Trung Quốc Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. tin tức công ty

Độ nhám bề mặt của phụ tùng cơ khí gia công là chỉ tiêu kỹ thuật quan trọng phản ánh sai số hình học vi mô của lớp bề mặt phụ tùng cơ khí, là cơ sở chủ yếu để kiểm tra chất lượng lớp bề mặt của chi tiết và liên quan ngay đến chất lượng hàng hoá, tuổi thọ và giá thành sản phẩm.Có ba cách để chọn độ nhám bề mặt của các bộ phận cơ khí, đó là phương pháp tính toán, phương pháp thử nghiệm và phương pháp tương tự.   Một ứng dụng phổ biến trong thiết kế xử lý các bộ phận cơ khí là phương pháp tương tự, đơn giản, nhanh chóng và hợp lý.Việc áp dụng dẫn xuất phải được tham khảo tốt và rất nhiều hướng dẫn thiết kế xây dựng cơ khí hiện tại cung cấp một lượng lớn tài liệu và tài liệu tham khảo.Thông thường, độ nhám bề mặt tương thích với các mức dung sai kích thước.Nói chung, dung sai tiêu chuẩn của các bộ phận cơ khí được chỉ định càng nhỏ thì giá trị độ nhám bề mặt của các bộ phận cơ khí càng nhỏ, nhưng không có mối quan hệ chức năng cố định giữa chúng. Độ bền gia công của các bộ phận cơ khí là khả năng của các bộ phận trong quá trình gia công không bị vỡ hoặc biến dạng dẻo vượt quá mức độ cho phép, nó là quy định cơ bản nhất cho mọi hoạt động bình thường và an toàn sản xuất của thiết bị.Các biện pháp đối phó tiêu chuẩn để cải thiện sức mạnh của các bộ phận là: ① mở rộng các thông số kỹ thuật của hồ sơ rủi ro của các bộ phận, thiết kế hiệu quả hồ sơ để mở rộng thời điểm quán tính của hồ sơ;② chọn nguyên liệu thô có độ bền cao, quy trình xử lý nhiệt để cải thiện độ bền của nguyên liệu thô và giảm ứng suất nhiệt, điều khiển quy trình sản xuất để giảm hoặc loại bỏ những thiếu sót vi mô;③ đảm bảo giảm tải cho các bộ phận;④ liên quan đúng cách đến cấu trúc của các bộ phận để giảm mức độ căng thẳng, v.v.

Gia công chính xác là quá trình thay đổi kích thước hoặc hiệu suất của phôi sản phẩm theo thiết bị.Tùy thuộc vào nhiệt độ của phôi, nó được chia thành kéo nguội và xử lý nhiệt.Nói chung, các quy trình gia công được thực hiện ở nhiệt độ phòng và không dễ gây ra các phản ứng hóa học trong phôi sản phẩm được gọi là kéo nguội.Nói chung, quá trình gia công cao hơn hoặc thấp hơn đáng kể so với nhiệt độ bình thường và gây ra phản ứng hóa học của phôi sản phẩm được gọi là xử lý nhiệt.Vẽ nguội có thể được thực hiện theo các phương pháp chế tạo và gia công cơ khí khác nhau.Nó được sử dụng để khoan và xử lý áp suất làm việc.Nhiệt luyện được sử dụng phổ biến trong các quá trình nhiệt luyện, rèn, rèn và hàn bằng hàn điện. Quá trình sản xuất gia công cơ khí chính xác là toàn bộ quá trình sản xuất, chế tạo hàng hóa từ nguyên vật liệu (hoặc gia công bán thành phẩm).Nó được sử dụng để gia công sản xuất, sản xuất, bao gồm vận chuyển và lưu trữ nguyên liệu thô, quản lý địa điểm sản xuất, sơ chế, xử lý bộ phận và quy trình xử lý nhiệt, lắp đặt và điều hòa hàng hóa, sơn và đóng gói. 1, từ quan điểm phần cứng, gia công các bộ phận cơ khí dựa trên nhiều loại thiết bị cơ khí, chẳng hạn như phương tiện, máy tiện CNC, máy khoan, máy mài CNC, máy chuốt, trung tâm gia công CNC để tiến hành sản xuất gia công, nhiều loại máy móc và độ chính xác gia công ban đầu của thiết bị không giống nhau, do đó, để đạt được độ chính xác nhất định, khi tiến hành gia công, cần phải lựa chọn quy trình sản xuất gia công cơ khí phù hợp và Máy móc và thiết bị gia công cơ khí.   2, về mặt phần mềm, nó là một nhà điều hành kỹ thuật, nó liên quan đến nhiều kỹ năng chuyên nghiệp của nhà điều hành máy móc và thiết bị.Kỹ năng chuyên môn này bao gồm hiểu biết sâu về máy móc thiết bị, hiểu biết về sản xuất gia công cơ khí, các bộ phận và nguyên vật liệu của nó, v.v. Kỹ năng chuyên môn này có thể được tích lũy dần dần trong công việc thông thường.

