Trung Quốc Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. tin tức công ty

Việc xử lý các bộ phận uốn kim loại tấm đề cập đến việc xử lý thay đổi góc của tấm hoặc tấm.Chẳng hạn như uốn tấm thành hình chữ V, chữ U, v.v. Với trọng lượng nhẹ, độ bền cao và hiệu suất tốt, các bộ phận uốn cong bằng kim loại tấm được sử dụng rộng rãi trong điện và điện tử, truyền thông thông minh, công nghiệp ô tô, thiết bị y tế và các lĩnh vực khác .Tinh dân điện. Tuy nhiên, trong quá trình xử lý các bộ phận uốn cong bằng kim loại tấm, do ảnh hưởng của khuôn, áp lực uốn và các yếu tố khác, các tấm uốn cong thường bị lõm hoặc trầy xước ở các mức độ khác nhau, ảnh hưởng đến hình thức và chất lượng của các bộ phận uốn cong.Vậy làm thế nào để tránh tình trạng này?Nếu chúng ta muốn tránh những vết lõm, chúng ta cần tìm ra nguyên nhân để loại bỏ chúng. Thông thường, cả hai lý do này sẽ dẫn đến các vết lõm trong các bộ phận uốn kim loại tấm trong quá trình này.Thứ nhất, khuôn không được làm sạch tại chỗ, vì vậy chúng ta cần kiểm tra xem có chất thải trên bề mặt hoặc bên trong khuôn trước khi sản phẩm được tạo thành hay không.Thứ hai, có vấn đề với cấu trúc của rãnh chữ V của khuôn.Góc R của rãnh chữ V của khuôn càng lớn thì áp suất giữa tấm và vai của rãnh chữ V của khuôn càng nhỏ, vết lõm càng nhẹ và ngược lại.  

Trong việc sử dụng vật liệu dập, vật liệu thép không gỉ chủ yếu được sử dụng.Những gì chúng ta nên biết trước về dập thép không gỉ?Để tránh những tình huống không đáng có? Trong quá trình dập inox, chúng ta cần chú ý đến tình trạng biến dạng lò xo của vật liệu inox.Vật liệu thép không gỉ sẽ có đàn hồi sau khi kéo dài và tạo hình.Do độ cứng cao của thép không gỉ và độ đàn hồi của vật liệu lớn, khi thiết kế khuôn đúc, chúng ta cần dự đoán giá trị đàn hồi của vật liệu để giảm thiểu các vấn đề về kích thước do độ đàn hồi của vật liệu gây ra.Xử lý nhiệt: Nhiều bộ phận dập và vẽ bằng thép không gỉ có yêu cầu về độ cứng cao hơn, nhưng vật liệu càng cứng thì càng khó kéo dài.Đôi khi cần tiến hành xử lý nhiệt sau khi tạo hình để đáp ứng các yêu cầu về độ cứng, nhưng các bộ phận dập sau khi xử lý nhiệt dễ bị biến dạng, do đó lượng biến dạng cần được xem xét trong thiết kế khuôn.Lựa chọn dụng cụ: thép không gỉ có độ cứng cao, sẽ gây tổn thất tương đối lớn cho mép dụng cụ của khuôn.Do đó, nên lựa chọn đúng theo độ cứng của vật liệu thép không gỉ khi chọn dụng cụ. Lựa chọn dầu dập inox.Để làm sạch các bộ phận dập dễ dàng, chúng ta có thể chọn dầu kéo dập có độ nhớt thấp.Trong khuôn dập bằng thép không gỉ, có thể có vết xước trên bề mặt, vết nứt trên các bộ phận dập và vật liệu trên khuôn có vấn đề.

