Trung Quốc Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. tin tức công ty

Một bộ phận quay chỉ đơn giản là một bộ phận được gia công trên máy tiện bằng máy tiện CNC.Đó là thông qua chuyển động quay giữa phôi và chuyển động tuyến tính hoặc cong giữa các công cụ để thay đổi hình dạng và kích thước của phôi thành các bộ phận đáp ứng các yêu cầu của bản vẽ. Tiện là phương pháp cắt phổ biến nhất, phù hợp với hầu hết các quá trình gia công phôi, có thể đạt được độ chính xác cao, có nhiều loại bộ phận tiện, trong đó tiện cứng là loại nổi tiếng nhất vì độ ổn định nhiệt cao, nhưng cũng được sử dụng rộng rãi nhất.Vì vậy, chúng ta hãy tìm hiểu thêm về quay cứng. Việc chọn hệ thống tiện cứng phù hợp có thể giảm hoặc thậm chí loại bỏ chi phí cao và thời gian xử lý, đồng thời đạt được độ chính xác cao và do đó tối đa hóa việc sử dụng thiết bị.Vì vậy khi chọn bộ phận quay hợp lý ta phải tính đến các yếu tố sau.   1, chất làm mát.Việc cắt không có chất làm mát có lợi thế về chi phí, nhưng khi cắt liên tục, chất làm mát có thể cải thiện độ nhẵn của bề mặt đồng thời kéo dài tuổi thọ của dụng cụ và việc sử dụng chất làm mát gốc nước.Loại bỏ phần lớn nhiệt trong quá trình cắt, để bảo vệ máy đồng thời tránh bị bỏng cho người vận hành.   2, lớp làm trắng.Còn được gọi là vùng ảnh hưởng nhiệt, trong quá trình cắt, do truyền nhiệt quá mức đến các bộ phận, thép chịu lực thường hình thành lớp trắng, do đó người vận hành kiểm tra ngẫu nhiên tại chỗ, để xác định mỗi phần có thể quay được bao nhiêu bộ phận mà không tạo thành một lớp làm trắng.   3, máy công cụ.Độ cứng của máy chủ yếu quyết định độ chính xác gia công của cắt cứng.Để giữ cho tất cả các bộ phận càng gần giá đỡ tháp pháo càng tốt để duy trì hệ thống, giảm thiểu phần nhô ra, phần nhô ra của dụng cụ và các bộ phận, đồng thời loại bỏ các miếng đệm và vòng đệm có khe hở dải.   4、Chuyển ren.Việc sử dụng các phần chèn thích hợp là chìa khóa, tốt nhất là các phần chèn hình tam giác.Tăng số lượng dụng cụ một cách hợp lý và giảm độ sâu cắt, đồng thời sử dụng phương pháp cắt cạnh thay thế có thể kiểm soát lực cắt và kéo dài tuổi thọ của dụng cụ. 5, phôi.Thích hợp nhất cho các bộ phận tiện cứng có tỷ lệ chiều dài trên đường kính (L/D) nhỏ, nói chung, tỷ lệ L/D của phôi không được hỗ trợ không quá 4:1, tỷ lệ L/D của phôi được hỗ trợ không nhiều hơn 8:1.Mặc dù các bộ phận thanh mảnh có ụ đỡ nhưng do áp lực cắt quá lớn vẫn có thể gây ra rung động cho dụng cụ.Để tối đa hóa độ cứng của hệ thống khi tiện cứng, phần nhô ra phải được giảm thiểu.Chiều dài phần mở rộng của công cụ không được lớn hơn 1,5 lần chiều cao của thanh công cụ.   6、Nhàm chán.Các vật liệu cứng do nhàm chán đòi hỏi rất nhiều áp lực cắt, vì vậy thường cần phải nhân các lực xoắn và lực tiếp tuyến trên thanh nhàm chán.Việc sử dụng góc trước dương (35° hoặc 55°), hạt dao có bán kính đầu nhỏ có thể giảm áp lực cắt.Trong việc tăng tốc độ cắt đồng thời giảm độ sâu cắt và tốc độ chạy dao, đây cũng là một cách để giảm áp lực cắt.   7, quá trình.Bởi vì phần lớn nhiệt sinh ra khi tiện cứng được mang đi bởi phoi, việc kiểm tra phoi trước và sau khi xử lý có thể tìm hiểu xem toàn bộ quá trình có được phối hợp hay không.Cắt liên tục, con chip phải có màu cam rực rỡ và giống như một dải ruy băng giống như nổi ra ngoài.Nếu các con chip được làm mát và một vết nứt cơ bản bằng tay, điều đó có nghĩa là nhiệt lượng bị con chip lấy đi là bình thường.   8, chèn.Hạt dao CBN phù hợp nhất cho tiện cứng, mặc dù đắt tiền, nhưng quy trình cắt liên tục của nó có thể mang lại tốc độ mài mòn dụng cụ an toàn nhất, so với hạt dao gốm hoặc gốm kim loại vượt xa hiệu suất.

