Trung Quốc Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. tin tức công ty

Vỏ nhôm được sản xuất và đúc dưới nhiệt độ cao.Tốc độ sản xuất vỏ nhôm quá nhanh, cường độ nguội tương đối lớn, dẫn đến một số nguyên tố trong hợp kim không thể chuyển hóa thành nguyên tố cần thiết trong thời gian quy định.Vì vật liệu này có cấu tạo như kim, độ cứng cao và độ dẻo kém.Hơn nữa, độ bền kéo của quá trình sản xuất này rất thấp, và không chỉ gỉ vàng mà còn xuất hiện các vết nứt ở nhiệt độ cao.Vỏ nhôm được sản xuất theo cách này sẽ có gờ dạng hạt.Nếu các gờ không được loại bỏ, nó sẽ có cảm giác rất xấu.Nòng nọc giống như đuôi thường đi kèm với các hạt như vậy, có thể quan sát được dưới kính hiển vi.Hơn nữa, màu của các tạp chất đó là màu xám, chứa nhiều nguyên tố sắt.

Các nhà máy chế biến máy móc có những điểm kỹ thuật riêng, tức là mỗi nhà máy có kỹ năng riêng.Nhà máy gia công máy móc Đại Liên sẽ chia sẻ với bạn một số kỹ năng gia công của họ!Hi vọng sẽ giúp ích được cho mọi người !!! Quá trình gia công là toàn bộ quá trình làm cho hình dạng, kích thước, vị trí tương đối và tính chất của phôi thành các bộ phận đủ tiêu chuẩn bằng cách sử dụng các phương pháp gia công truyền thống theo bản vẽ và kích thước.Quy trình gia công là việc người lao động cần làm trước khi gia công để tránh sai sót trong quá trình gia công và thiệt hại kinh tế trong quá trình gia công. 1. Quá trình nhiệt luyện thường được bố trí trong tuyến quá trình gia công.Vị trí của quá trình xử lý nhiệt được sắp xếp như sau: Để nâng cao hiệu suất cắt kim loại, chẳng hạn như ủ, thường hóa, tôi và tôi, nó thường được sắp xếp trước khi gia công cơ khí ở Đại Liên.Để loại bỏ ứng suất bên trong, chẳng hạn như xử lý lão hóa, xử lý tôi và tôi luyện, nó thường được sắp xếp sau khi gia công thô và trước khi hoàn thiện.Để cải thiện các tính chất cơ học của các bộ phận, chẳng hạn như thấm cacbon, làm nguội, tôi, vv, nó thường được sắp xếp sau khi gia công cơ khí ở Đại Liên.Nếu có biến dạng lớn sau khi nhiệt luyện thì phải bố trí quy trình xử lý cuối cùng. 2. Để đảm bảo độ chính xác của gia công, gia công thô và gia công tinh cần được thực hiện riêng biệt.Do lượng cắt lớn trong quá trình gia công thô nên lực cắt và lực kẹp trên phôi lớn, sinh nhiệt lớn, bề mặt gia công có hiện tượng biến cứng gia công đáng kể, trong phôi có ứng suất nội lớn.Nếu gia công thô và thô được thực hiện liên tục, độ chính xác của chi tiết hoàn thiện sẽ nhanh chóng bị mất đi do sự phân bố lại của ứng suất.Đối với một số chi tiết có yêu cầu độ chính xác gia công cao.Sau khi gia công thô và trước khi hoàn thiện, quá trình ủ nhiệt độ thấp hoặc xử lý lão hóa phải được bố trí để loại bỏ ứng suất bên trong. 3. Thiết bị phải được lựa chọn hợp lý.Gia công thô chủ yếu là cắt bỏ phần lớn lượng dư gia công, không yêu cầu độ chính xác gia công cao.Vì vậy, gia công thô cần được thực hiện trên máy công cụ có công suất lớn và độ chính xác thấp, trong khi gia công tinh cần phải có máy công cụ có độ chính xác cao.Gia công thô và gia công hoàn thiện được xử lý trên các máy công cụ khác nhau, điều này không chỉ có thể phát huy hết công suất của thiết bị mà còn kéo dài tuổi thọ của máy công cụ chính xác.