Quá trình kéo dài kim loại sẽ được kết hợp với tình hình thực tế và một kế hoạch quy trình hợp lý sẽ được lựa chọn từ các khía cạnh chất lượng, sức mạnh, môi trường và sản xuất, để giảm đầu tư quy trình càng nhiều càng tốt trên cơ sở đảm bảo rằng sản xuất đáp ứng các yêu cầu của bản vẽ.Yêu cầu về loại và quy trình của quy trình kéo dài kim loại: 1、 Loại quy trình vẽ kim loại(1) Kéo dài xi lanh: kéo dài xi lanh với mặt bích.Mặt bích và đáy thẳng, và hình trụ đối xứng qua trục.Biến dạng đồng đều trên cùng một chu vi và khoảng trống trên mặt bích có biến dạng vẽ sâu.(2) Kéo dài hình elip: khoảng trống trên mặt bích bị kéo dài và biến dạng, nhưng lượng biến dạng và tỷ lệ biến dạng thay đổi tương ứng.Độ cong càng lớn, biến dạng của phần phôi càng lớn;Biến dạng của phần có độ cong nhỏ hơn là nhỏ hơn. (3) Kéo dài hình chữ nhật: một mảnh hình chữ nhật thấp được tạo thành bởi một lần kéo dài.Khi kéo dài, độ bền kéo ở phần phi lê của vùng biến dạng mặt bích lớn hơn ở cạnh thẳng và mức độ biến dạng ở phần phi lê lớn hơn ở cạnh thẳng.(4) Kéo dài đồi núi: bức tường bên bị treo trong quá trình này và nó sẽ không dính vào khuôn cho đến khi kết thúc quá trình tạo hình.Đặc điểm biến dạng của các phần khác nhau của tường bên không hoàn toàn giống nhau trong quá trình tạo hình.(5) Bản vẽ hình cồn cát: biến dạng trống của tấm bìa hình gò đất trong quá trình tạo hình không phải là biến dạng kéo đơn giản, mà là dạng tạo hình tổng hợp trong đó tồn tại cả biến dạng kéo và biến dạng phồng.(6) Bản vẽ hình bán cầu có mặt bích: khi phần hình cầu được kéo dài, phôi tiếp xúc một phần với đỉnh hình cầu của quả đấm và phần lớn phần còn lại ở trạng thái lơ lửng. (7) Kéo dài mặt bích: kéo dài mặt bích một chút.Tình trạng căng thẳng và biến dạng tương tự như mặt bích nén.(8) Kéo dài cạnh: kéo dài lại góc được thực hiện cho mặt bích và vật liệu phải có độ biến dạng tốt.(9) Kéo dài sâu: có thể hoàn thành sau hơn hai lần kéo dài.Đoạn kéo dài mặt bích rộng được kéo dài đến đường kính mặt bích yêu cầu ở lần kéo dài đầu tiên và đường kính mặt bích không thay đổi ở lần kéo dài tiếp theo.(10) Vẽ hình nón: do mức độ biến dạng sâu lớn, các bộ phận hình nón sâu rất dễ gây ra hiện tượng mỏng quá mức cục bộ, thậm chí nứt phôi, cần được hình thành dần dần qua nhiều lần chuyển đổi. (11) Vẽ lại hình chữ nhật: sự biến dạng của các bộ phận hình chữ nhật cao được hình thành bởi nhiều bản vẽ không chỉ khác với các bộ phận hình trụ sâu mà còn khác với các bộ phận hộp thấp.(12) Tạo hình bề mặt cong: Tạo hình kéo dài bề mặt cong, làm cho phần mặt bích bên ngoài của tấm kim loại trống co lại và phần mặt bích bên trong mở rộng, trở thành phương pháp tạo hình dập của hình dạng bề mặt cong với thành không thẳng và đáy không phẳng.(13) Bước kéo dài: kéo dài lại đoạn ban đầu để tạo thành đáy bậc.Phần sâu hơn sẽ biến dạng ở giai đoạn đầu của quá trình tạo hình kéo dài, và phần nông hơn sẽ biến dạng ở giai đoạn tạo hình kéo dài sau này.(14) Kéo dài ngược: kéo dài ngược là một loại kéo dài lại cho các phôi được kéo dài trong quá trình trước đó.Phương pháp kéo dài ngược có thể làm tăng ứng suất kéo xuyên tâm và có tác dụng tốt trong việc ngăn ngừa nếp nhăn.Cũng có thể tăng hệ số kéo của quá trình kéo giãn lại. (15) Kéo giãn mỏng: khác với kéo giãn thông thường, kéo giãn mỏng chủ yếu làm thay đổi độ dày của thành trụ của mảnh kéo dài trong quá trình kéo dài.(16) Kéo dài tấm: hình dạng bề mặt của tấm rất phức tạp.Trong quá trình vẽ, biến dạng trống rất phức tạp và đặc tính tạo hình của nó không phải là tạo hình vẽ đơn giản, mà là tạo hình phức hợp của vẽ sâu và phồng lên. 2、 Sơ đồ quy trình kéo kim loại(1) Theo bản vẽ phôi, phân tích các đặc điểm hình dạng, kích thước, yêu cầu độ chính xác, kích thước nguyên liệu thô và tính chất cơ học của phôi, đồng thời kết hợp các thiết bị có sẵn, lô và các yếu tố khác.Quá trình vẽ tốt sẽ đảm bảo tiêu thụ vật liệu ít hơn, ít quy trình hơn và ít chiếm dụng thiết bị hơn.