Để đảm bảo tốt hơn độ chính xác của gia công các bộ phận chính xác, việc sản xuất và gia công các bộ phận cơ khí thô và tinh được thực hiện riêng biệt.Do xử lý sản xuất các bộ phận cơ khí thô, khối lượng khoan, phôi theo tốc độ cắt, lực kẹp, giá trị nhiệt nhiều hơn và lớp bề mặt xử lý sản xuất các bộ phận cơ khí của nó có điều kiện gia công cứng rõ ràng hơn, phôi có ứng suất bên trong lớn, nếu quá trình sản xuất các bộ phận cơ khí thô và tinh tiếp tục tiếp tục, độ sâu của các bộ phận sau khi xử lý độ chính xác sẽ do ứng suất nền một lần nữa và nhanh chóng bị thiếu.   Trong dây chuyền xử lý các bộ phận chính xác, người ta thường bắt gặp quy trình xử lý nhiệt.Các bộ phận của quy trình xử lý nhiệt được phân bổ như sau: để cải thiện các đặc tính xử lý sản xuất khoan của vật liệu kim loại, chẳng hạn như làm nguội, làm nguội, xử lý nhiệt, v.v., thường được phân bổ để thực hiện sau quá trình xử lý ban đầu.Các bước xử lý bộ phận chính xác rất khắt khe, dưới dao, ra khỏi dao một vòng.Nắm vững độ chính xác chính xác của các thông số kỹ thuật có thể giảm mức tiêu thụ nguyên liệu thô để kiểm soát chi phí.Ví dụ, cực dương và cực âm 1mm là bao nhiêu μm, v.v., nếu sai quy cách sẽ trở thành phế liệu, linh kiện không thể ứng dụng vào thiết bị. Mỗi một thiết bị được cấu tạo từ nhiều bộ phận nhỏ khác nhau và mỗi bộ phận đều đóng một vai trò đặc biệt quan trọng.Các bộ phận phải được lắp ráp, do đó, quy định của nhà sản xuất xử lý các bộ phận chính xác cũng cao hơn, nhiều loại bộ phận khác nhau được xử lý sau khi chúng tôi có thể phù hợp hơn với các bộ phận của chính họ, vì vậy để có thể làm cho sản phẩm này tốt hơn có thể tốt hơn cho chính họ dịch vụ, vì vậy các bộ phận chính xác xử lý bước quan trọng này.  

