Trung Quốc Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. tin tức công ty

Đối với bộ phận thương mại của trung tâm dịch vụ tùy chỉnh xử lý bộ phận, việc phát triển khách hàng mới và duy trì khách hàng cũ là công việc phát triển kinh doanh của việc tùy chỉnh các bộ phận có độ chính xác cao.Tiếp cận các trung tâm dịch vụ tùy chỉnh xử lý các bộ phận, vai trò này cũng rất quan trọng.Miễn là duy trì các khách hàng xử lý bộ phận, bạn có thể nhận được một lượng đơn đặt hàng ổn định, các trung tâm dịch vụ tùy chỉnh xử lý bộ phận có thể là một nguồn doanh thu ổn định.Dấn thân vào buôn bán gia công linh kiện không đơn giản như vậy, vừa cần tích lũy kinh nghiệm, vừa cần bình tĩnh và đáng tin cậy.Vậy làm thế nào để phát triển khách hàng mới cho hoạt động kinh doanh của trung tâm dịch vụ tùy chỉnh để gia công phụ tùng? Kiên trì, kiên trì, kiên trì, các phương pháp kinh doanh lúc đầu cũng tương tự như vậy.Tìm kiếm thông tin của khách hàng tiềm năng trên Internet, duyệt các diễn đàn lớn của ngành gia công cơ khí, liên tục liên hệ với khách hàng và cho khách hàng tiềm năng biết rằng chúng tôi có dịch vụ tùy chỉnh các bộ phận có độ chính xác cao.Sau một thời gian duy trì, dần dần, khách từ lạ thành quen, rồi bạn bè giới thiệu thành khách quen.Vì vậy, việc phát triển khách hàng mới, cần sự kiên nhẫn để giao tiếp, chỉ để hiểu khách hàng, từ từ tích lũy niềm tin, sau một quá trình dần dần, nhận được đơn đặt hàng của khách hàng là một điều rất tự nhiên. Việc thúc đẩy các dịch vụ tùy chỉnh bộ phận có độ chính xác cao còn do dự khi thực hiện bước đầu tiên.Mở cung thì không có đường quay đầu lại, khi đi thì con đường sẽ rộng hơn.Người xưa có câu, Trời thưởng công khó!Không có tài năng cũng không sao, miễn là chăm chỉ và sẵn sàng làm việc, miễn là bạn không từ bỏ chính mình, thì thành công trong việc phát triển kinh doanh các bộ phận có độ chính xác cao tùy chỉnh cuối cùng sẽ thuộc về bạn.Ngay cả khi thời gian có dài, chỉ cần bạn sẵn sàng làm việc chăm chỉ, ông trời sẽ luôn nhìn thấy nỗ lực của bạn và chắc chắn sẽ được đền đáp xứng đáng.Trên đây là các bộ phận xử lý kinh doanh trung tâm dịch vụ tùy chỉnh, sự phát triển của khách hàng mới cần chú ý đến nơi này, tôi hy vọng nó có thể giúp bạn.  

Quá trình gia công trung tâm gia công CNC, việc lựa chọn mốc định vị có hợp lý hay không để xác định chất lượng của các bộ phận, có đảm bảo độ chính xác về kích thước của các bộ phận và các yêu cầu về độ chính xác của vị trí lẫn nhau hay không, cũng như trình tự xử lý giữa các bề mặt của các bộ phận. các bộ phận có ảnh hưởng lớn đến sự sắp xếp, khi vật cố định để lắp đặt phôi, việc lựa chọn mốc định vị cũng sẽ ảnh hưởng đến độ phức tạp của cấu trúc vật cố định.Điều này đòi hỏi đồ gá phải có khả năng chịu được lực cắt lớn, nhưng cũng phải đáp ứng các yêu cầu về độ chính xác định vị.Do đó, việc lựa chọn mốc định vị là một vấn đề quá trình rất quan trọng.Vậy khi gia công các chi tiết bằng trung tâm gia công CNC, chúng ta chọn tham chiếu định vị như thế nào?Sau đây là một giới thiệu ngắn gọn. 1, điểm chuẩn được chọn phải có thể đảm bảo định vị phôi chính xác, dễ dàng tải và dỡ phôi, có thể nhanh chóng hoàn thành việc định vị và kẹp phôi, kẹp đáng tin cậy và cấu trúc cố định đơn giản.   2, Trung tâm gia công CNC đã chọn điểm chuẩn và từng phần xử lý của từng thao tác kích thước đơn giản, giảm thiểu tính toán chuỗi kích thước, tránh hoặc giảm các liên kết tính toán và lỗi tính toán.   3, để đảm bảo rằng mỗi độ chính xác xử lý.Trong việc xác định cụ thể mốc định vị của bộ phận, cần tuân thủ các nguyên tắc sau. Điểm gốc của hệ tọa độ phôi, "điểm gốc lập trình" và tham chiếu định vị bộ phận không nhất thiết phải trùng nhau, nhưng phải có mối quan hệ hình học xác định giữa hai điểm này.Việc lựa chọn điểm gốc của hệ tọa độ phôi chủ yếu được xem xét để tạo thuận lợi cho việc lập trình và đo lường.Đối với các yêu cầu về độ chính xác của từng kích thước của các bộ phận cao, hãy xác định tham chiếu định vị, nên xem xét tọa độ trung tâm gia công CNC của điểm gốc có thể được đo chính xác thông qua tham chiếu định vị.   Khi trong trung tâm gia công CNC, cả điểm chuẩn xử lý và hoàn thành quá trình xử lý của từng trạm, việc lựa chọn điểm chuẩn định vị của nó cần phải xem xét việc hoàn thành càng nhiều nội dung xử lý.Để đạt được điều này, hãy xem xét phương pháp định vị tạo điều kiện thuận lợi cho từng bề mặt được xử lý, chẳng hạn như đối với hộp, tốt nhất là sử dụng phương pháp định vị của hai chốt ở một bên, để có thể xử lý dụng cụ trên các bề mặt khác.   Cố gắng chọn tham chiếu thiết kế trên bộ phận làm tham chiếu định vị.Điều này đòi hỏi phải gia công thô, hãy xem xét điểm chuẩn thô so với bề mặt của điểm chuẩn tốt như thế nào, nghĩa là trung tâm gia công CNC khi sử dụng từng điểm chuẩn định vị phải ở phía trước máy công cụ thông thường hoặc các máy công cụ khác để hoàn thành quá trình xử lý, để dễ dàng đảm bảo độ chính xác của mối quan hệ bề mặt xử lý từng trạm với nhau. Khi dữ liệu định vị của các bộ phận trung tâm gia công CNC và dữ liệu thiết kế khó trùng lặp, các bản vẽ lắp ráp phải được phân tích cẩn thận để xác định chức năng thiết kế của dữ liệu thiết kế của bộ phận, thông qua tính toán chuỗi chiều, chỉ định nghiêm ngặt định vị dữ liệu và dữ liệu thiết kế giữa phạm vi dung sai hình thức để đảm bảo độ chính xác của quá trình xử lý.   Khi trung tâm gia công CNC không thể hoàn thành cùng một lúc, bao gồm cả quá trình xử lý trạm tham chiếu thiết kế, nên cố gắng làm cho tham chiếu định vị và tham chiếu thiết kế chồng lên nhau.Đồng thời, chúng ta cũng nên xem xét rằng sau khi định vị với dữ liệu này, một lần kẹp có thể hoàn thành việc xử lý tất cả các bộ phận chính xác chính.