(2) Việc tính toán các tham số quy trình chính dựa trên phân tích quy trình dập, để tìm ra các đặc điểm và khó khăn của quy trình, đồng thời đề xuất các sơ đồ quy trình kéo dài khác nhau tùy theo tình hình thực tế, bao gồm bản chất quy trình, số quy trình, trình tự quá trình và chế độ kết hợp.Đôi khi có thể có nhiều sơ đồ quy trình khả thi cho cùng một phôi.Nói chung, mỗi kế hoạch đều có ưu điểm và nhược điểm.Phân tích và so sánh toàn diện sẽ được thực hiện để xác định sơ đồ phù hợp nhất. (3) Các tham số quy trình đề cập đến dữ liệu mà kế hoạch quy trình dựa vào, chẳng hạn như các hệ số tạo hình khác nhau (hệ số kéo, hệ số phồng, v.v.), kích thước phát triển bộ phận và các ứng suất khác nhau.Có hai trường hợp tính toán.Đầu tiên là các thông số quy trình có thể được tính toán chính xác hơn, chẳng hạn như tỷ lệ sử dụng vật liệu của bố cục bộ phận, diện tích phôi, v.v.;Thứ hai là các tham số quy trình chỉ có thể được tính toán gần đúng, chẳng hạn như lực uốn chung hoặc lực tạo bản vẽ sâu, kích thước phát triển phôi của các bộ phận phức tạp, v.v. Việc xác định các tham số quy trình như vậy thường dựa trên tính toán sơ bộ của các công thức hoặc biểu đồ thực nghiệm , và một số cần được điều chỉnh thông qua các bài kiểm tra.(4) Thiết bị kéo căng phải được lựa chọn theo bản chất của quá trình hoàn thành và các đặc tính lực và năng lượng của các thiết bị khác nhau, lực biến dạng cần thiết, kích thước và các yếu tố chính khác, loại thiết bị và trọng tải phải được lựa chọn hợp lý kết hợp với các thiết bị hiện có. 3、 Lựa chọn phương pháp kéo dài dầu(1) Vì tấm thép silicon là vật liệu dễ kéo dài, nên dầu dập có độ nhớt thấp sẽ được sử dụng để tránh trầy xước trên cơ sở dễ dàng làm sạch phôi đã hoàn thiện.(2) Khi chọn dầu vẽ cho tấm thép carbon, độ nhớt tốt hơn phải được xác định theo độ khó của quy trình và điều kiện tẩy dầu mỡ.(3) Do phản ứng hóa học với các chất phụ gia clo, cần lưu ý rằng dầu kéo loại clo có thể gây rỉ trắng khi chọn dầu kéo cho tấm thép mạ kẽm, trong khi dầu kéo loại lưu huỳnh có thể tránh rỉ sét.(4) Thép không gỉ dễ cứng nên cần sử dụng dầu kéo có độ bền màng dầu cao và khả năng chống thiêu kết tốt.Nói chung, dầu vẽ có chứa các chất phụ gia hợp chất lưu huỳnh và clo được sử dụng để đảm bảo hiệu suất cực áp và tránh các vấn đề như bavia và vết nứt trên phôi.

Vỏ căng dập là một loại dập được thực hiện bởi công nghệ kéo dài.Vẽ là ấn tấm kim loại phẳng vào khuôn thông qua chuyển động của cú đấm.Các bộ phận dập bản vẽ vỏ được sử dụng rộng rãi, chẳng hạn như phụ tùng ô tô, sản phẩm gia dụng, thiết bị điện tử, v.v. Bộ phận dập kéo dài vỏ có thể kéo căng tấm kim loại thành một bộ phận dạng chai hình trụ;Trong thao tác vẽ, đường kính của phôi bị ảnh hưởng bởi chu vi của vỏ và chu vi bị ảnh hưởng bởi tính lưu động của vật liệu dập và lực cản dòng chảy vào trong và lực cản cạnh của vật liệu ngoại vi;Khi điện trở của vật liệu cạnh vượt quá giới hạn, cạnh sẽ bị nhăn và không ổn định. Để tránh bị nhăn, vật liệu dập phải chảy trơn tru giữa chày và giá đỡ phôi.Hai lý do chính dẫn đến đứt gãy do kéo là: tỷ lệ đường kính của phần dập được vẽ với đường kính của phôi vượt quá giá trị giới hạn và bán kính kéo dài được kéo từ phôi phẳng sang vỏ, khi vỏ được kéo dài đến vỏ có đường kính nhỏ hơn, có một giá trị giới hạn cho khoảng cách chảy vào bên trong của vật liệu, thường được gọi là hệ số kéo dài. Hệ số kéo cuối cùng bị ảnh hưởng bởi các yếu tố như tính lưu động của vật liệu, khả năng chống nén của vật liệu và khả năng chống chảy do nén.Lực cản dòng quá lớn khiến mép vỏ bị hư hỏng và nhăn nheo, đây là vùng có lực cản vật liệu yếu nhất.

