Trung Quốc Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. tin tức công ty

Độ chính xác của máy CNC phụ thuộc vào một số yếu tố, một số yếu tố được xác định bởi nhà sản xuất máy CNC và những yếu tố khác có thể được kiểm soát bởi thợ máy. Để đạt được gia công chi tiết chính xác, các yếu tố sau phải được xem xét.   Chất lượng máy móc: Một cỗ máy được chế tạo tốt với các linh kiện chất lượng cao thường sẽ tạo ra các bộ phận chính xác hơn so với một cỗ máy chất lượng thấp.   Tình trạng máy: Máy CNC chứa vô số bộ phận, vì vậy việc bảo trì đúng cách là rất quan trọng để duy trì độ chính xác của chúng.   Tình trạng dụng cụ: Dụng cụ xỉn màu và mòn có dấu hiệu mòn mặt sau, mòn lỗ lưỡi liềm, v.v. có thể làm giảm độ chính xác của máy CNC, vì vậy điều quan trọng là phải giữ chúng ở tình trạng tốt.Dụng cụ cùn cũng làm tăng nhiệt độ cắt, đây là một yếu tố khác làm giảm độ chính xác. Kiểm tra trên máy: Các công cụ phản hồi như đầu dò trên máy có thể cho người thợ máy biết liệu máy có cắt chính xác trong quá trình vận hành hay không.   Những công cụ này cũng có thể được sử dụng để sửa bất kỳ sai lệch nào trong thời gian thực, do đó cải thiện độ chính xác.   Nhiệt độ và độ ẩm: Môi trường làm việc có thể ảnh hưởng đến độ chính xác gia công.Mặc dù máy có khả năng cắt các bộ phận trong điều kiện ấm áp, nhưng phải duy trì tính nhất quán về nhiệt để tránh sai lệch.   Hiệu chuẩn: Máy phải được hiệu chuẩn định kỳ để duy trì độ chính xác.

Độ chính xác gia công đề cập đến sự giống nhau của các phép đo sau nhiều lần thử hoặc giữa nhiều bản sao của một bộ phận. Nói cách khác, một chiếc máy có độ chính xác cao nếu nó chạm chính xác vào cùng một điểm trên nhiều bản sao của một bộ phận.   Điều này khác với độ chính xác vì độ chính xác không liên quan cụ thể đến việc liệu các "điểm" có giống với các điểm được chỉ định trong thiết kế hay không!Một chiếc máy có thể chính xác đến mức nó luôn cắt 3 mm ở bên trái của vạch dự định.   Rõ ràng, điều quan trọng là phải chính xác và chính xác. Độ chính xác có nghĩa là bạn đang đạt đến các tọa độ được chỉ định trong thiết kế, trong khi độ chính xác có nghĩa là bạn đang đánh chúng một cách nhất quán trên nhiều đơn vị.

Trong gia công, dung sai là độ lệch so với giá trị cắt.Như vậy, nó liên quan đến độ chính xác, nhưng nó là giá trị do khách hàng chỉ định, không phải là thuộc tính của chính máy. Nếu khách hàng yêu cầu một tính năng của bộ phận phải rất nhất quán từ ô này sang ô khác, họ sẽ đặt dung sai chặt chẽ cho tính năng đó để cho phép độ lệch tối thiểu.Trong thực tế, điều này có nghĩa là máy phải được vận hành chậm hơn và cẩn thận hơn.   Nếu dung sai nhỏ hơn được chỉ định - ví dụ như trên các tính năng không gia công - thì quá trình gia công có thể được thực hiện nhanh hơn. Mặc dù dung sai được xác định bởi khách hàng, máy thường chỉ định dung sai tiêu chuẩn và dung sai tối thiểu có thể.