Quy trình gia công chi tiết tiện là một quy trình rất quan trọng trong gia công chi tiết, cần tuân theo một số nguyên tắc gia công nhất định, chúng tôi sẽ phân tích các bước gia công chi tiết tiện theo nguyên công trước, trong và sau khi gia công. Đầu tiên, trước khi hoạt động   1, người vận hành phải tuân thủ nghiêm ngặt các quy tắc vận hành để đeo các thiết bị bảo hộ có liên quan, v.v.   2, người vận hành nên kiểm tra xem các bộ phận điện có bình thường trước khi vận hành không, để đảm bảo không có vấn đề gì trước khi bắt đầu.   Thứ hai, trong quá trình hoạt động   1, để đảm bảo rằng công ty kẹp phôi hoạt động, chẳng hạn như dụng cụ, công việc, kẹp và các phôi khác.   2, tất cả các loại máy công cụ nên được bật sau lần chạy không tải tốc độ thấp đầu tiên, để đảm bảo rằng không có vấn đề gì trước khi bạn có thể thực hiện hoạt động.   3, bàn máy bị nghiêm cấm đặt những thứ không liên quan khác.   4, Người vận hành không được dùng tay để loại bỏ phoi sắt thừa, nên sử dụng dụng cụ chuyên dụng để dọn dẹp và đứng ở vị trí an toàn để tránh phoi sắt bắn tung tóe khi máy công cụ đang chuyển động.   5, trong quá trình vận hành máy công cụ, người vận hành bị cấm điều chỉnh đường truyền hoặc thay đổi hành trình vận hành, không được dùng tay chạm vào bề mặt làm việc đang gia công, không được đo lại kích thước đang vận hành, không được chuyền vật phẩm qua bộ phận dẫn động máy.   6, trong quá trình xử lý, phải tuân thủ nghiêm ngặt các quy tắc vận hành, không rời khỏi trạm làm việc khi máy đang chạy, không cần cắt điện, điều chỉnh tốc độ, hành trình, dụng cụ, v.v. trong máy đang chạy. Thứ ba, sau phẫu thuật   1, sau khi hoàn thành các thao tác cần cắt nguồn điện, tháo dụng cụ, đặt các bộ phận khác nhau của tay cầm về trạng thái trung tính và khóa hộp công tắc điện.   2, làm sạch các thiết bị, chẳng hạn như vụn sắt, và chất bôi trơn vào đường ray dẫn hướng để tránh rỉ sét.  

