1、Cài đặt công cụ
Vị trí dao là điểm tham chiếu trên dao.Đường chuyển động tương đối của vị trí dao là đường gia công, còn được gọi là đường lập trình.
2, ghép nối công cụ và điểm ghép nối công cụ
Cài đặt dao là toán tử điều khiển chỉ số để làm cho điểm dao trùng với điểm đặt dao bằng các phương tiện đo nhất định trước khi bắt đầu chương trình CNC.Công cụ cài đặt công cụ có thể được sử dụng để cài đặt công cụ.Thao tác tương đối đơn giản và dữ liệu đo tương đối chính xác.Sau khi định vị đồ gá và lắp bộ phận vào máy CNC, máy được thiết lập bằng cách sử dụng khối đo, thước cắm, panme, v.v. và sử dụng tọa độ trên máy CNC.Việc xác định điểm dao rất quan trọng đối với người vận hành và nó ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác gia công của bộ phận và độ chính xác của điều khiển chương trình.Trong quá trình sản xuất hàng loạt, cần chú ý đến độ lặp lại của điểm công cụ.Người vận hành cần hiểu sâu hơn về thiết bị CNC và có thêm kỹ năng cài đặt công cụ.
(1) Nguyên tắc chọn điểm gá đặt dao
Dễ căn chỉnh trên máy, dễ kiểm tra khi gia công, dễ tính toán khi lập trình, sai số gá dao nhỏ.Điểm cài đặt công cụ có thể chọn một phần của điểm (chẳng hạn như phần trung tâm của lỗ định vị) hoặc một phần không phải là điểm (chẳng hạn như điểm trên đồ gá hoặc máy công cụ), nhưng phải có sự phối hợp nhất định mối quan hệ giữa các phần của mốc định vị.Để cải thiện độ chính xác của cài đặt và căn chỉnh dụng cụ, độ chính xác gia công của vị trí căn chỉnh đã chọn phải cao hơn độ chính xác gia công của các vị trí khác ngay cả khi độ chính xác của bộ phận không cao hoặc yêu cầu của chương trình không nghiêm ngặt.
Chọn chi tiết có bề mặt tiếp xúc lớn, dễ theo dõi và quá trình gia công ổn định làm điểm gá dao.Điểm cài đặt công cụ phải được thống nhất với điểm chuẩn thiết kế hoặc quy trình càng nhiều càng tốt để tránh làm giảm độ chính xác cài đặt công cụ hoặc thậm chí độ chính xác gia công do chuyển đổi kích thước và tăng độ khó của chương trình CNC hoặc gia công CNC của bộ phận.Để cải thiện độ chính xác gia công của bộ phận, nên chọn điểm dụng cụ trong cơ sở thiết kế hoặc cơ sở quy trình của bộ phận càng nhiều càng tốt.Ví dụ, đối với các bộ phận có định vị lỗ, sẽ phù hợp hơn khi sử dụng tâm của lỗ làm điểm cài đặt dụng cụ.Độ chính xác của điểm cài đặt công cụ của công cụ cài đặt công cụ không chỉ phụ thuộc vào độ chính xác của thiết bị CNC mà còn phụ thuộc vào các yêu cầu của quá trình xử lý bộ phận.Đặc biệt trong sản xuất hàng loạt, cần phải xem xét độ chính xác lặp lại của điểm cài đặt dụng cụ, có thể kiểm tra bằng giá trị tọa độ của điểm cài đặt dụng cụ so với điểm gốc của máy.
(2) phương pháp chọn điểm dụng cụ
Đối với thiết bị CNC loại trung tâm gia công máy tiện CNC hoặc máy phay, vì vị trí trung tâm (X0, Y0, A0) được xác định bởi thiết bị CNC hiện có, việc xác định vị trí trục có thể xác định toàn bộ hệ tọa độ gia công.Do đó, chỉ cần xác định mặt cuối (Z0 hoặc vị trí tương đối) của hướng trục làm điểm cắt.
Đối với trung tâm gia công ba tọa độ, máy phay CNC ba tọa độ hoặc trung tâm gia công tiện CNC tương đối phức tạp, theo yêu cầu của chương trình CNC, không chỉ cần xác định tọa độ của vị trí gốc (X0, Y0, Z0) , mà còn với việc xử lý và xác định tọa độ G54, G55, G56, G57, v.v... Đôi khi cũng phụ thuộc vào thói quen của người vận hành.
Điểm chạy dao có thể được định vị trên bộ phận được gia công, cũng có thể được định vị trong đồ gá, nhưng phải có mối quan hệ tọa độ nhất định với mốc định vị của bộ phận, hướng Z có thể xác định mặt phẳng một cách đơn giản, dễ phát hiện, trong khi hướng X, Y hướng theo mốc định vị, phần cụ thể của vòng tròn để xác định nhu cầu chọn.
Đối với thiết bị CNC bốn trục hoặc năm trục, trục quay thứ tư và thứ năm được thêm vào, tương tự như lựa chọn vị trí công cụ thiết bị CNC ba tọa độ.Bởi vì thiết bị phức tạp hơn và hệ thống CNC thông minh hơn, nó cung cấp nhiều phương pháp cài đặt công cụ hơn, cần được xác định theo thiết bị CNC cụ thể và các bộ phận gia công cụ thể.
Mối quan hệ tọa độ giữa điểm công cụ và hệ tọa độ máy có thể được đặt đơn giản thành tương quan.Ví dụ: tọa độ điểm dao là (X0, Y0, Z0) và mối quan hệ với hệ tọa độ gia công có thể được xác định là (X0+Xr, Y0+Yr, Z0+Zr) và hệ tọa độ gia công G54, G55 , G56, G57, v.v., miễn là chúng được nhập thông qua bảng điều khiển hoặc các phương tiện khác.Phương pháp này linh hoạt, thành thạo và mang lại sự thuận tiện lớn cho quá trình gia công CNC tiếp theo.Một khi máy va chạm do nhập sai tham số lập trình, ảnh hưởng nghiêm trọng đến độ chính xác của máy.Vì vậy, đối với máy tiện CNC có độ chính xác cao, cần phải loại bỏ tai nạn va chạm.
(3) Các nguyên nhân chính gây va chạm
A. Nhập sai đường kính và chiều dài dụng cụ.
B. Nhập sai kích thước phôi và các kích thước hình học liên quan khác, và định vị ban đầu của phôi không chính xác.
C, hệ tọa độ phôi của máy không được đặt chính xác hoặc đặt lại điểm 0 của máy công cụ trong quá trình xử lý, dẫn đến thay đổi.Hầu hết các va chạm máy xảy ra trong quá trình chuyển động nhanh của máy công cụ.
Vì vậy, người vận hành cần đặc biệt chú ý đến máy công cụ trong giai đoạn đầu thực hiện chương trình và máy công cụ trong quá trình thay thế công cụ, một khi lỗi chỉnh sửa chương trình, đường kính công cụ và lỗi nhập chiều dài, rất dễ xảy ra va chạm.
Khi kết thúc chương trình, trục CNC rút dao sai thứ tự hành động, cũng có thể xảy ra va chạm.Để tránh những va chạm trên, người vận hành máy CNC trong quá trình vận hành máy công cụ phải phát huy hết năm giác quan, quan sát máy công cụ không có chuyển động bất thường, không có tia lửa, không có tiếng ồn và tiếng ồn bất thường, không rung, không có mùi khét.Nếu các điều kiện bất thường được tìm thấy, chương trình nên dừng lại ngay lập tức.Sau khi sự cố máy được giải quyết, máy có thể tiếp tục hoạt động.