Hiệu suất gia công không chỉ liên quan đến lợi ích của doanh nghiệp mà còn liên quan đến sự an toàn, điều này có thể giảm thiểu khả năng xảy ra tai nạn an toàn một cách hiệu quả đồng thời mang lại lợi ích kinh tế cho doanh nghiệp.Do đó, điều đặc biệt quan trọng là tránh biến dạng của các bộ phận trong quá trình gia công.Người vận hành cần xem xét các yếu tố khác nhau và thực hiện các biện pháp thích hợp để ngăn ngừa biến dạng trong quá trình gia công để chi tiết hoàn thiện có thể được sử dụng đúng cách.Để đạt được mục tiêu này, cần phải phân tích các nguyên nhân gây biến dạng trong quá trình gia công các bộ phận và tìm ra các biện pháp đáng tin cậy cho sự biến dạng của các bộ phận, nhằm tạo nền tảng vững chắc cho việc thực hiện các mục tiêu chiến lược của các doanh nghiệp hiện đại. . Thứ nhất, phân tích nguyên nhân gây biến dạng khi gia công các chi tiết cơ khí   1, vai trò của nội lực dẫn đến sự thay đổi độ chính xác gia công của các bộ phận khi xử lý máy tiện, thường sử dụng vai trò của lực hướng tâm, với mâm cặp ba hàm hoặc bốn hàm của máy tiện, các bộ phận bị kẹt chặt, sau đó là các bộ phận cơ khí để gia công.Đồng thời, để đảm bảo các bộ phận không bị nới lỏng và giảm vai trò của lực hướng tâm bên trong khi lực tác dụng, cần phải làm cho lực kẹp lớn hơn lực cắt của máy.Lực kẹp tăng khi lực cắt tăng và giảm khi lực cắt tăng.Một hoạt động như vậy có thể làm cho các bộ phận cơ khí trong quá trình gia công lực ổn định.Tuy nhiên, sau khi mâm cặp ba hàm hoặc bốn hàm được giải phóng, các bộ phận cơ khí được gia công sẽ khác xa so với ban đầu, một số có hình đa giác, một số có hình bầu dục, độ lệch lớn.   2, biến dạng đàn hồi gây ra bởi tác động của ngoại lực trong gia công các bộ phận trong biến dạng đàn hồi của những lý do chính có một số khía cạnh.Đầu tiên, nếu cấu trúc bên trong của một số bộ phận chứa các tấm mỏng, thì sẽ có yêu cầu cao hơn đối với phương pháp vận hành, nếu không, khi người vận hành định vị và kẹp các bộ phận, nó không thể tương ứng với thiết kế giữa các bản vẽ, điều này sẽ dễ dẫn đến sinh ra biến dạng đàn hồi.Thứ hai, sự không đồng đều của máy tiện và đồ gá, do đó các bộ phận cố định ở cả hai bên của lực không đồng đều, dẫn đến lực cắt ở phía bên có vai trò nhỏ trong lực sẽ xuất hiện dưới tác động của lực sự dịch chuyển của các bộ phận biến dạng.Thứ ba, vị trí của các bộ phận trong quy trình không hợp lý, do đó độ cứng của các bộ phận bị giảm.Thứ tư, sự có mặt của lực cắt cũng là nguyên nhân gây biến dạng đàn hồi của chi tiết.Những lý do khác nhau dẫn đến biến dạng đàn hồi, tất cả đều minh họa ảnh hưởng của ngoại lực đến chất lượng gia công của các bộ phận cơ khí.   3, quá trình xử lý nhiệt dễ xảy ra các vấn đề biến dạng đối với loại tấm mỏng của các bộ phận cơ khí, do đường kính dài rất lớn của nó, trong quá trình xử lý nhiệt của nó dễ xảy ra tình trạng uốn cong mũ rơm.Một mặt, sẽ có hiện tượng phình ở giữa, độ lệch mặt phẳng tăng lên, mặt khác, do ảnh hưởng của các yếu tố bên ngoài khác nhau, do đó các bộ phận sinh ra hiện tượng uốn cong.Những vấn đề biến dạng này không chỉ do sự thay đổi ứng suất bên trong của các bộ phận sau khi xử lý nhiệt, và kiến ​​​​thức chuyên môn của người vận hành không vững chắc, không hiểu rõ về sự ổn định cấu trúc của các bộ phận, do đó làm tăng khả năng biến dạng của các bộ phận. Thứ hai, các biện pháp cải thiện biến dạng xử lý các bộ phận cơ khí   Trong quá trình xử lý thực tế của các bộ phận, dẫn đến biến dạng bộ phận của nhiều yếu tố.