Trung Quốc Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. tin tức công ty

Tập trung vào máy tiện CNC   Sau khi chọn phương pháp xử lý và phân chia quy trình, bước tiếp theo là sắp xếp hợp lý trình tự của quy trình.Quá trình gia công của các bộ phận thường bao gồm quá trình cắt, quá trình xử lý nhiệt và quá trình phụ trợ.Việc sắp xếp hợp lý thứ tự của quy trình cắt, xử lý nhiệt và quy trình phụ trợ, đồng thời giải quyết vấn đề kết nối giữa các quy trình có thể cải thiện chất lượng và năng suất xử lý của các bộ phận và giảm chi phí xử lý.Trong các bộ phận xử lý máy tiện CNC, nên được chia thành các quy trình theo nguyên tắc tập trung quy trình, việc sắp xếp các bộ phận chuyển thứ tự xử lý thường tuân theo các nguyên tắc sau. 1. Máy tiện CNC trong các bộ phận gia công thô trước và sau đó tinh   Theo trình tự tiện thô → tiện bán tinh → tiện tinh, dần dần nâng cao độ chính xác gia công của các bộ phận.Tiện thô sẽ cắt bỏ phần lớn biên gia công trên bề mặt phôi trong khoảng thời gian ngắn hơn, điều này không chỉ cải thiện tốc độ loại bỏ kim loại mà còn đáp ứng các yêu cầu về tính đồng nhất của biên tiện hoàn thiện.Nếu độ đồng đều của phần dư còn lại sau khi tiện thô không đáp ứng các yêu cầu của quá trình hoàn thiện, thì nên bố trí tiện bán tinh để làm cho phần dư hoàn thiện nhỏ và đồng đều.Khi tiện xong, dao được gia công dọc theo đường viền của chi tiết cùng một lúc để đảm bảo độ chính xác gia công của chi tiết.   2. Máy tiện CNC trong các bộ phận xử lý đầu tiên gần và sau đó xa   Xa và gần được đề cập ở đây là theo khoảng cách của phần xử lý so với điểm thay đổi công cụ.Thông thường trong gia công thô, các bộ phận gần điểm thay dao được xử lý trước và các bộ phận ở xa điểm thay dao được xử lý sau, nhằm rút ngắn khoảng cách di chuyển của dụng cụ, giảm thời gian di chuyển trống và giúp duy trì độ cứng của các bộ phận trống hoặc bán thành phẩm và cải thiện điều kiện cắt của chúng.   3. Máy tiện CNC trong gia công các chi tiết chữ thập bên trong và bên ngoài   Đối với các bộ phận có cả bề mặt bên trong (loại bên trong, khoang bên trong) và bề mặt bên ngoài, khi sắp xếp trình tự xử lý, bề mặt bên trong và bên ngoài phải được xử lý thô trước, sau đó xử lý mịn bề mặt bên trong và bên ngoài.   Khi gia công bề mặt bên trong và bên ngoài, loại bên trong và khoang thường được gia công trước, sau đó mới gia công bề mặt bên ngoài.Lý do là khó kiểm soát kích thước và hình dạng của bề mặt bên trong, độ cứng của dụng cụ tương ứng kém, độ bền của đầu dụng cụ (cạnh) dễ bị ảnh hưởng bởi nhiệt cắt và giảm, đồng thời khó gia công hơn. loại bỏ các chip trong chế biến.   4. Máy tiện CNC tập trung vào công cụ xử lý bộ phận   Nồng độ công cụ đề cập đến việc sử dụng một công cụ sau khi xử lý các bộ phận tương ứng, sau đó thay đổi một công cụ khác để xử lý các bộ phận tương ứng khác, nhằm giảm hành trình trống và thời gian thay đổi công cụ.   5. Máy tiện CNC trên bề mặt đế gia công các bộ phận trước Bề mặt được sử dụng làm tham chiếu tốt phải được xử lý trước, vì bề mặt làm tham chiếu định vị càng chính xác thì lỗi kẹp càng nhỏ.Ví dụ: khi gia công các bộ phận của trục, luôn luôn gia công lỗ tâm trước, sau đó gia công bề mặt ngoài và mặt cuối với lỗ tâm làm tham chiếu chính xác. Máy tiện CNC trong quá trình xử lý các bộ phận để xác định lộ trình cấp liệu Lộ trình nạp đề cập đến đường dẫn mà công cụ bắt đầu di chuyển từ điểm bắt đầu cho đến khi nó quay trở lại điểm và kết thúc chương trình xử lý, bao gồm đường dẫn xử lý cắt và hành trình trống không cắt như giới thiệu công cụ và cắt ra. 1. Máy tiện CNC trong phần giới thiệu công cụ gia công các bộ phận, cắt ra Khi gia công trên máy tiện CNC, đặc biệt là tiện tinh, cần xem xét đúng lực hút của dụng cụ, đường cắt, cố gắng làm cho đầu dụng cụ dọc theo đường viền của hướng tiếp tuyến của phần giới thiệu, cắt ra, để tránh thay đổi đột ngột khi cắt biến dạng lực và đàn hồi, dẫn đến trầy xước bề mặt đường viền kết nối trơn tru, thay đổi hình dạng đột ngột hoặc dấu vết dụng cụ bị đọng và các vấn đề khác.   2. Máy tiện CNC trong quá trình xử lý các bộ phận để xác định lộ trình hành trình trống ngắn nhất Xác định hành trình trống ngắn nhất ngoài việc dựa vào nhiều kinh nghiệm thực tế, nên giỏi phân tích, nếu cần thiết, có thể bổ sung bằng một số tính toán đơn giản.Trong quá trình chuẩn bị thủ công cho chương trình gia công đường bao phức tạp hơn, người lập trình (đặc biệt là người mới bắt đầu) đôi khi sẽ hoàn thành xử lý từng công cụ bằng cách thực hiện lệnh "quay về 0" (nghĩa là quay lại điểm thay đổi công cụ), để nó quay trở lại công cụ thay đổi vị trí điểm, rồi thực hiện chương trình tiếp theo.