Trung Quốc Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. tin tức công ty

Quy trình xử lý các bộ phận chính xác nói chung là phương pháp xử lý phổ biến nhất là quy trình tiện và các bộ phận phay, nghĩa là một số bộ phận chính xác phổ biến của chúng tôi là các bộ phận phay hoặc các bộ phận tiện, có thể được gọi chung là các bộ phận cắt và cắt có thể được chia thành "cắt thô" và "cắt tinh".Vậy sự khác biệt giữa cắt thô và cắt tinh là gì? Sau khi cắt thô, phôi thực sự rất gần với bề ngoài và kích thước của chính phôi, nhưng tại thời điểm này, bề mặt phôi vẫn còn một lề nhỏ để cắt tinh, bề mặt phôi sau khi xử lý cắt tinh là đánh bóng hơn, kích thước cũng sẽ chính xác hơn.   Thông thường, phôi có thể đạt được hình dáng và kích thước yêu cầu sau một lần cắt thô và một lần cắt tinh.Tuy nhiên, không phải tất cả phôi gia công chỉ yêu cầu một lần cắt và một số bộ phận của phôi gia công có thể yêu cầu nhiều vết cắt thô.Đồng thời, có một số phôi không yêu cầu độ chính xác quá cao hoặc khối lượng cắt nhỏ, có thể chỉ cần qua một lần cắt tinh là đạt được yêu cầu của phôi. Cắt thô do phôi cần cắt biên lớn nên cần lực cắt lớn hơn cắt tinh, đòi hỏi máy, dụng cụ, phôi phải đáp ứng được cả ba, cắt thô thì nhanh hết biên, và ảnh hưởng của các đặc tính bề mặt không thể quá thô.   Cắt mịn là hiệu suất bề mặt của phôi và độ chính xác về kích thước để đáp ứng các yêu cầu của phôi, do đó, việc cắt mịn đòi hỏi việc sử dụng các công cụ cũng cần phải rất sắc nét, vì khối lượng cắt nhỏ, do đó, yêu cầu về độ chính xác của phép đo là rất cao.

Độ chính xác của các bộ phận phần cứng gần như quyết định chất lượng của sản phẩm, các bộ phận phần cứng càng chính xác thì yêu cầu về độ chính xác càng cao, vậy độ chính xác xử lý của các bộ phận phần cứng chính xác tại sao lại trở nên kém? Yếu tố đầu tiên là độ chính xác xử lý của các bộ phận kém, nói chung, nếu sai số động giữa trục không được điều chỉnh tốt tại thời điểm lắp đặt hoặc do xích truyền động trục thay đổi do mòn sẽ ảnh hưởng đến độ chính xác của các bộ phận .Nói chung, loại lỗi này gây ra bởi độ chính xác của chương có thể được điều chỉnh lại số tiền bồi thường để giải quyết.Nếu lỗi quá lớn hoặc ngay cả khi báo động được tạo ra, thì cần phải kiểm tra mô tơ servo và quan sát xem tốc độ của nó có quá cao hay không.   Yếu tố thứ hai là máy công cụ khi vận hành quá vọt cũng sẽ ảnh hưởng đến độ chính xác gia công, có thể do thời gian tăng giảm tốc quá ngắn, tất nhiên, việc kéo dài thời gian thay đổi thích hợp cũng rất có khả năng do liên kết giữa trục vít và động cơ servo bị lỏng. Yếu tố thứ ba là do liên kết hai trục được tạo ra bởi độ tròn siêu kém, cơ học không được điều chỉnh để tạo thành một vòng tròn biến dạng trục, trục bù khe hở vít không chính xác hoặc bù định vị trục, có thể có một ảnh hưởng đến độ chính xác của các bộ phận chính xác.