Việc bù độ chính xác định vị của công cụ máy phay tiệnMáy công cụ gia công hỗn hợp phay tiện có thể đáp ứng các yêu cầu về độ chính xác gia công hay không, ngoài việc kiểm tra độ chính xác hình học, cũng cần kiểm tra độ chính xác định vị của máy công cụ.Lý do chính cho sự hình thành lỗi định vị của máy công cụ là lỗi trục vít và khe hở ngược của máy công cụ CNC.Việc bù lỗi bước vít chủ yếu là để bù lỗi hệ thống, có thể cải thiện độ chính xác định vị của máy công cụ, độ chính xác định vị lặp lại và lỗi đảo ngược của chuyển động trục vít truyền động. Độ chính xác chuyển động và định vị của các bộ phận chính trước khi cấu hình máy công cụ có thể điều chỉnh lại đáp ứng các yêu cầu của thiết kế và xử lý.Để đáp ứng các yêu cầu về độ chính xác sau khi cấu hình máy công cụ có thể cấu hình lại, cần phải đo độ hở ngược và độ chính xác định vị lặp lại của máy công cụ có thể cấu hình lại để lấy dữ liệu độ chính xác sau khi cấu hình máy công cụ có thể cấu hình lại, để bù cho nó.Dựa trên ý tưởng trên, giao thoa kế laser được sử dụng để đo lỗi trục chuyển động, Đối với kết quả phát hiện độ chính xác định vị, chẳng hạn như độ hở ngược và độ chính xác định vị phức tạp, máy công cụ CNC được bù độ chính xác thông qua độ lệch bước và độ hở ngược chức năng bù của bộ điều khiển máy công cụ cấu hình có thể thu vào, do đó độ côn định vị được cải thiện đáng kể. Đối với các máy công cụ gia công hỗn hợp phay tiện được trang bị các bộ phận trục Y, các hạng mục kiểm tra được thực hiện chủ yếu bao gồm: độ chính xác định vị trục Z và dám lặp lại phát hiện độ chính xác định vị, độ chính xác định vị trục X và phát hiện độ chính xác định vị lặp lại, Y- độ chính xác định vị trục và phát hiện độ chính xác định vị trùng lặp đồng xu, v.v. Do độ cứng của trục Z lớn hoặc cấu hình mới sẽ không gây ra thay đổi lớn trong đầu định vị, nên có thể dừng phát hiện độ chính xác định vị của trục Z sau khi nên chỉ nghiên cứu sự thay đổi độ chính xác gây ra bởi độ chính xác định vị có thể cấu hình lại của trục X và trục Y.Nguyên tắc cơ bản của bù phần mềm cho máy công cụ hỗn hợp phay tiện vi mô là trong hệ tọa độ máy, không có bù, hành trình đo được chia thành nhiều đoạn bằng nhau trong hành trình đo trục, độ lệch vị trí trung bình của từng vị trí mục tiêu được đo, và độ lệch vị trí trung bình được chồng ngược lên lệnh nội suy của hệ thống điều khiển số. Việc bù sai số cao độ bao gồm bù một chiều và bù hai chiều.Bù một chiều sử dụng cùng một mức bù dữ liệu cho chuyển động tiến và lùi của trục nạp và bù hai chiều sử dụng bù dữ liệu khác nhau cho chuyển động tiến và lùi của trục nạp.Hệ thống CNC của trung tâm gia công hợp chất phay tiện thông qua bù lỗi trượt một chiều.Trong hệ thống điều khiển số, khoảng hở ngược được bù chủ yếu bằng cách cài đặt các thông số của khoảng hở ngược.Bù khoảng hở ngược có tác dụng khi trục tọa độ ở bất kỳ chế độ nào.Sau khi bù lỗi bước vít của vít me, hãy đo lỗi định vị tối đa, sau đó phân tích lỗi định vị, lỗi định vị lặp lại, độ phân tán vị trí và các chỉ báo độ chính xác khác.Nếu chúng vượt quá tiêu chuẩn, hãy tiếp tục sửa đổi dữ liệu bù và cuối cùng làm cho mức độ đùn đạt tiêu chuẩn.Các bước đo lường và bù sai số như sau: (l) Lắp đặt và vận hành thiết bị đo chuyển vị chính xác cao;(2) Theo tiêu chuẩn quốc gia, chương trình đo lường sẽ được chuẩn bị.Trong suốt hành trình, các điểm đo được bố trí cách đều nhau;(3) Ghi lại vị trí thực tế chính xác của hoạt động đến những điểm này;(4) Đánh dấu các lỗi tại mỗi điểm để tạo thành một bảng lỗi trong các lưu vực bit lệnh khác nhau;(5) Nhập bảng lỗi vào hệ thống CNC và bù theo bảng lỗi.