Để giải quyết cơ bản các vấn đề biến dạng này, người vận hành cần nghiêm túc tìm hiểu các yếu tố này trong công việc thực tế và kết hợp với bản chất của công việc để phát triển các biện pháp cải thiện.   1, nâng cao chất lượng của phôi trong quy trình vận hành cụ thể của các thiết bị khác nhau, nâng cao chất lượng của phôi là để ngăn chặn sự biến dạng của các bộ phận để đảm bảo rằng các bộ phận được xử lý đáp ứng các yêu cầu tiêu chuẩn cụ thể của các bộ phận, để đảm bảo cho việc sử dụng các bộ phận sau này.Do đó, người vận hành cần kiểm tra chất lượng của các khoảng trống khác nhau và thay thế kịp thời những khoảng trống có vấn đề để tránh những sự cố không đáng có.Đồng thời, người vận hành cần kết hợp các yêu cầu cụ thể của thiết bị để chọn khoảng trống đáng tin cậy nhằm đảm bảo chất lượng và độ an toàn của các bộ phận sau khi xử lý đáp ứng các yêu cầu tiêu chuẩn, từ đó kéo dài tuổi thọ của các bộ phận.   2, tăng độ cứng của các bộ phận để ngăn ngừa biến dạng quá mức trong quá trình gia công các bộ phận cơ khí, hiệu suất an toàn của các bộ phận bị ảnh hưởng bởi nhiều yếu tố khách quan.Đặc biệt là sau khi xử lý nhiệt các bộ phận, do hiện tượng co ứng suất, sẽ dẫn đến biến dạng các bộ phận.Do đó, để ngăn ngừa biến dạng, kỹ thuật viên cần chọn phương pháp xử lý hạn chế nhiệt phù hợp để thay đổi độ cứng của chi tiết.Điều này đòi hỏi phải áp dụng phương pháp xử lý hạn chế nhiệt thích hợp kết hợp với các đặc tính của bộ phận, do đó đảm bảo độ an toàn và độ tin cậy.Ngay cả sau khi xử lý nhiệt, sẽ không có biến dạng đáng kể.   3, việc sử dụng các đồ đạc đặc biệt để giảm biến dạng kẹp trong quá trình gia công các bộ phận cơ khí, các yêu cầu về tinh chế là rất nghiêm ngặt.Đối với các bộ phận khác nhau, việc sử dụng các đồ đạc đặc biệt khác nhau có thể làm cho các bộ phận trong quá trình xử lý không dễ xuất hiện sự dịch chuyển.Ngoài ra, trước khi gia công, nhân viên cũng cần tiến hành công việc chuẩn bị tương ứng, kiểm tra toàn diện các bộ phận cố định, so với bản vẽ, kiểm tra xem vị trí của các bộ phận cơ khí có chính xác không, nhằm giảm biến dạng kẹp.   4, các bộ phận xử lý cắt tỉa sau khi xử lý nhiệt rất dễ xảy ra các vấn đề biến dạng, điều này đòi hỏi các biện pháp để đảm bảo hiệu suất an toàn của các bộ phận.Trong các bộ phận cơ khí sau khi xử lý và biến dạng tự nhiên, sử dụng các công cụ chuyên nghiệp để cắt.Trong quá trình hoàn thiện các bộ phận gia công, cần tuân theo các yêu cầu tiêu chuẩn của ngành để đảm bảo chất lượng của các bộ phận và kéo dài tuổi thọ của chúng.Phương pháp này hiệu quả nhất khi được thực hiện sau khi bộ phận đã bị biến dạng.Nếu bộ phận bị biến dạng sau khi xử lý nhiệt, nó có thể được tôi luyện sau khi tôi.Điều này là do austenit còn sót lại có trong chi tiết sau khi tôi và các chất này sau đó được chuyển thành mactenxit ở nhiệt độ phòng và vật thể sau đó nở ra.Khi gia công các bộ phận phải xử lý cẩn thận từng chi tiết để có thể giảm xác suất biến dạng của các bộ phận, nắm bắt ý tưởng thiết kế trên bản vẽ, theo yêu cầu sản xuất để sản phẩm sản xuất ra đạt tiêu chuẩn, nâng cao hiệu quả kinh tế và hiệu quả, để đảm bảo chất lượng gia công các bộ phận cơ khí.   5, các biện pháp để giảm lực kẹp trong quá trình xử lý các bộ phận có độ cứng kém, bạn cần thực hiện một số biện pháp để tăng mức độ cứng của các bộ phận, chẳng hạn như bạn có thể tăng giá đỡ phụ.Cũng cần chú ý đến diện tích tiếp xúc giữa điểm bước lên và các bộ phận, tùy theo các bộ phận khác nhau mà chọn các phương pháp kẹp khác nhau, chẳng hạn như gia công bộ phận có thành mỏng, bạn có thể chọn thiết bị trục linh hoạt để kẹp, chú ý đến vị trí của bước lên nên chọn một phần cứng nhắc hơn.Và đối với các bộ phận cơ khí loại trục dài, bạn có thể sử dụng phương pháp định vị hai đầu.