Trung Quốc Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. tin tức công ty

Thận trọng khi vặn vít đồngKhi vặn ốc vít bằng đồng, cần biết rằng hàm lượng đồng của đồng nguyên chất trong điều kiện bình thường là 99,5% và độ cứng của đồng nguyên chất khi ủ thường là 35-45HB.Để đảm bảo chất lượng gia công của vít đồng, cần lưu ý các mục sau khi gia công vít đồng. Khi vặn ốc vít bằng đồng, cần biết rằng hàm lượng đồng của đồng nguyên chất trong điều kiện bình thường là 99,5% và độ cứng của đồng nguyên chất khi ủ thường là 35-45HB.Để đảm bảo chất lượng gia công của vít đồng, cần lưu ý các mục sau khi gia công vít đồng. 1. Trong quá trình gia công, phoi có thể dính vào lưỡi cắt, ảnh hưởng đến chất lượng gia công vít đồng và tuổi thọ của dụng cụ.2. Bề mặt trục vít bằng đồng dễ tạo ra nước như dạng sóng và tiếng ồn.3. Hệ số giãn nở của đồng nguyên chất lớn.Khi cắt, biến dạng sẽ xảy ra do nhiệt độ cao, vì vậy rất khó để làm chủ kích thước và độ chính xác của quá trình gia công vít đồng.4. Nếu các bộ phận bằng đồng có chứa các nguyên tố cắt tự do như lưu huỳnh, khả năng gia công của các bộ phận bằng đồng sẽ bị ảnh hưởng.Độ dẻo dai và độ dẻo của các bộ phận bằng đồng tương đối lớn, biến dạng sinh ra trong quá trình cắt cũng lớn.Do đó, dao cắt phải sắc bén, để quá trình cắt mượt mà hơn, nhiệt độ sinh ra trong quá trình cắt sẽ nhỏ hơn và biến dạng của tấm đồng sẽ nhỏ hơn. Nếu chì được thêm vào các bộ phận bằng đồng, khả năng gia công và tốc độ cắt sẽ được cải thiện rất nhiều.Có nhiều loại đồng có tính dị hướng kém, nhưng khả năng gia công của đồng chì được cải thiện rất nhiều.Trong quá trình xử lý các bộ phận bằng đồng, tốc độ cắt càng nhanh thì lực cắt càng nhỏ, do đó sự biến dạng của các bộ phận bằng đồng trong quá trình xử lý sẽ tương đối nhỏ.Chất lượng bề mặt của hợp kim đồng rất tốt nên không cần phải hoàn thiện thêm ở giai đoạn sau.Tốc độ cắt càng nhanh thì chất lượng bề mặt của vít đồng càng tốt.

Nguyên nhân gây biến dạng vỏ hợp kim nhômBiến dạng gia công của vỏ hợp kim nhôm, đặc biệt là vỏ có thành mỏng, là một vấn đề kỹ thuật phổ biến.Do đó, nhà máy gia công của chúng tôi phải phân tích nguyên nhân gây biến dạng và thực hiện các biện pháp tương ứng để ngăn chặn nó. 1. Loại vật liệu và độ phức tạp về cấu trúc của vỏ nhôm sẽ ảnh hưởng đến sự biến dạng của vỏSự biến dạng của vỏ nhôm được gia công bằng CNC có liên quan đến độ phức tạp của hình dạng, tỷ lệ khung hình và độ dày của thành, và liên quan trực tiếp đến độ cứng và ổn định của vật liệu.Do đó, khi thiết kế vỏ nhôm của sản phẩm, cần giảm thiểu ảnh hưởng của các yếu tố này đến sự biến dạng của phôi.Đặc biệt, cấu trúc phải hợp lý trong việc xử lý và tùy chỉnh vỏ phần lớn.Trước khi gia công, độ cứng và độ xốp của phôi hợp kim nhôm phải được kiểm soát chặt chẽ để đảm bảo chất lượng của phôi và giảm biến dạng của phôi do đó gây ra. 2. Biến dạng vỏ nhôm do gia công và kẹp trung tâm gia côngKhi xử lý vỏ nhôm và kẹp trống vật liệu, trước tiên phải chọn bề mặt kẹp chính xác, sau đó chọn lực kẹp thích hợp theo vị trí của bề mặt kẹp.Do đó, bề mặt kẹp và bề mặt chịu lực phải càng đồng