I. Quy trình sản xuất loại bỏ vật liệu ((10)m ＜0)   Quá trình sản xuất loại bỏ vật liệu là loại bỏ vật liệu dư thừa khỏi phôi theo một cách nhất định để có được hình dạng và kích thước mong muốn của bộ phận.Loại quy trình này đòi hỏi phải có đủ vật liệu dư thừa trên bề mặt phôi.Trong quá trình loại bỏ vật liệu, phôi dần dần đạt được hình dạng và kích thước của bộ phận mong muốn.Sự khác biệt giữa hình dạng và kích thước của vật liệu thô hoặc phôi và 0 h càng lớn thì vật liệu bị loại bỏ càng nhiều, tổn thất vật liệu càng lớn và càng tiêu tốn nhiều năng lượng trong quá trình gia công.Đôi khi khối lượng vật liệu bị mất thậm chí còn vượt quá khối lượng của chính bộ phận đó. Mặc dù quy trình loại bỏ vật liệu có tỷ lệ sử dụng vật liệu thấp, nhưng nó vẫn là phương pháp chính để cải thiện chất lượng của các bộ phận và cũng có khả năng thích ứng xử lý mạnh mẽ, khiến nó trở thành phương pháp xử lý được sử dụng rộng rãi nhất trong chế tạo máy.Quá trình loại bỏ vật liệu kết hợp với quá trình tạo hình vật liệu có thể làm giảm đáng kể mức tiêu thụ nguyên liệu thô.Với sự phát triển của công nghệ xử lý ít cắt gọt hơn (đúc chính xác, rèn tinh, v.v.), tỷ lệ sử dụng vật liệu có thể được cải thiện hơn nữa.Khi số lượng sản xuất nhỏ, việc chỉ sử dụng các quy trình loại bỏ vật liệu để giảm đầu tư vào các quy trình tạo hình vật liệu cũng hợp lý về mặt kinh tế.   Các quy trình loại bỏ vật liệu có nhiều hình thức gia công, bao gồm cắt truyền thống và gia công đặc biệt.   Gia công cắt gọt là quá trình loại bỏ kim loại thừa ra khỏi phôi (phôi) trên máy công cụ bằng dụng cụ cắt kim loại sao cho hình dạng, kích thước và chất lượng bề mặt của phôi đạt yêu cầu thiết kế.Trong quá trình cắt, dụng cụ và phôi được gắn trên máy công cụ và được điều khiển bởi máy công cụ để đạt được chuyển động tương đối đều đặn nhất định.Trong quá trình chuyển động tương đối của dụng cụ và phôi, kim loại dư thừa được loại bỏ và bề mặt gia công của phôi được hình thành.Các phương pháp gia công cắt kim loại phổ biến là tiện, phay, bào, chuốt, mài, v.v ... Có lực, nhiệt, biến dạng, rung, mài mòn và các hiện tượng khác trong quá trình cắt kim loại.Quá trình gia công, chất lượng gia công có tác động nhất định đến việc lựa chọn phương pháp gia công, gia công máy công cụ, dụng cụ, đồ gá và các thông số cắt, nâng cao chất lượng gia công, nâng cao hiệu quả gia công sẽ là trọng tâm của cuốn sách này để kể nội dung.   Gia công đặc biệt là phương pháp xử lý sử dụng năng lượng điện, năng lượng ánh sáng, v.v. để loại bỏ vật liệu khỏi phôi.Có EDM, gia công điện phân, gia công laser, v.v. EDM sử dụng hiện tượng phóng xung giữa điện cực dụng cụ và điện cực để loại bỏ vật liệu phôi cho mục đích gia công.Khi xử lý, có một khoảng cách phóng điện nhất định giữa điện cực phôi và điện cực dụng cụ, không có tiếp xúc trực tiếp nên không có lực trong quá trình xử lý và có thể xử lý bất kỳ tính chất cơ học nào của vật liệu dẫn điện.Ưu điểm chính của nó trong quy trình là có thể xử lý bề mặt đường viền bên trong của các hình dạng phức tạp và biến độ khó xử lý của nó thành xử lý đường viền bên ngoài (gờ của phôi), vì vậy nó có vai trò đặc biệt trong sản xuất khuôn.Do tỷ lệ loại bỏ kim loại thấp của EDM, nó thường không được sử dụng để xử lý hình dạng của sản phẩm.Xử lý laser, xử lý chùm tia ion chủ yếu được sử dụng để xử lý tốt.   Với sự tiến bộ của khoa học và công nghệ, trong lĩnh vực hàng không vũ trụ và máy tính, một số bộ phận có yêu cầu về độ chính xác xử lý và độ nhám bề mặt đặc biệt cao đòi hỏi phải gia công chính xác và gia công siêu chính xác.Gia công chính xác và siêu chính xác để đạt được độ chính xác về kích thước có thể đạt đến cấp độ micron phụ hoặc thậm chí là nanomet.Các phương pháp gia công này là tiện siêu chính xác, mài siêu chính xác, v.v. Thứ hai, quy trình sản xuất tạo hình vật liệu ((10) m ＝ 0)   Quy trình sản xuất tạo hình vật liệu chủ yếu sử dụng các mô hình để làm cho nguyên liệu thô tạo thành các bộ phận hoặc khoảng trống.Quá trình hình thành vật liệu, hình dạng, kích thước, trạng thái tổ chức của vật liệu thô và thậm chí cả trạng thái liên kết sẽ bị thay đổi.Do độ chính xác tạo hình thường không cao nên quy trình sản xuất tạo hình vật liệu thường được sử dụng để tạo phôi.Nó cũng có thể được sử dụng để sản xuất các bộ phận có hình dạng phức tạp nhưng ít đòi hỏi độ chính xác hơn.Năng suất của quá trình tạo hình vật liệu cao.Các quy trình tạo hình thường được sử dụng là đúc, rèn, luyện kim bột, v.v.   (A) đúc   Đúc là kim loại lỏng được đổ vào khoang khuôn với hình dạng và kích thước của bộ phận, sau khi làm nguội và hóa rắn để thu được phôi hoặc các bộ phận của quy trình.Quá trình cơ bản là mô hình hóa, nấu chảy, rót, làm sạch, v.v. Do khả năng điền đầy hợp kim đúc, độ co ngót và các yếu tố khác, vật đúc có thể có tổ chức không đồng đều, co ngót, ứng suất nhiệt, biến dạng tanh khớp do đó độ chính xác của vật đúc , chất lượng bề mặt, cơ tính không cao.Tuy nhiên, do khả năng thích ứng và chi phí sản xuất thấp, quá trình đúc vẫn được sử dụng rất rộng rãi.Hình dạng phức tạp, đặc biệt là với các bộ phận khoang bên trong phức tạp của phôi thường được sử dụng đúc.   Hiện nay, các phương pháp đúc phổ biến được sử dụng trong sản xuất là đúc cát thông thường, đúc nhiệt hạch, đúc kim loại, đúc áp lực, đúc cẩn thận, đúc ly tâm, v.v.Trong số đó, đúc cát thông thường được sử dụng rộng rãi nhất.   (B) rèn và ép   Rèn và dập kim loại tấm được gọi chung là rèn.Rèn là việc sử dụng thiết bị rèn để tác dụng lực bên ngoài lên kim loại được nung nóng để biến dạng dẻo, hình thành một hình dạng, kích thước và tính chất tổ chức nhất định của phần trống.Sau khi rèn phôi, tổ chức bên trong của nó dày đặc và đồng nhất.Sự phân bố dòng chảy kim loại là hợp lý, giúp cải thiện độ bền của bộ phận.Do đó, rèn thường được sử dụng trong sản xuất các tính chất cơ học toàn diện cần thiết cho các bộ phận của phôi. Rèn có thể được chia thành rèn tự do, rèn mô hình và rèn chết.   