Ưu điểm và nhược điểm của quy trình gia công hỗn hợp phay tiện cho các bộ phận vi môGia công hợp chất phay tiện của các bộ phận cấu trúc vi mô là một quy trình chuyên sâu, thể hiện các đặc điểm cơ bản của gia công hoàn chỉnh.Nghĩa là, tất cả các quy trình xử lý của một bộ phận phải được sắp xếp trên một máy công cụ càng xa càng tốt, đồng thời giảm số lần định vị và kẹp lặp lại.Gia công hoàn chỉnh trước tiên là để giảm thời gian phụ trợ của quy trình, nâng cao hiệu quả xử lý và đảm bảo năng lực sản xuất hàng loạt nhất định.Quan trọng hơn, đó là để tránh lỗi gia công của các bộ phận do mất thông tin tọa độ do dám kẹp lại.Do đó, nghiên cứu quy trình gia công hoàn chỉnh là một cách quan trọng để cải thiện độ chính xác gia công của các bộ phận. Trong quá trình gia công hỗn hợp phay tiện cơ học vi mô, không thể bỏ qua vai trò của việc lập kế hoạch quy trình gia công.Lập kế hoạch quy trình bao gồm lập kế hoạch kẹp, lựa chọn phương pháp xử lý và lập kế hoạch trình tự quy trình.Lập kế hoạch trình tự quy trình là liên kết quan trọng nhất trong lập kế hoạch quy trình: vấn đề lập kế hoạch quy trình của các bộ phận phay vi tiện cũng là vấn đề xác định trình tự loại bỏ cắt của các đặc điểm cấu trúc khác nhau.Trình tự loại bỏ khác nhau không chỉ ảnh hưởng đến độ chính xác xử lý. Hiệu quả xử lý và chi phí cũng ảnh hưởng đến tính ổn định của công nghệ xử lý các bộ phận và hiệu suất sử dụng tiếp theo của các bộ phận. Ngoài ra, chất lượng gia công xuất sắc, hiệu quả và độ chính xác cao thường đạt được nhờ công nghệ xử lý tiên tiến và các công nghệ liên quan phụ trợ.Ví dụ, trong quá trình xử lý các bộ phận siêu nhỏ và nhỏ, sự mài mòn hoặc hư hỏng của các công cụ siêu nhỏ và nhỏ ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng xử lý của các bộ phận, do đó cần tiến hành nghiên cứu về quy tắc mài mòn của các công cụ và công nghệ phát hiện hao mòn và hư hỏng ;Nghiên cứu về độ nhám bề mặt của các bộ phận vi mô và phương pháp tối ưu hóa các tham số quy trình có thể đáp ứng tốt hơn các yêu cầu xử lý của các bộ phận cấu trúc phức tạp vi mô có độ chính xác cao và hiệu quả cao chỉ bằng cách giải quyết công nghệ chính của công nghệ xử lý hỗn hợp phay tiện.