Điều này sẽ làm tăng khoảng cách của đường chạy dao, do đó làm giảm đáng kể năng suất.Do đó, không nên sử dụng hướng dẫn "quay về số 0" khi thực hiện hành động rút lui mà không thay đổi công cụ.Khi sắp xếp đường chạy dao, khoảng cách giữa điểm cuối của công cụ trước và điểm bắt đầu của công cụ tiếp theo phải được rút ngắn càng nhiều càng tốt để đáp ứng yêu cầu của đường chạy dao ngắn nhất.Công cụ tiện CNC thay đổi vị trí điểm để thay đổi công cụ không chạm vào phôi theo nguyên tắc.   3. Máy tiện CNC trong quá trình xử lý các bộ phận để xác định lộ trình cắt ngắn nhất Lộ trình cắt ngắn có thể cải thiện hiệu quả năng suất và giảm lượng mài mòn dụng cụ.Khi sắp xếp đường dẫn thức ăn cắt thô hoặc bán tinh, nên tính đến độ cứng của các bộ phận gia công và quy trình xử lý và các yêu cầu khác, không được bỏ qua cái khác.

Tập trung vào máy tiện CNC   Kẹp phôi có nghĩa là định vị và kẹp chặt phôi trên máy tiện CNC hoặc trong máy tiện CNC gá trong quá trình tiện, phôi phải quay cùng với trục chính của máy tiện CNC, do đó khi kẹp trên máy tiện CNC yêu cầu trục của phôi cần gia công và trục của trục chính máy tiện CNC phải đồng trục, phôi phải được kẹp chặt để tránh phôi bị lỏng hoặc rơi ra dưới tác dụng của lực cắt và gây ra tai nạn.   Theo hình dạng, kích thước và số lượng gia công của phôi, các phương pháp kẹp khác nhau có thể được sử dụng để kẹp phôi trên máy tiện CNC.Các phụ tùng được sử dụng để nạp phôi trên máy tiện CNC cũng giống như mâm cặp tự định tâm/mâm cặp tác động đơn, tâm, trục giữa, khung giữa, giá đỡ dụng cụ, mâm cặp và bàn ủi góc, v.v. 1. Gia công kẹp mâm cặp tự định tâm trên máy tiện CNC   Mâm cặp tự định tâm của máy tiện CNC được gắn trên trục chính thông qua mặt bích để kẹp phôi.Bánh răng côn nhỏ quay bằng cách đưa cờ lê đầu vuông vào lỗ vuông của mâm cặp tự định tâm, giúp bánh răng côn lớn quay và bánh răng côn lớn truyền động ba hàm được ren bằng đĩa ở mặt sau để di chuyển dọc theo hướng xuyên tâm một cách đồng bộ.   Đặc điểm của mâm cặp tự định tâm máy tiện CNC là ba hàm có thể tự động định tâm phôi, dễ dàng kẹp và hiệu chỉnh phôi, nhưng lực kẹp nhỏ, không kẹp được phôi lớn và không đều.   Phương pháp mâm cặp tự định tâm của máy tiện CNC để nạp phôi có kẹp thuận và kẹp ngược để tải phôi, khi kẹp gắp ngược thì 3 gắp sẽ được tháo ra và cài đặt nhảy có thể kẹp ngược để nạp phôi có đường kính lớn hơn.   Hàm của mâm cặp được gọi là hàm cứng, được làm cứng để có độ cứng.Móng làm bằng thép không cứng hoặc đồng và nhôm được gọi là móng mềm, thường được hàn trên móng cứng, được định vị tốt và không dễ kẹp phôi, có thể xử lý trước khi sử dụng, tiện hoặc mài. 2. Mâm cặp hành động đơn của máy tiện CNC để kẹp phôi   Bốn hàm của mâm cặp hành động đơn của máy tiện CNC có thể di chuyển độc lập, bởi vì mặt sau của mỗi hàm có ren trong nửa nắp và vít ăn khớp, và vít có một lỗ ở cuối.   Khi cờ lê mâm cặp được sử dụng để xoay một lỗ bên nhất định, vít tương ứng được điều khiển để quay và các hàm có thể được kẹp hoặc nới lỏng.Do đó, mâm cặp hành động đơn của máy tiện CNC có thể kẹp các phôi có tiết diện hình vuông/hình chữ nhật/hình elip và hình dạng không đều, đồng thời có thể xoay các trục và lỗ lệch tâm.Do đó, lực kẹp của mâm cặp tác động đơn cho máy tiện CNC lớn hơn lực kẹp của mâm cặp mới tự điều chỉnh dài để kẹp phôi tròn thông thường có đường kính lớn hơn.   Máy tiện CNC với mâm cặp hành động đơn để kẹp phôi, do bốn hàm không đồng bộ nên không thể tự động định tâm, cần hiệu chỉnh cẩn thận sao cho trục của phôi thẳng hàng với trục quay của trục chính.Độ chính xác định vị là 0,2-0,5mm với đĩa vẽ nguệch ngoạc theo bề mặt tròn bên trong và bên ngoài của phôi hoặc đường xử lý được vẽ sẵn;độ chính xác định vị 0,01-0,02mm có thể đạt được với bảng tỷ lệ phần trăm theo bề mặt hoàn thiện của phôi. Khi trợ cấp gia công của từng phần của phôi không đồng đều, hãy tập trung vào phần có trợ cấp ít hơn, nếu không phôi sẽ dễ bị loại bỏ.   Mâm cặp hành trình đơn của máy tiện CNC đều có thể sử dụng kẹp dương hoặc kẹp ngược để kẹp phôi, nhưng cũng có thể sử dụng một hoặc hai kẹp ngược, phần còn lại vẫn sử dụng kẹp dương để kẹp phôi.