Rèn tự do là đặt kim loại giữa sắt bù trên và dưới để biến dạng dẻo kim loại, việc sử dụng các cặp chảy tự do Sha Shang Wei 3 Shang tốc độ xoáy thấp, độ chính xác thấp.Nó thường được sử dụng để sản xuất rèn với lô nhỏ và hình dạng đơn giản. Rèn mô hình là đặt kim loại vào buồng khuôn của khuôn rèn để biến dạng, dòng chảy dẻo của kim loại bị hạn chế bởi buồng khuôn, hiệu quả tạo hình cao, độ chính xác cao và phân bố dòng kim loại hợp lý hơn.Tuy nhiên, do chi phí sản xuất khuôn cao nên nó thường được sử dụng để sản xuất hàng loạt.Lực rèn cần thiết trong quá trình rèn tự do lớn và không thể được sử dụng để rèn các vật rèn lớn.   Rèn khuôn lốp là quá trình rèn kim loại bằng cách sử dụng khuôn lốp trên thiết bị rèn tự do.Khuôn lốp được sản xuất đơn giản, chi phí thấp và tạo hình thuận tiện, nhưng độ chính xác tạo hình không cao, thường được sử dụng để sản xuất các vật rèn nhỏ với yêu cầu độ chính xác thấp. Dập kim loại tấm là quá trình dập kim loại tấm thành các hình dạng và kích cỡ khác nhau trên máy ép.Quá trình dập có năng suất cao và độ chính xác xử lý cao, và các hình thức xử lý của nó bao gồm đục lỗ, uốn, vẽ sâu và tạo hình.Đục lỗ là quá trình dập vật liệu tấm thành các phần phẳng khác nhau.Các quy trình uốn, vẽ sâu và tạo hình khác được sử dụng để dập tấm thành các phần ba chiều khác nhau.Tấm kim loại dập có một điểm dừng trong các sản phẩm điện, sản phẩm công nghiệp nhẹ, sản xuất ô tô   (C) Luyện kim bột   Luyện kim bột là quá trình sử dụng bột kim loại hoặc hỗn hợp bột kim loại và bột phi kim loại làm nguyên liệu để sản xuất một số sản phẩm kim loại hoặc vật liệu kim loại thông qua quá trình ép khuôn và thiêu kết.Nó có thể sản xuất cả vật liệu kim loại đặc biệt và các bộ phận kim loại với quy trình cắt ít hơn.Luyện kim bột có thể đạt tới 95%, có thể giảm đáng kể đầu vào của quá trình cắt và giảm chi phí sản xuất, vì vậy nó ngày càng được sử dụng rộng rãi trong sản xuất máy móc.Do giá nguyên liệu thô cao được sử dụng trong luyện kim bột và khả năng chảy kém của bột khi tạo hình nên hình dạng và kích thước của các bộ phận bị hạn chế phần nào.Các bộ phận luyện kim bột có một lượng microporosity bên trong nhất định, độ bền của nó thấp hơn khoảng 20% ​​đến 30% so với đúc hoặc rèn, và độ dẻo, độ dai cũng kém.   Quy trình sản xuất luyện kim bột bao gồm chuẩn bị bột, trộn, ép và tạo hình, thiêu kết, tạo hình, v.v.Trong số đó, quá trình chuẩn bị và trộn bột thường được thực hiện bởi nhà sản xuất cung cấp bột. Ngày thứ ba.Quy trình sản xuất tích lũy vật liệu ((10m > 0)   Quy trình sản xuất tích lũy vật liệu là sự tích lũy dần dần các bộ phận được phát triển trong sự chồng chất của phần tử vi mô.Trong quá trình sản xuất, dữ liệu mô hình rắn ba chiều của bộ phận được xử lý bằng máy tính để kiểm soát quá trình tích lũy vật liệu để tạo thành bộ phận mong muốn.Ưu điểm của quy trình này là có thể tạo thành các bộ phận có hình dạng phức tạp bất kỳ mà không cần các hoạt động chuẩn bị sản xuất như dụng cụ và đồ đạc.   Nguyên mẫu được sản xuất để đánh giá thiết kế, đấu thầu hoặc trình diễn nguyên mẫu.Do đó, quá trình này còn được gọi là tạo mẫu nhanh.Công nghệ tạo mẫu nhanh được sử dụng trong sản xuất nguyên mẫu sản phẩm, sản xuất khuôn mẫu và sản xuất một số lượng nhỏ các bộ phận, trở thành một công nghệ hiệu quả để tăng tốc phát triển sản phẩm mới và đạt được kỹ thuật song song, cho phép các công ty phản ứng nhanh với thị trường và nâng cao khả năng cạnh tranh của họ.   Sự phát triển của công nghệ tạo hình nhanh rất nhanh và hiện nay có một số phương pháp đã bước vào giai đoạn ứng dụng, chủ yếu là phương pháp xử lý bằng ánh sáng (SL: Stereolithog -raphy), phương pháp sản xuất nhiều lớp (LO M: LaminatedObject Manufacturing), phương pháp thiêu kết chọn lọc bằng laser ( SLS: Selec -Phương pháp quang hóa là công nghệ tạo mẫu nhanh đầu tiên được áp dụng thương mại.   Phương pháp quang hóa sử dụng nhựa cảm quang làm nguyên liệu thô và tia laser cực tím do máy tính điều khiển sẽ quét từng điểm nhựa lỏng theo mặt cắt phân lớp được xác định trước, khiến lớp nhựa mỏng trong khu vực được quét tạo ra phản ứng quang trùng hợp, do đó tạo thành một mặt cắt lớp mỏng của bộ phận.Khi một lớp được đóng rắn, pallet được hạ xuống chiều cao một lớp mỏng.Một lớp nhựa lỏng mới được phủ lên bề mặt của nhựa đã được xử lý trước đó cho lần quét tiếp theo.Lớp mới được xử lý được liên kết chắc chắn với lớp trước đó và cứ tiếp tục như vậy cho đến khi toàn bộ phần được tạo mẫu.

Các bộ phận chính xác trong ứng dụng thực tế nhất thiết phải có độ chính xác càng cao, càng tinh xảo sẽ có thể phản ánh mức độ xử lý và chất lượng, đồng thời những sản phẩm này càng được người tiêu dùng yêu thích, nói chung trong quá trình gia công CNC có những ưu điểm không thể so sánh được và đặc điểm, nhân viên của trung tâm gia công bộ phận chính xác Thâm Quyến Noble Smart của chúng tôi, theo yêu cầu của khách hàng, để chọn phương pháp xử lý, hoặc theo sản phẩm, để quyết định, quá trình xử lý bộ phận chính xác cũng giống nhau, sau đó các bộ phận chính xác xử lý theo một số cách mà các loại? Các quy trình xử lý bộ phận chính xác bao gồm tiện, phay, bào, mài, kẹp, dập, đúc và các phương pháp khác   Dập: dập sử dụng khuôn đúc sẵn với máy đột dập để gia công dập nguội, chủ yếu để gia công kim loại tấm, tức là hầu hết vật liệu gia công đều là tấm, hiệu quả gia công tương đối cao đối với sản xuất hàng loạt   Và quy trình xử lý phần cứng chính xác được chia thành khuôn kỹ thuật và khuôn liên tục, khuôn kỹ thuật còn được gọi là khuôn dập đơn, một số bộ phận phức tạp hơn phải sử dụng nhiều bộ khuôn, trong khi khuôn liên tục trong khoang khuôn sẽ chia nhỏ hình dạng của sản phẩm. các bộ phận trong khuôn, để máy đột dập xử lý một nét là thành phẩm.Máy đột lỗ liên tục tốc độ cao có thể xử lý ba đến bốn trăm sản phẩm mỗi phút.   Máy tiện: máy tiện để gia công các bộ phận chính xác thuộc về máy gia công chính xác, được chia thành máy tiện thông thường, máy tiện tự động, máy tiện dụng cụ và máy tiện máy tính, và nó thực hiện chuyển động quay bằng cách kẹp vật liệu, và quá trình xử lý xuyên tâm hoặc trục được thực hiện bởi Dụng cụ xoay. Ngày nay, máy tiện tự động và máy tiện máy tính ngày càng được sử dụng rộng rãi vì cả hai đều được xử lý hoàn toàn tự động, giúp giảm sai số độ chính xác do thao tác của con người xuống mức thấp nhất và tốc độ xử lý nhanh, được sử dụng để sản xuất hàng loạt, và hầu hết các máy tiện vi tính hiện nay đều được trang bị dụng cụ quay bên và dụng cụ quay sau.Điều đó có nghĩa là, máy tiện cũng có thể thực hiện gia công phay