nhất càng tốt để lực kẹp tác dụng lên phôi.Khi các lực kẹp theo nhiều hướng tác động lên phôi gia công, phải xem xét trình tự các lực kẹp.Trước tiên, lực kẹp phải được tác dụng để làm cho phôi tiếp xúc với giá đỡ, lực này không dễ quá lớn.Lực kẹp, chủ yếu được sử dụng để cân bằng lực cắt, nên được sử dụng trong các quy trình tiếp theo. 3. Biến dạng do gia công các thông số của vỏ nhômTrong quá trình cắt của máy công cụ trung tâm gia công, vỏ chịu tác dụng của lực cắt, dẫn đến biến dạng đàn hồi tương ứng với hướng của lực, thường được gọi là ngành công nghiệp gia công.Về các tham số xử lý và lựa chọn công cụ, cần thực hiện các biện pháp tương ứng để xử lý biến dạng này.Công cụ sắc nét là cần thiết để hoàn thiện.Một mặt, nó có thể làm giảm lực cản hình thành do ma sát giữa dụng cụ và phôi, mặt khác, nó có thể cải thiện hiệu quả tản nhiệt khi dụng cụ cắt phôi.Để giảm ứng suất bên trong còn lại trên phôi. Khi phay bề mặt lớn của các bộ phận vỏ có thành mỏng, phương pháp phay một cạnh thường được sử dụng.Các thông số của máy cắt áp dụng góc lệch chính lớn hơn và góc cào lớn hơn để giảm lực cản cắt.Công cụ này được sử dụng rộng rãi trong sản xuất vì cắt nhẹ, chạy nhanh và giảm biến dạng của các bộ phận có thành mỏng.Trong quy trình gia công tùy chỉnh của vỏ nhôm có thành mỏng, góc dao hợp lý có ý nghĩa quyết định đến kích thước của lực cắt, biến dạng nhiệt sinh ra trong quá trình gia công và chất lượng vi mô của bề mặt phôi.Kích thước của góc cào của dụng cụ xác định biến dạng cắt của dụng cụ và độ sắc nét của góc cào.Góc cào lớn làm giảm biến dạng cắt và ma sát.Tuy nhiên, nếu góc cào quá lớn, góc nêm của dụng cụ sẽ bị giảm, độ bền của dụng cụ sẽ yếu đi, khả năng tản nhiệt của dụng cụ sẽ kém và tốc độ mài mòn sẽ tăng lên.Do đó, khi gia công các khoang có thành mỏng bằng hợp kim nhôm, người ta thường sử dụng các dụng cụ tốc độ cao và dụng cụ cacbua xi măng.Việc lựa chọn đúng dụng cụ cắt là chìa khóa để đối phó với sự biến dạng của phôi vỏ nhôm. Trong gia công, nhiệt sinh ra do ma sát giữa máy công cụ CNC và phôi cũng sẽ làm biến dạng phôi, do đó thường sử dụng cắt tốc độ cao.Trong gia công tốc độ cao, do thời gian loại bỏ phoi tương đối ngắn, phần lớn nhiệt cắt được phoi lấy đi, làm giảm biến dạng nhiệt của phôi;Thứ hai, khi làm việc trong trung tâm gia công tốc độ cao, việc giảm phần làm mềm của vật liệu lớp cắt cũng có thể làm giảm biến dạng của quá trình xử lý vỏ nhôm, có lợi cho việc đảm bảo vỏ có kích thước, hình dạng và kích thước chính xác.Ngoài ra, chất lỏng cắt của trung tâm gia công máy công cụ CNC chủ yếu được sử dụng để giảm ma sát và nhiệt độ cắt trong quá trình cắt.Lựa chọn hợp lý chất lỏng cắt đóng vai trò không thể thiếu trong việc cải thiện độ bền của dụng cụ, chất lượng bề mặt và độ chính xác gia công.Do đó, để ngăn chặn sự biến dạng của các bộ phận trong quá trình gia công, cần sử dụng hợp lý chất lỏng cắt đặc biệt với nồng độ thích hợp. Trong gia công CNC, việc sử dụng quy trình cắt hợp lý là một liên kết quan trọng để đảm bảo độ chính xác của các bộ phận.Khi gia công vỏ nhôm có thành mỏng với yêu cầu độ chính xác