Trong quá trình sử dụng khuôn dập, do sự hao mòn tự nhiên của các bộ phận khuôn, quy trình sản xuất khuôn không hợp lý, lắp đặt hoặc sử dụng khuôn không đúng cách trên máy công cụ, lỗi thiết bị và các lý do khác, các bộ phận chính của khuôn sẽ mất hiệu suất ban đầu và độ chính xác.Do đó, công nghệ khuôn đang xuống cấp, ảnh hưởng đến sản xuất bình thường, hiệu quả và chất lượng sản phẩm.Vì vậy cần phải làm tốt công tác bảo dưỡng để khuôn dập hoạt động tốt hơn, tăng tuổi thọ.Bạn thường cần chú ý đến loại bảo trì hàng ngày nào?Có ba giai đoạn bảo trì hàng ngày cần chú ý. 1: Chuẩn bị trước khi sử dụng khuôn dậpTrước khi lắp khuôn, bề mặt của khuôn cần được làm sạch và bảo dưỡng để bề mặt lắp khuôn và bàn làm việc của máy ép không bị áp lực làm hỏng.Cũng cần kiểm tra xem các bộ phận buộc có bất thường không. 2: Bảo dưỡng khuôn dập đang sử dụngCác bộ phận trượt của khuôn phải được bôi trơn thường xuyên để tránh bề mặt của các bộ phận trượt bị mòn do vận hành thô.Tình trạng hoạt động của khuôn phải được chú ý bất cứ lúc nào và máy phải được dừng ngay lập tức để bảo trì trong trường hợp có bất kỳ sự bất thường nào. 3: Tháo rời khuôn dập sau khi sử dụngSau khi khuôn được sử dụng, khuôn phải được lấy ra khỏi máy ép theo đúng quy trình vận hành và không được tháo rời một cách ngẫu nhiên.Sau khi tháo rời, nó sẽ được lau sạch và bôi dầu để chống gỉ.

Hiện nay, gia công dập kim loại là phương pháp gia công kim loại thường được sử dụng ở Trung Quốc.Trong quy trình sản xuất phôi, do ảnh hưởng toàn diện của nhiều yếu tố khác nhau như độ chính xác xử lý của máy móc thiết bị, độ mòn của khuôn và lỗi xử lý, rất khó để đạt được kích thước chính xác tuyệt đối của các bộ phận dập kim loại được sản xuất và xử lý. Do đó, để đảm bảo sự sẵn có của phôi, dung sai của các bộ phận dập kim loại phải được kiểm soát ở mức tối thiểu.Vậy bạn có biết tiêu chuẩn dung sai cho dập kim loại được thực hiện theo quy định nào không?GB/T13914-2002 Dung sai kích thước của các bộ phận dập chỉ định dung sai kích thước của các bộ phận dập.Dung sai kích thước được chỉ định tương ứng cho dập phẳng và dập định hình.Giá trị dung sai kích thước của các bộ phận dập có liên quan đến kích thước của các bộ phận dập và độ dày của tấm, mặt khác, nó có liên quan đến mức độ chính xác. Dung sai kích thước của các bộ phận dập phẳng: được chia thành 11 loại, được biểu thị bằng ST1 đến ST11.Trong số đó, ST đại diện cho dung sai kích thước của các bộ phận dập phẳng và mã cấp dung sai được biểu thị bằng chữ số Ả Rập.Mức độ chính xác giảm từ ST1 xuống ST11. Dung sai kích thước của các dấu được tạo hình: các dấu được tạo thành được chia thành 10 cấp độ chính xác, được biểu thị bằng FT1 đến FT10, trong đó FT biểu thị dung sai kích thước của các dấu được tạo hình và các chữ số Ả Rập đại diện cho cấp dung sai.Mức độ chính xác giảm từ FT1 xuống FT10. Độ lệch giới hạn của các bộ phận dập: kích thước lỗ phải có độ lệch ép bằng 0 và độ lệch trên phải là độ lệch dưới cộng với dung sai kích thước;Độ lệch trên của kích thước trục là độ lệch cơ bản, giá trị là 0 và độ lệch dưới là độ lệch trên trừ đi dung sai kích thước.Độ lệch trên và dưới của khoảng cách tâm lỗ, khoảng cách mép lỗ, chiều dài và chiều cao uốn và vẽ được chỉ định bằng một nửa dung sai kích thước.Dung sai là phạm vi thay đổi kích thước.Giá trị càng lớn, độ chính xác càng thấp và gia công càng ít khó khăn.Giá trị càng nhỏ, độ chính xác càng cao và độ khó gia công càng lớn.