CNC biên giới   Trong quá trình cắt, thành mỏng do lực cắt, dễ tạo ra biến dạng, dẫn đến hiện tượng hình bầu dục hoặc nhỏ ở giữa, hai đầu có hiện tượng "hình eo".Ngoài ra, vỏ mỏng do tản nhiệt kém trong quá trình gia công, rất dễ sinh ra biến dạng nhiệt, không dễ đảm bảo chất lượng gia công của các bộ phận.Các bộ phận sau đây không chỉ bất tiện khi kẹp mà còn khó xử lý các bộ phận, vì vậy cần phải thiết kế một trục bảo vệ và tay áo có thành mỏng đặc biệt. Phân tích quá trình   Theo các yêu cầu kỹ thuật được cung cấp trong bản vẽ, phôi được gia công bằng ống thép liền mạch, độ nhám bề mặt của lỗ bên trong và thành ngoài là Ra1,6μm, có thể đạt được bằng cách tiện, nhưng độ trụ của lỗ bên trong là 0,03mm, đây là yêu cầu cao đối với các bộ phận có thành mỏng.Trong sản xuất hàng loạt, lộ trình quy trình đại khái như sau: vật liệu - xử lý nhiệt - tiện mặt cuối - tiện vòng tròn bên ngoài - tiện lỗ bên trong - kiểm tra chất lượng.   Quá trình "gia công lỗ khoan" là chìa khóa để kiểm soát chất lượng.Chúng tôi bỏ vòng tròn bên ngoài sang một bên, vỏ có thành mỏng trên việc cắt lỗ bên trong rất khó đảm bảo rằng 0,03mm của hình trụ.   Công nghệ chính của tiện lỗ   Công nghệ chính của tiện lỗ là giải quyết vấn đề về độ cứng và loại bỏ phoi của dụng cụ tiện lỗ bên trong.Tăng độ cứng của dụng cụ tiện lỗ bên trong, thực hiện các biện pháp sau.   (1) Cố gắng tăng diện tích mặt cắt ngang của cán dụng cụ, thông thường đầu của dụng cụ tiện lỗ bên trong nằm trên đỉnh của cán dụng cụ, sao cho diện tích mặt cắt ngang của cán dụng cụ nhỏ hơn 1 /4 diện tích mặt cắt ngang của lỗ, như thể hiện trong hình bên trái bên dưới.Nếu đầu của dụng cụ tiện lỗ trong nằm trên đường tâm của cán, thì diện tích mặt cắt ngang của cán trong lỗ có thể tăng lên rất nhiều như sau   (2) Chiều dài phần mở rộng của thân có thể dài hơn 5-8 mm so với chiều dài phôi để tăng độ cứng của thân và giảm rung trong quá trình cắt. Giải quyết vấn đề loại bỏ chip   Chủ yếu kiểm soát hướng của dòng chảy cắt, dụng cụ tiện thô yêu cầu dòng phoi chảy vào bề mặt được gia công (xả phoi phía trước), vì lý do này, hãy sử dụng độ nghiêng cạnh dương của dụng cụ tiện lỗ, như thể hiện trong hình bên dưới.   Khi tiện tinh, dòng phoi cần phải xả phoi nghiêng về phía trước (xả phoi ở tâm lỗ), vì vậy khi mài dụng cụ cần chú ý đến hướng mài của lưỡi cắt, theo phương pháp xả phoi hồ quang nghiêng về phía trước, như hình minh họa trong hình bên dưới Hợp kim dụng cụ tiện tinh với YA6, loại M hiện tại, độ bền uốn, khả năng chống mài mòn, độ bền va đập và khả năng chống bám dính và nhiệt độ với thép tốt hơn.   