Trung Quốc Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. tin tức công ty

Xử lý khuôn đề cập đến quá trình xử lý các công cụ tạo hình và phôi, bao gồm khuôn cắt khuôn và khuôn cắt.Nói chung, khuôn bao gồm khuôn trên và khuôn dưới.Vật liệu được hình thành dưới tác động của máy ép và tấm thép được đặt giữa khuôn trên và khuôn dưới.Khi mở máy ép, phôi được xác định bởi hình dạng khuôn sẽ được lấy hoặc phế liệu tương ứng sẽ được loại bỏ.Các bộ phận lớn như bảng điều khiển ô tô và nhỏ như đầu nối điện tử có thể được đúc bằng khuôn.Khuôn liên tục đề cập đến một bộ khuôn có thể tự động di chuyển phôi đã xử lý từ trạm này sang trạm khác và lấy phần được tạo hình ở trạm sau.Công nghệ gia công khuôn bao gồm: khuôn bốn thanh trượt, khuôn ép đùn, khuôn ghép, khuôn bao hình, khuôn lũy tiến, khuôn dập, khuôn cắt khuôn, v.v. Các đặc điểm cơ bản của gia công khuôn: 1. Độ chính xác gia công cao.Một cặp khuôn thường bao gồm khuôn cái, khuôn đực và khung khuôn, một số khuôn có thể là mô-đun phân đoạn nhiều mảnh.Do đó, sự kết hợp giữa khuôn trên và khuôn dưới, sự kết hợp giữa hạt dao và lỗ khoét, và sự kết hợp giữa các mô-đun đều yêu cầu độ chính xác gia công cao.2. Hình dạng và bề mặt phức tạp.Đối với một số sản phẩm, chẳng hạn như tấm ô tô, phụ tùng máy bay, đồ chơi và đồ gia dụng, bề mặt khuôn bao gồm nhiều bề mặt cong khác nhau, do đó bề mặt khoang khuôn rất phức tạp.Một số bề mặt cần được xử lý bằng tính toán toán học.3. Lô nhỏ.Sản xuất khuôn không phải là sản xuất hàng loạt và trong nhiều trường hợp chỉ sản xuất một cặp.4. Có nhiều quy trình.Phay, doa, khoan, doa và khai thác luôn được sử dụng để xử lý khuôn.5. Sản xuất lặp lại.Tuổi thọ của khuôn là dài.Khi tuổi thọ của một cặp khuôn vượt quá tuổi thọ sử dụng của chúng, khuôn mới cần được thay thế, do đó việc sản xuất khuôn thường được lặp lại.6. Xử lý hồ sơ.Sản xuất khuôn mẫu đôi khi không có bản vẽ cũng như dữ liệu, và việc sao chép và xử lý phải được thực hiện theo đối tượng thực tế.Điều này đòi hỏi độ chính xác giả cao và không bị biến dạng. Quy trình xử lý khuôn: 1. Xử lý đáy, đảm bảo số lượng xử lý;2. Căn chỉnh dữ liệu sàn, kiểm tra dung sai 2D và hồ sơ 3D;3. Gia công thô các cấu hình 2D và 3D, gia công không lắp đặt và không gia công mặt phẳng;4. Trước khi bán hoàn thiện, căn chỉnh mặt phẳng chuẩn bên để đảm bảo độ chính xác;5. Gia công bán hoàn thiện đường viền 3D và 2D, gia công bán hoàn thiện các bề mặt dẫn hướng và lỗ dẫn hướng khác nhau, gia công hoàn thiện các bề mặt làm việc lắp đặt khác nhau, cho phép hoàn thiện các lỗ tham chiếu quy trình và bề mặt tham chiếu chiều cao, đồng thời ghi dữ liệu;6. Kiểm tra và kiểm tra lại độ chính xác gia công;7. Quy trình khảm băng ghế công nhân;Căn chỉnh mặt phẳng chuẩn của lỗ chuẩn quy trình và kiểm tra dung sai của phần chèn trước khi hoàn thiện;số 8,.Hoàn thiện đường viền gia công 2D và 3D, đột lỗ đường viền và vị trí lỗ, hoàn thiện bề mặt dẫn hướng gia công và lỗ dẫn hướng, kết thúc quy trình gia công lỗ chuẩn và chiều cao chuẩn;9. Kiểm tra và kiểm tra lại độ chính xác gia công. Ghi chú: 1. Quy trình ngắn gọn và chi tiết, và nội dung xử lý phải được thể hiện bằng số liệu càng nhiều càng tốt;2. Đặc biệt nhấn mạnh những điểm mấu chốt và những khó khăn vướng mắc trong quá trình xử lý;3. Cần kết hợp các phần đã xử lý và thể hiện rõ ràng quy trình;4. Khi phần chèn cần được xử lý riêng, hãy chú ý đến các yêu cầu kỹ thuật về độ chính xác của quá trình xử lý;5. Sau khi xử lý kết hợp, đối với các hạt dao cần xử lý riêng, các yêu cầu chuẩn đối với xử lý độc lập sẽ được cài đặt trong quá trình xử lý kết hợp;6. Lò xo dễ bị hỏng trong quá trình gia công khuôn, vì vậy nên chọn lò xo khuôn có tuổi thọ mỏi lâu.