Đối với các bộ phận có đường kính rất lớn, cần sử dụng phương pháp kẹp hai đầu, không thể sử dụng phương pháp "một đầu kẹp, một đầu treo".Ngoài ra, khi gia công các bộ phận bằng gang, thiết kế của đồ gá phải dựa trên nguyên tắc tăng độ cứng của bộ phận đúc hẫng.Cũng có thể sử dụng một công cụ kẹp thủy lực mới để ngăn chặn hiệu quả các bộ phận trong quá trình kẹp bị biến dạng do các vấn đề về chất lượng.   6, giảm lực cắt trong quá trình cắt nên được kết hợp chặt chẽ với các yêu cầu xử lý để chú ý đến góc cắt để giảm lực cắt.Bạn có thể cố gắng tăng góc phía trước của dụng cụ và góc lệch chính, sao cho lưỡi cắt sắc nét và một dụng cụ hợp lý trong việc xoay kích thước của lực quay cũng rất quan trọng.Ví dụ, khi tiện các bộ phận có thành mỏng, nếu góc trước quá lớn sẽ làm cho góc nêm của dụng cụ lớn hơn, tốc độ mài mòn tăng nhanh, biến dạng và ma sát cũng sẽ giảm, đồng thời kích thước của góc trước có thể được chọn theo các công cụ khác nhau.Nếu bạn chọn các công cụ tốc độ cao, tốt nhất là góc trước từ 6 ° đến 30 °;nếu bạn sử dụng các công cụ cacbua, góc phía trước là tốt nhất từ ​​​​5 ° đến 20 °.

Môi trường làm việc của chúng tôi rất quan trọng, và nó có thể đóng một vai trò lớn.Trong cuộc sống bình thường, thường sử dụng các bộ phận cơ khí chính xác, vì vậy nó quen thuộc hơn với nó.Trong quá trình sản xuất gia công thực tế ở nhiều nguồn nhiệt khác nhau (nhiệt ma sát, nhiệt cắt, nhiệt độ môi trường, bức xạ nhiệt, v.v.) dưới tác động của máy công cụ, dụng cụ, phôi được gia công và các thay đổi nhiệt độ khác sẽ sinh ra biến dạng nhiệt, gây biến dạng nhiệt. ảnh hưởng đến sự dịch chuyển tương đối giữa phôi và dụng cụ, dẫn đến lỗi xử lý, sau đó ảnh hưởng đến độ chính xác gia công của các bộ phận.Chẳng hạn như hệ số giãn nở tuyến tính của thép là 0,000012 / ℃, đối với chiều dài của các bộ phận bằng thép 100mm, khi nhiệt độ tăng 1 ℃ sẽ giãn ra 1,2μm.nhiệt độ thay đổi ngoài việc ảnh hưởng trực tiếp đến sự giãn nở của phôi, độ chính xác của máy công cụ và thiết bị cũng có tác động.   Trong gia công chính xác, độ chính xác gia công của phôi và độ ổn định của độ chính xác đưa ra các yêu cầu cao hơn.Theo số liệu thống kê có liên quan, trong gia công chính xác, lỗi xử lý do biến dạng nhiệt gây ra chiếm 40% -70% tổng lỗi xử lý.Do đó, trong gia công chính xác có độ chính xác cao, để tránh sự giãn nở và co lại của phôi do thay đổi nhiệt độ, nhiệt độ tham chiếu của môi trường thường được xác định nghiêm ngặt.Và phạm vi sai lệch của thay đổi nhiệt độ được đặt, 20 ℃ ± 0,1 ℃ và 20 ± 0,01 ℃ của quá trình xử lý nhiệt độ không đổi đã xuất hiện. Nói chung, để xử lý chính xác với nhiệt độ và độ ẩm không đổi trong phòng thí nghiệm, để tránh phôi được xử lý trong quá trình xử lý và đo lường sự thay đổi nhiệt độ do giãn nở và co lại, thường quy định nghiêm ngặt về nhiệt độ chuẩn của phòng và sự phát triển của nhiệt độ thay đổi trong phạm vi sai lệch, trong khi các yêu cầu về độ ẩm tương đối của không khí không nghiêm ngặt như các yêu cầu về độ chính xác của thử nghiệm dệt may.Chẳng hạn như phòng thí nghiệm xử lý siêu chính xác quốc gia, nhiệt độ yêu cầu là 20 ℃ ± 0,2 ℃, trong khi độ ẩm tương đối là 45% ± 5%.