Với sự cải thiện chất lượng cuộc sống hiện nay, các bộ phận dập kim loại đã đi sâu vào nhiều lĩnh vực khác nhau và nó có liên quan mật thiết đến cuộc sống của chúng ta.Các bộ phận dập kim loại được chế tạo bằng quy trình dập, là phương pháp xử lý để thu được các phôi có kích thước, hình dạng và hiệu suất nhất định bằng cách tác dụng lực bên ngoài vào phôi phôi thông qua khuôn để gây biến dạng hoặc tách nhựa.Quy trình dập và kéo căng phải được lựa chọn và thiết kế theo điều kiện thực tế của thiết bị và nhân sự, với công nghệ tiên tiến, kinh tế hợp lý và sử dụng an toàn và đáng tin cậy.Sau đây mô tả các ưu điểm công nghệ và nguyên tắc sản xuất của các bộ phận dập kim loại: 1、 Ưu điểm công nghệ của các bộ phận dập kim loại(1) Việc lắp ráp và sửa chữa các bộ phận dập kim loại đòi hỏi sự thuận tiện, tiện lợi và tiết kiệm năng lượng.(2) Hình dạng của các bộ phận dập kim loại đơn giản và cấu trúc hợp lý, có thể thuận lợi cho việc sản xuất khuôn.(3) Các bộ phận dập phần cứng phải được sử dụng ở mức độ tối đa hoặc cho các vật liệu, thiết bị, thiết bị xử lý và quy trình xử lý hiện có. (4) Các bộ phận dập kim loại có thể cải thiện tỷ lệ sử dụng vật liệu kim loại và giảm các loại và thông số kỹ thuật của vật liệu.(5) Các bộ phận dập kim loại có lợi cho khả năng thay thế lẫn nhau của cùng một lô phôi để giảm tình trạng phế liệu. 2、 Nguyên tắc sản xuất các bộ phận dập kim loại (1) Nguyên tắc chính xác: số lượng quy trình của các bộ phận vẽ sâu có liên quan đến tính chất vật liệu, chiều cao bản vẽ, số bước vẽ, đường kính bản vẽ, độ dày vật liệu, v.v.(2) Nguyên tắc tốt: số lượng quy trình uốn các bộ phận chủ yếu phụ thuộc vào mức độ rối loạn của hình dạng kết cấu của chúng, điều này cần được xác định theo số lượng góc uốn và hướng uốn.(3) Nguyên tắc tinh tế: khi chất lượng mặt cắt và độ chính xác tiêu chuẩn của các bộ phận dập được yêu cầu cao, có thể cân nhắc thêm quy trình hoàn thiện sau quy trình đột dập hoặc trực tiếp chọn quy trình đột dập tinh.(4) Nguyên tắc chính xác: khi đột phôi có hình dạng đơn giản, có thể sử dụng khuôn quy trình đơn.Khi phôi gia công có hình dạng lộn xộn, do hạn chế về cấu trúc hoặc độ bền của khuôn, bảng tóm tắt rằng nên chia một số phần để đột dập và nên sử dụng nhiều quy trình dập kim loại. (5) Nguyên tắc nhỏ: để đảm bảo chất lượng của các bộ phận dập kim loại tốt, đôi khi cần phải thực hiện một số quy trình.Ví dụ, quá trình đột lỗ bổ sung của các bộ phận uốn, bổ sung đột lỗ giảm biến dạng trong quá trình tạo hình để chuyển vùng biến dạng, v.v., đảm bảo mức độ tinh xảo của sản phẩm.