1. Tẩy trống: Có nhiều cách tẩy trống, thường là bằng nhiều cách kết hợp.một.Sử dụng máy cắt để cắt bản vẽ chưa mở, nghĩa là hình dạng, chiều dài và chiều rộng của các bộ phận kim loại tấm cần thiết, kết hợp với máy đột dập và đột dập, cắt góc, v.v.;b.Đột bao hình yêu cầu thời gian làm việc ngắn và hiệu quả cao.Cấu trúc phần phẳng sau khi các phần được mở ra trên tấm kim loại từng bước được hình thành bằng cách đục lỗ.c.Cắt phôi CNC, thông qua việc chuẩn bị các chương trình CNC, máy công cụ CNC theo chương trình đột dập tạo hình.Ngoài ra, còn có tẩy trắng bằng laser, nghĩa là cắt bằng laser. 2. Khai thác mặt bích: mặt bích là bản vẽ lỗ, nghĩa là gia công một lỗ lớn hơn một chút trên lỗ cơ sở nhỏ hơn để tăng cường độ và chống trượt răng.Nó thường được sử dụng để gia công kim loại tấm mỏng.3. Xử lý đột dập: Xử lý đột dập được hoàn thành bởi khuôn tương ứng, chẳng hạn như đột dập và cắt góc, đột dập và đột bao hình, đột lỗ và tạo phồng.4. Xử lý tán đinh: các hoạt động được hoàn thành bằng máy ép hoặc tán đinh, chẳng hạn như đinh tán, đai ốc đinh tán và vít đinh tán.5. Xử lý uốn: nói chung, nó được phối hợp bởi máy uốn xử lý và khuôn uốn để làm cho vật liệu phẳng thành hình dạng ba chiều. 6. Xử lý hàn: hàn đề cập đến sự kết hợp của nhiều bộ phận, thường bao gồm hàn robot, hàn có che chắn bằng carbon dioxide, hàn hồ quang argon, hàn điểm và các phương pháp khác, có thể được lựa chọn theo nhu cầu.7. Xử lý bề mặt: Nó thường được sử dụng để bảo vệ vật liệu khỏi quá trình oxy hóa, và bề mặt vật liệu được phủ một lớp màng bảo vệ, chẳng hạn như màng phốt phát, vecni nướng, v.v.8. Lắp ráp: kết hợp nhiều bộ phận theo một cách nhất định để tạo thành sản phẩm hoàn chỉnh.

Tất cả các loại công cụ và sản phẩm được sử dụng trong sản xuất và đời sống hàng ngày của chúng ta, từ đế và vỏ thân của máy công cụ đến vỏ của vít đầu mầm, nút và các thiết bị gia dụng khác nhau, đều có liên quan chặt chẽ với khuôn.Hình dạng của khuôn xác định hình dạng của các sản phẩm này, chất lượng xử lý và độ chính xác của khuôn cũng quyết định chất lượng của các sản phẩm này.Do các vật liệu khác nhau, bề ngoài, thông số kỹ thuật và cách sử dụng của các sản phẩm khác nhau, khuôn được chia thành khuôn đúc, khuôn rèn, khuôn đúc, khuôn dập và khuôn phun.Định nghĩa chung về khuôn: trong sản xuất công nghiệp, các bộ phận hoặc sản phẩm được làm bằng vật liệu kim loại hoặc phi kim loại bằng các loại máy ép khác nhau và các công cụ đặc biệt được lắp đặt trên máy ép thường được gọi là khuôn. Một bộ khuôn dập bao gồm nhiều bộ phận.Chất lượng của các bộ phận ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng của khuôn dập và chất lượng cuối cùng của các bộ phận được đảm bảo bằng cách hoàn thiện, vì vậy điều quan trọng là phải kiểm soát quá trình hoàn thiện.Ở hầu hết các doanh nghiệp sản xuất khuôn mẫu trong nước, các phương pháp được áp dụng trong giai đoạn hoàn thiện nói chung là mài, gia công điện và gia công bàn làm việc.Ở giai đoạn này, nhiều thông số kỹ thuật như biến dạng bộ phận, ứng suất bên trong, dung sai hình dạng và độ chính xác kích thước phải được kiểm soát.Trong thực tế sản xuất cụ thể, rất khó vận hành.Việc xử lý các bộ phận khuôn có thể được chia thành ba loại theo hình dạng và hình dạng khác nhau của các bộ phận: tấm, bộ phận có hình dạng đặc biệt và trục.Các quy trình công nghệ phổ biến đại khái như sau: gia công thô, xử lý nhiệt, mài tinh, gia công điện, gia công lắp ráp (xử lý bề mặt) và gia công lắp ráp.