cao, thường sử dụng gia công đối xứng để cân bằng ứng suất sinh ra ở phía đối diện để đạt được trạng thái tương đối ổn định và phôi gia công sẽ càng phẳng càng tốt.Tuy nhiên, khi cắt nhiều trong một quy trình nhất định, phôi sẽ bị biến dạng do mất cân bằng ứng suất kéo và ứng suất nén.Sự biến dạng của vỏ nhôm thành mỏng trong trung tâm gia công là khác nhau.Một số yếu tố như lực kẹp khi kẹp phôi, lực cắt khi cắt phôi4. Biến dạng vỏ nhôm ở trạng thái tự nhiên sau khi tắt máy của trung tâm gia côngSau khi vỏ nhôm được xử lý, bản thân bộ phận xử lý có ứng suất và biến dạng bên trong.Để giải quyết vấn đề này, một số phôi cần được chia thành gia công thô và gia công tinh, nghĩa là sau khi hoàn thành gia công thô, tiến hành xử lý lão hóa hoặc xử lý nhiệt để loại bỏ ứng suất, sau đó tiến hành gia công hoàn thiện.

Làm thế nào để ngăn chặn sự biến dạng của các bộ phận tay áo gia công CNC chính xácĐặc điểm cấu trúc của các bộ phận tay áo là thành lỗ mỏng và các bộ phận có thành mỏng thường được kẹp trong quá trình gia công.Biến dạng do lực cắt và biến dạng nhiệt.Về vấn đề này, Weimeite đã tóm tắt một số biện pháp quy trình để ngăn ngừa biến dạng bộ phận: (1) Gia công thô và gia công tinh được thực hiện riêng biệt để giảm ảnh hưởng của lực cắt và nhiệt cắt, do đó, biến dạng của các bộ phận tay áo do máy tiện CNC gia công thô tạo ra có thể được sửa chữa trong quá trình gia công tinh.Gia công máy tiện CNC(2) Trong quá trình giảm tác động của lực kẹp, phải thực hiện các biện pháp sau để giảm tác động của lực kẹp: 1 Khi sử dụng kẹp xuyên tâm để gia công CNC chính xác, lực kẹp không được tập trung vào một phần xuyên tâm nhất định của phôi mà phải phân bổ trên một diện tích lớn để giảm lực kẹp trên một đơn vị diện tích của phôi.Sức mạnh của sự siết chặt.Nếu phôi có thể được lắp vào vòng chia có độ dày phù hợp, hãy kẹp nó bằng vòng.Cũng có thể sử dụng các hàm đặc biệt làm tăng diện tích tiếp xúc.Kẹp trục chính mở sẽ được sử dụng để định vị các lỗ. 2 Lực kẹp phải được đặt ở bộ phận có độ cứng cao để cải thiện biến dạng của các bộ phận có thành mỏng dưới lực kẹp.3 Thay đổi hướng của lực kẹp và thay đổi kẹp xuyên tâm thành kẹp dọc trục.4 Gia công CNC chính xác tạo ra ông chủ quy trình cứng nhắc hoặc quy trình xử lý ren trên phôi để giảm biến dạng kẹp.Kẹp bằng hàm có cấu trúc đặc biệt trong quá trình xử lý và cắt mặt bích khi kết thúc quá trình xử lý.(3) Giảm ảnh hưởng của lực cắt đến biến dạng: 1. Tăng góc cào và góc cào chính của dụng cụ để làm cho lưỡi cắt sắc hơn và giảm lực cắt hướng tâm.2. Gia công thô và gia công hoàn thiện phải được tách biệt để có thể khắc phục biến dạng của các bộ phận tay áo do gia công thô trong quá trình gia công hoàn thiện và lượng cắt nhỏ hơn sẽ được áp dụng.3 Bề mặt tròn bên trong và bên ngoài được xử lý đồng thời để bù lực cắt.Bố trí xử lý nhiệt giữa gia công thô và hoàn thiện có thể làm giảm ảnh hưởng của biến dạng xử lý nhiệt.Nói chung, các bộ phận tay áo sẽ có biến dạng lớn sau khi xử lý nhiệt, điều này có thể được sửa chữa trong quá trình hoàn thiện, nhưng cần chú ý để tăng phụ cấp hoàn thiện một cách hợp lý.

