn để gia công các lỗ lớn với khuôn nhỏ.Gia công tạo hình đơn lẻ là phương pháp gia công kim loại tấm bằng cách kéo nông và tạo hình một lần tùy theo bản chất của khuôn, và gia công tạo hình một lần đòi hỏi nhiều lần kéo dài hơn so với phương pháp trước đây, phù hợp hơn so với tạo hình khuôn.Nibbling đề cập đến quá trình đột dập hồ quang liên tục với khuôn tròn nhỏ và khoảng cách bước nhỏ.Cuối cùng, tạo mảng thích hợp để gia công nhiều phôi trên các tấm lớn, và các loại phôi có thể giống nhau hoặc khác nhau. Việc ứng dụng công nghệ điều khiển số trong ngành gia công kim loại tấm cho thấy những ưu điểm và đặc điểm riêng biệt, chủ yếu bao gồm các khía cạnh sau:Ngưỡng thấp, dễ sử dụng và đầu tư ít hơnThứ nhất, ngưỡng thấp, không chỉ tương đối đơn giản và thuận tiện để sử dụng mà còn có chi phí đầu tư ít hơn.Gia công kim loại tấm NC có những ưu điểm riêng trong quá trình gia công các loại chi tiết kim loại tấm, đặc biệt trong trường hợp gia công tự động các chi tiết được gia công có hình dạng phức tạp và không đều, hoặc các chi tiết kim loại tấm.Ngoài ra, tấm kim loại NC còn có thể tự động gia công các lỗ có kích thước và hình dạng khác nhau theo yêu cầu của bản vẽ, hoặc sử dụng khuôn đột lỗ nhỏ để gia công các đường viền có nhiều hình dạng với kích thước lớn theo cách đột lỗ bước nhỏ. So với kim loại tấm truyền thống, khuôn được sử dụng bởi công nghệ kim loại tấm NC đơn giản hơn, nhưng phạm vi xử lý rộng hơn và khả năng xử lý mạnh hơn.Đối với các chi tiết kim loại tấm có yêu cầu gia công đặc biệt như kéo giãn nông, gấp mép lỗ ... cũng như nhu cầu gia công quy mô lớn cũng có thể thắng lợi, tạo lợi ích kinh tế tốt cho các doanh nghiệp gia công.Chất lượng ổn định và độ chính xác gia công caoChất lượng sản phẩm của gia công kim loại tấm NC ổn định hơn so với gia công kim loại tấm truyền thống, độ chính xác của quá trình gia công cũng cao hơn.Phôi gia công bằng kim loại tấm NC có độ phẳng tốt hơn phôi kim loại tấm truyền thống, độ chính xác đột dập cao hơn và ít gờ hơn.Sự ổn định và độ chính xác của chất lượng hình thành sản phẩm đã được củng cố tốt. Tốc độ xử lý được cải thiện đáng kểSử dụng hệ thống điều khiển tự động để gia công kim loại tấm NC có thể thực hiện gia công hàng loạt nhỏ của cùng một phôi và gia công đồng thời các bộ phận khác nhau, và tốc độ xử lý nhanh hơn so với kim loại tấm truyền thống.Chức năng này cải thiện hiệu quả hiệu quả của quá trình gia công kim loại tấm.Ngoài ra, gia công kim loại tấm NC cũng làm giảm quá trình xử lý tiếp theo và các liên kết khác, đồng thời thực hiện quá trình gia công tích hợp NC của các bộ phận kim loại tấm, giúp cải thiện đáng kể hiệu quả sản xuất và giảm đầu vào của chi phí sản xuất.