Độ chính xác của các bộ phận chính xác trong các ứng dụng cụ thể càng cao thì chúng càng tinh tế, phản ánh khả năng và chất lượng của quá trình gia công.Đồng thời, sản phẩm này được khách hàng ưa chuộng hơn.Nói chung, các trung tâm gia công CNC có những lợi thế và đặc điểm không thể so sánh được trong sản xuất và gia công, và chất lượng sản phẩm của họ nói chung là cao hơn.Các đặc điểm của các bộ phận chính xác CNC là gì? 1. Trước hết, hiệu quả sản xuất của gia công chi tiết chính xác NC cao hơn.Gia công các bộ phận NC có thể sản xuất và gia công nhiều lớp cùng một lúc.So với xử lý NC chung, nó có thể tiết kiệm rất nhiều quy trình công nghệ và thời gian.Ngoài ra, chất lượng của các chi tiết do các trung tâm gia công NC sản xuất tương đối ổn định so với các máy tiện thông thường. 2. Gia công chi tiết chính xác NC đóng một vai trò không thể thay thế trong việc nghiên cứu và phát triển sản phẩm mới.Nói chung, các bộ phận có độ phức tạp khác nhau có thể được xử lý theo chương trình.Tuy nhiên, phương án thiết kế sửa đổi và nâng cấp chỉ cần thay đổi dòng chương trình của máy tiện NC, có thể làm giảm đáng kể thời gian chu kỳ phát triển sản phẩm của hàng hóa. 3. Mức độ tự động hóa của quá trình gia công chi tiết chính xác CNC rất cao, điều này giúp giảm đáng kể năng lượng và hiệu quả lao động của người lao động.Nhân viên không cần vận hành cả quá trình như máy tiện thông thường trong quá trình sản xuất mà chủ yếu quan sát, giám sát các máy tiện CNC.Tuy nhiên, hàm lượng khoa học công nghệ của trung tâm gia công CNC tương ứng cao hơn so với máy tiện thường, do đó máy tiện thường tương đối yêu cầu sử dụng não bộ cao hơn. 4. Đầu tư ban đầu tương đối lớn đối với máy tiện thông thường, vì giá của trung tâm gia công rất cao, chi phí bảo dưỡng và thời gian chuẩn bị ban đầu cho sản xuất và gia công kéo dài.

Gia công cơ khí chính xác là toàn bộ quá trình thay đổi kích thước hoặc đặc tính của phôi sản phẩm bằng thiết bị gia công, cũng là quá trình gia công tự động phi tiêu chuẩn.Theo nhiệt độ của phôi sản phẩm gia công, nó có thể được chia thành kéo nguội và xử lý nhiệt.Nói chung, nó được xử lý ở nhiệt độ phòng mà không gây ra hóa học hữu cơ hoặc biến đổi giai đoạn của phôi sản phẩm, được gọi là kéo nguội.Nói chung, quá trình gia công ở nhiệt độ cao hơn hoặc thấp hơn bình thường sẽ gây ra hóa học hữu cơ hoặc chuyển giai đoạn của phôi sản phẩm, được gọi là nhiệt luyện.Bản vẽ nguội có thể được chia thành khoan và gia công áp lực làm việc theo sự khác nhau của phương pháp gia công.Các bước thiết kế và yêu cầu đối với gia công cơ khí chính xác là gì?Hãy cùng tìm hiểu về nó: 1. Một số lượng lớn các loại hình sản xuất và chế tạo; 2. Phân tích quy trình của các bộ phận (chọn tiêu chuẩn quốc gia); 3. Xác định loại, hình dạng, đặc điểm kỹ thuật và độ chính xác của mầm tóc; 4. Vẽ lộ trình quy trình.Đây là một bước quan trọng trong việc xây dựng các thủ tục quy trình.Công việc quan trọng là chọn các tiêu chuẩn định vị chính xác, xác định phương pháp xử lý của từng lớp bề mặt, ấn định trình tự xử lý, xác định mức độ tập trung và phân cấp của dòng quá trình, phân bổ quá trình xử lý nhiệt, phát hiện và các dòng quá trình phụ trợ khác.Khi vạch ra lộ trình quy trình, chúng tôi thường đưa ra rõ ràng nhiều phương án khả thi, phân tích, so sánh chúng và cuối cùng xác định phương án tốt nhất; 5. Xác định máy và thiết bị được chọn cho quy trình.