Tại sao các bộ phận chính xác hợp kim nhôm biến dạng?Biến dạng gia công của các bộ phận chính xác bằng hợp kim nhôm chủ yếu do các yếu tố như lực cắt trống, biến dạng do nhiệt cắt, biến dạng do ứng suất bên trong và biến dạng do lực kẹp gây ra.Chúng tôi không thể cho phép các sản phẩm bị biến dạng hoàn thành khâu lắp ráp cuối cùng.Do đó, để giảm biến dạng gia công, các nhà sản xuất các bộ phận chính xác bằng hợp kim nhôm có thể thực hiện nhiều biện pháp khác nhau để cải thiện quy trình nhằm giảm biến dạng.Kỹ thuật đầu tiên là giảm ứng suất bên trong phôi. Bộ phận chính xác hợp kim nhômThứ nhất: giảm ứng suất bên trong phôi.Giảm ứng suất bên trong của phôi.Xử lý rung và lão hóa tự nhiên hoặc nhân tạo có thể loại bỏ một phần ứng suất bên trong của phôi;Hoặc cải thiện khả năng cắt của công cụ.Các thông số hình học của công cụ được lựa chọn hợp lý và cấu trúc công cụ được cải thiện.Kỹ năng thứ hai là cải tiến phương pháp kẹp phôi. Thứ hai, cải thiện phương pháp kẹp của phôi.Đối với các bộ phận ống lót có thành mỏng bằng hợp kim nhôm, nếu sử dụng mâm cặp ba hàm tự định tâm hoặc mâm cặp lò xo để kẹp xuyên tâm, phôi chắc chắn sẽ bị biến dạng sau khi nới lỏng sau khi xử lý.Tại thời điểm này, phương pháp ép mặt cuối trục có độ cứng tốt sẽ được áp dụng.Theo vị trí của lỗ bên trong của bộ phận, trục ren được tự chế tạo và lỗ bên trong của bộ phận là tay áo.Nhấn mặt cuối bằng một tấm bìa, sau đó đỡ nó bằng một đai ốc.Khi gia công hình tròn, có thể tránh được biến dạng kẹp, do đó đạt được độ chính xác gia công thỏa đáng. Khi gia công các phôi hợp kim nhôm có thành mỏng và tấm mỏng, tốt hơn là chọn các cốc hút chân không để có được lực kẹp phân bố đồng đều, sau đó sử dụng lượng cắt nhỏ để gia công, điều này có thể ngăn ngừa biến dạng phôi tốt.Thứ ba: Sắp xếp quy trình hợp lý Trong quy trình cắt tốc độ cao, do phụ cấp gia công lớn và cắt không liên tục nên trong quá trình phay thường xảy ra rung động, ảnh hưởng đến độ chính xác gia công và độ nhám bề mặt.Do đó, cắt tốc độ cao NC thường có thể được chia thành gia công thô - bán hoàn thiện - làm sạch - hoàn thiện.Đối với các bộ phận có yêu cầu độ chính xác cao, đôi khi cần phải tiến hành bán tinh thứ cấp và sau đó gia công hoàn thiện.Sau khi gia công thô, các bộ phận có thể được làm mát tự nhiên để loại bỏ ứng suất bên trong do gia công thô và giảm biến dạng. Ngoài những lý do trên, các bộ phận hợp kim nhôm cũng sẽ bị biến dạng trong quá trình gia công.Trong thực tế, phương pháp hoạt động cũng rất quan trọng.Đối với các bộ phận có phụ cấp gia công lớn, gia công đối xứng phải được áp dụng trong quá trình gia công để tạo điều kiện tản nhiệt tốt hơn và tránh tập trung nhiệt.