Khi mài góc trước mài tròn thành góc giống như vòng cung 10-15 °, góc sau theo quá trình xử lý vòng cung cách tường 0,5-0,8mm (đường đáy dụng cụ dọc theo cung), c góc cạnh cắt k đến § 0,5-1 cho dọc theo mép phoi B điểm cắt cạnh cho R1-1,5, ngược góc mài thành 7-8 ° cho thích hợp, mép trong E của điểm AA mài thành vòng sơ tán phoi ra ngoài. phương pháp gia công   (1) Trước khi xử lý, bạn phải thực hiện bảo vệ trục.Mục đích chính của bộ phận bảo vệ trục: biến ống bọc thành mỏng của lỗ bên trong về kích thước ban đầu của bộ, với mặt trước và mặt sau của đỉnh được cố định để nó không bị biến dạng trong trường hợp gia công vòng tròn bên ngoài , để duy trì chất lượng và độ chính xác của quá trình xử lý vòng tròn bên ngoài.Do đó, việc xử lý bộ phận bảo vệ trục là liên kết chính của quá trình xử lý vỏ thành mỏng   Gia công phôi trục bảo vệ bằng thép carbon 45 ﹟;mặt cuối tiện, mở hai lỗ trên loại B, tiện thô hình tròn ngoài, chừa lề 1mm.bằng hình dạng ủ xử lý nhiệt, sau đó tiện tinh để lại lề mài 0,2mm.Xử lý nhiệt lại nghiền bề mặt cháy, độ cứng HRC50, sau đó bằng máy mài hình trụ thành hình dưới đây, độ chính xác đáp ứng yêu cầu, sau khi hoàn thành được sử dụng.   (2) Để làm cho phôi hoàn thiện cùng một lúc, phôi rời khỏi vị trí kẹp và cắt trợ cấp.   (3) Đầu tiên, phôi được xử lý nhiệt và tôi luyện đến độ cứng HRC28-30 (độ cứng của phạm vi gia công).   (4) Dụng cụ tiện sử dụng C620, trước tiên hãy đặt tâm phía trước vào vị trí côn trục chính cố định, để tránh biến dạng phôi khi kẹp ống lót có thành mỏng, hãy thêm một ống lót dày dạng vòng mở, như thể hiện trong hình bên dưới. Để duy trì sản xuất hàng loạt, một đầu của vòng tròn bên ngoài của ống bọc thành mỏng được gia công với kích thước đồng nhất d, t thước là vị trí kẹp dọc trục, ống bọc thành mỏng được ép để cải thiện chất lượng của lỗ bên trong khi quay, để duy trì kích thước.Xem xét rằng có nhiệt cắt được tạo ra, kích thước giãn nở của phôi rất khó nắm bắt.Cần đổ vừa đủ dung dịch cắt gọt để giảm biến dạng nhiệt của phôi.   (5) Kẹp phôi chắc chắn bằng mâm cặp ba vấu định tâm tự động, xoay mặt cuối và tiện thô vòng tròn bên trong.Để lại lề gia công tinh 0,1-0,2mm, thay dụng cụ tiện tinh để cắt bớt lề gia công cho trục bảo vệ đầy đủ theo yêu cầu về độ khít và độ nhám.Tháo dụng cụ tiện lỗ khoan, lắp trục bảo vệ vào đỉnh trước, kẹp bằng đỉnh ụ theo yêu cầu về chiều dài, thay đổi dụng cụ tiện ngoài thành tiện thô hình tròn bên ngoài, sau đó tiện hoàn tất theo yêu cầu của bản vẽ.Sau khi vượt qua kiểm tra, sử dụng dụng cụ cắt để cắt phôi theo chiều dài yêu cầu.Để làm cho phôi bị ngắt kết nối khi cắt phẳng, cạnh dao được mài vát, sao cho mặt cuối của phôi phẳng;Bảo vệ trục mài tiết diện nhỏ là cắt bỏ để lại một khe hở và mài nhỏ, bảo vệ trục làm giảm sự biến dạng của phôi, chống rung, cũng như cắt đứt khi rơi chạm vào nguyên nhân.