Các bộ phận gia công là các bộ phận cơ khí được xử lý và tạo hình bằng các thiết bị gia công cơ khí khác nhau, chủ yếu theo cách không xảy ra phản ứng hóa học (hoặc phản ứng rất nhỏ).Có hai loại gia công cơ khí chính: gia công thủ công và gia công CNC.   Gia công thủ công là phương pháp gia công các loại vật liệu khác nhau thông qua các thiết bị cơ khí như máy phay, máy tiện, máy khoan, máy cưa do công nhân cơ khí vận hành thủ công.Gia công thủ công phù hợp cho sản xuất hàng loạt nhỏ và các bộ phận đơn giản.   Gia công CNC đề cập đến quá trình gia công của thợ máy sử dụng thiết bị CNC, bao gồm trung tâm gia công, trung tâm tiện và phay, thiết bị cắt dây EDM, máy cắt ren, v.v. Gia công CNC xử lý phôi một cách liên tục và phù hợp với các bộ phận có hình dạng phức tạp, khối lượng lớn. Yêu cầu kỹ thuật gia công   1、Yêu cầu dung sai   (1) dung sai hình dạng không được chú ý phải phù hợp với các yêu cầu của GB1184-80.   (2) độ lệch kích thước chiều dài không được tiêm cho phép ± 0,5 mm.   (3) đối xứng vùng dung sai đúc trong cấu hình kích thước cơ bản của vật đúc trống. 2, yêu cầu các bộ phận gia công cắt   (1) Các bộ phận phải được kiểm tra và chấp nhận theo quy trình, trong quy trình trước đó sau khi vượt qua kiểm tra, trước khi chuyển sang quy trình tiếp theo.   (2) sau khi xử lý các bộ phận không được phép có gờ.   (3) sau khi hoàn thiện các bộ phận không được đặt trực tiếp trên mặt đất, nên thực hiện các biện pháp hỗ trợ, bảo vệ cần thiết.xử lý bề mặt không được phép bị rỉ sét và ảnh hưởng đến hiệu suất, tuổi thọ hoặc xuất hiện vết sưng, vết xước và các khuyết tật khác.   (4) cán hoàn thiện bề mặt, sau khi cán không có hiện tượng bong tróc.   (5) quá trình cuối cùng sau khi xử lý nhiệt các bộ phận, bề mặt không được có lớp oxit.Sau khi hoàn thiện bề mặt, không nên ủ bề mặt răng   (6) Bề mặt ren đã qua xử lý không được có các khuyết tật như đen da, lồi lõm, khóa lộn xộn và gờ.

Gia công đường viền gia công các bộ phận cơ khí   1, dung sai hình dạng không được chú thích phải phù hợp với các yêu cầu của GB1184-80.   2, độ lệch cho phép kích thước chiều dài không được chú ý ± 0,5 mm.   3, không lưu ý bán kính bo góc R5.   4, vát mép không ghi chú là C2.   5、Cùn góc vát góc sắc nét.   6、Cùn cạnh vát cạnh sắc nét, loại bỏ cạnh bay bavia.   xử lý bề mặt bộ phận cơ khí   1 、 Bề mặt gia công của các bộ phận không được có vết trầy xước, mài mòn và các khuyết tật khác làm hỏng bề mặt của các bộ phận.   2 、 Bề mặt ren gia công không được có các khuyết tật như đen da, vết sưng, khóa lộn xộn và gờ.Trước khi sơn, tất cả các bộ phận bằng thép phải được làm sạch rỉ sét, oxit, dầu mỡ, bụi, bùn, muối và chất bẩn.   3、Trước khi loại bỏ rỉ sét, hãy loại bỏ dầu mỡ và bụi bẩn trên bề mặt của các bộ phận bằng thép bằng dung môi hữu cơ, kiềm, chất nhũ hóa, hơi nước, v.v.   4、Khoảng thời gian giữa bề mặt được phủ bằng phương pháp phun bi hoặc tẩy gỉ thủ công và lớp sơn lót không được quá 6h.   5, Các bộ phận tán đinh tiếp xúc với bề mặt của nhau, trước khi kết nối phải được phủ một lớp sơn chống gỉ dày 30 ~ 40μm.Các cạnh của khớp nối phải được đóng lại bằng sơn, bột bả hoặc chất kết dính.Lớp sơn lót bị hỏng do xử lý hoặc hàn nên được sơn lại Xử lý nhiệt gia công các bộ phận cơ khí   1, bằng cách xử lý tôi luyện, HRC50～55.   2, thép carbon trung bình: các bộ phận 45 hoặc 40Cr để làm nguội tần số cao, tôi luyện 350 ~ 370 ℃, HRC40 ~ 45.   3、Độ sâu thấm cacbon 0,3mm.   4、Xử lý lão hóa ở nhiệt độ cao.   Yêu cầu kỹ thuật sau khi gia công cơ khí chính xác   1, gia công chính xác các bộ phận sau khi đặt không được đặt trực tiếp trên mặt đất, nên thực hiện các biện pháp hỗ trợ, bảo vệ cần thiết.   2, bề mặt xử lý không được phép có rỉ sét và ảnh hưởng đến hiệu suất, tuổi thọ hoặc sự xuất hiện của vết sưng, vết xước và các khuyết tật khác.   3, cán gia công chính xác bề mặt, sau khi cán không có hiện tượng bong tróc.   4, quy trình cuối cùng sau khi xử lý nhiệt các bộ phận, bề mặt không được có lớp oxit.Sau khi gia công chính xác bề mặt giao phối, không nên ủ bề mặt răng   Xử lý niêm phong xử lý các bộ phận cơ khí   1、Các phớt phải được ngâm dầu trước khi lắp ráp.   2、Kiểm tra nghiêm ngặt và loại bỏ các góc sắc nhọn, gờ và vật lạ còn sót lại khi các bộ phận được gia công trước khi lắp ráp.Đảm bảo rằng các con dấu không bị trầy xước khi chúng được lắp đặt.   3、Sau khi dán, cần loại bỏ keo thừa. Yêu cầu kỹ thuật bánh răng   1、Sau khi bánh răng được lắp ráp, điểm tiếp xúc và khe hở bên của bề mặt răng phải tuân theo các quy định của GB10095 và GB11365.   2, mặt cuối chuẩn của bánh răng (bánh răng trục vít) và vai trục (hoặc mặt cuối của ống định vị) phải vừa khít, và kiểm tra xem nút chặn 0,05mm có vào không.Và phải đảm bảo rằng các yêu cầu về độ vuông góc của mặt và trục chuẩn của bánh răng.   3、Bề mặt kết hợp của hộp số và nắp phải tiếp xúc tốt.   Yêu cầu kỹ thuật ổ lăn   1、Việc lắp ráp vòng bi lăn được phép làm nóng bằng dầu để lắp đặt nóng và nhiệt độ của dầu không được vượt quá 100 ℃.   2、Vòng ngoài của ổ trục và lỗ bán nguyệt của vỏ ổ trục hở và nắp ổ trục không được phép có hiện tượng kẹt.   3, vòng ngoài của ổ trục và bệ ổ trục mở và nắp ổ trục của lỗ hình bán nguyệt phải tiếp xúc tốt, kiểm tra màu sắc và bệ ổ trục đối xứng ở đường tâm 120 °, và nắp ổ trục đối xứng ở đường tâm 90 ° phạm vi nên được tiếp xúc thống nhất.Trong phạm vi trên với kiểm tra thước cắm, không được cắm phích cắm 0,03mm vào chiều rộng vòng ngoài 1/3.   4, cụm vòng ngoài ổ trục và mặt cuối của nắp ổ trục định vị phải được tiếp xúc đồng đều.   5、Ổ lăn phải linh hoạt và trơn tru sau khi lắp ráp và xoay bằng tay.   6、Bề mặt kết hợp của gạch trục trên và dưới phải được lắp chặt và kiểm tra bằng thước cắm 0,05mm không được cắm vào.   7、Khi cố định gạch trục bằng chốt định vị, cần khoan và doa và khớp với chốt trong điều kiện đảm bảo bề mặt đóng mở của miệng và bề mặt cuối của gạch và bánh mì cuối của lỗ ổ trục liên quan.Chốt không được nới lỏng sau khi được lắp vào.   8, thân ổ trục hình cầu và bệ ổ trục phải tiếp xúc đồng đều, sử dụng phương pháp tô màu để kiểm tra, độ tiếp xúc không được nhỏ hơn 70%.   