Các sự cố thường gặp và nguyên nhân của quá trình gia công các bộ phận máy tiện được trình bày chi tiết như sau:1. Bavia: Trong quá trình dập hoặc cắt, không có vật liệu dư thừa, và bavia sẽ xuất hiện dưới tiết diện của tấm thép.Mặt cắt ngang được sử dụng để tham khảo.Khi nàoKhi chiều cao của bavia lớn hơn 0,2mm, bavia sẽ xảy ra.Bột sắt sẽ làm hỏng khuôn và tạo ra vết sưng.2. Lõm và lõm: Bề mặt của vật liệu lồi hoặc lõm bất thường, nguyên nhân là do sự kết hợp của các chất lạ (mạt sắt, bụi).3. Trống in: trục làm sạch hoặc trục nạp giấy do vật lạ bám vào (ở một khoảng cố định).Thông thường, bạn có thể xóa bản in trong Vật lạ trên giấy. 4. In trượt: xảy ra khi con lăn trượt, dừng đột ngột hoặc tăng tốc.5. Vật liệu cuộn bị nghiền có thể bị nhăn ở mép: con lăn dẫn hướng của đường tháo cuộn có thể là khe hở giữa các con lăn dẫn hướng trên khuôn do cổng nạp khuôn bị bung ra. Nguyên nhân là do nhăn.6. Vết trầy xước: nguyên nhân chính gây ra vết xước trên các bộ phận.Có vết xước sắc nhọn hoặc bụi kim loại rơi vào khuôn.Biện pháp phòng ngừa là sửa chữa Vết xước và loại bỏ bụi kim loại. 7. Nứt đáy: Nguyên nhân chính dẫn đến nứt đáy của bộ phận này là do vật liệu dẻo hóa kém hoặc ép quá chặt vào vòng nén khuôn.Các biện pháp phòng ngừa nhiều hơnThay nhựa hoặc nới lỏng vòng chân vịt.8. Thành bên có nếp nhăn: nguyên nhân chính khiến thành bên của chi tiết bị nhăn là do độ dày của vật liệu không đủ (nhỏ hơn độ dày tối thiểu cho phép), hoặc khi phần trênKhuôn dưới được lắp đặt khi vật liệu ở phần dưới bị lệch tâm, do đó tạo ra một khe hở lớn ở một bên.Giải phóng mặt bằng là rất nhỏ.Biện pháp phòng ngừa là thay thế vật liệuVà điều chỉnh lại khuôn.

Công nghệ chính của gia công chính xác các bộ phận máy tiện.Thiết kế và sản xuất máy công cụ thông thường, tất cả các liên kết đều là kỹ thuậtRất khoan dung.Mỗi liên kết của máy công cụ siêu chính xác về cơ bản nằm trong giới hạn kỹ thuật hoặc trạng thái ứng dụng quan trọng, liên kết nào được xem xét hoặc không được xử lý nhẹ. Tuần, nó sẽ dẫn đến thất bại chung.Do đó, cần phải có một sự hiểu biết rất toàn diện và sâu sắc về toàn bộ hệ thống máy công cụ và từng bộ phận của công nghệ trong thiết kế.cầnTheo tính khả thi, tiến hành từ việc tối ưu hóa tổng thể và thực hiện thiết kế toàn diện một cách rất chi tiết.Thiết kế, chế tạo kết cấu thân máy công cụ có độ cứng vững và ổn định caoCông nghệ.Đặc biệt đối với máy công cụ LODTM, do thân máy lớn, trọng lượng riêng và trọng lượng của phôi ổ trục thay đổi lớn nên bất kỳ biến dạng nhỏ nào cũng sẽ ảnh hưởng đến quá trình xử lý.