Như chúng ta đã biết, lý do tại sao việc xử lý các bộ phận chính xác được gọi là gia công chính xác, chính xác là do quy trình xử lý và yêu cầu quy trình của nó rất cao, yêu cầu về độ chính xác của sản phẩm rất cao và độ chính xác của quá trình xử lý các bộ phận chính xác chứa độ chính xác của vị trí, độ chính xác về kích thước, độ chính xác về hình dạng, v.v., Tổng Giám đốc Công nghệ Rui Sheng kết hợp với hơn 10 năm kinh nghiệm sản xuất và gia công của công ty để chúng tôi tóm tắt tác động sau đây đến độ chính xác của các Yếu tố gia công bộ phận chính xác. (1) độ đảo chiều quay trục chính của máy công cụ có thể tạo ra một lỗi nhất định về độ chính xác gia công của các bộ phận.   (2) độ chính xác của hướng dẫn máy công cụ không chính xác cũng có thể dẫn đến lỗi hình dạng phôi xử lý các bộ phận chính xác.   (3) Các bộ phận truyền dẫn cũng có thể dẫn đến lỗi trong quá trình xử lý phôi, đây cũng là yếu tố quan trọng nhất trong việc tạo ra lỗi bề mặt phôi.   (4) công cụ, loại đồ gá khác nhau cũng sẽ có mức độ ảnh hưởng khác nhau đến độ chính xác của phôi gia công.   (5) Trong quá trình gia công và cắt do thay đổi vị trí của điểm lực sẽ dẫn đến biến dạng của hệ thống, dẫn đến sự khác biệt, điều này cũng có thể làm cho độ chính xác của phôi tạo ra các mức độ lỗi khác nhau. (6) Kích thước của lực cắt khác nhau, điều này cũng có thể dẫn đến độ chính xác của phôi bị ảnh hưởng.   (7) hệ thống xử lý do biến dạng nhiệt gây ra lỗi, quá trình gia công, hệ thống xử lý sẽ đóng vai trò của các nguồn nhiệt khác nhau để tạo ra một lượng biến dạng nhiệt nhất định.   (8) quá trình biến dạng hệ thống do nhiệt thường dẫn đến độ chính xác của phôi bị ảnh hưởng.   (9) Sự biến dạng của máy công cụ do nhiệt sẽ dẫn đến sự biến dạng của phôi.   (10) Biến dạng nhiệt của dụng cụ có thể ảnh hưởng lớn đến phôi.   (11) Bản thân phôi bị biến dạng do nhiệt, chủ yếu là trong quá trình cắt.   Trên đây là phần giới thiệu về "các yếu tố ảnh hưởng đến độ chính xác của gia công chi tiết máy chính xác".

Quy trình xử lý bộ phận là sự thay đổi trực tiếp về hình thức bên ngoài của nguyên liệu thô (hình dạng, kích thước, vị trí, hiệu suất), để nó trở thành một phôi bán thành phẩm hoặc quy trình hoàn thiện, quy trình mà chúng ta gọi là quy trình, tức là các bộ phận của chuẩn quy trình xử lý, quy trình xử lý các bộ phận chính xác phức tạp hơn. Tiêu chuẩn quy trình xử lý các bộ phận chính xác có thể được chia thành các quy trình khác nhau: đúc, rèn, dập, hàn, xử lý nhiệt, gia công, lắp ráp, v.v.Quy trình gia công các bộ phận chính xác thường đề cập đến toàn bộ phần của quy trình gia công CNC và lắp ráp máy nói chung, còn các quy trình khác như làm sạch, kiểm tra, bảo dưỡng thiết bị, phớt dầu, v.v. chỉ là các quy trình phụ trợ.Các phương pháp tiện để thay đổi tính chất bề mặt của nguyên liệu thô hoặc bán thành phẩm, quy trình này chúng tôi gọi là quy trình gia công CNC, ngành gia công chi tiết chính xác trong quy trình gia công CNC là quy trình quan trọng nhất. Sau đây là phần giới thiệu chi tiết về tiêu chuẩn quy trình gia công các bộ phận chính xác CNC   (1) mốc định vị, mốc định vị được sử dụng bởi máy tiện hoặc vật cố định trong máy tiện CNC để xử lý.   (2) tiêu chuẩn đo lường, tiêu chuẩn này thường đề cập đến kích thước hoặc vị trí của tiêu chuẩn được quan sát trong quá trình kiểm tra.   (3) điểm chuẩn lắp ráp, điểm chuẩn này chúng tôi thường đề cập đến vị trí của các bộ phận trong tiêu chuẩn quy trình lắp ráp.