Tại sao các bộ phận kết cấu nhỏ cần được gia công bằng phay ô tôCác tính năng cấu trúc phức tạp và nhỏ yêu cầu có thể hoàn thành quá trình xử lý hợp chất phay tiện sau một lần kẹp.Những lý do như sau: (l) Trong quá trình xử lý các bộ phận nhỏ, cần phải nhặt chì và nhân lên khi thay đổi quy trình giữa các máy công cụ.Nhặt và kẹp lại sẽ làm mất thông tin tọa độ và phần lỗi kẹp này sẽ dẫn đến lỗi xử lý các bộ phận:(2) Các bề mặt chức năng nhỏ và đặc điểm cấu trúc cục bộ của một số bộ phận có độ cứng và độ bền thấp.Nhiều định vị và kẹp không chỉ không đáng tin cậy mà còn dễ gây biến dạng, điều này có thể dẫn đến mất độ chính xác gia công ở mức độ nhẹ, thậm chí làm hỏng hoặc thậm chí làm hỏng các bộ phận ở mức độ nghiêm trọng. Tóm lại, tốt hơn là xử lý hoàn toàn các bộ phận nhỏ.Cái gọi là xử lý hoàn chỉnh là hoàn thành tất cả các quy trình xử lý của các bộ phận phức tạp trên một máy công cụ.Quá trình xử lý hoàn chỉnh được tích hợp thông qua quy trình công nghệ và quy trình xử lý của một bộ phận có thể được hoàn thành trong một lần kẹp.Khi thời gian kẹp được giảm xuống, tránh được sự tích tụ của nhiều lỗi định vị, độ chính xác gia công, độ tin cậy cao của quy trình gia công và khả năng tạo ra khuyết tật bằng không được cải thiện.Ngoài ra, quá trình xử lý tổng hợp phay tiện hoàn chỉnh giúp tiết kiệm nhiều thời gian kẹp và định vị, rút ​​​​ngắn thời gian phụ trợ giữa dây chuyền xử lý và từng quy trình, giảm số lượng máy công cụ, đơn giản hóa dòng nguyên liệu, rút ​​​​ngắn đáng kể thời gian xử lý, nâng cao hiệu quả sản xuất , cải thiện tính linh hoạt của thiết bị sản xuất, giảm tổng diện tích sản xuất và đầu tư hiệu quả hơn.

Việc phân chia các giai đoạn xử lý đóng vai trò gì trong xử lý các bộ phận chính xácViệc phân chia các giai đoạn xử lý của các bộ phận chính xác không nên tuyệt đối, mà nên được kiểm soát linh hoạt theo yêu cầu chất lượng, đặc điểm cấu trúc và hướng dẫn sản xuất của các bộ phận.1. Để đảm bảo chất lượng xử lý.Khi phôi được gia công thô, lớp kim loại bị loại bỏ dày hơn, lực cắt và lực kẹp lớn hơn, nhiệt độ cắt cao hơn sẽ gây ra biến dạng lớn hơn.Nếu các giai đoạn gia công không được phân chia, trộn lẫn gia công thô và gia công tinh với nhau thì không thể tránh khỏi các lỗi gia công do các nguyên nhân trên gây ra.Theo giai đoạn xử lý, lỗi xử lý do gia công thô gây ra có thể được sửa chữa bằng cách bán hoàn thiện và hoàn thiện, để đảm bảo chất lượng xử lý của các bộ phận. 2. Sử dụng thiết bị hợp lý.Phụ cấp gia công thô lớn, lượng cắt lớn, có thể sử dụng máy công cụ có công suất lớn, độ cứng tốt, hiệu quả cao nhưng độ chính xác thấp.Gia công chính xác có lực cắt nhỏ và ít làm hỏng máy công cụ.Sử dụng máy công cụ có độ chính xác cao.