Khuôn là một công cụ được sử dụng để tạo thành một vật thể và bao gồm một số bộ phận.Khuôn mẫu khác nhau bao gồm các bộ phận khác nhau.Bảo trì khuôn yêu cầu công nhân bảo trì khuôn có trình độ đã được đào tạo chuyên nghiệp.Trong quá trình bảo trì, chúng ta phải hiểu các tiêu chuẩn kỹ thuật khuôn mẫu.Ví dụ, khuôn đúc là một loại máy chính xác đặc biệt đắt tiền, phải rất chắc chắn.Điều này không chỉ đòi hỏi công nhân bảo trì khuôn mẫu phải có kỹ thuật tuyệt vời và tác phong xuất sắc mà còn phải có tinh thần nghiêm túc và trách nhiệm.Do đó, chúng tôi sẽ giới thiệu các biện pháp phòng ngừa để bảo trì khuôn. 1. Làm sạch vỏ kim loại và lớp oxit xung quanh khuôn để hiển thị màu sắc thực của khuôn.2. Tham khảo sản phẩm đúc cuối cùng được gửi cùng với khuôn để sửa chữa và kiểm tra cẩn thận các vấn đề của khuôn.Kiểm tra xem có bị căng, kẹp, dập và rơi thịt không, lõi nhỏ có bị uốn cong hoặc gãy không, lõi di động có được lắp vào và định vị không chính xác không, thanh đẩy có bị gãy hay chiều dài của thanh đẩy có bị thay đổi không. khối chèn được định vị không chính xác và liệu bu-lông buộc có bị lỏng hay không.Sửa chữa hoặc thay thế theo thiệt hại. 3. Sự sụp đổ của khoang, vết nứt và khối rơi ra gây hư hỏng nhẹ cho vật đúc có thể được sửa chữa bằng cách hàn cục bộ.Sửa chữa hàn phải được thực hiện theo quy trình hàn nghiêm ngặt, nếu không sẽ mất rất nhiều tuổi thọ của khuôn.Các lỗi trên của các bộ phận hình thành nhỏ nghiêm trọng hơn hoặc khuôn bị hỏng. 4. Nếu bề mặt tạo hình của các bộ phận tạo hình lớn bị sụt nghiêm trọng, nứt, rơi ra, v.v., có thể tiến hành sửa chữa hàn cục bộ.Việc sửa chữa hàn phải được thực hiện theo đúng quy trình sửa chữa hàn, nếu không sẽ mất đi một lượng lớn tuổi thọ của khuôn.Các lỗi trên của các bộ phận hình thành nhỏ nghiêm trọng hơn hoặc khuôn bị hỏng. 5. Các bộ phận trượt như cơ cấu kéo lõi, cơ cấu dẫn hướng phải được vệ sinh sạch sẽ, kiểm tra và bảo dưỡng cẩn thận.Bôi trơn lại bằng mỡ nhiệt độ cao trước khi lắp ráp.6. Nếu có hiện tượng kéo lõi thủy lực thì phải sửa chữa đồng thời các bộ phận thủy lực và khuôn.Việc bảo trì bộ phận thủy lực phải đặc biệt chú ý đến việc làm sạch để tránh ô nhiễm, nếu không hệ thống thủy lực của toàn bộ máy đúc sẽ bị ô nhiễm.7. Khi khuôn bị hỏng hoặc hư hỏng trong dự án sản xuất, kế hoạch sửa chữa sẽ được xác định theo tình hình cụ thể.Nếu cần thiết, tiến hành bảo trì toàn diện theo các phương pháp trên.8. Đối với các khuôn cần được sửa chữa và bảo trì, bề mặt tạo hình, bề mặt phân chia và bề mặt lắp đặt phải được xử lý chống gỉ, đóng và cố định, và đặt trên tấm đế theo hướng lắp đặt của khuôn trên khuôn. cỗ máy.Khuôn đính kèm được đặt với khuôn.