Quy trình xử lý bộ phận là sự thay đổi trực tiếp về hình thức bên ngoài của nguyên liệu thô (hình dạng, kích thước, vị trí, hiệu suất), để nó trở thành một phôi bán thành phẩm hoặc quy trình hoàn thiện, quy trình mà chúng ta gọi là quy trình, tức là các bộ phận của chuẩn quy trình xử lý, quy trình xử lý các bộ phận chính xác phức tạp hơn. Tiêu chuẩn quy trình xử lý các bộ phận chính xác có thể được chia thành các quy trình khác nhau: đúc, rèn, dập, hàn, xử lý nhiệt, gia công, lắp ráp, v.v.Quy trình gia công các bộ phận chính xác thường đề cập đến toàn bộ phần của quy trình gia công CNC và lắp ráp máy nói chung, còn các quy trình khác như làm sạch, kiểm tra, bảo dưỡng thiết bị, phớt dầu, v.v. chỉ là các quy trình phụ trợ.Các phương pháp tiện để thay đổi tính chất bề mặt của nguyên liệu thô hoặc bán thành phẩm, quy trình này chúng tôi gọi là quy trình gia công CNC, ngành gia công chi tiết chính xác trong quy trình gia công CNC là quy trình quan trọng nhất. Sau đây là phần giới thiệu chi tiết về tiêu chuẩn quy trình gia công các bộ phận chính xác CNC   (1) mốc định vị, mốc định vị được sử dụng bởi máy tiện hoặc vật cố định trong máy tiện CNC để xử lý.   (2) tiêu chuẩn đo lường, tiêu chuẩn này thường đề cập đến kích thước hoặc vị trí của tiêu chuẩn được quan sát trong quá trình kiểm tra.   (3) điểm chuẩn lắp ráp, điểm chuẩn này chúng tôi thường đề cập đến vị trí của các bộ phận trong tiêu chuẩn quy trình lắp ráp.

Quá trình cắt được chia thành tiện, phay và cắt (khoan, cắt đầu máy nghiền, v.v.), nhiệt cắt của các quá trình cắt này trên đầu lưỡi cắt cũng khác nhau.Tiện là cắt liên tục, lực cắt ở đầu lưỡi cắt thay đổi không đáng kể, nhiệt cắt tác động liên tục lên lưỡi cắt;phay là một loại cắt không liên tục, lực cắt không liên tục trên đầu lưỡi cắt, sẽ xảy ra hiện tượng rung khi cắt, đầu lưỡi cắt bị ảnh hưởng bởi nhiệt, được làm nóng luân phiên khi cắt và làm mát không cắt, tổng nhiệt ít hơn khi quay. Nhiệt cắt trong quá trình phay là một loại hiện tượng gia nhiệt gián đoạn và răng dụng cụ được làm mát trong quá trình không cắt, điều này sẽ góp phần kéo dài tuổi thọ của dụng cụ.Viện nghiên cứu hóa lý Nhật Bản về tuổi thọ dụng cụ tiện và phay để thử nghiệm so sánh, dụng cụ phay dùng cho máy nghiền bi, tiện cho dụng cụ tiện thông thường, cả trong cùng vật liệu gia công và điều kiện cắt (do phương pháp cắt khác nhau, độ sâu cắt , bước tiến, tốc độ cắt, v.v. chỉ có thể gần giống nhau) và cùng điều kiện môi trường để kiểm tra so sánh cắt, kết quả cho thấy gia công phay để kéo dài tuổi thọ dụng cụ nhiều hơn Kết quả cho thấy rằng phay có lợi hơn để kéo dài tuổi thọ dụng cụ . Khi cắt bằng các dụng cụ như máy khoan và dao phay ngón có cạnh ở giữa (tức là chi tiết có tốc độ cắt = 0 m/phút), tuổi thọ của dao ở gần cạnh ở giữa thường thấp, nhưng vẫn tốt hơn so với khi tiện.Khi cắt các vật liệu khó gia công, lưỡi cắt bị ảnh hưởng bởi nhiệt, thường làm giảm tuổi thọ dụng cụ, phương pháp cắt như phay, tuổi thọ dụng cụ sẽ tương đối dài.Tuy nhiên, các vật liệu khó gia công không thể sử dụng toàn bộ quá trình phay từ đầu đến cuối, giữa chừng sẽ luôn phải tiện hoặc khoan, do đó, nên áp dụng các biện pháp kỹ thuật thích hợp đối với các phương pháp cắt khác nhau. để nâng cao hiệu quả xử lý.