Điều này phát huy đầy đủ các đặc tính tương ứng của thiết bị, không chỉ có thể cải thiện năng suất xử lý của các bộ phận chính xác mà còn kéo dài tuổi thọ của thiết bị chính xác. 3. Thật thuận tiện để tìm ra các khuyết tật trống kịp thời.Có thể tìm thấy các khuyết tật khác nhau của phôi, chẳng hạn như độ xốp, cát và lượng cho phép đúc không đủ, sau khi gia công thô để tạo điều kiện sửa chữa hoặc loại bỏ kịp thời, tránh xử lý thêm và lãng phí.4. Thuận tiện để sắp xếp quá trình xử lý nhiệt.Ví dụ, sau khi gia công thô, xử lý nhiệt giảm ứng suất thường được bố trí để loại bỏ ứng suất bên trong.Xử lý nhiệt cuối cùng như làm nguội phải được bố trí trước khi hoàn thiện và có thể loại bỏ biến dạng của nó bằng cách hoàn thiện. Khi chất lượng gia công của các bộ phận có độ chính xác không cao, độ cứng của phôi tốt, độ chính xác của phôi cao, phụ cấp gia công nhỏ và quy trình sản xuất không lớn, do đó không cần phải chia gia công giai đoạn.Đối với các phôi nặng có độ cứng tốt, do quá trình kẹp và vận chuyển tốn nhiều thời gian nên tất cả quá trình gia công thô và hoàn thiện thường được hoàn thành trong một lần kẹp.Đối với các phôi không được chia thành các giai đoạn xử lý, để giảm ảnh hưởng của các biến dạng khác nhau trong quá trình gia công thô đến chất lượng gia công, sau khi gia công thô, hãy nới lỏng cơ cấu kẹp và giữ nó trong một khoảng thời gian để làm cho phôi bị biến dạng hoàn toàn , sau đó sử dụng ít hơn sau khi gia nhiệt, kẹp lại lực kẹp và hoàn tất quá trình xử lý.

Phân tích ba lộ trình gia công cho rãnh gia công của các bộ phận chính xácTrong xử lý các bộ phận chính xác, có xử lý mặt phẳng, xử lý lỗ, v.v., nhưng bạn có biết xử lý rãnh không?Gia công rãnh nên gia công khó và cũng đòi hỏi dụng cụ cắt cao. 1. Đối với các rãnh có giá trị chiều rộng và chiều sâu tương đối nhỏ và yêu cầu độ chính xác thấp, một công cụ có cùng chiều rộng với rãnh có thể được cắt trực tiếp bằng phương pháp đúc một lần.Sau khi dao cắt vào rãnh thấp, lệnh trì hoãn có thể được sử dụng để giữ dao ở lại trong một thời gian ngắn.Độ tròn thấp của rãnh có thể được cắt bớt và tốc độ nạp dao có thể được sử dụng khi rút dao. 2. Đối với các bộ phận rãnh sâu có giá trị chiều rộng nhỏ nhưng giá trị chiều sâu lớn, để tránh áp suất chuyển tiếp quá cao của dụng cụ và hư hỏng dụng cụ do loại bỏ phoi kém trong quá trình tạo rãnh, nên áp dụng cấp liệu theo từng giai đoạn.Trong phương pháp này, sau khi dao cắt vào phôi đến một độ sâu nhất định, quá trình xử lý bộ phận chính xác sẽ ngừng cấp liệu và quay trở lại một khoảng cách nhất định để đạt được mục đích phá phoi và loại bỏ phoi.Đồng thời, cố gắng chọn một công cụ có độ bền cao hơn. 3. Đối với cắt rãnh rộng, để cắt rãnh rộng, rãnh rộng hơn chiều rộng dụng cụ thường được gọi là rãnh rộng.Chiều rộng và chiều sâu của rãnh rộng có yêu cầu về độ chính xác và chất lượng bề mặt tương đối cao.Khi cắt các rãnh rộng, thường sử dụng một hàng dụng cụ để gia công thô, sau đó dùng dao tạo rãnh mịn để cắt một bên của rãnh cho đến khi rãnh thấp, trong khi chiều cao của rãnh hoàn thiện giống như chiều cao của rãnh kia. bên của rãnh, và sau đó thoát ra dọc theo bên.Do đó, khi các bộ phận chính xác đang xử lý các rãnh của bộ phận, điều quan trọng nhất cần chú ý là tính đồng trục và tính đối xứng của rãnh.Một số vấn đề về độ sâu của rãnh không nghiêm trọng, nhưng chiều rộng của rãnh then phải được đảm bảo và chiều rộng không được lớn.