Trong quá trình gia công cơ khí chính xác, các công ty không chỉ cần đảm bảo chất lượng của nó mà còn cần phải bảo trì cẩn thận về khía cạnh thẩm mỹ bên ngoài.Để bảo vệ các bộ phận chính xác khỏi sự ăn mòn của mồ hôi, không khí và các bộ phận khác, để chúng luôn ở tình trạng xuất xưởng và nâng cao tuổi thọ.Các bộ phận cần được đóng gói sau khi ra khỏi lò trong các gói kín riêng lẻ, đồng thời chúng cũng cần được lau sạch bằng xăng hoặc cồn, một công việc đòi hỏi phải có găng tay để làm việc và thổi khô, sau đó được cách ly bằng bông. Trong các hình thức gia công chính xác khác nhau, vít cân bằng rất khó gia công do khe mở sâu, chiều rộng nhỏ, phạm vi kích thước nhỏ và các yêu cầu khác, dẫn đến quá trình gia công khó khăn, dễ trầy xước và khó đảm bảo kích thước hình dạng. .Từ quy trình xử lý truyền thống, kết hợp với các công cụ đo lường hiện có, có thể tiến hành đánh bóng khuôn và bôi trơn khe mở trước khi xử lý, và cũng có thể thiết kế một công cụ lốp kẹp để cho phép vít cân bằng và công cụ lốp được xử lý đồng thời trong quá trình gia công chính xác, với khoảng cách nhỏ giữa dụng cụ lốp và phôi, điều này không chỉ cải thiện độ cứng của rãnh mở và giảm khả năng biến dạng mà còn cho phép vít cân bằng đạt được yêu cầu về độ chính xác. Sự ra đời của phép đo sin, máy đo sin là một bảng đòn bẩy với hiệu chỉnh độ côn hoặc góc làm việc, khối đo và mối quan hệ sin trong hàm lượng giác Một máy đo chính xác, bao gồm hai xi lanh chính xác và thân máy phẳng làm việc chính xác, trong quá trình xử lý máy công cụ có thể là xử lý góc của phôi với định vị chính xác, trong quá trình xử lý các bộ phận cơ khí chính xác, sẽ được đặt trên tấm làm việc của máy đo hình sin, mặt phẳng đối diện với máy đo hình sin. Phôi trên tấm chặn được định vị và kích thước yêu cầu cuối cùng của nó là tổng chiều cao của thước đo hình sin và kích thước của phôi được đo.Sau khi đo lường như vậy, dung sai của hình dạng và kích thước của các bộ phận chính xác có thể được kiểm soát chặt chẽ và vị trí của lỗi có thể được định vị chính xác, trong khi có thể dễ dàng lấy được dữ liệu chính xác của phôi.      