Vào giữa thế kỷ 20, khi các nhà nữ học Liên Xô Lazarinkov nghiên cứu về hiện tượng và nguyên nhân ăn mòn các tiếp điểm công tắc do phóng tia lửa điện, họ nhận thấy rằng nhiệt độ cao tức thời của tia lửa điện có thể làm cho kim loại cục bộ bị nóng chảy và oxi hóa và bị ăn mòn đi. , do đó việc chế tạo và phát minh ra phương pháp gia công tia lửa điện máy phóng điện cắt dây cũng được phát minh ra trong Liên Xô vào năm 1960. Vào thời điểm đó, máy chiếu được sử dụng để xem đường viền trước khi đưa thủ công trái và phải vào bàn để xử lý, người ta cho rằng tốc độ xử lý chậm nhưng có thể xử lý các hình dạng đẹp. không dễ dàng xử lý bằng máy móc thông thường.Một ví dụ thực tế điển hình là xử lý các lỗ định hình bằng vòi dệt hóa chất.Chất lỏng xử lý được sử dụng vào thời điểm đó là dầu khoáng (dầu đèn).Do độ cách điện cao và khoảng cách giữa các cực nhỏ nên tốc độ xử lý thấp hơn so với máy hiện tại và tính thực tế bị hạn chế. Máy đầu tiên được dạy NC và xử lý trong nước khử ion (gần với nước cất) đã được trưng bày tại Triển lãm Paris Workhorse năm 1969 bởi một nhà sản xuất máy phóng điện Thụy Sĩ, giúp cải thiện tốc độ xử lý và thiết lập sự an toàn khi vận hành không người lái.Tuy nhiên, việc sản xuất băng giấy NC rất tốn công sức và sẽ là gánh nặng lớn cho người dùng nếu nó không được lập trình tự động bởi một máy tính lớn.Cho đến khi các Công cụ Lập trình Tự động (APT) rẻ tiền ra đời, mức độ phổ biến vẫn còn chậm. Nhà sản xuất Nhật Bản đã phát triển một máy cắt dây EDM nhỏ được lập trình tự động trên máy tính, rẻ và nhanh chóng phổ biến.Hình dạng xử lý của WEDM là một cấu hình bậc hai.Sự xuất hiện của APT đơn giản (ngôn ngữ APT dễ hơn mô hình chính thức) là một yếu tố quan trọng trong sự phát triển của máy WEDM.

Việc sắp xếp trình tự gia công phải được xem xét theo cấu trúc của bộ phận và tình trạng của phôi, cũng như nhu cầu định vị và kẹp, điểm nặng là độ cứng của phôi không bị phá hủy.Trình tự nói chung nên được thực hiện theo các nguyên tắc sau. (1) quá trình xử lý của quá trình trước đó không thể ảnh hưởng đến quá trình định vị và kẹp của quá trình tiếp theo, xen kẽ với quá trình xử lý máy công cụ đa năng cũng nên được xem xét.   (2) đầu tiên bên trong hình dạng của khoang cộng với quá trình, sau khi hình dạng của quá trình xử lý.   (3) Tốt nhất là cùng một quy trình định vị, kẹp hoặc cùng một quy trình xử lý dao - kết nối tốt nhất để giảm số lần định vị lặp lại, số lần thay dao và số lần di chuyển trục lăn.   (4) Đối với nhiều quy trình trong cùng một quá trình cài đặt, nên sắp xếp quy trình ít gây hư hỏng cứng hơn cho phôi trước.