Hầu hết các hệ thống điều khiển hiện tại đều có thể được truy nguyên từ gốc của hệ thống này, tức là nó đã có lịch sử từ 30 đến 40 năm.Một trong những nút cổ chai là tốc độ tải xuống của kết nối RS-232.Tốc độ đọc đoạn chương trình của loại hệ thống điều khiển này có thể đạt tới 5000/s đoạn chương trình.Đối với nhiều bộ phận, tốc độ này là đủ, nhưng đối với các bộ phận phức tạp, tốc độ yêu cầu cao hơn nhiều.Khi ông Carlo Miceli của MTI bắt đầu phát triển hệ thống điều khiển của riêng mình, ông đã áp dụng một phương pháp mới cho logic ngôn ngữ PC và xử lý thông tin hiệu quả.Sản phẩm của nó là một hệ thống CNC dựa trên phần cứng PC hiện đại, được trang bị thuật toán đường chạy dao mới và tốc độ đọc của nó đạt hơn 5000/giây phân đoạn chương trình.GBI Cincinnati cho biết kết quả của nó đã đáp ứng các yêu cầu về xử lý "tốc độ không đổi" và tốc độ sản xuất của nó nhanh và tốc độ nạp rất ổn định. Máy công cụ kết hợp tốc độ của công nghệ điều khiển hiện đại với độ chính xác của chuyển động máy công cụ để tạo thành một hệ thống gia công tốc độ không đổi thực sự.Hệ thống điều khiển của máy công cụ có thể trở thành một trở ngại trong việc rút ngắn chu kỳ gia công và cải thiện độ hoàn thiện của các mô hình 3D phức tạp, các bộ phận hàng không vũ trụ hoặc các bộ phận của thiết bị y tế.Khi bộ xử lý không thể theo kịp tốc độ chạy chương trình, trình điều khiển sẽ giảm tốc độ nạp của công cụ do nhu cầu thông tin cấp bách, do đó kéo dài chu kỳ xử lý, dẫn đến hoạt động của công cụ không được phối hợp.Để thay thế các công cụ bị mòn và quá tải, ngoài việc tăng số lần chạy công cụ vào thư viện công cụ, nó cũng sẽ ảnh hưởng đến tỷ lệ sử dụng hiệu quả của trục chính, tăng khối lượng công việc của thợ lắp và thời gian hoàn thiện. Khi tốc độ (tốc độ nạp) không ổn định, một số vấn đề sẽ xảy ra.Khi công cụ chạy qua quá trình xử lý bộ phận, chuyển động không đều của nó sẽ gây ra các tải trọng khác nhau trên các rãnh cắt trên công cụ, do đó ảnh hưởng đến độ chính xác gia công và độ hoàn thiện bề mặt.Nếu tốc độ chạy của dụng cụ không đủ nhanh để duy trì tải trọng cắt tối thiểu của dụng cụ, ma sát sẽ xảy ra giữa dụng cụ và phôi thay vì cắt và chuyển động không ổn định của dụng cụ sẽ rút ngắn tuổi thọ của dụng cụ.Chế độ hoạt động như vậy cũng sẽ gây ra một lượng nhỏ rãnh gãy của lưỡi dao, làm cho dụng cụ nóng và cùn.Tuy nhiên, với tốc độ gia công không đổi, tốc độ xử lý trung bình của dụng cụ thông qua phôi sẽ đồng đều hơn và độ chính xác xử lý sẽ cao hơn, điều này không chỉ có thể rút ngắn thời gian xử lý mà còn kéo dài tuổi thọ của dụng cụ. Trong loạt trung tâm gia công "cách mạng", hệ thống điều khiển của MTI sẽ không tạo ra ứng suất quá mức liên quan đến gia công tốc độ cao, cho phép các công cụ chất lỏng hoạt động trên hình dạng của các bộ phận phức tạp.Trong quá trình thực hiện chương trình, kết quả của quá trình xử lý đoạn chương trình tốc độ cao