Độ chính xác.Ngoài việc đáp ứng các yêu cầu về vật liệu, hình thức kết cấu và quy trình, thiết kế kết cấu còn phải tính đến khả năng hoạt động của máy công cụ trong quá trình vận hành.Công nghệ trục chính siêu chính xác cho các bộ phận máy tiện.Sơ đồ của trục chính khí động học thường được áp dụng cho các máy công cụ vừa và nhỏ.Trục chính khí tĩnh có giảm xóc nhỏ và phù hợp với tốc độ caoỨng dụng gia công quay, nhưng khả năng chịu lực nhỏ.Độ chính xác quay của trục chính khí tĩnh có thể đạt tới 0,05 μm。 Thước phôi ổ trục trục chính máy công cụ LODTMVới kích thước và trọng lượng lớn, trục chính thủy tĩnh thường được ưa chuộng hơn.Trục chính thủy tĩnh có giảm chấn lớn, chống rung tốt và khả năng chịu lực lớn, nhưng phải thực hiện các biện pháp gia nhiệt tốc độ cao, làm mát bằng chất lỏng và nhiệt độ không đổi.Độ chính xác quay trục chính thủy tĩnh có thể đạt 0,1 μ m。 Để đảm bảo độ chính xác và ổn định của trục chínhBất kể nguồn áp suất không khí hay nguồn áp suất thủy lực, nó cần nhiệt độ không đổi, lọc và kiểm soát chính xác áp suất.Độ chính xác cao không khí, chất lỏng, nhiệt độ, độ rung và các công nghệ kiểm soát môi trường làm việc khác cho các bộ phận máy tiện.Cách ly rung động và kiểm soát thái độ ngang của máy công cụ.Rung cho gia công siêu chính xácẢnh hưởng của là rất rõ ràng, và lái xe ô tô xa có ảnh hưởng.Phải thực hiện các biện pháp tổng hợp xử lý nền móng đặc biệt và cách ly rung động nổi trong không khí để cách ly rung động của máy công cụThực hiện.Hệ thống cách ly rung động nổi trong không khí của thân máy công cụ cũng phải có chức năng cân bằng tự động để ngăn ảnh hưởng của sự thay đổi trạng thái nằm ngang đối với quá trình xử lý trong quá trình xử lý máy công cụ.VềĐối với các máy công cụ có yêu cầu cách ly rung LODTM cao, tần số tự nhiên của hệ thống cách ly rung được yêu cầu phải dưới 1HZ  

Lộ trình xử lý nguồn cấp dữ liệu của máy tiện CNC đề cập đến việc dụng cụ tiện di chuyển từ điểm cài đặt dụng cụ (hoặc điểm 0 cố định của máy công cụ) cho đến khi quay trở lại điểm và kết thúc chương trình xử lýĐường đi qua, iCNbao gồm đường cắt và đường di chuyển trống không cắt chẳng hạn như vào và ra dụng cụ.Lộ trình cấp liệu của gia công tinh về cơ bản được thực hiện dọc theo đường viền của chi tiết.Do đó, chìa khóa để xác định đường ăn dao là xác định gia công thôVà đường dẫn của hành trình rỗng.Trong xử lý máy tiện CNC, việc xác định lộ trình xử lý nói chung phải tuân theo các nguyên tắc CNC sau.① Phải đảm bảo độ chính xác và độ nhám bề mặt của phôi được gia công.② Lộ trình xử lý ngắn nhất, giảm thời gian di chuyển nhàn rỗi và nâng cao hiệu quả xử lýCNCy.③ Khối lượng công việc tính toán số sẽ được đơn giản hóa hết mức có thể và chương trình xử lý sẽ được đơn giản hóa.④ Đối với một số chương trình được sử dụng lại, chương trình con sẽ được sử dụng.