Các bộ phận gia công trên máy tiện CNC nên được chia thành các quy trình theo nguyên tắc tập trung quy trình và hầu hết hoặc thậm chí tất cả các bề mặt phải được hoàn thiện dưới một lần kẹp càng nhiều càng tốt.Theo các hình dạng cấu trúc khác nhau, thường chọn hình tròn bên ngoài, mặt cuối hoặc lỗ bên trong, kẹp mặt cuối và cố gắng thống nhất tham chiếu thiết kế, tham chiếu quy trình và nguồn gốc lập trình.Trong sản xuất hàng loạt, các phương pháp sau thường được sử dụng để phân chia quy trình. 1, theo quy trình phân chia bề mặt xử lý bộ phận   Đó là, việc hoàn thành cùng một phần của quy trình bề mặt cho một quy trình, để xử lý nhiều bộ phận bề mặt phức tạp và phức tạp, theo các đặc điểm cấu trúc của nó (chẳng hạn như hình dạng bên trong, hình dạng, bề mặt và mặt phẳng, v.v.) thành nhiều quy trình . Bề mặt yêu cầu độ chính xác vị trí cao sẽ được hoàn thành trong một lần kẹp, để không ảnh hưởng đến độ chính xác vị trí của lỗi do nhiều lần kẹp định vị tạo ra.Như được hiển thị trong Hình 1, phù hợp với các đặc điểm quy trình của bộ phận, các đường viền bên ngoài và bên trong của gia công thô và hoàn thiện trong một quy trình để giảm số lượng kẹp, có lợi cho việc đảm bảo tính đồng trục.   2、Chia gia công thô và hoàn thiện   Nghĩa là, một phần của quy trình đã hoàn thành trong gia công thô là một quy trình và một phần của quy trình đã hoàn thành trong gia công tinh là một quy trình.Đối với các bộ phận có biên độ lớn và yêu cầu độ chính xác xử lý cao, nên tách riêng và hoàn thiện thô và chia thành hai hoặc nhiều quy trình.Tiện thô sẽ được bố trí ở độ chính xác thấp hơn, máy công cụ CNC công suất cao hơn để thực hiện, tiện tinh sẽ được bố trí ở máy công cụ CNC có độ chính xác cao hơn để hoàn thành.   Phương pháp phân chia này phù hợp với các bộ phận có biến dạng lớn sau khi gia công, cần gia công thô và gia công tinh riêng biệt, chẳng hạn như các bộ phận có phôi đúc, các bộ phận hàn hoặc rèn.   Phân chia quy trình theo loại công cụ được sử dụng   3、Phân chia quy trình theo loại công cụ được sử dụng   Cùng một công cụ để hoàn thành một phần của quy trình cho một quy trình, phương pháp này phù hợp với bề mặt phôi được gia công nhiều hơn, máy công cụ hoạt động liên tục trong một thời gian dài, việc chuẩn bị các quy trình xử lý và kiểm tra tình hình khó khăn. 4, theo số lần quá trình cài đặt   Một phần của quá trình để hoàn thành cài đặt cho một quá trình.Phương pháp này phù hợp với phôi có ít nội dung gia công, gia công xong đạt trạng thái chờ kiểm tra.   Sau khi phân tích nghiêm túc và cẩn thận sơ đồ bộ phận, cần tuân thủ các nguyên tắc cơ bản sau để phát triển kế hoạch gia công - thô trước, sau đó tinh, gần rồi xa, chéo trong và ngoài, số lượng phân đoạn chương trình ít nhất và lộ trình chạy dao ngắn nhất .   (1) Thô trước rồi tinh   Điều đó có nghĩa là độ chính xác gia công được cải thiện dần dần theo trình tự tiện thô và tiện tinh một nửa.Để nâng cao hiệu quả sản xuất và đảm bảo chất lượng của các bộ phận hoàn thiện, trong quá trình cắt, nên sắp xếp quá trình gia công thô trước, trong một khoảng thời gian ngắn hơn, loại bỏ phần lớn phụ cấp gia công trước khi hoàn thiện, đồng thời cố gắng đảm bảo rằng trợ cấp hoàn thành là thống nhất.   (2) Gần trước rồi xa   Xa và gần được đề cập ở đây là theo khoảng cách của phần gia công so với điểm chạy dao.Nói chung, đặc biệt là trong gia công thô, người ta thường bố trí phần gần điểm dao sẽ được gia công trước và phần xa điểm dao sẽ được gia công sau, nhằm rút ngắn khoảng cách di chuyển của dao và giảm khoảng trống. thời gian du lịch.   (3) Giao thoa bên trong và bên ngoài   Đối với cả bề mặt bên trong (khoang bên trong) và bề mặt bên ngoài của các bộ phận được gia công, trình tự gia công phải được sắp xếp sao cho gia công thô bề mặt bên trong và bên ngoài được thực hiện trước, sau đó là gia công hoàn thiện bên trong và bên ngoài. bề mặt.

Do tính chất đặc biệt của nhôm, bất kể loại máy công cụ nào được sử dụng để gia công, hiệu quả, tuổi thọ và độ bóng của phôi thường không đạt yêu cầu.Do đó, khi gia công nhôm, làm thế nào để chọn đúng công cụ và công nghệ xử lý đã trở thành một mối quan tâm. Trước tiên hãy tìm hiểu đặc điểm gia công của nhôm và hợp kim nhôm: nhôm có độ bền thấp, độ cứng và độ dẻo thấp, thích hợp cho gia công tạo hình dẻo, nhưng xu hướng biến dạng và gia cường trong quá trình cắt lớn, dễ dính vào dụng cụ, và rất khó để xử lý một bề mặt sáng và sạch.So với nhôm nguyên chất, hợp kim nhôm đã cải thiện rất nhiều về độ bền và độ cứng, nhưng so với thép thì độ bền và độ cứng thấp hơn, lực cắt nhỏ, dẫn nhiệt tốt. Do chất lượng mềm và dẻo của hợp kim nhôm nên khi cắt rất dễ dính vào dụng cụ, tạo thành khối phoi trên dụng cụ, đồng thời có thể tạo ra hiện tượng hàn nóng chảy trên mép dụng cụ khi cắt ở tốc độ cao, làm hao mòn dụng cụ. khả năng cắt và ảnh hưởng đến độ chính xác gia công và bề mặt hoàn thiện.Ngoài ra, hệ số giãn nở nhiệt của hợp kim nhôm lớn, nhiệt cắt có khả năng gây biến dạng nhiệt của phôi và giảm độ chính xác gia công.