ổn định là gì?Ổn định được chia thành ổn định quá trình và ổn định sản xuất.Sự ổn định của quy trình đề cập đến việc đáp ứng việc sản xuất các sản phẩm đủ tiêu chuẩn với sự ổn định của kế hoạch quy trình;ổn định sản xuất là quá trình sản xuất có sự ổn định về năng lực sản xuất.   Do hầu hết các doanh nghiệp sản xuất khuôn mẫu trong nước là doanh nghiệp vừa và nhỏ, một bộ phận đáng kể vẫn ở giai đoạn quản lý sản xuất phân xưởng truyền thống, thường bỏ qua tính ổn định của khuôn dẫn đến chu kỳ phát triển khuôn dài, chi phí sản xuất cao. , làm hạn chế nghiêm trọng tốc độ phát triển của doanh nghiệp. Trước tiên, hãy xem xét các yếu tố chính ảnh hưởng đến độ ổn định của các bộ phận dập phần cứng, đó là: phương pháp sử dụng vật liệu khuôn;các yêu cầu về độ bền của các bộ phận kết cấu của khuôn;sự ổn định của hiệu suất của vật liệu dập;đặc điểm dao động của chiều dày vật liệu;phạm vi thay đổi của vật liệu;kích thước điện trở của thanh chịu kéo;phạm vi thay đổi của lực uốn;và sự lựa chọn của chất bôi trơn.   Như chúng ta đã biết, vật liệu kim loại được sử dụng trong khuôn dập có nhiều loại, và do các bộ phận khác nhau trong khuôn đóng vai trò khác nhau nên các yêu cầu và nguyên tắc lựa chọn vật liệu của chúng cũng không giống nhau.Do đó, làm thế nào để lựa chọn hợp lý vật liệu khuôn trở thành một trong những công việc rất quan trọng trong thiết kế khuôn.   Khi chọn vật liệu làm khuôn, ngoài yêu cầu vật liệu phải có độ bền cao, khả năng chống mài mòn cao và độ bền thích hợp, còn phải tính đến đặc tính của vật liệu sản phẩm gia công và yêu cầu năng suất, để đạt được độ ổn định của các yêu cầu hình thành khuôn.   Trong thực tế, do các nhà thiết kế khuôn có xu hướng lựa chọn vật liệu khuôn dựa trên kinh nghiệm cá nhân, vấn đề hình thành khuôn không ổn định do lựa chọn vật liệu cho các bộ phận khuôn không đúng cách thường xảy ra trong quá trình dập phần cứng.   Điều đáng chú ý là trong quá trình dập phần cứng, vì mỗi tấm dập có thành phần hóa học riêng, tính chất cơ học và đặc điểm liên quan chặt chẽ đến hiệu suất dập, hiệu suất không ổn định của vật liệu dập, dao động độ dày của vật liệu dập và thay đổi trong vật liệu dập không chỉ ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác và chất lượng của quá trình dập phần cứng mà còn có thể dẫn đến hư hỏng khuôn.   Lấy thanh kéo dài làm ví dụ, nó chiếm một vị trí rất quan trọng trong việc dập phần cứng.Trong quá trình tạo hình kéo dài, sản phẩm cần được tạo hình với kích thước nhất định và lực căng được phân bổ hợp lý dọc theo chu vi cố định, xuất phát từ lực của thiết bị dập, khả năng chống biến dạng của phần mép của vật liệu và khả năng chống chảy trên bề mặt của vòng tròn uốn.Nếu lực cản dòng chảy chỉ được tạo ra bởi lực uốn, ma sát giữa khuôn và vật liệu là không đủ. Vì lý do này, cũng cần thiết lập các đường gân kéo dài trên vòng uốn có thể tạo ra lực cản lớn hơn để tăng sức đề kháng của vật liệu nạp, để tạo ra biến dạng dẻo lớn hơn của vật liệu để đáp ứng các yêu cầu về biến dạng dẻo và chảy dẻo của vật liệu.Đồng thời, bằng cách thay đổi kích thước và sự phân bố lực cản của các gân kéo dài và kiểm soát tốc độ dòng vật liệu chảy vào khuôn và lượng nạp liệu, điều chỉnh hiệu quả lực căng và sự phân bố của nó trong từng vùng biến dạng của bộ phận bị kéo căng. được thực hiện, để ngăn chặn các vấn đề về vỡ, nhăn và chất lượng như biến dạng của sản phẩm trong quá trình kéo dài và tạo hình.Như có thể thấy ở trên, trong quá trình phát triển quy trình dập và thiết kế khuôn dập, cần xem xét kích thước của khả năng chịu kéo, sắp xếp các gân kéo và xác định dạng của các gân kéo theo phạm vi thay đổi của lực uốn. để mỗi khu vực biến dạng có thể hoàn thành việc hình thành theo chế độ biến dạng và mức độ biến dạng cần thiết.   Để giải quyết vấn đề ổn định khuôn dập phần cứng, cần kiểm soát chặt chẽ từ các khía cạnh sau.   ① Trong giai đoạn xây dựng quy trình, bằng cách phân tích sản phẩm, dự đoán các khuyết tật có thể phát sinh trong quá trình sản xuất sản phẩm, để phát triển kế hoạch quy trình sản xuất một cách ổn định.   ② Thực hiện tiêu chuẩn hóa quy trình sản xuất và tiêu chuẩn hóa quy trình sản xuất.   ③Thiết lập cơ sở dữ liệu, liên tục tóm tắt và tối ưu hóa cơ sở dữ liệu đó;với sự trợ giúp của hệ thống phần mềm phân tích CAE, đưa ra giải pháp tối ưu nhất.  