1. Các bộ phận dập là các phôi có hình dạng và kích thước theo yêu cầu, được tạo ra bằng cách biến dạng dẻo hoặc tách các tấm, dải, ống, biên dạng, v.v. bằng cách tác dụng ngoại lực lên máy dập và khuôn.Phương pháp gia công tạo hình.2. Các bộ phận dập chủ yếu được hình thành bằng cách dập các tấm kim loại hoặc phi kim loại với sự trợ giúp của áp lực của máy ép thông qua khuôn dập.3. Các bộ phận dập được đặc trưng bởi trọng lượng nhẹ, độ cứng tốt và biến dạng dẻo của tấm kim loại sau khi dập với tiền đề tiêu thụ vật liệu thấp,Cấu trúc bên trong của kim loại được cải thiện, do đó độ bền của các bộ phận dập được cải thiện.4. Các bộ phận dập có độ chính xác kích thước cao, đồng nhất và phù hợp với kích thước mô-đun và có khả năng thay thế lẫn nhau tốt.Chúng có thể đáp ứng các yêu cầu lắp ráp và sử dụng chung mà không cần gia công thêm.5. Trong quá trình dập, các bộ phận dập có chất lượng bề mặt tốt, mịn và đẹp vì bề mặt vật liệu không bị hư hại, đó là sơn bề mặt, mạ điện, phốt phát và các phương pháp xử lý bề mặt khácCung cấp các điều kiện thuận tiện.

1. Mỗi loại lò xo có thông số kỹ thuật khác nhau, được xác định trong quá trình thiết kế.Lò xo không nên dễ dàng thay thế lẫn nhau trong quá trình sử dụng và không nên thay đổi tùy ý.2. Việc lựa chọn lỗ lắp lò xo và đường kính của trục trung tâm có ý nghĩa quyết định đối với việc sử dụng bình thường của lò xo, cả hai đều đóng vai trò ổn định và dẫn hướng lò xo.3. Chiều dài dẫn hướng của lò xo đề cập đến chiều dài của trục trung tâm của lò xo và độ sâu của phần lõm.Nếu chiều dài thanh dẫn không đủ, lò xo sẽ ​​bị uốn cong hoặc nghiêng dưới tác dụng của lực, gây ra ma sát giữa lò xo với phần lõm và trục trung tâm, dẫn đến lò xo bị kẹt.Thất bại sớm của.Khi đảm bảo hành trình lò xo, chiều dài thanh dẫn lớn hơn 1/2 chiều dài tự do. 4. Bề mặt lắp trên và dưới của lò xo phải song song với nhau.Đầu trên và dưới của lò xo tiêu chuẩn được thiết bị gia công rất trơn tru.Tuy nhiên, nếu lò xo bị cắt, mối nối không thể phẳng với mặt cuối.5. Trong quá trình sửa chữa và bảo dưỡng khuôn, không nên sử dụng chung lò xo mới và cũ, điều này sẽ khiến lò xo chịu tải không đều, lò xo chịu tải trọng lớn sẽ bị hỏng sớm.6. Ngăn chặn các tạp chất như sắt vụn và chất thải trộn vào mùa xuân.Các đồ lặt vặt sẽ làm giảm số lượng cuộn dây hiệu quả của lò xo, do đó phần cục bộ của lò xo sẽ ​​bị hư hỏng do ứng suất cao.Trong quá trình sử dụng, cần thường xuyên kiểm tra xem lò xo có dị vật hay không.7. Nhân viên bảo trì thường sửa đổi lò xo tiêu chuẩn do sử dụng không có lò xo phù hợp, chẳng hạn như cắt bớt, mài đường kính trong và ngoài hoặc lò xo song song, điều này sẽ khiến lò xo không duy trì được đặc tính ban đầu, dẫn đến sớmkhông hợp lệ.