9, không được phép sử dụng bề mặt lót ổ trục hợp kim thành màu vàng, trong góc tiếp xúc quy định không được phép có hiện tượng rời hạt nhân, trong góc tiếp xúc bên ngoài diện tích hạt nhân không được lớn hơn 10% diện tích tổng diện tích của khu vực không tiếp xúc. Yêu cầu kỹ thuật của vít, bu lông và đai ốc   1、Khi vặn ốc vít, bu lông và đai ốc, nghiêm cấm đập hoặc sử dụng các công cụ quay và cờ lê không phù hợp.Khe vít, đai ốc và vít, đầu bu lông phải không bị hỏng sau khi siết chặt.   2, các ốc vít được chỉ định yêu cầu mô-men xoắn siết chặt, phải được sử dụng cờ lê mô-men xoắn và buộc chặt theo mô-men xoắn siết chặt được chỉ định.   3, cùng một bộ phận có nhiều vít (bu lông) buộc chặt, các vít (bu lông) cần được bắt chéo, đối xứng, siết dần dần và đều.   4, phím phẳng và rãnh trục ở cả hai mặt của bề mặt phải tiếp xúc đồng đều, bề mặt giao phối không được có khe hở.   Yêu cầu kỹ thuật hàn vá   1、Các khuyết tật phải được loại bỏ hoàn toàn trước khi hàn, bề mặt vát phải được sửa chữa nhẵn và tròn, không được có các góc nhọn.   2、Tùy theo tình trạng khiếm khuyết của các bộ phận thép đúc, khu vực hàn vá bị lỗi có thể được loại bỏ bằng xẻng đào, mài, bào khí hồ quang carbon, cắt khí hoặc gia công cơ khí.   3、Cát dính, dầu, nước, rỉ sét và các chất bẩn khác xung quanh khu vực phụ và góc xiên trong vòng 20mm phải được làm sạch hoàn toàn.   4、Trong toàn bộ quá trình hàn, nhiệt độ của khu vực gia nhiệt sơ bộ của các bộ phận thép đúc không được thấp hơn 350°C.   5、Hàn ở vị trí nằm ngang càng xa càng tốt, nếu điều kiện cho phép.   6、Khi hàn, que hàn không được xoay quá nhiều.   7, hàn chồng bề mặt các bộ phận bằng thép đúc, phần chồng chéo giữa kênh hàn không được nhỏ hơn 1/3 chiều rộng của kênh hàn. Yêu cầu kỹ thuật đúc   1, đối xứng vùng dung sai đúc trong cấu hình kích thước cơ bản của vật đúc trống.   2, bề mặt đúc không được phép có vách ngăn lạnh, vết nứt, co ngót và các khuyết tật xuyên thấu và các khuyết tật lớp khuyết tật nghiêm trọng (chẳng hạn như đúc thiếu, hư hỏng cơ học, v.v.).   3、Vật đúc phải được làm sạch, không có gờ, cạnh bay, không gia công cho thấy rằng ống phun nên được làm sạch bằng phẳng với bề mặt của vật đúc.   4, vật đúc trên bề mặt không gia công của vật đúc và các dấu hiệu phải rõ ràng và dễ đọc, vị trí và phông chữ phải phù hợp với yêu cầu của bản vẽ.   5, độ nhám của bề mặt không gia công của vật đúc, cát đúc R, không quá 50μm.   6, các vật đúc phải được làm sạch các rãnh phun, các rãnh bay, v.v. Phần cặn của rãnh phun trên bề mặt không được gia công phải được làm phẳng và đánh bóng để đáp ứng các yêu cầu chất lượng bề mặt.   7、Nên làm sạch vật đúc trên cát, lõi cát và xương lõi.   8, vật đúc có một phần nghiêng, vùng dung sai kích thước của nó phải dọc theo mặt nghiêng của cấu hình tỷ lệ.   9, Vật đúc trên các loại cát, lõi cát, lõi xương, mọng nước, cát dính,… nên dùng xẻng mài nhẵn, làm sạch.   10, loại sai, độ lệch truyền tab, v.v. nên được sửa chữa để đạt được quá trình chuyển đổi suôn sẻ, đảm bảo chất lượng hình thức.   11、Nếp nhăn trên bề mặt không gia công của vật đúc, độ sâu nhỏ hơn 2 mm và khoảng cách phải lớn hơn 100mm.   12, bề mặt không gia công của các sản phẩm máy đúc phải được xử lý bằng phương pháp bắn peening hoặc con lăn, để đạt được yêu cầu về độ sạch Sa2 1/2.   13、Đúc phải được xử lý bằng nước dẻo dai.   14、Bề mặt vật đúc phải bằng phẳng, đồng thời phải làm sạch rãnh, gờ và cát dính.   15、Vật đúc không được phép có vách ngăn lạnh, vết nứt, lỗ và các khuyết tật đúc khác gây bất lợi cho việc sử dụng. Yêu cầu kỹ thuật của vật rèn   1、Mỗi phôi phải có đủ lượng vòi và ống nâng loại bỏ để đảm bảo vật rèn không bị co ngót và biến dạng nghiêm trọng.   2、Các vật rèn phải được rèn và tạo hình trên máy rèn có đủ công suất để đảm bảo rằng các vật rèn được rèn hoàn toàn bên trong.   3, vật rèn không được phép có vết nứt, nếp gấp và các khuyết tật bề ngoài khác ảnh hưởng đến việc sử dụng bằng mắt thường.Các khuyết tật cục bộ có thể được loại bỏ, nhưng độ sâu làm sạch không được vượt quá 75% cho phép gia công và các khuyết tật trên bề mặt không gia công của vật rèn phải được làm sạch và chuyển tiếp tròn.   4, rèn không cho phép sự tồn tại của các đốm trắng, vết nứt bên trong và co ngót còn sót lại.   Yêu cầu kỹ thuật lắp ráp   1、Cho phép sử dụng chất độn hoặc chất bịt kín khi lắp ráp hệ thống thủy lực, nhưng phải ngăn không cho chất này xâm nhập vào hệ thống.   2, vào việc lắp ráp các bộ phận và linh kiện (bao gồm cả các bộ phận thuê ngoài, các bộ phận gia công phần mềm), phải có bộ phận kiểm tra giấy chứng nhận tuân thủ trước khi lắp ráp.   3, các bộ phận phải được làm sạch và làm sạch trước khi lắp ráp, không được có gờ, mép bay, oxit, rỉ sét, phoi, dầu, chất tạo màu và bụi, v.v.   4, trước khi lắp ráp phải bằng không, các bộ phận có kích thước phù hợp chính, đặc biệt là can thiệp vào kích thước và độ chính xác của đánh giá có liên quan.   5, các bộ phận của quá trình lắp ráp không được va đập, va chạm, trầy xước và rỉ sét.   6, việc lắp ráp chốt côn phải cùng với lỗ nên được kiểm tra bằng sơn phủ màu, tỷ lệ tiếp xúc không được nhỏ hơn 60% chiều dài vừa vặn và phải được phân bổ đều.   7, lắp ráp spline trong khi tiếp xúc với số lượng bề mặt răng không ít hơn 2/3, tỷ lệ tiếp xúc theo hướng chiều dài và chiều cao của răng chính không được nhỏ hơn 50%.   8, khớp trượt của phím phẳng (hoặc spline) sau khi lắp ráp, các khớp nối pha di chuyển tự do, không được nới lỏng và siết chặt không đều.   9, tất cả các ống trước khi lắp ráp nên loại bỏ mép bay của đầu ống, gờ và vát.Sử dụng khí nén hoặc các phương pháp khác để xóa các cặn bẩn và rỉ sét nổi bám vào thành trong của ống.   10、Trước khi lắp ráp, tất cả các ống thép (bao gồm cả ống đúc sẵn) phải được tẩy dầu mỡ, ngâm, trung hòa, rửa sạch và chống gỉ.   11, lắp ráp kẹp ống, giá đỡ, mặt bích và khớp nối với các bộ phận cố định bằng ren để siết chặt để tránh nới lỏng.