Dập là một quá trình tạo hình dựa vào máy ép và khuôn để tác dụng ngoại lực lên tấm, dải, ống và biên dạng để tạo ra biến dạng dẻo hoặc tách ra để thu được phôi có hình dạng và kích thước mong muốn (dập).Khoảng trống để dập chủ yếu là các tấm và dải thép cán nóng và cán nguội.Vì vậy, các yêu cầu kỹ thuật của các bộ phận dập phần cứng là gì? Các bộ phận được đóng dấu có các yêu cầu kỹ thuật sau trong quá trình sản xuất, lưu trữ và vận chuyển.   1、Kích thước và hình dạng: Kích thước và hình dạng của các bộ phận dập về cơ bản phải phù hợp với bản vẽ thiết kế sản phẩm và tài liệu kỹ thuật của các bộ phận dập.   2 、 Gờ: Các bộ phận dập được cắt hoặc làm trống thường sẽ có gờ, sau đó chúng cần được đánh bóng theo "Chiều cao gờ của các bộ phận dập".   3 、 Chất lượng bề mặt: Ngoại trừ việc đục lỗ và cắt, tình trạng bề mặt của các bộ phận được đóng dấu bắt buộc phải giống như tình trạng của tấm được sử dụng, và chỉ có thể xuất hiện sự không đồng đều về diện tích bề mặt nhỏ và hiện tượng giật tóc nhẹ trong quá trình tạo hình, và đồng thời, nó không thể ảnh hưởng đến chất lượng của thành phẩm trong quá trình tiếp theo vào lắp ráp.   4 、 Xử lý nhiệt: Sau khi tạo hình và hàn các bộ phận dập, nói chung không cần xử lý nhiệt.   5、Bề mặt đục lỗ và cắt: Không xác định tình trạng của bề mặt đục lỗ và cắt.   6、Nguồn cung cấp tốt: Việc cung cấp các bộ phận dập phải đảm bảo tình trạng chất lượng cơ bản của chúng và phù hợp với biểu đồ sản phẩm và thẻ kiểm tra của các bộ phận dập.  

Gia công tiện CNC là một phần nhỏ của gia công, vậy gia công tiện CNC có những hình thức gia công nào? Một: Cố định dụng cụ tiện, chủ yếu để gia công phôi không định hình khi quay.   Thứ hai là: cố định phôi, thông qua chuyển động quay tốc độ cao của phôi, chuyển động ngang và dọc của dụng cụ tiện để gia công chính xác.Trong máy tiện cũng có sẵn máy khoan, máy khoan doa, máy khoan, vòi, tấm và công cụ khía để xử lý tương ứng.Máy tiện chủ yếu được sử dụng để gia công trục, đĩa, tay áo và các phôi khác có bề mặt quay, được sử dụng rộng rãi nhất trong các nhà máy sản xuất và sửa chữa máy móc trong một loại gia công máy công cụ. Lý do tại sao gia công CNC nên có phạm vi rộng là vì nó có những ưu điểm lớn so với gia công tiện thông thường.   1, Độ chính xác gia công của máy tiện CNC cao, độ ổn định cao nên có thể đảm bảo chất lượng gia công cao.   2, mức độ tự động hóa cao, gia công CNC được thực hiện bằng cách giải mã chương trình, giúp giảm phần lớn cường độ của công việc lặp đi lặp lại thủ công.   3, Các bộ phận gia công máy tiện CNC thay đổi, chỉ cần thay đổi chương trình CNC, giúp giảm đáng kể thời gian chuẩn bị sản xuất.   4、Có thể thực hiện liên kết đa tọa độ, có thể xử lý các bộ phận có hình dạng phức tạp.   5, máy tiện CNC cho yêu cầu chất lượng của người vận hành cũng cao.

Trung tâm gia công CNC trong quá trình gia công tốc độ cao, để duy trì độ trơn của tải trong suốt quá trình cắt, để tránh thay đổi hướng đột ngột và cũng để tránh thay đổi hướng đột ngột khi giảm lượng nạp hoặc dừng dụng cụ.Vì vậy, những chiến lược nào nên được tuân theo trong quá trình gia công CNC? Khi đường chạy dao được xác định, trung tâm gia công CNC nên được phay trơn trong quá trình gia công tốc độ cao để giảm mài mòn dụng cụ và cải thiện độ chính xác gia công.Theo nguyên tắc cắt nông và độ sâu phân lớp nhỏ, một tuyến phân lớp hợp lý được sử dụng để đạt được tính hợp lý của gia công và độ trơn của tải.Trong góc nên tăng công cụ đi vòng cung tròn, để ngăn hướng vectơ tốc độ góc thay đổi đột ngột, để tránh những thay đổi đột ngột trong tải công cụ.   Trong quá trình cắt hai chiều của trung tâm gia công CNC, có thể ở hai hàng quỹ đạo dao liền kề giữa chuyển hồ quang bổ sung, để tạo thành một chuyển dịch ngang trơn tru.Trong quá trình cắt hai chiều không gian, bạn có thể sử dụng chuyển giao vòng cung không gian, chuyển giao không gian bên trong chuyển giao vòng cung, chuyển giao không gian bên ngoài vòng cung và chuyển giao chuyển tiếp kiểu "golf" và các hình thức chuyển tiếp mở rộng khác, điều này không chỉ đảm bảo độ mịn của quá trình quỹ đạo công cụ, mà còn tránh hiệu quả hiện tượng uốn cong cứng giữa hai đường, phương pháp chuyển này thường được sử dụng trong nhiều loại phay tốc độ cao bề mặt cong. Để tránh trung tâm gia công CNC có hình dạng đường viền của nguồn cấp dữ liệu trực tiếp thông thường và rút lui, nên sử dụng đường xoắn ốc, vòng cung và đường chéo vào và ra khỏi dụng cụ, để đảm bảo ra vào dụng cụ trơn tru, độ dốc hoàn thiện bề mặt tường và bề mặt tường không dốc, để ngăn chặn những thay đổi đột ngột trong tải trọng cắt, trung tâm gia công CNC áp dụng các phương pháp xử lý riêng bề mặt tường dốc và bề mặt tường không dốc khác nhau, có thể cải thiện tốc độ cắt, đồng thời tạo độ nhám bề mặt của bộ phận thống nhất.