So với quy trình khoan-mở rộng-doa, kích thước lỗ khoan không bị giới hạn bởi kích thước dụng cụ và lỗ khoan có khả năng sửa lỗi mạnh mẽ, có thể sửa lỗi lệch trục lỗ ban đầu bằng một số bước chạy dao và có thể tạo lỗ khoan và bề mặt định vị duy trì độ chính xác vị trí cao. So với tiện, chất lượng và năng suất doa không cao bằng tiện do hệ thống thanh công cụ có độ cứng và biến dạng kém, khả năng tản nhiệt và thoát phoi kém, biến dạng nhiệt của phôi và dụng cụ lớn. Như chúng ta có thể thấy từ phân tích trên, doa có thể được thực hiện với nhiều kích thước và mức độ chính xác khác nhau, và nó gần như là phương pháp duy nhất cho các lỗ và hệ thống lỗ có yêu cầu về đường kính lớn, kích thước và độ chính xác vị trí cao.Độ chính xác gia công của doa là cấp IT9 đến IT7 và độ nhám bề mặt Ra là .Doa có thể được thực hiện trên máy khoan, máy tiện, máy phay và các máy công cụ khác, với ưu điểm là tính linh hoạt, sản xuất được sử dụng rộng rãi.Trong sản xuất hàng loạt, khuôn doa thường được sử dụng để nâng cao hiệu quả doa.

Phương pháp phân chia quá trình công việc   Các bộ phận gia công trên máy tiện CNC nên được chia thành các quy trình theo nguyên tắc tập trung quy trình và hầu hết hoặc thậm chí tất cả các bề mặt phải được hoàn thiện dưới một lần kẹp càng nhiều càng tốt.Theo các hình dạng cấu trúc khác nhau, thường chọn hình tròn bên ngoài, mặt cuối hoặc lỗ bên trong, kẹp mặt cuối và cố gắng thống nhất tham chiếu thiết kế, tham chiếu quy trình và nguồn gốc lập trình.Trong sản xuất hàng loạt, các phương pháp sau thường được sử dụng để phân chia quy trình.   1, theo quy trình phân chia bề mặt xử lý bộ phận   Đó là, việc hoàn thành cùng một phần của quy trình bề mặt cho một quy trình, để xử lý nhiều bộ phận bề mặt phức tạp và phức tạp, theo các đặc điểm cấu trúc của nó (chẳng hạn như hình dạng bên trong, hình dạng, bề mặt và mặt phẳng, v.v.) thành nhiều quy trình .   Bề mặt yêu cầu độ chính xác vị trí cao sẽ được hoàn thành trong một lần kẹp, để không ảnh hưởng đến độ chính xác vị trí của lỗi do nhiều lần kẹp định vị tạo ra.Như được hiển thị trong Hình 1, phù hợp với các đặc điểm quy trình của bộ phận, các đường viền bên ngoài và bên trong của gia công thô và hoàn thiện trong một quy trình để giảm số lượng kẹp, có lợi cho việc đảm bảo tính đồng trục.   2、Chia gia công thô và hoàn thiện   Nghĩa là, một phần của quy trình đã hoàn thành trong gia công thô là một quy trình và một phần của quy trình đã hoàn thành trong gia công tinh là một quy trình.Đối với các bộ phận có biên độ lớn và yêu cầu độ chính xác xử lý cao, nên tách riêng và hoàn thiện thô và chia thành hai hoặc nhiều quy trình.Tiện thô sẽ được bố trí ở độ chính xác thấp hơn, máy công cụ CNC công suất cao hơn để thực hiện, tiện tinh sẽ được bố trí ở máy công cụ CNC có độ chính xác cao hơn để hoàn thành.   Phương pháp phân chia này phù hợp với các bộ phận có biến dạng lớn sau khi gia công, cần gia công thô và gia công tinh riêng biệt, chẳng hạn như các bộ phận có phôi đúc, các bộ phận hàn hoặc rèn.   