là lỗi ngẫu nhiên của hệ thống điều khiển có thể được theo dõi và điều chỉnh ổn định, để công cụ có thể chạy ở tốc độ đồng đều và đạt được tính toàn vẹn bề mặt hoàn hảo.Hệ thống sử dụng hơn 80 bộ đệm tốc độ cao để giám sát hoạt động của công cụ.Nếu vượt quá sai số ngẫu nhiên, chuyển động của dụng cụ có thể được điều chỉnh ngay lập tức. Ngay cả khi gia công các hình dạng rất phức tạp, người ta nói rằng tốc độ của hệ thống điều khiển, khả năng điều chỉnh tốt của trình điều khiển và xử lý đường chạy dao có thể đạt được mục tiêu thực hiện chương trình nhanh và chính xác.

Với sự phát triển sâu rộng của công cuộc xây dựng xã hội ở Trung Quốc, các bộ phận kim loại tấm đang dần được ứng dụng trong cuộc sống của người dân.Nói chung, gia công kim loại tấm là một quá trình gia công nguội với kim loại tấm để thu được các bộ phận kim loại tấm đáp ứng các yêu cầu ứng dụng.Nói chung, các bộ phận kim loại tấm có lợi thế rõ ràng về độ bền, trọng lượng và chi phí, đồng thời có hiệu suất từng điểm tốt hơn so với các bộ phận truyền thống.Do đó, cho đến nay, các bộ phận kim loại tấm đã dần được ứng dụng trong các lĩnh vực công nghệ cao như điện tử và truyền thông ở Trung Quốc, Đồng thời, mọi người đã dần dần đưa ra các yêu cầu cao hơn về chất lượng và chức năng của các bộ phận kim loại tấm.Do đó, việc tối ưu hóa thích hợp công nghệ xử lý kim loại tấm ban đầu đã trở thành trọng tâm nghiên cứu của các nhân viên gia công kim loại tấm.Theo nghiên cứu thực tế, bài báo này tin rằng việc tối ưu hóa công nghệ xử lý nên được thực hiện từng bước một từ việc áp dụng bốn liên kết xử lý nguội cơ bản trong gia công kim loại tấm. 1 Liên kết trốngTrước hết, liên quan đến đột dập, đột dập thường đề cập đến việc tách các vật liệu kim loại tấm thông qua việc dập khuôn, dẫn đến việc tách các vật liệu kim loại tấm ra khỏi nhau.Liên kết này thường được áp dụng để xử lý các bộ phận có hình dạng tương đối đơn giản, để đạt được độ chính xác cao trong quá trình xử lý hình dạng và đồng thời giảm lãng phí vật liệu. Trong liên kết này, trước hết, phải kiểm soát hình dạng của các bộ phận kim loại tấm trống.Trong khu vực góc của các lỗ bên ngoài và bên trong của phôi, nên đặt một vòng cung cho góc thừa để tránh các góc nhọn và giảm vấn đề nứt khuôn do xử lý nhiệt tiếp theo không đúng cách, ảnh hưởng đến kết cấu kim loại tấm tiếp theo;Sau đó, cú đấm và giá trị tối thiểu của nó phải được tối ưu hóa.Nói chung, khi đục lỗ một phần kim loại tấm, nếu kích thước lỗ của phần kim loại tấm trống nhỏ, thì tải trọng trên chày sẽ giảm đi rất nhiều.Tuy nhiên, nếu nó quá nhỏ, rất dễ khiến dữ liệu về áp suất do khuôn tạo ra đột ngột hơn, điều này sẽ ảnh hưởng đến chất lượng của khuôn thực tế.Ví dụ, trong liên kết này, việc đục lỗ của các bộ phận kim loại tấm phải được đặt theo các mục tiêu tải khác nhau của các bộ phận kim loại tấm.