Xử lý khuôn đề cập đến quá trình xử lý các công cụ tạo hình và phôi, bao gồm khuôn cắt khuôn và khuôn cắt.Nói chung, khuôn bao gồm khuôn trên và khuôn dưới.Vật liệu được hình thành dưới tác động của máy ép và tấm thép được đặt giữa khuôn trên và khuôn dưới.Khi mở máy ép, phôi được xác định bởi hình dạng khuôn sẽ được lấy hoặc phế liệu tương ứng sẽ được loại bỏ.Các bộ phận lớn như bảng điều khiển ô tô và nhỏ như đầu nối điện tử có thể được đúc bằng khuôn.Khuôn liên tục đề cập đến một bộ khuôn có thể tự động di chuyển phôi đã xử lý từ trạm này sang trạm khác và lấy phần được tạo hình ở trạm sau.Công nghệ gia công khuôn bao gồm: khuôn bốn thanh trượt, khuôn ép đùn, khuôn ghép, khuôn bao hình, khuôn lũy tiến, khuôn dập, khuôn cắt khuôn, v.v. Các đặc điểm cơ bản của gia công khuôn: 1. Độ chính xác gia công cao.Một cặp khuôn thường bao gồm khuôn cái, khuôn đực và khung khuôn, một số khuôn có thể là mô-đun phân đoạn nhiều mảnh.Do đó, sự kết hợp giữa khuôn trên và khuôn dưới, sự kết hợp giữa hạt dao và lỗ khoét, và sự kết hợp giữa các mô-đun đều yêu cầu độ chính xác gia công cao.2. Hình dạng và bề mặt phức tạp.Đối với một số sản phẩm, chẳng hạn như tấm ô tô, phụ tùng máy bay, đồ chơi và đồ gia dụng, bề mặt khuôn bao gồm nhiều bề mặt cong khác nhau, do đó bề mặt khoang khuôn rất phức tạp.Một số bề mặt cần được xử lý bằng tính toán toán học.3. Lô nhỏ.Sản xuất khuôn không phải là sản xuất hàng loạt và trong nhiều trường hợp chỉ sản xuất một cặp.4. Có nhiều quy trình.Phay, doa, khoan, doa và khai thác luôn được sử dụng để xử lý khuôn.5. Sản xuất lặp lại.Tuổi thọ của khuôn là dài.Khi tuổi thọ của một cặp khuôn vượt quá tuổi thọ sử dụng của chúng, khuôn mới cần được thay thế, do đó việc sản xuất khuôn thường được lặp lại.6. Xử lý hồ sơ.Sản xuất khuôn mẫu đôi khi không có bản vẽ cũng như dữ liệu, và việc sao chép và xử lý phải được thực hiện theo đối tượng thực tế.Điều này đòi hỏi độ chính xác giả cao và không bị biến dạng. Quy trình xử lý khuôn: 1. Xử lý đáy, đảm bảo số lượng xử lý;2. Căn chỉnh dữ liệu sàn, kiểm tra dung sai 2D và hồ sơ 3D;3. Gia công thô các cấu hình 2D và 3D, gia công không lắp đặt và không gia công mặt phẳng;4. Trước khi bán hoàn thiện, căn chỉnh mặt phẳng chuẩn bên để đảm bảo độ chính xác;5. Gia công bán hoàn thiện đường viền 3D và 2D, gia công bán hoàn thiện các bề mặt dẫn hướng và lỗ dẫn hướng khác nhau, gia công hoàn thiện các bề mặt làm việc lắp đặt khác nhau, cho phép hoàn thiện các lỗ tham chiếu quy trình và bề mặt tham chiếu chiều cao, đồng thời ghi dữ liệu;6. Kiểm tra và kiểm tra lại độ chính xác gia công;7. Quy trình khảm băng ghế công nhân;Căn chỉnh mặt phẳng chuẩn của lỗ chuẩn quy trình và kiểm tra dung sai của phần chèn trước khi hoàn thiện;số 8,.Hoàn thiện đường viền gia công 2D và 3D, đột lỗ đường viền và vị trí lỗ, hoàn thiện bề mặt dẫn hướng gia công và lỗ dẫn hướng, kết thúc quy trình gia công lỗ chuẩn và chiều cao chuẩn;9. Kiểm tra và kiểm tra lại độ chính xác gia công. Ghi chú: 1. Quy trình ngắn gọn và chi tiết, và nội dung xử lý phải được thể hiện bằng số liệu càng nhiều càng tốt;2. Đặc biệt nhấn mạnh những điểm mấu chốt và những khó khăn vướng mắc trong quá trình xử lý;3. Cần kết hợp các phần đã xử lý và thể hiện rõ ràng quy trình;4. Khi phần chèn cần được xử lý riêng, hãy chú ý đến các yêu cầu kỹ thuật về độ chính xác của quá trình xử lý;5. Sau khi xử lý kết hợp, đối với các hạt dao cần xử lý riêng, các yêu cầu chuẩn đối với xử lý độc lập sẽ được cài đặt trong quá trình xử lý kết hợp;6. Lò xo dễ bị hỏng trong quá trình gia công khuôn, vì vậy nên chọn lò xo khuôn có tuổi thọ mỏi lâu.