1、Cài đặt công cụ   Vị trí dao là điểm tham chiếu trên dao.Đường chuyển động tương đối của vị trí dao là đường gia công, còn được gọi là đường lập trình.   2, ghép nối công cụ và điểm ghép nối công cụ   Cài đặt dao là toán tử điều khiển chỉ số để làm cho điểm dao trùng với điểm đặt dao bằng các phương tiện đo nhất định trước khi bắt đầu chương trình CNC.Công cụ cài đặt công cụ có thể được sử dụng để cài đặt công cụ.Thao tác tương đối đơn giản và dữ liệu đo tương đối chính xác.Sau khi định vị đồ gá và lắp bộ phận vào máy CNC, máy được thiết lập bằng cách sử dụng khối đo, thước cắm, panme, v.v. và sử dụng tọa độ trên máy CNC.Việc xác định điểm dao rất quan trọng đối với người vận hành và nó ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác gia công của bộ phận và độ chính xác của điều khiển chương trình.Trong quá trình sản xuất hàng loạt, cần chú ý đến độ lặp lại của điểm công cụ.Người vận hành cần hiểu sâu hơn về thiết bị CNC và có thêm kỹ năng cài đặt công cụ. (1) Nguyên tắc chọn điểm gá đặt dao   Dễ căn chỉnh trên máy, dễ kiểm tra khi gia công, dễ tính toán khi lập trình, sai số gá dao nhỏ.Điểm cài đặt công cụ có thể chọn một phần của điểm (chẳng hạn như phần trung tâm của lỗ định vị) hoặc một phần không phải là điểm (chẳng hạn như điểm trên đồ gá hoặc máy công cụ), nhưng phải có sự phối hợp nhất định mối quan hệ giữa các phần của mốc định vị.Để cải thiện độ chính xác của cài đặt và căn chỉnh dụng cụ, độ chính xác gia công của vị trí căn chỉnh đã chọn phải cao hơn độ chính xác gia công của các vị trí khác ngay cả khi độ chính xác của bộ phận không cao hoặc yêu cầu của chương trình không nghiêm ngặt.   Chọn chi tiết có bề mặt tiếp xúc lớn, dễ theo dõi và quá trình gia công ổn định làm điểm gá dao.Điểm cài đặt công cụ phải được thống nhất với điểm chuẩn thiết kế hoặc quy trình càng nhiều càng tốt để tránh làm giảm độ chính xác cài đặt công cụ hoặc thậm chí độ chính xác gia công do chuyển đổi kích thước và tăng độ khó của chương trình CNC hoặc gia công CNC của bộ phận.Để cải thiện độ chính xác gia công của bộ phận, nên chọn điểm dụng cụ trong cơ sở thiết kế hoặc cơ sở quy trình của bộ phận càng nhiều càng tốt.Ví dụ, đối với các bộ phận có định vị lỗ, sẽ phù hợp hơn khi sử dụng tâm của lỗ làm điểm cài đặt dụng cụ.Độ chính xác của điểm cài đặt công cụ của công cụ cài đặt công cụ không chỉ phụ thuộc vào độ chính xác của thiết bị CNC mà còn phụ thuộc vào các yêu cầu của quá trình xử lý bộ phận.Đặc biệt trong sản xuất hàng loạt, cần phải xem xét độ chính xác lặp lại của điểm cài đặt dụng cụ, có thể kiểm tra bằng giá trị tọa độ của điểm cài đặt dụng cụ so với điểm gốc của máy. (2) phương pháp chọn điểm dụng cụ   Đối với thiết bị CNC loại trung tâm gia công máy tiện CNC hoặc máy phay, vì vị trí trung tâm (X0, Y0, A0) được xác định bởi thiết bị CNC hiện có, việc xác định vị trí trục có thể xác định toàn bộ hệ tọa độ gia công.Do đó, chỉ cần xác định mặt cuối (Z0 hoặc vị trí tương đối) của hướng trục làm điểm cắt.   Đối với trung tâm gia công ba tọa độ, máy phay CNC ba tọa độ hoặc trung tâm gia công tiện CNC tương đối phức tạp, theo yêu cầu của chương trình CNC, không chỉ cần xác định tọa độ của vị trí gốc (X0, Y0, Z0) , mà còn với việc xử lý và xác định tọa độ G54, G55, G56, G57, v.v... Đôi khi cũng phụ thuộc vào thói quen của người vận hành.   Điểm chạy dao có thể được định vị trên bộ phận được gia công, cũng có thể được định vị trong đồ gá, nhưng phải có mối quan hệ tọa độ nhất định với mốc định vị của bộ phận, hướng Z có thể xác định mặt phẳng một cách đơn giản, dễ phát hiện, trong khi hướng X, Y hướng theo mốc định vị, phần cụ thể của vòng tròn để xác định nhu cầu chọn.   Đối với thiết bị CNC bốn trục hoặc năm trục, trục quay thứ tư và thứ năm được thêm vào, tương tự như lựa chọn vị trí công cụ thiết bị CNC ba tọa độ.Bởi vì thiết bị phức tạp hơn và hệ thống CNC thông minh hơn, nó cung cấp nhiều phương pháp cài đặt công cụ hơn, cần được xác định theo thiết bị CNC cụ thể và các bộ phận gia công cụ thể.   Mối quan hệ tọa độ giữa điểm công cụ và hệ tọa độ máy có thể được đặt đơn giản thành tương quan.Ví dụ: tọa độ điểm dao là (X0, Y0, Z0) và mối quan hệ với hệ tọa độ gia công có thể được xác định là (X0+Xr, Y0+Yr, Z0+Zr) và hệ tọa độ gia công G54, G55 , G56, G57, v.v., miễn là chúng được nhập thông qua bảng điều khiển hoặc các phương tiện khác.Phương pháp này linh hoạt, thành thạo và mang lại sự thuận tiện lớn cho quá trình gia công CNC tiếp theo.Một khi máy va chạm do nhập sai tham số lập trình, ảnh hưởng nghiêm trọng đến độ chính xác của máy.Vì vậy, đối với máy tiện CNC có độ chính xác cao, cần phải loại bỏ tai nạn va chạm. (3) Các nguyên nhân chính gây va chạm   A. Nhập sai đường kính và chiều dài dụng cụ.   B. Nhập sai kích thước phôi và các kích thước hình học liên quan khác, và định vị ban đầu của phôi không chính xác.   C, hệ tọa độ phôi của máy không được đặt chính xác hoặc đặt lại điểm 0 của máy công cụ trong quá trình xử lý, dẫn đến thay đổi.Hầu hết các va chạm máy xảy ra trong quá trình chuyển động nhanh của máy công cụ.   Vì vậy, người vận hành cần đặc biệt chú ý đến máy công cụ trong giai đoạn đầu thực hiện chương trình và máy công cụ trong quá trình thay thế công cụ, một khi lỗi chỉnh sửa chương trình, đường kính công cụ và lỗi nhập chiều dài, rất dễ xảy ra va chạm.   Khi kết thúc chương trình, trục CNC rút dao sai thứ tự hành động, cũng có thể xảy ra va chạm.Để tránh những va chạm trên, người vận hành máy CNC trong quá trình vận hành máy công cụ phải phát huy hết năm giác quan, quan sát máy công cụ không có chuyển động bất thường, không có tia lửa, không có tiếng ồn và tiếng ồn bất thường, không rung, không có mùi khét.Nếu các điều kiện bất thường được tìm thấy, chương trình nên dừng lại ngay lập tức.Sau khi sự cố máy được giải quyết, máy có thể tiếp tục hoạt động.