Nhà sản xuất gia công chi tiết chính xác CNC cho biết, độ bền của chi tiết là khả năng làm việc của chi tiết mà không bị gãy hoặc biến dạng dẻo vượt quá giới hạn cho phép, đây là yêu cầu cơ bản nhất để máy hoạt động bình thường và sản xuất an toàn.Các nguyên tắc và biện pháp nâng cao sức mạnh của các bộ phận như sau:   ① tăng kích thước của mặt cắt nguy hiểm của các bộ phận, và thiết kế hợp lý hình dạng mặt cắt để tăng mômen quán tính của mặt cắt;   ② Vật liệu có độ bền cao sẽ được sử dụng để cải thiện độ bền và giảm ứng suất bên trong, và công nghệ xử lý phải được kiểm soát để giảm hoặc loại bỏ các khuyết tật vi mô;   ③ Cố gắng giảm tải cho các bộ phận;   ④ Liên quan đến cấu trúc của các bộ phận một cách thích hợp để giảm sự tập trung căng thẳng. Nhà sản xuất gia công các bộ phận chính xác CNC cho biết độ cứng của các bộ phận đề cập đến khả năng làm việc của các bộ phận mà không tạo ra nhiều hơn biến dạng đàn hồi quy định.Yêu cầu này chỉ dành cho những bộ phận mà hiệu suất làm việc của chúng sẽ bị giảm do biến dạng đàn hồi quá mức.Các nguyên tắc và biện pháp để cải thiện độ cứng tổng thể của các bộ phận như sau: tăng kích thước tiết diện của các bộ phận một cách hợp lý, thiết kế hợp lý hình dạng mặt cắt của các bộ phận, bổ sung hợp lý các gân gia cường và áp dụng kết cấu đa điểm;Các nguyên tắc và biện pháp để cải thiện độ cứng tiếp xúc của các bộ phận bao gồm: cải thiện độ chính xác gia công của bề mặt tiếp xúc hoặc tăng diện tích tiếp xúc một cách thích hợp để giảm áp suất bộ phận, v.v. Nhà sản xuất gia công các bộ phận chính xác CNC cho biết, yêu cầu về tuổi thọ của các bộ phận là yêu cầu các bộ phận phải giữ hoạt động bình thường trong suốt thời gian làm việc dự kiến ​​mà không bị hỏng.Yêu cầu này chủ yếu được đưa ra đối với những bộ phận bị mòn hoặc bị ăn mòn khi làm việc dưới ứng suất thay đổi.Do các yếu tố chính ảnh hưởng đến giới hạn mỏi của các bộ phận là sự tập trung ứng suất, kích thước, chất lượng bề mặt và điều kiện môi trường, nên các biện pháp chính để nâng cao tuổi thọ của các bộ phận như sau:;   ① Liên quan đến cấu trúc bộ phận một cách thích hợp để giảm sự tập trung căng thẳng;   ② Áp dụng chế biến hoặc xử lý tăng cường bề mặt để cải thiện chất lượng bề mặt làm việc của các bộ phận;   ③ Lựa chọn hợp lý vật liệu, chất bôi trơn và phương pháp bôi trơn các cặp ma sát để nâng cao khả năng chống mài mòn của các bộ phận;   ④ Lựa chọn vật liệu chống ăn mòn để sản xuất các bộ phận làm việc trong môi trường ăn mòn;   ⑤ Sử dụng phương pháp xử lý nhiệt để cải thiện tính chất cơ học của vật liệu bộ phận, hoặc sử dụng quá trình cán, ép kim và các quy trình khác để tạo ra ứng suất dư có lợi trên bề mặt bộ phận. Các nhà sản xuất gia công bộ phận chính xác CNC cho biết, yêu cầu gia công của các bộ phận là trong các điều kiện quy trình và trình độ sản xuất nhất định, các bộ phận có thể được sản xuất với chi phí và nhân công ít hơn, đồng thời dễ lắp ráp.Kết cấu của các bộ phận phải được thiết kế hợp lý từ các khía cạnh của lô sản xuất, vật liệu, sản xuất phôi, phương pháp gia công, quy trình lắp ráp, yêu cầu sử