Quy trình xử lý phần cứng là mở vật liệu theo nhu cầu sản xuất.Ví dụ, sau khi mở, các bộ phận nhỏ có thể được sản xuất bằng máy đục lỗ và sau đó có thể cắt chiêngHoặc gia công CNC, vốn rất nhiều trong sản xuất phụ kiện kính mắt và phụ kiện ô tô.Đối với thùng chứa, nó sẽ được đốt sau khi máy đục lỗ và đục lỗHàn, chà nhám, phun dầu, sau đó lắp ráp các bộ phận có thể được vận chuyển.Và còn rất nhiều phụ kiện kim khí bóng bẩyXử lý bề mặt, mạ điện hoặc phun dầu.Sau đó hàn hoặc bắt vít, lắp ráp, đóng gói và vận chuyển. 1. Xử lý phun sơn: nhà máy sản xuất phần cứng áp dụng quy trình phun sơn khi sản xuất các thành phẩm phần cứng lớn, để ngăn sản xuất phần cứngRỉ sét, chẳng hạn như nhu yếu phẩm hàng ngày, vỏ điện, đồ thủ công, v.v. 2. Mạ điện: mạ điện cũng là công nghệ xử lý phổ biến nhất để xử lý phần cứng.Bề mặt của phần cứng được mạ điện thông qua công nghệ hiện đại để đảm bảo sản xuấtCác sản phẩm sẽ không bị nấm mốc hoặc thêu sau thời gian dài sử dụng.Các quy trình mạ điện phổ biến là: ốc vít, tem, chip pin, phụ tùng xe hơi, phụ kiện nhỏ, v.v. 3. Đánh bóng bề mặt: đánh bóng bề mặt thường được sử dụng trong các nhu cầu thiết yếu hàng ngày trong một thời gian dài và các vệt bề mặt của sản phẩm phần cứng được xử lý, chẳng hạn như:Chúng tôi sản xuất một chiếc lược.Lược là một bộ phận kim loại được tạo ra bằng cách nhấn.Các góc của lược đục lỗ rất sắc nétSau khi đánh bóng, các cạnh và góc sắc nét sẽ được mài nhẵn để không gây hại cho cơ thể con người trong quá trình sử dụng. Tiện bề mặt hình trụ là phương pháp cơ bản để gia công kim loại và thiết bị được sử dụng là máy tiện.Trong các nhà máy cơ khí nói chung, máy tiện chiếm tổng số máy công cụKhoảng 40% số lượng căn hộ.Tiện là phương pháp chính để gia công thô và bán hoàn thiện bề mặt hình trụ của các loại vật liệu khác nhau, đồng thời cũng là phương pháp quan trọng nhất đối với các loại vật liệu không thích hợp để mài Phương pháp hoàn thiện cuối cùng.Trong trường hợp sản xuất hàng loạt nhỏ một mảnh, việc tiện bề mặt hình trụ thường được thực hiện trên máy tiện thông thường.Máy tiện bán tự động đa dụng cụ hay máy tiện tự động được sử dụng rộng rãi trong sản xuất hàng loạtmáy tiện.Các bộ phận đĩa lớn sẽ được xử lý trên máy tiện đứng.Các bộ phận trục dài lớn cần được xử lý trên máy tiện ngang nặng.Đặc điểm của tiện mặt trụ là: 1. Dụng cụ đơn giản, dễ chế tạo, mài sắc và lắp đặt;2. Quá trình cắt ổn định và dao động lực cắt nhỏ Có lợi khi áp dụng tốc độ cắt cao và nâng cao năng suất;3. Máy công cụ có tính linh hoạt tốt, và có thể xử lý excircle, mặt cuối, lỗ bên trongRen và vát, v.v. Có thể dễ dàng đảm bảo độ chính xác về vị trí lẫn nhau giữa các bề mặt;4. Nó phù hợp để hoàn thiện các bộ phận kim loại màu.

