Trung Quốc Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. tin tức công ty

Chúng ta biết rằng bộ phận trục là một trong những bộ phận được sử dụng phổ biến nhất trong máy móc và cũng là một trong những bộ phận rất quan trọng, vì nó nói về vai trò hỗ trợ của các bộ phận truyền động và mô-men xoắn truyền động, vậy bộ phận trục được gia công như thế nào?sau đây để giới thiệu cho bạn. Trước hết, chúng ta cần hiểu các yêu cầu kỹ thuật của các bộ phận trục và yêu cầu xử lý, các yêu cầu kỹ thuật chung của các bộ phận trục là gì?Hãy cùng xem cụ thể sau đây.   1, độ chính xác đường kính, độ chính xác hình dạng hình học   Trong trục, tạp chí hỗ trợ và với tạp chí là rất quan trọng, độ chính xác đường kính của nó ở mức IT5-IT9 và độ chính xác hình dạng, phải được kiểm soát trong dung sai đường kính và yêu cầu của nó cao hơn độ chính xác của đường kính.   2、Độ chính xác vị trí lẫn nhau   Nếu trục có độ chính xác thông thường, thì độ đảo tròn xuyên tâm của nó, nếu khớp với nhật ký để hỗ trợ tạp chí, thường được coi là 0,01-0,03mm.trong khi trục có độ chính xác cao là 0,001-0,005mm.nếu có yêu cầu đặc biệt thì phải ghi rõ. 3、Độ nhám bề mặt   Bởi vì độ chính xác của máy, tốc độ chạy và các yếu tố khác, dẫn đến yêu cầu về độ nhám bề mặt của các bộ phận trục cũng khác nhau.Độ nhám bề mặt của tạp chí ổ trục là 0,16-0,63um và của nhật ký giao phối là 0,63-2,5um.   4、Vật liệu, khoảng trống và xử lý nhiệt của trục chính   Các bộ phận trục, vật liệu thường được sử dụng là thép 45, và thông qua quá trình chuẩn hóa, ủ, ủ và làm nguội các phương pháp xử lý này, để đạt được độ bền, độ cứng, khả năng chống mài mòn và độ bền nhất định.   Đối với các bộ phận trục tốc độ cao, có thể sử dụng thép kết cấu hợp kim, vì nó sẽ cải thiện khả năng chống mài mòn và chống mỏi sau khi xử lý nhiệt.Khoảng trống cho trục chính thường là vật rèn và thép tròn, có thể giảm lượng cắt và gia công, đồng thời có thể cải thiện các tính chất cơ học của vật liệu.

Các bộ phận dạng hộp được cho là bộ phận điển hình của các bộ phận cơ khí, hôm nay chúng tôi muốn lấy các bộ phận dạng hộp làm đại diện để cung cấp cho bạn phân tích về các bộ phận của quy trình gia công.Chúng ta biết như thân hộp truyền bánh răng, thân hộp truyền động, thân hộp giường máy tiện là những bộ phận cơ bản của máy, các bộ phận máy của trục, ổ trục, bộ và bánh răng và các bộ phận khác, mỗi bộ phận duy trì vị trí tương hỗ chính xác và phù hợp với mối quan hệ truyền dẫn được thiết kế sẵn để chúng phối hợp chuyển động lẫn nhau, kết hợp thành một tổng thể. Hộp yêu cầu xử lý nhiều bề mặt, mỗi yêu cầu xử lý bề mặt là khác nhau, một số yêu cầu về độ chính xác cao, chẳng hạn như lỗ trục chính, vì vậy độ chính xác gia công của hộp đã trở thành một vấn đề quan trọng trong quy trình, theo quan điểm này, trong việc xử lý các bộ phận cũng chú ý đến các điểm sau:.   1, giai đoạn thô và hoàn thiện được tách ra   Ở trên chúng tôi cũng đã đề cập rằng thân hộp được gia công trên nhiều bề mặt, yêu cầu về độ chính xác là khác nhau, vì vậy trong quá trình gia công thô và tinh cần tách biệt gia công thô và gia công tinh, không thể gia công thô ngay sau khi gia công tinh, vì điều này sẽ dễ dẫn đến để biến dạng cơ thể hộp, và cuối cùng ảnh hưởng đến độ chính xác.   2, phải phù hợp với mặt đầu tiên sau khi xử lý lỗ   Xử lý mặt phẳng đầu tiên, không chỉ để loại bỏ bề mặt gồ ghề không bằng phẳng và bẫy cát bề mặt, quan trọng hơn, trong quá trình xử lý phân bố lỗ trên mặt phẳng, viết nguệch ngoạc, tìm một công cụ thuận tiện và khi công cụ nhàm chán bắt đầu nhàm chán, sẽ không phải do bề mặt cuối không bằng phẳng và rung động do tác động, làm hỏng dụng cụ, do đó, tốt nhất nói chung - nên xử lý mặt phẳng đầu tiên. 3, sắp xếp quy trình xử lý nhiệt thích hợp   Kết cấu hộp đúc phức tạp, độ dày thành không đồng đều, tốc độ làm nguội trong quá trình đúc không đồng đều, dễ sinh ra ứng suất bên trong, bề mặt cứng nên sau khi đúc nên bố trí hợp lý người phun cát, tôi.   4, quá trình tập trung hoặc quyết định phi tập trung   Các giai đoạn gia công thô và hoàn thiện hộp được tách ra theo nguyên tắc phân tán quy trình, nhưng trong sản xuất hàng loạt nhỏ và trung bình, để giảm số lượng máy công cụ và đồ đạc được sử dụng, cũng như giảm số lượng xử lý và lắp đặt hộp, các giai đoạn gia công thô và hoàn thiện có thể được tập trung tương đối, càng nhiều càng tốt trên cùng một máy công cụ.