dụng, v.v. Yêu cầu kinh tế của các bộ phận là sử dụng chi phí thấp hơn và ít giờ công hơn để sản xuất các bộ phận đáp ứng các yêu cầu kỹ thuật, liên quan chặt chẽ đến khả năng gia công của các bộ phận và ảnh hưởng đến hiệu quả kinh tế của máy móc ở một mức độ lớn.Có thể thực hiện các biện pháp để giảm tiêu hao vật liệu, áp dụng các khoảng trống nhỏ hoặc không cho phép, thay thế vật liệu đắt tiền bằng vật liệu rẻ tiền, chỉ sử dụng vật liệu chất lượng cao và đắt tiền trong các bộ phận chính của bộ phận, và cố gắng sử dụng các bộ phận tiêu chuẩn để cải thiện tính kinh tế của bộ phận.

Các nhà sản xuất linh kiện máy móc cho biết, ngay từ khi xuất hiện máy móc đã có những bộ phận cơ khí tương ứng.Nhưng là một ngành học, các bộ phận cơ khí được tách biệt khỏi kiến ​​tạo cơ học và cơ học.Với sự phát triển của công nghiệp máy móc và sự xuất hiện của các lý thuyết và phương pháp thiết kế mới, vật liệu mới và quy trình mới, các bộ phận cơ khí đã bước sang một giai đoạn phát triển mới.Các lý thuyết về phương pháp phần tử hữu hạn, cơ học đứt gãy, bôi trơn elastohydrodynamic, thiết kế tối ưu hóa, thiết kế độ tin cậy, thiết kế hỗ trợ máy tính (CAD), mô hình rắn (Pro, Ug, Solidworks, v.v.), phân tích hệ thống và phương pháp thiết kế đã dần được áp dụng cho nghiên cứu và thiết kế các bộ phận cơ khí.Đó là một xu hướng quan trọng cho sự phát triển của ngành học này nhằm nhận thức rõ hơn sự tích hợp của nhiều lĩnh vực, nhận ra sự kết hợp giữa vĩ mô và vi mô, khám phá các nguyên tắc và cấu trúc mới, sử dụng nhiều hơn thiết kế động và thiết kế chính xác, sử dụng hiệu quả hơn máy tính điện tử, và phát triển hơn nữa các lý thuyết và phương pháp thiết kế. Độ nhám bề mặt là chỉ số kỹ thuật quan trọng phản ánh sai số hình học vi mô của bề mặt chi tiết, là cơ sở chính để kiểm tra chất lượng bề mặt chi tiết;Có hợp lý hay không liên quan trực tiếp đến chất lượng, tuổi thọ sử dụng và giá thành sản xuất của sản phẩm.Có ba phương pháp để chọn độ nhám bề mặt của chi tiết cơ khí, đó là phương pháp tính toán, phương pháp thử và phương pháp loại suy.Trong thiết kế các bộ phận cơ khí, phương pháp phổ biến nhất là loại suy, nó đơn giản, nhanh chóng và hiệu quả.Việc áp dụng phép loại suy đòi hỏi phải có đủ tài liệu tham khảo và các sổ tay hướng dẫn thiết kế cơ khí hiện có khác nhau cung cấp các tài liệu và tài liệu toàn diện hơn.Thông dụng nhất là độ nhám bề mặt tương ứng với cấp dung sai.Nói chung, yêu cầu dung sai kích thước của chi tiết cơ khí càng nhỏ thì giá trị độ nhám bề mặt của chi tiết cơ khí càng nhỏ, nhưng giữa chúng không có mối quan hệ chức năng cố định.Ví dụ, tay cầm và tay quay trên một số máy móc và dụng cụ, cũng như bề mặt biến đổi của một số bộ phận cơ khí trên thiết bị vệ sinh và máy móc thực phẩm, được yêu cầu gia công rất nhẵn, tức là độ nhám bề mặt yêu cầu rất cao. , nhưng các yêu cầu về dung sai kích thước rất thấp.Nhìn chung, có sự tương ứng nhất định giữa cấp dung sai và giá trị độ nhám bề mặt của các bộ phận có yêu cầu về dung sai kích thước. Trên đây là xuất xứ của các chi tiết cơ khí do nhà sản xuất gia công chi tiết cơ khí giải thích.Tôi hy vọng nó sẽ hữu ích cho bạn sau khi đọc