Hầu hết các hệ thống điều khiển hiện tại đều có thể được truy nguyên từ gốc của hệ thống này, tức là nó đã có lịch sử từ 30 đến 40 năm.Một trong những nút cổ chai là tốc độ tải xuống của kết nối RS-232.Tốc độ đọc đoạn chương trình của loại hệ thống điều khiển này có thể đạt tới 5000/s đoạn chương trình.Đối với nhiều bộ phận, tốc độ này là đủ, nhưng đối với các bộ phận phức tạp, tốc độ yêu cầu cao hơn nhiều.Khi ông Carlo Miceli của MTI bắt đầu phát triển hệ thống điều khiển của riêng mình, ông đã áp dụng một phương pháp mới cho logic ngôn ngữ PC và xử lý thông tin hiệu quả.Sản phẩm của nó là một hệ thống CNC dựa trên phần cứng PC hiện đại, được trang bị thuật toán đường chạy dao mới và tốc độ đọc của nó đạt hơn 5000/giây phân đoạn chương trình.GBI Cincinnati cho biết kết quả của nó đã đáp ứng các yêu cầu về xử lý "tốc độ không đổi" và tốc độ sản xuất của nó nhanh và tốc độ nạp rất ổn định. Máy công cụ kết hợp tốc độ của công nghệ điều khiển hiện đại với độ chính xác của chuyển động máy công cụ để tạo thành một hệ thống gia công tốc độ không đổi thực sự.Hệ thống điều khiển của máy công cụ có thể trở thành một trở ngại trong việc rút ngắn chu kỳ gia công và cải thiện độ hoàn thiện của các mô hình 3D phức tạp, các bộ phận hàng không vũ trụ hoặc các bộ phận của thiết bị y tế.Khi bộ xử lý không thể theo kịp tốc độ chạy chương trình, trình điều khiển sẽ giảm tốc độ nạp của công cụ do nhu cầu thông tin cấp bách, do đó kéo dài chu kỳ xử lý, dẫn đến hoạt động của công cụ không được phối hợp.Để thay thế các công cụ bị mòn và quá tải, ngoài việc tăng số lần chạy công cụ vào thư viện công cụ, nó cũng sẽ ảnh hưởng đến tỷ lệ sử dụng hiệu quả của trục chính, tăng khối lượng công việc của thợ lắp và thời gian hoàn thiện. Khi tốc độ (tốc độ nạp) không ổn định, một số vấn đề sẽ xảy ra.Khi công cụ chạy qua quá trình xử lý bộ phận, chuyển động không đều của nó sẽ gây ra các tải trọng khác nhau trên các rãnh cắt trên công cụ, do đó ảnh hưởng đến độ chính xác gia công và độ hoàn thiện bề mặt.Nếu tốc độ chạy của dụng cụ không đủ nhanh để duy trì tải trọng cắt tối thiểu của dụng cụ, ma sát sẽ xảy ra giữa dụng cụ và phôi thay vì cắt và chuyển động không ổn định của dụng cụ sẽ rút ngắn tuổi thọ của dụng cụ.Chế độ hoạt động như vậy cũng sẽ gây ra một lượng nhỏ rãnh gãy của lưỡi dao, làm cho dụng cụ nóng và cùn.Tuy nhiên, với tốc độ gia công không đổi, tốc độ xử lý trung bình của dụng cụ thông qua phôi sẽ đồng đều hơn và độ chính xác xử lý sẽ cao hơn, điều này không chỉ có thể rút ngắn thời gian xử lý mà còn kéo dài tuổi thọ của dụng cụ. Trong loạt trung tâm gia công "cách mạng", hệ thống điều khiển của MTI sẽ không tạo ra ứng suất quá mức liên quan đến gia công tốc độ cao, cho phép các công cụ chất lỏng hoạt động trên hình dạng của các bộ phận phức tạp.Trong quá trình thực hiện chương trình, kết quả của quá trình xử lý đoạn chương trình tốc độ cao là lỗi ngẫu nhiên của hệ thống điều khiển có thể được theo dõi và điều chỉnh ổn định, để công cụ có thể chạy ở tốc độ đồng đều và đạt được tính toàn vẹn bề mặt hoàn hảo.Hệ thống sử dụng hơn 80 bộ đệm tốc độ cao để giám sát hoạt động của công cụ.Nếu vượt quá sai số ngẫu nhiên, chuyển động của dụng cụ có thể được điều chỉnh ngay lập tức. Ngay cả khi gia công các hình dạng rất phức tạp, người ta nói rằng tốc độ của hệ thống điều khiển, khả năng điều chỉnh tốt của trình điều khiển và xử lý đường chạy dao có thể đạt được mục tiêu thực hiện chương trình nhanh và chính xác.