Phân chia quy trình theo loại công cụ được sử dụng   3、Phân chia quy trình theo loại công cụ được sử dụng   Cùng một công cụ để hoàn thành một phần của quy trình cho một quy trình, phương pháp này phù hợp với bề mặt phôi được gia công nhiều hơn, máy công cụ hoạt động liên tục trong một thời gian dài, việc chuẩn bị các quy trình xử lý và kiểm tra tình hình khó khăn.   4, theo số lần quá trình cài đặt   Một phần của quá trình để hoàn thành cài đặt cho một quá trình.Phương pháp này phù hợp với phôi có ít nội dung gia công, gia công xong đạt trạng thái chờ kiểm tra. Sau khi phân tích nghiêm túc và cẩn thận sơ đồ bộ phận, cần tuân thủ các nguyên tắc cơ bản sau để phát triển kế hoạch gia công - thô trước, sau đó tinh, gần rồi xa, chéo trong và ngoài, số lượng phân đoạn chương trình ít nhất và lộ trình chạy dao ngắn nhất .   (1) Thô trước rồi tinh   Điều đó có nghĩa là độ chính xác gia công được cải thiện dần dần theo trình tự tiện thô và tiện tinh một nửa.Để nâng cao hiệu quả sản xuất và đảm bảo chất lượng của các bộ phận hoàn thiện, trong quá trình cắt, nên sắp xếp quá trình gia công thô trước, trong một khoảng thời gian ngắn hơn, loại bỏ phần lớn phụ cấp gia công trước khi hoàn thiện, đồng thời cố gắng đảm bảo rằng trợ cấp hoàn thành là thống nhất.   (2) Gần trước rồi xa   Xa và gần được đề cập ở đây là theo khoảng cách của phần gia công so với điểm chạy dao.Nói chung, đặc biệt là trong gia công thô, người ta thường bố trí phần gần điểm dao sẽ được gia công trước và phần xa điểm dao sẽ được gia công sau, nhằm rút ngắn khoảng cách di chuyển của dao và giảm khoảng trống. thời gian du lịch.   (3) Giao thoa bên trong và bên ngoài   Đối với cả bề mặt bên trong (khoang bên trong) và bề mặt bên ngoài của các bộ phận được gia công, trình tự xử lý phải được sắp xếp sao cho bề mặt bên trong và bên ngoài được gia công thô trước, sau đó là bề mặt bên trong và bên ngoài để hoàn thiện.   Xác định đường dẫn công cụ   Đường chạy dao: trong gia công CNC, điểm vị trí của dao so với quỹ đạo và hướng chuyển động của phôi.Đó là, công cụ từ khi bắt đầu chuyển động của điểm công cụ, cho đến khi kết thúc chương trình xử lý sau đường dẫn, bao gồm đường dẫn xử lý cắt và cắt công cụ, cắt ra và hành trình trống không cắt khác.   Xác định nguyên tắc chung của đường chạy dao: dưới tiền đề đảm bảo độ chính xác gia công và chất lượng bề mặt của bộ phận, cố gắng rút ngắn đường chạy dao để nâng cao năng suất;tính toán giá trị tọa độ thuận tiện, giảm khối lượng công việc lập trình, lập trình dễ dàng.Đối với nhiều lần lặp lại lộ trình chạy dao, các chương trình con nên được viết để đơn giản hóa việc lập trình. Máy tiện CNC trên lộ trình công cụ thường được sử dụng để xử lý các bộ phận.   Phân tích đường chạy dao tiện cung tròn   Khi thực sự tiện một cung tròn, cần có nhiều công cụ để xử lý và hầu hết phần dư được loại bỏ trước khi quay cung tròn cần thiết.   Phân tích tuyến đường rãnh   Khi tiện rãnh hình chữ nhật có độ chính xác thấp và chiều rộng hẹp, hãy sử dụng dụng cụ tạo rãnh có chiều rộng bằng chiều rộng của rãnh và sử dụng phương pháp nạp thẳng để tiện một lúc.Rãnh có yêu cầu độ chính xác cao thường được quay bằng nguồn cấp dữ liệu thứ hai, nghĩa là rãnh cấp dữ liệu đầu tiên, cả hai mặt của thành rãnh để lại lề quay chính xác, nguồn cấp dữ liệu thứ hai với công cụ cắt có chiều rộng bằng nhau.   Khi tiện các rãnh rộng hơn, bạn có thể sử dụng nhiều phương pháp nạp thẳng để cắt và để lại dung sai gia công tinh trên thành và đáy rãnh, và con dao cuối cùng gia công tinh theo kích thước.