Gia công máy tiện CNC được sử dụng rộng rãi, bao gồm sản xuất, hàng không, công nghiệp y tế, v.v.Bởi vì so với máy tiện thông thường, máy tiện CNC có những ưu điểm vượt trội. 1、So với máy tiện thông thường, độ cứng của máy tiện CNC cao.Để phù hợp với độ chính xác cao của máy tiện CNC với hệ thống CNC, yêu cầu về độ cứng của máy tiện CNC phải rất cao để đạt được yêu cầu gia công chính xác cao.   2、Trục chính của máy tiện thông thường có tốc độ thay đổi thông qua động cơ, dây đai và cơ cấu phó bánh răng, trong khi máy công cụ CNC được hoàn thành bởi hai động cơ servo điều khiển chuyển động theo hướng ngang và dọc tương ứng, vì vậy nói một cách tương đối, nó không sử dụng các bộ phận truyền thống như vậy như bánh xe treo và ly hợp, giúp rút ngắn đáng kể chuỗi truyền động.   3. So với máy tiện thông thường, nó dễ kéo hơn vì chuyển động của bàn máy sử dụng vít me bi, ít ma sát nên di chuyển nhẹ nhàng.Vòng bi hỗ trợ đặc biệt ở cả hai đầu của vít có góc áp suất lớn hơn so với vòng bi thông thường.Phần bôi trơn của Gia công máy tiện CNC áp dụng bôi trơn tự động phun sương dầu, và tất cả các biện pháp này làm cho quá trình gia công máy tiện CNC di chuyển nhẹ nhàng. Gia công CNC có nhiều ưu điểm.   1、Nó có thể đảm bảo độ chính xác cao của quá trình xử lý và đảm bảo chất lượng xử lý cao.   2、Hoạt động tự động làm giảm cường độ lao động thủ công và nâng cao hiệu quả công việc.   3、Vận hành tự động, miễn là đạt yêu cầu vận hành, không cần người vận hành máy có tay nghề cao.

Các bộ phận chính xác trong công việc thực tế có yêu cầu về độ bền và độ dẻo dai tương đối cao, hiệu suất làm việc và tuổi thọ của nó với hiệu suất bề mặt của nó có mối liên hệ rất lớn, và hiệu suất bề mặt, không thể chỉ dựa vào vật liệu để làm, cũng rất không kinh tế thực hành, nhưng quá trình xử lý thực tế phải được thực hiện để đáp ứng các tiêu chuẩn hiệu suất, cần phải sử dụng công nghệ xử lý bề mặt, thường có thể đạt được kết quả gấp đôi với một nửa nỗ lực!Trong những năm gần đây, công nghệ này cũng đã được phát triển nhanh chóng.Trong lĩnh vực xử lý bề mặt khuôn, công nghệ đánh bóng khuôn là một liên kết rất quan trọng, nhưng cũng là một quá trình quan trọng trong quá trình xử lý phôi.Quy trình xử lý bề mặt của các bộ phận chính xác là rất quan trọng trong quy trình, vậy quy trình xử lý bề mặt của các bộ phận chính xác là gì? Điều đáng nhắc nhở là, các bộ phận chính xác của công việc xử lý đánh bóng bề mặt khuôn, không chỉ nhận được quy trình xử lý và thiết bị đánh bóng, mà còn bởi độ gương của vật liệu các bộ phận, hiện không được chú ý đầy đủ trong quá trình xử lý, điều này cũng cho thấy rằng bản thân việc đánh bóng bị ảnh hưởng bởi vật liệu.Mặc dù hiện nay việc cải thiện hiệu suất bề mặt của công nghệ xử lý các bộ phận chính xác vẫn tiếp tục đổi mới và nâng cấp, nhưng phần lớn được sử dụng trong xử lý các bộ phận chính xác hoặc chủ yếu để lắng đọng màng cứng, và công nghệ thấm nitơ, thấm cacbon Bởi vì công nghệ thấm nitơ có thể đạt được hiệu suất bề mặt rất cao, và quy trình công nghệ thấm nitơ và các bộ phận chính xác trong quá trình tôi thép có độ đồng nhất rất cao và nhiệt độ thấm nitơ rất thấp, do đó sau khi xử lý công nghệ thấm nitơ không yêu cầu quá trình làm mát mạnh, do đó sự biến dạng của các bộ phận chính xác sẽ rất nhỏ, do đó, công nghệ thấm nitơ cũng được sử dụng trong xử lý các bộ phận chính xác để tăng cường công nghệ thấm nitơ cũng là một trong những công nghệ sớm nhất được sử dụng trong xử lý các bộ phận chính xác để tăng cường tính chất bề mặt và được sử dụng rộng rãi nhất hiện nay.  