Hiệu suất gia công không chỉ liên quan đến lợi ích của doanh nghiệp mà còn liên quan đến sự an toàn, điều này có thể giảm thiểu khả năng xảy ra tai nạn an toàn một cách hiệu quả đồng thời mang lại lợi ích kinh tế cho doanh nghiệp.Do đó, điều đặc biệt quan trọng là tránh biến dạng của các bộ phận trong quá trình gia công.Người vận hành cần xem xét các yếu tố khác nhau và thực hiện các biện pháp thích hợp để ngăn ngừa biến dạng trong quá trình gia công để chi tiết hoàn thiện có thể được sử dụng đúng cách.Để đạt được mục tiêu này, cần phải phân tích nguyên nhân gây ra hiện tượng biến dạng trong quá trình gia công các chi tiết và tìm ra các biện pháp đáng tin cậy cho vấn đề biến dạng của các chi tiết, nhằm tạo cơ sở vững chắc cho việc thực hiện mục tiêu này. mục tiêu chiến lược của doanh nghiệp hiện đại. Hành động nội lực dẫn đến thay đổi độ chính xác gia công của các bộ phận   Khi gia công máy tiện, thường sử dụng tác dụng của lực hướng tâm và mâm cặp ba hàm hoặc bốn hàm của máy tiện được sử dụng để kẹp chặt chi tiết, sau đó gia công phần cơ khí.Đồng thời, để đảm bảo các bộ phận không bị nới lỏng khi tác dụng lực và giảm tác dụng của lực hướng tâm bên trong, cần phải làm cho lực kẹp lớn hơn lực cắt của máy.Lực kẹp tăng khi lực cắt tăng và giảm khi lực cắt tăng.Một hoạt động như vậy có thể làm cho các bộ phận cơ khí trong quá trình gia công lực ổn định.Tuy nhiên, khi giải phóng mâm cặp ba hàm hoặc bốn hàm, chi tiết được gia công sẽ khác xa so với ban đầu, có thể là hình đa giác hoặc hình bầu dục, với độ lệch lớn.   Quá trình xử lý nhiệt dễ tạo ra các vấn đề biến dạng   Đối với các chi tiết cơ khí dạng tấm, do chiều dài và đường kính rất lớn nên mũ rơm sau khi nhiệt luyện rất dễ bị uốn cong.Một mặt, hiện tượng phình ra ở giữa và độ lệch mặt phẳng tăng lên, mặt khác, do ảnh hưởng của các yếu tố bên ngoài khác nhau, hiện tượng uốn cong của các bộ phận.Những vấn đề biến dạng này không chỉ do sự thay đổi ứng suất bên trong của các bộ phận sau khi xử lý nhiệt, mà còn do người vận hành thiếu chuyên môn vững vàng, những người không hiểu rõ về độ ổn định kết cấu của các bộ phận, do đó làm tăng khả năng biến dạng của các bộ phận. các bộ phận.   Biến dạng đàn hồi do ngoại lực gây ra   Có một số lý do chính dẫn đến biến dạng đàn hồi của các bộ phận trong gia công.Đầu tiên, nếu cấu trúc bên trong của một số bộ phận chứa các tấm mỏng, thì sẽ có yêu cầu cao hơn đối với phương pháp vận hành, nếu không, khi người vận hành định vị và kẹp các bộ phận, nó không thể tương ứng với thiết kế giữa các bản vẽ, điều này sẽ dễ dẫn đến sinh ra biến dạng đàn hồi.Thứ hai, sự không đồng đều của máy tiện và đồ gá, do đó các bộ phận cố định ở cả hai bên của lực không đồng đều, dẫn đến lực cắt ở phía bên có vai trò nhỏ trong lực sẽ xuất hiện dưới tác động của lực sự dịch chuyển của các bộ phận biến dạng.Thứ ba, vị trí của các bộ phận trong quy trình không hợp lý, do đó độ cứng của các bộ phận bị giảm.Thứ tư, sự có mặt của lực cắt cũng là nguyên nhân gây biến dạng đàn hồi của chi tiết.Những nguyên nhân khác nhau của biến dạng đàn hồi, tất cả đều minh họa ảnh hưởng của ngoại lực đến chất lượng gia công của các bộ phận cơ khí.   Các biện pháp cải thiện biến dạng xử lý các bộ phận cơ khí trong quá trình xử lý các bộ phận thực tế, dẫn đến biến dạng các bộ phận của nhiều yếu tố.Để giải quyết cơ bản các vấn đề biến dạng này, người vận hành cần tìm hiểu kỹ các yếu tố này trong thực tế và đưa ra các biện pháp cải tiến phù hợp với bản chất công việc của mình. Sử dụng đồ đạc đặc biệt để giảm biến dạng kẹp   Trong quá trình gia công các chi tiết cơ khí, yêu cầu về độ tinh rất khắt khe.Đối với các bộ phận khác nhau, việc sử dụng các đồ gá đặc biệt khác nhau có thể làm cho các bộ phận ít bị dịch chuyển hơn trong quá trình gia công.Ngoài ra, trước khi gia công, nhân viên cũng cần tiến hành các công việc chuẩn bị tương ứng, kiểm tra đầy đủ các bộ phận cố định, kiểm tra vị trí chính xác của các bộ phận cơ khí so với bản vẽ, nhằm giảm biến dạng kẹp.   quá trình cắt tỉa   Các bộ phận dễ bị biến dạng sau khi xử lý nhiệt, cần có các biện pháp để đảm bảo hiệu suất an toàn của các bộ phận.Sau khi gia công các bộ phận cơ khí và biến dạng tự nhiên, việc sử dụng các công cụ chuyên nghiệp để cắt.Trong quá trình xử lý các bộ phận đã xử lý sau quá trình thay băng, bạn cần tuân theo các yêu cầu tiêu chuẩn của ngành để đảm bảo chất lượng của các bộ phận và kéo dài tuổi thọ của chúng.Phương pháp này hiệu quả nhất khi được thực hiện sau khi bộ phận đã bị biến dạng.Nếu bộ phận bị biến dạng sau khi xử lý nhiệt, nó có thể được tôi luyện sau khi tôi.Điều này là do austenit còn sót lại có trong bộ phận sau khi tôi, và các chất này sau đó được chuyển thành mactenxit ở nhiệt độ phòng, và sau đó vật thể sẽ nở ra.Khi gia công các bộ phận, mọi chi tiết phải được thực hiện nghiêm túc để giảm xác suất biến dạng của các bộ phận, có thể nắm bắt được khái niệm thiết kế trên bản vẽ và theo yêu cầu sản xuất, các sản phẩm được sản xuất có thể được thực hiện để đáp ứng các tiêu chuẩn nâng cao hiệu quả kinh tế, hiệu quả công việc từ đó đảm bảo chất lượng gia công chi tiết cơ khí.   Nâng cao chất lượng trống   Trong quá trình vận hành cụ thể của các thiết bị khác nhau, việc nâng cấp chất lượng của phôi là một đảm bảo để ngăn chặn sự biến dạng của các bộ phận để các bộ phận được xử lý đáp ứng các yêu cầu tiêu chuẩn cụ thể của các bộ phận và đảm bảo việc sử dụng các bộ phận sau này sân khấu.Do đó, người vận hành cần kiểm tra chất lượng của các khoảng trống khác nhau và thay thế kịp thời những khoảng trống có vấn đề để tránh những sự cố không đáng có.Đồng thời, người vận hành cần chọn khoảng trống đáng tin cậy cùng với các yêu cầu cụ thể của thiết bị để đảm bảo chất lượng và độ an toàn của các bộ phận được xử lý đáp ứng các yêu cầu tiêu chuẩn và do đó kéo dài tuổi thọ của các bộ phận. Tăng độ cứng của bộ phận và ngăn ngừa biến dạng quá mức   Trong gia công các bộ phận cơ khí, hiệu suất an toàn của các bộ phận bị ảnh hưởng bởi nhiều yếu tố khách quan.