1. Các tấm thép carbon thông thường, chẳng hạn như Q195, Q235, v.v.2. Thép tấm kết cấu carbon chất lượng cao có thành phần hóa học và tính chất cơ học được đảm bảo.Thép carbon thấp được sử dụng rộng rãi, chẳng hạn như 08, 08F, 10, 20, v.v.3. Tấm thép silic điện, chẳng hạn như DT1 và DT2.4. Các tấm thép không gỉ, chẳng hạn như 1Cr18Ni9Ti, 1Cr13, v.v., được sử dụng để sản xuất các bộ phận có yêu cầu chống ăn mòn.5. Các tấm thép kết cấu hợp kim thấp, chẳng hạn như Q345 (16Mn) và Q295 (09Mn2), thường được sử dụng để sản xuất các vật dập quan trọng có yêu cầu về độ bền.6. Đồng và hợp kim đồng (như đồng thau), có cấp T1, T2, H62, H68, v.v., có tính dẻo, dẫn điện, dẫn nhiệt tốt.7. Hợp kim nhôm và nhôm, các loại thường được sử dụng là L2, L3, LF21, LY12, v.v., có khả năng định hình tốt, khả năng chống biến dạng nhỏ và nhẹ.    

1. Gờ: Gờ có thể xảy ra khi khoảng trống bao hình quá lớn, quá nhỏ hoặc không bằng phẳng, các cạnh của khuôn lõm và lồi không đủ sắc nét và trạng thái bao hình không tốt. 2. Các bộ phận bị cong vênh:một.Trong quá trình làm trống, lực kéo dài và uốn của các bộ phận lớn, và các bộ phận dễ bị cong vênh.Phương pháp cải tiến có thể sử dụng chày và tấm ép để ép chặt và giữ cho cạnh sắc nét trong quá trình bao hình,Có thể nhận được kết quả tốt.b.Khi hình dạng của bộ phận phức tạp, lực cắt xung quanh bộ phận không đồng đều, do đó tạo ra lực từ ngoại vi vào trung tâm, làm cho bộ phận xuất hiện hiện tượng cong vênh.Giải pháp là tăng lực nhấn.c.Khi có dầu hoặc không khí giữa khuôn và các bộ phận, hoặc giữa các bộ phận và các bộ phận, các bộ phận sẽ bị cong vênh, đặc biệt là vật liệu mỏng và vật liệu mềm.Nó có thể được thực hiện thông qua dầu bôi trơn thống nhất Lỗ thông hơi được cung cấp để loại bỏ cong vênh. 3. Nếp nhăn:một.Độ sâu vẽ của phần dập quá sâu, khiến tấm kim loại chảy quá nhanh trong quá trình nạp liệu, tạo thành các nếp nhăn.b.Góc R của khuôn cái quá lớn trong quá trình kéo của bộ phận dập, điều này khiến chày không thể ép vật liệu trong quá trình kéo, dẫn đến tấm kim loại chảy quá nhanh và tạo thành các nếp nhăn.c.Thanh ép của các bộ phận dập không hợp lý, quá nhỏ và vị trí không chính xác, không thể ngăn tấm chảy quá nhanh và tạo thành nếp nhăn một cách hiệu quả.đ.Thiết kế định vị khuôn không hợp lý dẫn đến vật liệu không ép được hoặc mép ép nhỏ trong quá trình kéo căng của bộ phận dập dẫn đến vật liệu không ép được trong quá trình kéo căng gây ra nếp nhăn.Phương pháp giải quyết nếp nhăn là sử dụng thiết bị ép hợp lý và sử dụng gờ kéo hợp lý. 4. Sai số về độ chính xác của kích thước:một.Độ chính xác kích thước của lưỡi cắt trong sản xuất khuôn không đạt tiêu chuẩn, khiến kích thước của phôi vượt quá dung sai.b.Trong quá trình sản xuất dập, độ đàn hồi của các bộ phận khiến bề mặt định vị của quy trình tiếp theo không hoàn toàn phù hợp với các bộ phận và biến dạng xảy ra trong quá trình dập, ảnh hưởng đến độ chính xác của kích thước.c.