Các bộ phận trong quá trình gia công, do ảnh hưởng của nhiều yếu tố khác nhau, dễ dẫn đến tồn tại một số khiếm khuyết nhất định của chính nó, chẳng hạn như bề ngoài không đạt tiêu chuẩn, phạm vi sử dụng hạn chế, v.v. đối với việc sử dụng các bộ phận, để khắc phục những vấn đề này và phát huy hết giá trị độc đáo của các bộ phận, gia công các bộ phận chính xác là sự lựa chọn tốt hơn. Việc lựa chọn xử lý các bộ phận chính xác, không chỉ có thể cải thiện hiệu quả chất lượng vật liệu, độ chính xác của các bộ phận, phát huy chức năng của nó mà còn có thể làm cho độ bền của các bộ phận được cải thiện đáng kể và thúc đẩy chất lượng của toàn bộ máy móc được cải thiện.Gia công chính xác cũng rất tốt để cải thiện độ chính xác về kích thước của các bộ phận, do đó, hiệu quả trực tiếp nhất là nó có thể làm cho các bộ phận có thể thay thế cho nhau, từ đó làm tăng khả năng chống mài mòn và tuổi thọ của các bộ phận.   Chính vì tất cả những ưu điểm này mà gia công chính xác các bộ phận rất phổ biến và có nhiều lĩnh vực phù hợp hơn để sử dụng trong lắp ráp thiết bị, để giá trị của nó có thể được phát huy tốt hơn.Vì vậy, điều quan trọng là phải chú ý đến việc xử lý các bộ phận chính xác. Sau khi xử lý các bộ phận khác nhau, chúng tôi có thể phù hợp hơn với các bộ phận của chính chúng, vì vậy để làm cho các sản phẩm này phục vụ tốt hơn cho dịch vụ của chúng, để phát huy giá trị cuối cùng của nó, rất nhiều người đã gia công liên kết quan trọng này kém chính xác hơn  

Như chúng ta đã biết, lý do tại sao việc xử lý các bộ phận chính xác được gọi là gia công chính xác, chính xác là do quy trình xử lý và yêu cầu quy trình của nó rất cao, yêu cầu về độ chính xác của sản phẩm rất cao và độ chính xác của quá trình xử lý các bộ phận chính xác chứa độ chính xác của vị trí, độ chính xác về kích thước, độ chính xác về hình dạng, v.v., Tổng Giám đốc Công nghệ Rui Sheng kết hợp với hơn 10 năm kinh nghiệm sản xuất và gia công của công ty để chúng tôi tóm tắt tác động sau đây đến độ chính xác của các Yếu tố gia công bộ phận chính xác. (1) độ đảo chiều quay trục chính của máy công cụ có thể tạo ra một lỗi nhất định về độ chính xác gia công của các bộ phận.   (2) độ chính xác của hướng dẫn máy công cụ không chính xác cũng có thể dẫn đến lỗi hình dạng phôi xử lý các bộ phận chính xác.   (3) Các bộ phận truyền dẫn cũng có thể dẫn đến lỗi trong quá trình xử lý phôi, đây cũng là yếu tố quan trọng nhất trong việc tạo ra lỗi bề mặt phôi.   (4) công cụ, loại vật cố định khác nhau cũng sẽ có mức độ ảnh hưởng khác nhau đến độ chính xác của quá trình xử lý phôi.   (5) Trong quá trình gia công và cắt do thay đổi vị trí của điểm lực sẽ dẫn đến biến dạng của hệ thống, dẫn đến sự khác biệt, điều này cũng có thể làm cho độ chính xác của phôi tạo ra các mức độ lỗi khác nhau. (6) Kích thước của lực cắt khác nhau, điều này cũng có thể dẫn đến độ chính xác của phôi bị ảnh hưởng.   (7) hệ thống xử lý do biến dạng nhiệt gây ra lỗi, quá trình gia công, hệ thống xử lý sẽ đóng vai trò của các nguồn nhiệt khác nhau để tạo ra một lượng biến dạng nhiệt nhất định.   (7) quá trình biến dạng hệ thống do nhiệt thường dẫn đến độ chính xác của phôi bị ảnh hưởng.   (8) Sự biến dạng của máy công cụ do nhiệt sẽ dẫn đến sự biến dạng của phôi.   (9) Biến dạng nhiệt của dụng cụ có thể ảnh hưởng lớn đến phôi.   (10) Bản thân phôi bị biến dạng do nhiệt, chủ yếu là trong quá trình cắt.