Các tiêu chuẩn của ngành công nghiệp xử lý các bộ phận chính xác rất nghiêm ngặt, khi xử lý có các quy trình quy trình khác nhau như vào dao, ra khỏi dao.Kích thước cũng sẽ có những nhu cầu cụ thể khác nhau tùy theo sản phẩm, yêu cầu về độ chính xác của gia công cũng sẽ khác nhau, nói chung, yêu cầu về độ chính xác của gia công chính xác rất cao, đôi khi thậm chí chính xác đến 1mm dưới sự khác biệt về số lượng micron, kích thước nếu chênh lệch là rất lớn sản phẩm sẽ trở thành phế liệu, cần phải gia công lại mới đạt yêu cầu, quá trình này rất tốn thời gian và công sức, có khi làm phế liệu toàn bộ nguyên vật liệu, dẫn đến tăng giá thành, đồng thời các bộ phận bị ràng buộc không sử dụng được.Đồng thời, các bộ phận cũng không thể sử dụng được, vì vậy việc xử lý các bộ phận chính xác là rất nhiều yêu cầu.Vì vậy, các yêu cầu của xử lý các bộ phận chính xác là gì? (1) thông thường để đảm bảo độ chính xác gia công của các bộ phận, các bộ phận thô và xử lý các bộ phận cơ khí chính xác phải được chạy riêng, bởi vì xử lý các bộ phận thô và xử lý các bộ phận chính xác khối lượng cắt, lực kẹp, nhiệt, phôi phải chịu lực cắt không giống nhau, nếu gia công thô và gia công chính xác liên tục, độ chính xác của các bộ phận gia công chính xác sẽ bị mất do sự khác biệt về ứng suất.   (2) sự hợp lý của việc lựa chọn thiết bị.Việc gia công các chi tiết thô không yêu cầu độ chính xác gia công cao, chủ yếu chỉ dùng để gia công cắt biên, do đó gia công chính xác yêu cầu gia công trên các máy công cụ có độ chính xác rất cao. (3) trong lộ trình xử lý các bộ phận chính xác, thường được sắp xếp với quy trình xử lý nhiệt.Vị trí quy trình xử lý nhiệt được sắp xếp như sau: để cải thiện hiệu suất cắt của kim loại, chẳng hạn như ủ, chuẩn hóa, tôi luyện, v.v., thường được bố trí trong các bộ phận cơ khí trước khi xử lý.   (4) Nói chung, hầu hết các bộ phận xử lý chính xác đều có quy trình xử lý nhiệt, quy trình xử lý nhiệt có thể cải thiện hiệu suất cắt của kim loại

Các bộ phận chính xác trong ứng dụng thực tế chắc chắn có độ chính xác càng cao, càng tinh xảo có thể phản ánh mức độ xử lý và chất lượng, đồng thời những sản phẩm này cũng được người tiêu dùng ưa chuộng hơn, nói chung trong quá trình gia công CNC có những ưu điểm và đặc điểm không thể so sánh được. chất lượng sản phẩm thường cao hơn, vậy đặc điểm của gia công các bộ phận chính xác CNC là gì? 1, trước hết, xử lý các bộ phận chính xác CNC hiệu quả sản xuất cao hơn, xử lý các bộ phận CNC có thể xử lý nhiều bề mặt cùng một lúc, so với xử lý máy tiện thông thường có thể tiết kiệm rất nhiều quy trình, tiết kiệm thời gian và xử lý CNC vượt trội về chất lượng. các bộ phận là máy tiện tương đối bình thường ổn định hơn nhiều.   2, Gia công các bộ phận chính xác CNC có một vai trò không thể thay thế trong việc phát triển các sản phẩm mới, nói chung, thông qua lập trình có thể có mức độ phức tạp khác nhau của việc xử lý các bộ phận ah, và thay đổi và cập nhật thiết kế chỉ cần thay đổi chương trình của máy tiện , điều này có thể rút ngắn đáng kể chu kỳ phát triển sản phẩm. 3, mức độ tự động hóa của gia công các bộ phận chính xác CNC là rất đủ, giúp giảm đáng kể cường độ lao động thể chất của công nhân, công nhân trong quá trình gia công không cần phải giống như các máy tiện thông thường mà toàn bộ điều khiển, chủ yếu là quan sát và giám sát máy tiện .Nhưng nội dung kỹ thuật tương ứng của gia công CNC cao hơn so với máy tiện thông thường, vì vậy nó đòi hỏi lao động trí óc cao hơn so với máy tiện thông thường.   4. Đầu tư ban đầu tương đối lớn so với máy tiện thông thường, bởi vì giá của máy tiện CNC rất cao, chi phí bảo trì và thời gian chuẩn bị xử lý đầu tiên kéo dài.