Định vị các bộ phận kém, thiết kế không hợp lý, các bộ phận di chuyển trong quá trình dập.Ngoài ra còn có các lỗi trong thiết kế các bộ phận, dẫn đến định vị không chính xác và ảnh hưởng đến độ chính xác của kích thước.đ.Do quy trình trước đó được điều chỉnh không đúng cách hoặc các miếng phi lê bị mài mòn, sự biến dạng của các bộ phận đa quy trình được đề cập là không đồng đều, dẫn đến thay đổi kích thước sau khi đột dập.Đối với các vấn đề gây ra bởi các điểm trênDo đó, chúng ta nên thực hiện các biện pháp kiểm soát cần thiết, chẳng hạn như hình dạng bộ phận dập hợp lý và cấp dung sai, cải thiện độ chính xác của sản xuất khuôn, thiết kế cơ chế bù bật lại, v.v. 5. Nghiền:một.Có đồ lặt vặt trên bề mặt vật liệu.Kiểm tra xem có đồ lặt vặt trên bề mặt vật liệu trong quá trình dập hay không và làm sạch chúng bằng súng hơi và giẻ lau nếu có đồ lặt vặt.b.Có vật lạ trên bề mặt khuôn.Sử dụng các công cụ để làm sạch các vật lạ trên bề mặt khuôn và chọn khoảng hở khuôn dưới phù hợp theo độ dày của tấm.c.Dải chết là từ tính.Thay đổi trình tự xử lý và xử lý từ ngoài vào trong và từng dòng khi đục lỗ phôi.Cắt đầu tiên (cắt) và sau đó đục lỗ lưới, và có biến dạng trong quá trình tạo hình và dập đặc biệt,Có thể là do áp suất quá cao và cần phải thay thế lò xo trong khuôn.đ.Dầu dập không đạt yêu cầu.Thay dầu dập hiện tại và chọn loại dầu dập đặc biệt có chứa phụ gia lưu hóa cực áp. 6. Vết xước: Nguyên nhân chính gây ra vết xướccủa các bộ phận là có vết sẹo sắc nét trên khuôn hoặc bụi kim loại rơi vào khuôn.Biện pháp phòng ngừa là mài vết trên khuôn và loại bỏ bụi kim loại.7. Nứt đáy: nguyên nhân chính dẫn đến vết nứt ở đáy của chi tiết là do vật liệu kém dẻo hoặc do giá đỡ khuôn ép quá chặt.Biện pháp phòng ngừa là thay thế vật liệu có độ dẻo tốt hoặc nới lỏng giá đỡ trống.8. Nhăn thành bên: nguyên nhân chính khiến thành bên của các bộ phận bị nhăn là do độ dày vật liệu không đủ (nếu tương đối nhỏ thì độ dày có thể mỏng hơn) hoặc lệch tâm khi lắp khuôn trên và khuôn dưới.Dẫn đến một khoảng cách lớn ở một bên,Giải phóng mặt bằng ở phía bên kia là nhỏ.Biện pháp phòng ngừa là ngay lập tức thay thế vật liệu và điều chỉnh lại khuôn.

1. Máy cắt laser là thiết bị chính để tạo phôi trong gia công kim loại tấm hiện nay.Nó có tốc độ xử lý nhanh, độ chính xác cao, chu kỳ ngắn và có thể xử lý các hình dạng khác nhau.Đây là phương pháp gia công chính để tạo phôi trong gia công kim loại tấm. 2. Các bộ phận gia công kim loại tấm không chỉ có thể có hình dạng phẳng mà còn cần phải đục lỗ, nảy mầm, khóa, v.v., tất cả đều cần phải trải qua quá trình "đục lỗ". Cú đấm điều khiển số hiện tại có thể cài đặt tối đa hàng chục bộ khuôn, có thể lập trình và nhanh chóng, đồng thời cũng có thể hỗ trợ máy cắt laser tạo phôi. 3. Thiết bị uốn cũng đang được cập nhật, bao gồm máy uốn CNC, trung tâm uốn (uốn hỗ trợ thao tác), máy uốn CNC, v.v. 4. Trước đây, dây hàn về cơ bản được sử dụng để hàn và carbon dioxide được sử dụng cho một phần nhỏ;Với sự phát triển không ngừng của công nghệ, hàn hồ quang argonHàn khí CO2, robot hàn, v.v.