Ở trạng thái cơ bản, chiều dài của đường kính lỗ phải lớn hơn hai lần khoảng cách lỗ và hơn 3,00 mm.Cuối cùng, các cài đặt rãnh và rãnh trên các bộ phận làm trống phải tránh quá hẹp hoặc quá dài trong liên kết ứng dụng quy trình thực tế, để cải thiện độ bền của cạnh khuôn có liên quan và kiểm soát chiều rộng rãnh của rãnh lớn hơn 200 độ dày tấm kim loại. 2 Liên kết uốnLiên kết uốn thường đề cập đến quá trình ngăn chặn vật liệu kim loại tấm trên thiết bị uốn, gây ra biến dạng đàn hồi của vật liệu kim loại tấm thông qua áp lực của khuôn trên hoặc khuôn dưới và biến dạng dẻo theo sơ đồ thiết kế thực tế sau khi biến dạng đàn hồi.Trong quy trình ứng dụng của liên kết này, các bộ phận khác nhau phải được chọn theo yêu cầu thiết kế thực tế và hoạt động uốn thực tế phải được xác định theo độ dày của vật liệu kim loại tấm.Theo kinh nghiệm uốn thực tế, biến dạng bất thường cục bộ rất có thể xảy ra trong liên kết uốn, điều này sẽ ảnh hưởng đến chất lượng bề ngoài và ứng dụng thực tế của các bộ phận kim loại tấm.Do đó, trong liên kết hoạt động thực tế, nếu bạn muốn tối ưu hóa quy trình cho liên kết uốn, người vận hành nên thực hiện cắt trước theo tình hình thực tế, để tránh sự cố biến dạng tiếp theo.Đồng thời, khi các bộ phận cần uốn nhiều lần, nên đưa ra dự đoán toàn diện cho tất cả các thao tác uốn để tránh ảnh hưởng của thao tác uốn đầu tiên đến quá trình uốn tiếp theo, để đạt được mục tiêu thiết kế mong đợi của các bộ phận kim loại tấm. 3 liên kết tán đinhQuá trình tán đinh của các bộ phận kim loại tấm đề cập đến quá trình biến dạng vật liệu kim loại tấm thông qua tác động của áp suất và sau đó ghép chúng lại với nhau.Quy trình này thường được áp dụng cho tán đinh vít, tán đinh bu lông và các quy trình khác.Đối với quá trình đóng đinh tán, thông thường đai ốc có hình tròn và có phần bánh răng dập nổi và rãnh dây.Do đó, quy trình tán đinh cho các bộ phận kim loại tấm không chỉ tối ưu hóa chất lượng của quy trình sản xuất đai ốc ban đầu mà còn tránh được quá trình hàn.Nếu bạn muốn có một sơ đồ thiết kế tốt hơn, trước hết, bạn có thể chọn các thông số kỹ thuật khác nhau của khuôn theo chiều cao của các bu lông nhấn khác nhau trong liên kết nhấn và tán đinh thực tế, đồng thời điều chỉnh mức giải phóng áp suất của thiết bị nhấn và tán đinh, vì vậy như để đảm bảo chất lượng ép của các loại hạt và tránh vấn đề lãng phí các bộ phận.Thứ hai, kích thước tấm kim loại thích hợp có thể được chọn tại liên kết được thiết lập bởi cấu trúc đinh tán báo chí, để đảm bảo kết quả đinh tán báo chí và tránh giải phóng liên kết báo chí của các bộ phận kim loại tấm. 4 Liên kết hànLiên kết hàn là một trong những cách quan trọng để kết nối tất cả các bộ phận của cấu trúc với nhau trong liên kết gia công nguội trong toàn bộ quá trình gia công kim loại tấm.Do đó, liên kết này thường được đặt dưới nền nhiệt độ cao để hoạt động.Hiện nay, hầu hết các phương pháp hàn phổ biến là hàn hồ quang argon và hàn điểm tiếp xúc.