Ổ chứa dao độc đáo của trung tâm gia công CNC có thể nhận ra chức năng tự động thay đổi dao và định hướng trục chính.So với chi phí máy công cụ chung cao hơn, tất nhiên, độ chính xác và hiệu quả xử lý cũng cao hơn.Vì vậy, để chọn đúng trung tâm gia công, để đảm bảo rằng trung tâm gia công CNC phát huy hết tác dụng - lợi ích lớn nhất.Vì vậy, đối với các công ty, việc lựa chọn mô hình trung tâm gia công cũng phải khá cẩn thận, vậy cụ thể cần chú ý đến điều gì? Đầu tiên, quy trình lựa chọn phải hợp lý, tiền đề là phải có hiểu biết toàn diện về trung tâm xử lý - trung tâm, bao gồm hiệu suất, đặc điểm, loại, phạm vi áp dụng của các tham số chính, v.v. Chỉ trên cơ sở hiểu biết đầy đủ về thủ tục sau đây có thể được đưa ra.   Thứ hai, chọn đúng loại.Khi chọn loại quy trình gia công CNC, cần tính đến các đối tượng gia công, phạm vi, giá cả và các yếu tố khác.Ví dụ, xử lý phôi một mặt, chẳng hạn như nhiều bộ phận tấm, v.v., nên chọn công nhân gia công dọc - trung tâm;gia công phôi nhiều hơn hai mặt hoặc ở hàng lỗ tỏa xung quanh, gia công mặt, nên chọn gia công ngang;xử lý bề mặt phức tạp, chẳng hạn như bánh xe dẫn hướng, động cơ trên toàn bộ cánh quạt, v.v., bạn có thể chọn trung tâm gia công năm trục;đối với phôi có yêu cầu độ chính xác cao, việc sử dụng trung tâm gia công phòng ngủ - trung tâm.Khi gia công phôi có kích thước lớn hơn, chẳng hạn như bàn máy, cột, v.v., bạn có thể chọn trung tâm gia công kiểu giàn. Tất nhiên các phương pháp trên chỉ là một tài liệu tham khảo, quyết định cuối cùng nên được đưa ra trong các điều kiện của yêu cầu quy trình và cân bằng tài chính.

Tiện ren là một trong những quy trình phổ biến nhất để tiện các bộ phận, vì vậy bài viết này là một ví dụ về một lỗi phổ biến và giải pháp cho việc tiện ren.Khi tiện ren, có nhiều nguyên nhân dẫn đến sự cố chuyển động giữa trục chính và dụng cụ, có thể gây ra lỗi khi tiện ren và ảnh hưởng đến quá trình sản xuất bình thường, cần được giải quyết kịp thời.Sau đây là danh sách các lỗi phổ biến và giải pháp. 1、Bề mặt thô ráp của ren   Phân tích lỗi: Nguyên nhân chính của vấn đề này là do lưỡi cắt của dụng cụ tiện không đủ nhẵn, chất lỏng cắt và tốc độ cắt không phù hợp với vật liệu được xử lý hoặc rung động được tạo ra trong quá trình cắt.   Giải pháp: Nghiên cứu kỹ dụng cụ bằng dầu hoặc đá mài, chọn chất lỏng cắt và tốc độ cắt phù hợp, điều chỉnh vị trí của các bộ phận khác nhau và đảm bảo độ chính xác của từng khe dẫn hướng, để tránh rung động phát sinh trong quá trình cắt.   2、Công cụ gặm nhấm   Phân tích lỗi: chủ yếu là do vị trí lắp đặt dụng cụ tiện không chính xác, quá cao hoặc quá thấp và kẹp phôi không chắc chắn, độ mòn của dụng cụ tiện quá lớn   Giải pháp: điều chỉnh chiều cao của dụng cụ tiện sao cho đầu dụng cụ và trục của phôi bằng chiều cao 3、Khóa ngẫu nhiên   Phân tích lỗi: Nguyên nhân là do khi vít quay trong một tuần, phôi không được lắp hết số vòng và gây ra.   Giải pháp.   (1) Khi tỷ lệ giữa bước vít máy tiện và bước phôi gia công không phải là một số nguyên, nếu yên giường được xoay đến vị trí bắt đầu bằng cách mở đai ốc đóng và mở khi dụng cụ ngừng hoạt động, thì khi đai ốc đóng và mở được xoay đóng lại, đầu dụng cụ tiện sẽ không nằm trong rãnh xoắn ốc do dụng cụ trước đó quay ra, dẫn đến khóa bị lộn xộn.Giải pháp là sử dụng phương pháp quay thuận và nghịch để trả dao, tức là ở cuối hành trình đầu tiên, không nhấc đai ốc đóng mở, dao dọc theo lối ra xuyên tâm, trục chính sẽ bị đảo ngược, vì vậy dụng cụ tiện dọc theo đường quay trở lại theo chiều dọc, sau đó là hành trình thứ hai, do đó quá trình chuyển động tịnh tiến, do sự truyền động giữa trục chính, trục vít và giá đỡ dụng cụ chưa được tách rời, nên dụng cụ tiện luôn nằm trong rãnh xoắn ốc ban đầu, sẽ có không có khóa lộn xộn.   (2) Đối với các ren mà tỷ lệ giữa bước vít và bước phôi của máy tiện quay là một số nguyên lần, phôi và vít đang quay, và sau khi nâng đai ốc đóng mở, ít nhất hãy đợi vít quay một lượt trước khi đóng đai ốc mở và đóng lại, để khi vít quay một lượt, phôi sẽ quay một số nguyên lần và dụng cụ tiện có thể đi vào rãnh xoắn ốc do dụng cụ trước đó tạo ra, do đó là không lộn xộn vênh.Bằng cách này, bạn có thể mở các đai ốc đóng và mở và tua lại dụng cụ theo cách thủ công.Đây là một quá trình rút lui nhanh, có lợi cho việc nâng cao năng suất và duy trì độ chính xác của trục vít, đồng thời trục vít cũng an toàn hơn. 4、Cao độ không đúng   Phân tích lỗi và giải pháp.   (1) Khớp bánh xe treo không đúng hoặc vị trí tay cầm của hộp cấp liệu không đúng dẫn đến chiều dài chỉ không chính xác, có thể kiểm tra lại vị trí của tay cầm hộp cấp liệu hoặc kiểm tra bánh xe treo.   (2) Sai số cục bộ là do sai số cục bộ của bước vít máy tiện, do đó vít có thể được thay thế hoặc sửa chữa một phần.   5、Sợi dọc ở giữa không chính xác   Phân tích lỗi: Nguyên nhân là do dụng cụ ăn uống quá lớn, không cho phép quay số, đo đếm không kịp thời.   Giải pháp: Kiểm tra chi tiết xem mặt số có bị lỏng khi hoàn thiện hay không, lề hoàn thiện phải phù hợp, lưỡi cắt của dụng cụ tiện phải sắc nét và cần được đo kịp thời.

Đối với các bộ phận chính xác, quy trình xử lý rất nghiêm ngặt, quy trình xử lý có công cụ vào, công cụ ra, v.v. Có các yêu cầu cụ thể về kích thước và độ chính xác, chẳng hạn như 1mm cộng trừ bao nhiêu micron, v.v. nhiều quá sẽ thành phế liệu, tương đương với việc phải gia công lại, tốn thời gian, công sức, thậm chí có khi khiến toàn bộ nguyên liệu gia công thành phế liệu, làm tăng giá thành, đồng thời linh kiện chắc chắn không còn. có sẵn.Vì vậy, các bộ phận xử lý chính xác cuối cùng phải tuân theo những tiêu chuẩn và yêu cầu nào? Đối với việc xử lý các bộ phận chính xác, chủ yếu là các yêu cầu về kích thước, chẳng hạn như đường kính hình trụ là bao nhiêu, có các yêu cầu nghiêm ngặt, sai số dương và âm trong các yêu cầu quy định để trở thành các bộ phận đủ tiêu chuẩn, nếu không chúng là các bộ phận không đủ tiêu chuẩn;chiều dài, chiều rộng và chiều cao cũng có các yêu cầu nghiêm ngặt cụ thể, sai số dương và âm cũng được chỉ định, chẳng hạn như hình trụ nhúng (lấy ví dụ như các bộ phận cơ bản đơn giản nhất), nếu đường kính quá lớn, vượt quá phạm vi sai số cho phép, nó sẽ Sẽ gây ra bởi, tình huống chèn không vào, nếu đường kính thực tế quá nhỏ, vượt quá giới hạn dưới của giá trị âm của sai số cho phép, nó sẽ gây ra vấn đề chèn quá lỏng lẻo, không chắc chắn.Đây là những sản phẩm không đạt chất lượng, hoặc chiều dài trụ quá dài hoặc quá ngắn, vượt quá phạm vi sai số cho phép, là những sản phẩm không đạt chất lượng, phải loại bỏ hoặc gia công lại, chắc chắn sẽ làm tăng giá thành. Trên thực tế, yêu cầu xử lý các bộ phận chính xác là vấn đề kích thước chính, phải tuân thủ nghiêm ngặt các bản vẽ khác cộng với để xử lý, việc xử lý ngoài kích thước thực tế chắc chắn sẽ không giống với kích thước lý thuyết của bản vẽ, chỉ, miễn là kích thước xử lý trong phạm vi dung sai lỗi là các bộ phận đủ điều kiện, do đó, các yêu cầu xử lý các bộ phận chính xác tuân thủ nghiêm ngặt kích thước lý thuyết để xử lý. Thứ hai là thiết bị xử lý và thiết bị kiểm tra các bộ phận chính xác tiên tiến, thiết bị xử lý tiên tiến giúp việc xử lý các bộ phận chính xác dễ dàng hơn, độ chính xác cao hơn, kết quả tốt hơn.Thiết bị kiểm tra có thể phát hiện những bộ phận chưa đạt yêu cầu, nhờ đó các sản phẩm gửi đến khách hàng đều thực sự đạt yêu cầu.