Các thiết bị phổ biến để gia công các chi tiết chính xác: Trung tâm gia công CNC, máy tiện CNC, máy phay, máy mài, tia lửa điện, máy cắt dây, ... Một loạt các thiết bị thường được sử dụng, bao gồm trung tâm gia công CNC 3 trục, 4 trục và 5 trục (gông máy tính), trung tâm gia công CNC và máy định tâm;Đồng thời, cũng có các thiết bị sản xuất đặc biệt cho các bộ phận siêu chính xác và khó;Máy mài công cụ chính xác, mài bên trong và bên ngoài, tia lửa điện, dây nhanh / trung bình / chậm khác nhau và các thiết bị sản xuất khác. Thiết bị gia công chi tiết chính xác là loại thiết bị sản xuất có độ chính xác rất cao, có tính ổn định tương đối cao và tuổi thọ cao.Theo như tìm hiểu thì loại thiết bị sản xuất này chủ yếu gồm hai bộ phận: một là cuộn cảm tiếp xúc trực tiếp với lộ trình sản xuất và chế tạo cơ điện tử và hai là bộ phận phân phối tín hiệu.Ngày nay, các thiết bị gia công chi tiết chính xác thông dụng đều hoạt động theo nguyên lý cơ bản là tác dụng từ của dòng điện.Đối với khách hàng, khi chọn mua thiết bị gia công chi tiết chính xác, trước tiên nên kết nối thiết bị sản xuất với dây chuyền sản xuất và chế tạo cơ điện tử trước khi áp dụng thiết bị sản xuất đó.Ở giai đoạn này, trong các lĩnh vực khác nhau, có các phương pháp khác nhau để kết nối thiết bị sản xuất với quy trình sản xuất và chế tạo cơ điện tử. Trước hết, mặt bích được sử dụng để kết nối.Loại phương pháp kết nối mặt bích này tương đối truyền thống.Cả hai mặt của thiết bị gia công bộ phận chính xác có thể được kết nối.Khi mặt bích được kết nối với dây chuyền sản xuất cơ điện thì chỉ cần cố định mặt bích hai bên và các bu lông neo thường dùng trên dây chuyền sản xuất cơ điện.Đối với việc lựa chọn các phương pháp kết nối như vậy, hầu hết chúng có thể được cài đặt đơn phương và giới hạn khối lượng của bộ điều khiển thiết bị sản xuất với các phương thức kết nối như vậy là tương đối nhỏ.Do đó, kiểu kết nối này có thể được ứng dụng trong một số tuyến sản xuất và chế tạo tích hợp cơ điện với khối lượng tương đối nhỏ.Ngoài ra, một phương pháp lắp đặt thiết bị gia công các bộ phận chính xác là sửa đổi kết nối. Loại chế độ kết nối này tương đối tiên tiến.Một số bộ điều khiển không có lỗ kết nối mặt bích hiện nay đều được kết nối theo cách đó.Loại kết nối này tương đối đơn giản ở giai đoạn này.Đặc điểm của thiết bị gia công chi tiết chính xác là ảnh hưởng trực tiếp đến quá trình sản xuất và chế tạo cơ điện tử tương đối nhỏ, tiêu chuẩn chế tác lớn, độ chính xác gia công đặc biệt cao.Trong quá trình sản xuất và chế biến, các thao tác trên dây chuyền sản xuất và chế tạo cơ điện tử hầu như không bị ảnh hưởng bởi mật độ tương đối, áp suất làm việc, nhiệt độ và các hệ thống quan trắc môi trường khác.Do đó, nhiều doanh nghiệp, ngành nghề sẽ sử dụng loại thiết bị sản xuất này.Điều này là do tính ổn định của loại thiết bị sản xuất này rất đáng tin cậy, và không có quá nhiều bộ phận thiết bị di động trong thiết bị sản xuất, do đó lượng lao động để bảo trì tương đối nhỏ, có thể duy trì tình trạng làm việc ổn định lâu dài. .