1. Xử lý phun sơn: nhà máy sản xuất phần cứng áp dụng quy trình phun sơn khi sản xuất các thành phẩm phần cứng lớn, có thể ngăn phần cứng bị rỉ sétChẳng hạn như: nhu yếu phẩm hàng ngày, vỏ điện, thủ công mỹ nghệ, v.v. 2. Mạ điện: mạ điện cũng là công nghệ xử lý phổ biến nhất để xử lý phần cứng.Bề mặt linh kiện được mạ điện bằng công nghệ hiện đại đảm bảo độ bền lâu cho sản phẩmKhông bị nấm mốc hay cong vênh theo thời gian sử dụng.Các quy trình mạ điện phổ biến bao gồm: ốc vít, tem, chip pin, phụ tùng xe hơi, phụ kiện nhỏ, v.v. 3. Đánh bóng bề mặt: đánh bóng bề mặt thường được sử dụng trong các nhu yếu phẩm hàng ngày trong một thời gian dài.Ví dụ, thông qua xử lý bavia bề mặt trên các sản phẩm phần cứng, chúng tôiSản xuất một chiếc lược.Lược là một bộ phận kim loại được tạo ra bằng cách nhấn.Các góc của lược đục lỗ rất sắc nétCác phần sắc nhọn của các cạnh và góc sẽ được mài nhẵn để không gây hại cho cơ thể con người trong quá trình sử dụng.Tiện bề mặt hình trụ là phương pháp cơ bản để gia công kim loại và thiết bị được sử dụng là máy tiện.Trong các nhà máy cơ khí nói chung, máy tiện chiếm tổng số máy công cụKhoảng 40% số lượng.Tiện là phương pháp chính để gia công thô và bán hoàn thiện bề mặt hình trụ của các loại vật liệu khác nhau, đồng thời cũng là phương pháp cuối cùng đối với các loại vật liệu không thích hợp để mài Phương pháp hoàn thiện.Trong trường hợp sản xuất hàng loạt nhỏ một mảnh, việc tiện bề mặt hình trụ thường được thực hiện trên máy tiện thông thường.Máy tiện bán tự động đa dụng cụ hay máy tiện tự động được sử dụng rộng rãi trong sản xuất hàng loạtmáy tiện.Các bộ phận đĩa lớn sẽ được xử lý trên máy tiện đứng.Các bộ phận trục dài lớn cần được xử lý trên máy tiện ngang nặng.Đặc điểm của tiện mặt trụ là: 1. Dụng cụ đơn giản, dễ chế tạo, mài sắc và lắp đặt;2. Quá trình cắt ổn định và dao động lực cắt nhỏ, thuận lợi cho việc khai thácSử dụng tốc độ cắt cao để cải thiện năng suất;3. Máy công cụ có tính linh hoạt tốt, và có thể xử lý ngoại hình, mặt cuối, lỗ bên trong, ren và vát trong một lần kẹpGóc, v.v. Có thể dễ dàng đảm bảo độ chính xác về vị trí lẫn nhau giữa các bề mặt;4. Nó phù hợp để hoàn thiện các bộ phận kim loại màu.

  ① Nhấn vào vật liệu.Cấu trúc thiết kế khuôn truyền thống được khắc phục và khoảng cách giữ vật liệu được mở ra trên tấm xả.Bằng cách này, chuyển động của tấm dỡ tải trong quá trình dập ổn định, trong khi vật liệu② Thiết kế khuôn hợp lý.Việc sắp xếp trình tự bao hình có thể ảnh hưởng đến độ chính xác tạo hình của các bộ phận dập.Để tẩy trắng các bộ phận nhỏ của các bộ phận dập, nói chungViệc đột dập có diện tích nhỏ được sắp xếp để giảm tác động của lực đột dập lên quá trình tạo hình của các bộ phận dập.③ Thêm chức năng áp suất mạnh.Cụ thể, phần ép của hạt dao dỡ tải được làm dày lên để tăng áp lực lên vật liệu ở mặt khuôn, do đó ức chế việc tạo ra các bộ phận dập trong quá trình bao hình.④ Phần cuối của mép chày phải được vát hoặc uốn cong.Đây là một cách hiệu quả để giảm lực bao hình.Giảm lực cắt đệm, có thể làm giảm độ giãn của vật liệu ở mặt khuônẢnh hưởng của vật liệu và biến dạng.⑤ Trong sản xuất khuôn hàng ngày, cần chú ý duy trì độ sắc nét của các cạnh cắt của chày và cối.Khi lưỡi cắt bị mòn, ứng suất kéo của vật liệu sẽ tăng lênXu hướng tăng lên.