Đặc biệt, sau khi xử lý nhiệt bộ phận, hiện tượng co ứng suất có thể dẫn đến biến dạng của bộ phận.Do đó, để ngăn ngừa biến dạng, kỹ thuật viên cần chọn phương pháp xử lý hạn chế nhiệt phù hợp để thay đổi độ cứng của chi tiết.Điều này đòi hỏi phải áp dụng phương pháp xử lý hạn chế nhiệt thích hợp kết hợp với các đặc tính của bộ phận, do đó đảm bảo độ an toàn và độ tin cậy.Ngay cả sau khi xử lý nhiệt, không có biến dạng đáng kể xảy ra.   Biện pháp giảm lực kẹp   Khi gia công các bộ phận có độ cứng kém, cần thực hiện các biện pháp để tăng độ cứng của bộ phận, ví dụ, bằng cách thêm các giá đỡ phụ trợ.Cũng chú ý đến khu vực tiếp xúc giữa điểm siết chặt và bộ phận, theo các bộ phận khác nhau, chọn các phương pháp kẹp khác nhau, chẳng hạn như xử lý các bộ phận lớp tay áo có thành mỏng, bạn có thể chọn có một thiết bị trục linh hoạt để kẹp, chú ý đến vị trí siết nên chọn phần cứng hơn.Và đối với các bộ phận cơ khí loại trục dài, bạn có thể sử dụng phương pháp định vị hai đầu.Đối với các bộ phận có đường kính rất lớn, cần sử dụng phương pháp kẹp hai đầu, không thể sử dụng phương pháp "một đầu kẹp, một đầu treo".Ngoài ra, khi gia công các bộ phận bằng gang, thiết kế của đồ gá phải dựa trên nguyên tắc tăng độ cứng của bộ phận đúc hẫng.Một loại công cụ kẹp thủy lực mới cũng có thể được sử dụng để ngăn chặn hiệu quả các vấn đề về chất lượng do biến dạng kẹp trong quá trình gia công.   Giảm lực cắt   Góc cắt phải được tích hợp chặt chẽ với các yêu cầu gia công để giảm lực cắt.Bạn có thể thử tăng góc trước của dụng cụ và góc lệch chính, sao cho lưỡi cắt sắc bén, và một dụng cụ hợp lý trong việc xoay kích thước của lực quay cũng rất quan trọng.Ví dụ, khi tiện các bộ phận có thành mỏng, nếu góc trước quá lớn sẽ làm cho góc nêm của dụng cụ lớn hơn, tốc độ mài mòn tăng nhanh, biến dạng và ma sát cũng sẽ giảm, đồng thời kích thước của góc trước có thể được chọn theo các công cụ khác nhau.Nếu bạn chọn các công cụ tốc độ cao, tốt nhất là góc trước từ 6 ° đến 30 °;nếu bạn sử dụng các công cụ cacbua, góc phía trước là tốt nhất từ ​​​​5 ° đến 20 °.

Nguyên nhân chính dẫn đến lỗi định hướng trong gia công chi tiết máy cnc là do sai số gia công do các khe hở và biến dạng đàn hồi xảy ra trong quá trình truyền động của máy công cụ gia công chi tiết cnc gây ra, cũng như sai số định hướng do các yếu tố như lực ma sát gây ra. đầu dao cần khắc phục trong quá trình gia công.Trong hệ thống vòng hở, độ chính xác định hướng bị ảnh hưởng rất nhiều, trong khi ở hệ thống theo tôi vòng kín, độ chính xác định hướng phụ thuộc chủ yếu vào phát hiện dịch chuyển Lỗi độ chính xác gia công do một số lỗi gia công bộ phận cnc gây ra.Trong quá trình xử lý máy công cụ CNC, do ngoại lực, nhiệt sinh ra trong quá trình xử lý và các yếu tố bên ngoài khác, độ chính xác của máy công cụ bị ảnh hưởng, một số biến dạng của các bộ phận được gia công trong máy CNC có thể dẫn đến một số lỗi.Theo nghiên cứu, một vài lỗi gia công chi tiết máy cnc có hai nguyên nhân chính: yếu tố bên trong và yếu tố bên ngoài.Các yếu tố bên trong gây ra một số lỗi gia công các bộ phận cnc là một số lỗi do các yếu tố riêng của gia công các bộ phận cnc gây ra, chẳng hạn như cấp độ bàn gia công các bộ phận cnc, mức độ hướng dẫn gia công các bộ phận cnc và độ thẳng, các vật dụng và đồ đạc gia công các bộ phận cnc có độ chính xác thấp. Từ phân tích dữ liệu thời gian dài gia công các bộ phận cnc và hoạt động thực tế, có thể thấy việc định vị công cụ máy gia công các bộ phận cnc do lỗi độ chính xác gia công gây ra.Từ quan điểm cấu trúc, lỗi xử lý gia công các bộ phận cnc chủ yếu do độ chính xác định vị gây ra, hệ thống cấp liệu gia công các bộ phận cnc là liên kết chính ảnh hưởng đến độ chính xác định vị.hệ thống cấp liệu máy công cụ gia công các bộ phận cnc thường bao gồm hệ thống truyền động cơ học và hệ thống điều khiển điện.

Tôi tin rằng mọi người không còn xa lạ gì với việc gia công các bộ phận chính xác, nói chung, để đánh giá chất lượng và độ chính xác của sản phẩm chỉ là xem nó có đáp ứng yêu cầu hay không.Sau đó, cắt dây đóng một vai trò trong độ chính xác hoàn hảo, +/- 0,005mm đối với trường hợp nhỏ! Nếu không biết, bạn có thể hiểu theo nghĩa đen và hiểu cắt dây không phải là dùng dây để cắt sản phẩm?Vâng, đúng là nó sử dụng dây để cắt sản phẩm, nhưng "dây" này không phải là dây thông thường!Nó được gọi là dây điện cực, cần phải có tính dẫn điện tốt và khả năng chống ăn mòn điện, độ bền kéo cao và vật liệu phải cân đối.Dây điện cực thường được sử dụng có dây molypden, dây vonfram, dây đồng và dây lõi, v.v.   Cắt dây: máy xử lý dây chậm, dây vonfram có độ bền kéo cao, tương đối đắt tiền, thường được sử dụng trong nhiều đường may hẹp.Dây đồng thau thích hợp cho xử lý chậm, độ nhám bề mặt xử lý và độ thẳng tốt hơn, ít gắn chip khắc hơn, nhưng độ bền kéo kém, tổn thất cao, được sử dụng rộng rãi trong xử lý dây một chiều chậm.Dây molypden có độ bền kéo cao, chủ yếu được sử dụng trong xử lý dây nhanh, nói chung các doanh nghiệp chế biến máy móc của Trung Quốc hầu hết được chọn cho dây molypden dây điện cực. Cắt dây: Có ba loại cắt dây trong xử lý đi bộ chậm và độ chính xác của các loại khác nhau tương ứng là: đi bộ nhanh, đi bộ trung bình và đi bộ chậm;nói chung, độ chính xác của bước đi nhanh có thể đạt +/- 0,02mm và độ nhám bề mặt có thể đạt Ra3.2; độ chính xác của bước đi trung bình có thể đạt + -/- 0,01mm và độ nhám bề mặt có thể đạt ≤ Ra3.2 ;độ chính xác của dây đi chậm có thể đạt +/- 0,005mm, độ nhám bề mặt có thể đạt Ra0,8, do đó, dây đi chậm có độ chính xác và chất lượng cao hơn hai loại còn lại.Cắt dây được phát triển trên cơ sở xử lý tạo hình và xỏ lỗ EDM.Nó không chỉ làm cho ứng dụng của EDM đã được phát triển, và một số khía cạnh đã thay thế việc xỏ lỗ EDM, xử lý tạo hình.Ngày nay, máy công cụ EDM dây đã chiếm phần lớn trong các loại máy EDM, đóng vai trò lớn trong việc gia công các chi tiết chính xác, ngày càng phổ biến trên thị trường hiện nay.