Khi gia công các chi tiết chính xác, phương pháp đo độ tròn và phương pháp hai điểm ba điểm có thể được sử dụng để phát hiện.Luật dụng cụ đo độ tròn là đặt bộ phận được đo lên bàn làm việc của dụng cụ đo độ tròn, căn chỉnh đường tâm quay và làm cho đầu dò dụng cụ đo độ tròn tiếp xúc với lỗ bên trong của phôi để quay.Dựa trên cảm biến, bộ khuếch đại, bộ lọc và mạch điện đo lường, kết quả đo chính xác cuối cùng được hiển thị.Nếu đầu ra là một bản đồ đường bao cụ thể, thì có thể sử dụng mẫu đường tròn nội tiếp và sự khác biệt giữa bán kính của hai đường tròn dung sai của cùng một chiếc thuyền có thể được coi là sai số về độ tròn của một mặt cắt.Thiết bị phù hợp với các bộ phận có yêu cầu về độ chính xác đo lường cao. Nếu đường bao đo được là đường tròn cạnh lẻ thì không thể đo sai số độ tròn bằng phương pháp hai điểm.Tại thời điểm này, phương pháp ba điểm có thể được sử dụng để đo chính xác.Hỗ trợ phôi của sản phẩm cần thử nghiệm bằng một giá đỡ hình chữ V và đo sai số lớn do một lần quay của phôi bằng một chỉ báo, được coi là sai số về độ tròn của mặt cắt.Giao điểm V chung góc α lần lượt là 60 độ, 72 độ, 90 độ, 108 độ và 120 độ.Phương pháp ba điểm cũng có thể được sử dụng để đo độ chính xác cao và chính xác trong gia công các bộ phận chính xác. Phần mô tả trên là về các phương pháp kiểm tra gia công các bộ phận chính xác.Tôi hy vọng nó sẽ hữu ích cho bạn sau khi đọc

Gia công chi tiết chính xác CNC không thích hợp để gia công chính xác mọi vật liệu.Một số vật liệu quá cứng và vượt quá sức bền của các bộ phận cần gia công, có khả năng gây sập các bộ phận của thiết bị.Do đó, những vật liệu như vậy không thích hợp để gia công cơ khí chính xác, trừ khi chúng là những bộ phận của thiết bị được làm bằng vật liệu đặc biệt hoặc cắt bằng laser. Các yêu cầu là cho mọi công việc, vì nó cũng sẽ gây nguy hiểm cho chất lượng của thiết bị được sản xuất.Vì vậy, để duy trì chất lượng của thiết bị, chúng ta không chỉ nên có những yêu cầu về máy móc, thiết bị mà còn về việc sử dụng đội ngũ nhân viên và một số nguyên vật liệu gia công, loại sản phẩm này phải có những thông số kỹ thuật nhất định.Chỉ khi loại sản phẩm này đáp ứng được yêu cầu, thì sản phẩm được sản xuất ra mới có thể là ngoại hình lý tưởng của mọi người.Vậy chúng ta hãy biết những yêu cầu của gia công chi tiết chính xác trên vật liệu CNC là gì? Vật liệu gia công được chia thành hai loại, vật liệu kim loại và vật liệu phi kim loại;Đối với vật liệu kim loại, độ bền của thép tấm không gỉ là lớn nhất, tiếp theo là gang, tiếp theo là đồng, cuối cùng là nhôm.Gia công sứ, chất dẻo thuộc công đoạn gia công vật liệu phi kim loại.