Vấn đề 1: Cạnh uốn không thẳng và kích thước không ổn địnhlý do:1. Quá trình thiết kế không bố trí ép, uốn trước2. Lực ép vật liệu không đủ3. Các góc tròn của khuôn nam và nữ bị mài mòn không đối xứng hoặc lực uốn không đều4. Chiều cao quá nhỏĐiều khoản giải quyết:1. Thiết kế quy trình ép hoặc uốn trước2. Tăng lực nhấn3. Khoảng cách giữa khuôn đực và khuôn cái bằng nhau, và miếng philê được đánh bóng4. Kích thước chiều cao không được nhỏ hơn kích thước giới hạn tối thiểuVấn đề 2: Bề mặt ngoài của phôi bị trầy xước sau khi uốnlý do:1. Bề mặt nguyên liệu thô không nhẵn2. Bán kính uốn của cú đấm quá nhỏ3. Khoảng hở khi uốn quá nhỏĐiều khoản giải quyết:1. Cải thiện độ mịn của cú đấm và khuôn2. Tăng bán kính uốn của cú đấm3. Điều chỉnh khe hở uốnVấn đề 3: Có vết nứt ở góc uốnlý do:1. Bán kính uốn bên trong quá nhỏ2. Hướng thớ vật liệu song song với đường cong uốn3. Mặt gờ của phôi hướng ra ngoài4. Kim loại kém dẻoĐiều khoản giải quyết:1. Tăng bán kính uốn của cú đấm2. Thay đổi bố cục bao trống3. Phần gờ sẽ được thay đổi thành phần phi lê bên trong của phôi4. Ủ hoặc làm bằng vật liệu mềmVấn đề 4: Biến dạng lỗ do uốnlý do:Khi uốn bằng áp suất đàn hồi và định vị bằng lỗ, mặt ngoài của cần uốn bị kéo do ma sát giữa bề mặt khuôn và bề mặt ngoài của phôi, làm cho lỗ định vị bị biến dạng.Điều khoản giải quyết:1. Áp dụng uốn hình2. Tăng áp suất của tấm đẩy3. Thêm lưới rỗ trên tấm đẩy để tăng ma sát và ngăn các bộ phận bị trượt trong quá trình uốnVấn đề 5: Vật liệu ép đùn trên bề mặt cong trở nên mỏng hơnlý do:1. Thịt phi lê quá nhỏ2. Khoảng cách quá nhỏ giữa chày và cốiĐiều khoản giải quyết:1. Tăng bán kính phi lê của khuôn2. Hiệu chỉnh khe hở chày và cốiVấn đề 6: Mặt cuối của bộ phận phồng lên hoặc không bằng phẳnglý do:1. Khi uốn, bề mặt ngoài của vật liệu được kéo theo hướng chu vi để tạo ra biến dạng co ngót và bề mặt bên trong được ép theo hướng chu vi để tạo ra biến dạng kéo dài, do đó, mặt cuối của vật liệu được uốn dọc theo hướng uốn để tạo độ phồng.Điều khoản giải quyết:1. Đấm và khuôn của các bộ phận phải có đủ áp suất ở giai đoạn dập cuối cùng2. Tạo bán kính góc lượn của khuôn tương ứng với góc lượn của chi tiết3. Thêm quy trình để cải thiệnVấn đề 7: Đáy phần lõm không bằng phẳnglý do:1. Bản thân vật liệu không đồng đều2. Diện tích tiếp xúc giữa tấm trên cùng và vật liệu nhỏ hoặc lực kích không đủ3. Không có máy đẩy trong khuônĐiều khoản giải quyết:1. Vật liệu san lấp mặt bằng2. Điều chỉnh thiết bị kích để tăng lực kích3. Thêm thiết bị kích hoặc sửa4. Quá trình thêm và định hìnhVấn đề 8: Tâm trục của hai lỗ đối diện ở hai bên bị dịch chuyển sau khi uốnlý do:Lò xo vật liệu thay đổi góc uốn để làm dịch chuyển đường tâmĐiều khoản giải quyết:1. Thêm quy trình chỉnh sửa2. Cải tiến cấu trúc khuôn uốn để giảm độ đàn hồi của vật liệuVấn đề 9: Độ chính xác của vị trí và kích thước lỗ không được đảm bảo sau khi