Quy trình xử lý bộ phận là sự thay đổi trực tiếp về hình thức bên ngoài của nguyên liệu thô (hình dạng, kích thước, vị trí, hiệu suất), để nó trở thành một phôi bán thành phẩm hoặc quy trình hoàn thiện, quy trình mà chúng ta gọi là quy trình, tức là các bộ phận của chuẩn quy trình xử lý, quy trình xử lý các bộ phận chính xác phức tạp hơn. Tiêu chuẩn quy trình xử lý các bộ phận chính xác có thể được chia thành các quy trình khác nhau: đúc, rèn, dập, hàn, xử lý nhiệt, gia công, lắp ráp, v.v.Quy trình gia công các bộ phận chính xác thường đề cập đến toàn bộ phần của quy trình gia công CNC và lắp ráp máy nói chung, còn các quy trình khác như làm sạch, kiểm tra, bảo dưỡng thiết bị, phớt dầu, v.v. chỉ là các quy trình phụ trợ.Các phương pháp tiện để thay đổi tính chất bề mặt của nguyên liệu thô hoặc bán thành phẩm, quy trình này chúng tôi gọi là quy trình gia công CNC, ngành gia công chi tiết chính xác trong quy trình gia công CNC là quy trình quan trọng nhất. Sau đây là phần giới thiệu chi tiết về tiêu chuẩn quy trình gia công các bộ phận chính xác CNC   (1) mốc định vị, mốc định vị được sử dụng bởi máy tiện hoặc vật cố định trong máy tiện CNC để xử lý.   (2) tiêu chuẩn đo lường, tiêu chuẩn này thường đề cập đến kích thước hoặc vị trí của tiêu chuẩn được quan sát trong quá trình kiểm tra.   (3) điểm chuẩn lắp ráp, điểm chuẩn này chúng tôi thường đề cập đến vị trí của các bộ phận trong tiêu chuẩn quy trình lắp ráp.

Quá trình cắt được chia thành tiện, phay và cắt (khoan, cắt đầu máy nghiền, v.v.), nhiệt cắt của các quá trình cắt này trên đầu lưỡi cắt cũng khác nhau.Tiện là cắt liên tục, lực cắt ở đầu lưỡi cắt thay đổi không đáng kể, nhiệt cắt tác động liên tục lên lưỡi cắt;phay là một loại cắt không liên tục, lực cắt không liên tục trên đầu lưỡi cắt, sẽ xảy ra hiện tượng rung khi cắt, đầu lưỡi cắt bị ảnh hưởng bởi nhiệt, được làm nóng luân phiên khi cắt và làm mát không cắt, tổng nhiệt ít hơn khi quay. Nhiệt cắt trong quá trình phay là một loại hiện tượng gia nhiệt gián đoạn và răng dụng cụ được làm mát trong quá trình không cắt, điều này sẽ góp phần kéo dài tuổi thọ của dụng cụ.Viện nghiên cứu hóa lý Nhật Bản về tuổi thọ dụng cụ tiện và phay để thử nghiệm so sánh, dụng cụ phay dùng cho máy nghiền bi, tiện cho dụng cụ tiện thông thường, cả trong cùng vật liệu gia công và điều kiện cắt (do phương pháp cắt khác nhau, độ sâu cắt , bước tiến, tốc độ cắt, v.v. chỉ có thể gần giống nhau) và cùng điều kiện môi trường để kiểm tra so sánh cắt, kết quả cho thấy gia công phay để kéo dài tuổi thọ dụng cụ nhiều hơn Kết quả cho thấy rằng phay có lợi hơn để kéo dài tuổi thọ dụng cụ . Khi cắt bằng các dụng cụ như máy khoan và dao phay ngón có cạnh ở giữa (tức là chi tiết có tốc độ cắt = 0 m/phút), tuổi thọ của dao ở gần cạnh ở giữa thường thấp, nhưng vẫn tốt hơn so với khi tiện.Khi cắt các vật liệu khó gia công, lưỡi cắt bị ảnh hưởng bởi nhiệt, thường làm giảm tuổi thọ dụng cụ, phương pháp cắt như phay, tuổi thọ dụng cụ sẽ tương đối dài.Tuy nhiên, các vật liệu khó gia công không thể sử dụng toàn bộ quá trình phay từ đầu đến cuối, giữa chừng sẽ luôn phải tiện hoặc khoan, do đó, nên áp dụng các biện pháp kỹ thuật thích hợp đối với các phương pháp cắt khác nhau. để nâng cao hiệu quả xử lý.