Đối với yêu cầu độ bền của vật liệu, ở một số nơi, vật liệu có độ bền càng cao càng tốt, nhưng chỉ yêu cầu độ bền của các bộ phận được gia công.Vật liệu chế biến không được quá cứng;Nếu khó hơn các bộ phận cơ khí thì khó gia công;Chất liệu phải có độ cứng và mềm vừa phải.Ít nhất một cấp độ thấp hơn sức mạnh của bộ phận.Đồng thời, phụ thuộc vào vai trò của thiết bị được sản xuất mà lựa chọn thiết bị hiệu quả.Trong quá trình sản xuất các chi tiết chính xác CNC, do yêu cầu và tiêu chuẩn chế tạo của từng chi tiết là khác nhau nên phương án quy trình chế tạo cũng khác nhau.Khi các phương án quy trình khác nhau được lựa chọn để sản xuất các bộ phận giống nhau, thì năng suất và lợi ích kinh tế của chúng cũng khác nhau.

Trước mỗi chương trình gia công chi tiết chính xác CNC, cần phải xác định chặt chẽ xem công cụ đó có phù hợp với chương trình hay không.Cần xác định chiều dài của dụng cụ và lưỡi kẹp dụng cụ có phù hợp để cắt hay không.Nghiêm cấm việc khởi động cửa để tránh phi tiêu hoặc phôi bay trong quá trình vận hành máy công cụ.Trong toàn bộ quá trình gia công các chi tiết chính xác của CNC, nếu người vận hành phát hiện va chạm dao thì phải đỗ xe ngay lập tức, chẳng hạn như nhấn nút "Kết thúc khẩn cấp" hoặc nút "Công tắc đặt lại" hoặc đặt "Tốc độ tiến dao" bằng không . Mỗi cài đặt dao trong cùng một phôi phải được giữ trong cùng một khu vực để đảm bảo độ chính xác của dao khi nhận dao.Trong toàn bộ quá trình gia công chi tiết chính xác CNC, nếu phát hiện có quá nhiều lượng dư gia công, cần sử dụng "một mặt cắt" hoặc "dừng" để xóa các giá trị dấu X, Y, Z, sau đó gia công bằng tay. tắt chúng, và sau đó lắc chúng trở lại "không" để cho phép chúng hoạt động độc lập.Trong quá trình vận hành tự chủ, người vận hành không được rời khỏi máy công cụ hoặc hỏi về việc quản lý máy công cụ đúng giờ.Nếu phải bỏ dở giữa chừng thì phải được nhân viên kiểm tra cụ thể. Làm sạch xỉ nhôm trong máy công cụ trước khi xịt dầu bằng dao nhẹ để xỉ nhôm không bị tẩy dầu mỡ.Thổi bằng không khí càng nhiều càng tốt trong quy trình gia công thô, và bơm dầu trong quy trình dao nhẹ.Phôi gia công phải được lấy ra, mài và đánh bóng ngay sau khi nó được dỡ ở tốc độ cao.Khi tan ca, người vận hành phải làm tốt công tác bàn giao công việc ngay lập tức, chính xác để đảm bảo mọi hoạt động sản xuất, chế biến tiếp theo được diễn ra bình thường.Trước khi ở chế độ chờ, hãy đảm bảo rằng hệ thống ổ lăn ở vị trí ban đầu và trục XYZ được dừng ở vị trí trung tâm.Lần lượt tắt nguồn điện và nguồn điện chính trên bảng điều khiển máy công cụ.Trong trường hợp có sấm sét, hãy chắc chắn ngắt nguồn điện và ngừng hoạt động ngay lập tức.