Loại mài mòn dụng cụ nào sẽ xảy ra trong quá trình tiện và phayTrong gia công hỗn hợp phay tiện, mòn dụng cụ thường do một nguyên nhân chính và tác động kết hợp gây ra.Trong các điều kiện xử lý khác nhau, các yếu tố chính gây mài mòn dụng cụ là khác nhau, chủ yếu bao gồm các yếu tố sau: 1. mài mònTrong quá trình cắt, phoi, một số điểm cứng có độ cứng cao trong vật liệu phôi, chẳng hạn như tích tụ phoi cấp một, có thể tạo ra các rãnh có độ sâu khác nhau trên bề mặt dụng cụ.Đây là hiện tượng mài mòn điểm cứng, còn được gọi là mài mòn do mài mòn.Khi dao phay đầu thép tốc độ cao được sử dụng cho quá trình tiện và phay, do độ cứng của dao phay thép tốc độ cao không cao so với dao phay cacbua xi măng nên tốc độ cắt thấp và khả năng chịu nhiệt kém, khi quá trình gia công hỗn hợp phay tiện không ở nhiệt độ cắt cao, mài mòn do mài mòn trở thành lý do mài mòn đáng kể nhất đối với máy cắt thép tốc độ cao. 2. Mặc khuếch tánỞ nhiệt độ cắt cao, bề mặt dụng cụ tiếp xúc với phôi và bề mặt phoi, đồng thời các nguyên tố hóa học của dụng cụ và phôi khuếch tán lẫn nhau, làm thay đổi thành phần và cấu trúc của vật liệu ban đầu, làm suy yếu hiệu suất của vật liệu dụng cụ và tăng tốc quá trình mặc.Sự mài mòn khuếch tán chủ yếu xảy ra khi cắt tốc độ cao, do đó nhiệt độ cắt rất cao và tốc độ khuếch tán phần tử cao.Đồng thời, với sự gia tăng tốc độ cắt, mức độ mài mòn khuếch tán tăng lên. 3. Mặc oxy hóaBề mặt dụng cụ bị oxy hóa nhẹ có lợi để giảm mài mòn dụng cụ, vì sự tồn tại của màng oxit có thể tránh tiếp xúc trực tiếp giữa chip dụng cụ và phôi dụng cụ, do đó làm giảm độ bám dính.Tuy nhiên, khi nhiệt độ cắt cao, quá trình oxy hóa vật liệu dụng cụ sẽ diễn ra rất mạnh, tạo thành một loạt các oxit mềm.Các oxit này bị phoi hoặc phôi đánh cắp, dẫn đến hao hụt vật liệu dụng cụ, tạo thành sự mài mòn do oxy hóa trong quá trình gia công hỗn hợp tiện phay

Ba trạng thái mài mòn của dao phay ngón để phay tiện là gìTrong gia công hỗn hợp phay tiện, độ mòn của mặt sau của máy nghiền cuối chủ yếu bao gồm độ mòn của mặt sau chính và độ mòn của mặt sau phụ.Sự mài mòn của bề mặt dụng cụ phía sau là do ma sát mạnh trong vùng tiếp xúc với phôi của dụng cụ và có dấu hiệu rõ ràng của ma sát cơ học trong vùng mài mòn. 1. Mặt cắt chính và mặt cắt sau mòn đồng nhấtTrong quá trình tiện và phay, độ mòn của bề mặt dụng cụ chính và dụng cụ phía sau là một dải mòn có chiều rộng bằng nhau ở giai đoạn mòn ban đầu và kéo dài trên bề mặt dụng cụ phía sau tiếp giáp với toàn bộ lưỡi cắt.Hình (a) là sơ đồ mài mòn bề mặt dụng cụ phía sau đồng nhất.Chiều rộng của dải mòn này được gọi là VB, đây là