Vào giữa thế kỷ 20, khi các nhà nữ học Liên Xô Lazarinkov nghiên cứu về hiện tượng và nguyên nhân ăn mòn các tiếp điểm công tắc do phóng tia lửa điện, họ nhận thấy rằng nhiệt độ cao tức thời của tia lửa điện có thể làm cho kim loại cục bộ bị nóng chảy và oxi hóa và bị ăn mòn đi. Do đó, việc tạo ra và phát minh ra phương pháp gia công bằng tia lửa điện, máy phóng điện cắt dây cũng được phát minh ở Liên Xô vào năm 1960. Vào thời điểm đó, một máy chiếu được sử dụng để xem đường viền trước khi đưa thủ công trái và phải vào bàn để xử lý, và người ta cho rằng tốc độ xử lý chậm, nhưng nó có thể xử lý các hình dạng đẹp mà máy móc thông thường không dễ dàng xử lý.Một ví dụ thực tế điển hình là xử lý các lỗ định hình bằng vòi dệt hóa học.Chất lỏng xử lý được sử dụng vào thời điểm đó là dầu khoáng (dầu đèn).Do độ cách điện cao và khoảng cách giữa các cực nhỏ nên tốc độ xử lý thấp hơn so với máy hiện tại và tính thực tế bị hạn chế. Máy đầu tiên được dạy NC và xử lý trong nước khử ion (gần với nước cất) đã được trưng bày tại Triển lãm Paris Workhorse năm 1969 bởi một nhà sản xuất máy phóng điện Thụy Sĩ, giúp cải thiện tốc độ xử lý và thiết lập sự an toàn khi vận hành không người lái.Tuy nhiên, việc sản xuất băng giấy NC rất tốn công sức và sẽ là gánh nặng lớn cho người dùng nếu nó không được lập trình tự động bởi một máy tính lớn.Cho đến khi các Công cụ Lập trình Tự động (APT) rẻ tiền ra đời, mức độ phổ biến vẫn còn chậm. Nhà sản xuất Nhật Bản đã phát triển một máy cắt dây EDM nhỏ được lập trình tự động trên máy tính, rẻ và nhanh chóng phổ biến.Hình dạng xử lý của WEDM là một cấu hình bậc hai.Sự xuất hiện của APT đơn giản (ngôn ngữ APT dễ hơn mô hình chính thức) là một yếu tố quan trọng trong sự phát triển của máy WEDM.

Việc sắp xếp trình tự gia công phải được xem xét theo cấu trúc của bộ phận và tình trạng của phôi, cũng như nhu cầu định vị và kẹp, điểm nặng là độ cứng của phôi không bị phá hủy.Trình tự nói chung nên được thực hiện theo các nguyên tắc sau. (1) quá trình xử lý của quá trình trước đó không thể ảnh hưởng đến quá trình định vị và kẹp của quá trình tiếp theo, xen kẽ với quá trình xử lý máy công cụ đa năng cũng nên được xem xét.   (2) đầu tiên bên trong hình dạng của khoang cộng với quá trình, sau khi hình dạng của quá trình xử lý.   (3) Tốt nhất là cùng một quy trình định vị, kẹp hoặc cùng một quy trình xử lý dao - kết nối tốt nhất để giảm số lần định vị lặp lại, số lần thay dao và số lần di chuyển trục lăn.   (4) Đối với nhiều quy trình trong cùng một quá trình cài đặt, nên sắp xếp quy trình ít gây hư hỏng cứng hơn cho phôi trước.