chỉ số đánh giá độ mòn thường được sử dụng.Sự mài mòn của mặt sau sẽ làm tăng ma sát cắt khi tiện và phay, tăng lực cắt, tăng nhiệt độ cắt và giảm chất lượng gia công.Hình (b) cho thấy hiệu ứng mài mòn thực tế của mặt chính và mặt sau của dao phay ngón ở giai đoạn mài mòn ban đầu.2. Mòn cục bộ mặt cắt chính và mặt cắt sauTrong số các dao phay ngón được thử nghiệm, một phần của dao phay bị mài mòn nghiêm trọng ở phạm vi cục bộ của bề mặt dao cắt chính và dao phay phía sau, đồng thời phát triển ở bộ phận cụ thể này.Hình (c) cho thấy sự mài mòn cục bộ của bề mặt dao cắt chính và dao phay phía sau của dao phay trung tính để tiện và phay.Kiểu mài mòn này là do ma sát giữa cạnh ngoại vi và bề mặt được gia công của phôi trong quá trình gia công hỗn hợp phay tiện và các rãnh sâu được mài.Sự mài mòn cục bộ của bề mặt dụng cụ phía sau thường xảy ra ở giai đoạn giữa và giai đoạn sau của quá trình phay tiện.3. Mòn mặt cắt phụ phía sauTrong quá trình phay lần lượt, lưỡi cắt phụ là cạnh mặt cuối của máy phay cuối.Do phôi cũng đang quay trong quá trình gia công, nên tần số tiếp xúc giữa gờ và bề mặt gia công trở nên nhanh hơn, do đó độ mòn của gờ trong quá trình phay tiện nghiêm trọng hơn nhiều so với phay thông thường.Hình (d) cho thấy sự mài mòn của mặt sau dụng cụ của cặp trong quá trình gia công hỗn hợp phay tiện.

Tiêu chuẩn cùn của dao phay ngón cho gia công hỗn hợp phay tiện nhỏKhi dao phay cuối bị mòn đến một giới hạn nhất định, nó không thể được sử dụng để gia công kết hợp phay tiện nhỏ.Giới hạn mài mòn này được gọi là tiêu chuẩn về độ cùn.Tiêu chuẩn cùn của dao phay ngón phải được xây dựng chủ yếu dựa trên các điều kiện tiện và phay cụ thể và các yêu cầu về chất lượng gia công.Cụ thể phải đảm bảo các nguyên tắc sau: 1. Tiêu chuẩn về độ cùn của dao phay ngón có đường kính nhỏ không được vượt quá giá trị tới hạn của độ mài mòn nghiêm trọng của dụng cụ;2. Khi độ cứng của hệ thống quy trình kém, phải chỉ định tiêu chuẩn cùn nhỏ hơn;3. Khi tiện và phay các vật liệu chi tiết gia công có khả năng chịu nhiệt kém hoặc nhạy cảm với sự tăng nhiệt độ khi mài mòn, tiêu chuẩn độ cùn phải được giảm xuống một cách thích hợp; 4. Khi độ chính xác gia công và yêu cầu bề mặt cao, tiêu chuẩn cùn sẽ giảm xuống.Nếu tiêu chuẩn cùn quá lớn sẽ dẫn đến lực cắt quá mức, điều này sẽ làm trầm trọng thêm sự biến dạng và rung động của hệ thống xử lý, do đó không thể đáp ứng các yêu cầu chất lượng của quá trình gia công hỗn hợp phay tiện.Do đó, trên cơ sở các nguyên tắc này, nên tăng tiêu chuẩn làm mờ càng nhiều càng tốt để tận dụng tối đa công cụ và cải thiện độ bền của công cụ.