uốnlý do:1. Kích thước mở của các bộ phận không chính xác2. Nguyên nhân do vật liệu bật lại3. Định vị không ổn địnhĐiều khoản giải quyết:1. Tính toán chính xác kích thước trống2. Thêm quy trình hiệu chỉnh hoặc cải thiện cấu trúc khuôn uốn3. Thay đổi phương pháp xử lý quy trình hoặc thêm định vị quy trìnhVấn đề 10: Đường cong uốn không song song với đường tâm của hai lỗlý do:Xoắn và lệch do kéo không nhất quán và co ngót theo hướng chiều rộng của phôiĐiều khoản giải quyết:1. Tăng áp lực uốn2. Thêm quy trình chỉnh sửa3. Đảm bảo rằng có một góc nhất định giữa hướng thớ vật liệu và hướng uốnVấn đề 11: Sau khi uốn, hướng chiều rộng bị biến dạng và phần uốn bị lệch hình cung theo chiều rộnglý do:Xoắn và lệch do kéo không nhất quán và co ngót theo hướng chiều rộng của phôiĐiều khoản giải quyết:1. Tăng áp lực uốn2. Thêm quy trình chỉnh sửa3. Đảm bảo rằng có một góc nhất định giữa hướng thớ vật liệu và hướng uốnCâu 12: Bộ phận có rãnh uốn cong xuống dướilý do:Vết khía làm cho hai cạnh thẳng mở sang trái và phải, gây ra hiện tượng lệch ở đáy chi tiếtĐiều khoản giải quyết:1. Cải thiện cơ cấu sản phẩm2. Tăng phụ cấp quy trình tại rãnh để kết nối các rãnh, sau đó cắt phụ cấp quy trình sau khi uốn

Việc phân chia các quy trình gia công NC nói chung có thể được thực hiện theo nhiều cách. (1) Phương pháp phân loại công cụ tập trung là phân chia quy trình theo công cụ được sử dụng, sử dụng cùng một công cụ để gia công tất cả các bộ phận có thể thực hiện trên bộ phận.Công cụ thứ hai được sử dụng và công cụ thứ ba được sử dụng để thực hiện phần còn lại.Điều này làm giảm số lượng thay đổi công cụ, nén thời gian nhàn rỗi và giảm các lỗi định vị không cần thiết. (2) Phương pháp phân loại theo các bộ phận gia công Đối với các bộ phận có nhiều nội dung gia công hơn, các bộ phận gia công có thể được chia thành nhiều phần theo đặc điểm cấu trúc của chúng, chẳng hạn như hình dạng bên trong, hình dạng bên ngoài, bề mặt hoặc mặt phẳng.Nói chung, mặt phẳng và đầu tiên xử lý bề mặt định vị, sau đó xử lý lỗ;đầu tiên xử lý hình học đơn giản, sau đó xử lý hình học phức tạp;đầu tiên xử lý các bộ phận có độ chính xác thấp hơn, sau đó xử lý các bộ phận có yêu cầu độ chính xác cao hơn.   (3) Phương pháp trình tự gia công thô và hoàn thiện dễ dẫn đến biến dạng gia công của các bộ phận, và do biến dạng có thể xảy ra sau khi gia công thô nên cần phải hiệu chỉnh hình dạng, do đó, nói chung, gia công thô và hoàn thiện nên được xử lý riêng... Tóm lại, khi phân chia quy trình, cấu trúc và quy trình của bộ phận, chức năng của máy trung tâm gia công CNC, số lượng nội dung gia công CNC của bộ phận, số lượng lắp đặt và tổ chức sản xuất phải linh hoạt.Đơn vị đó.Cũng nên sử dụng nguyên tắc tập trung quy trình hoặc phân cấp quy trình, nguyên tắc này cần được xác định theo tình hình thực tế, nhưng phải hợp lý.

Thứ tự xử lý các bộ phận chính xác là gì?Đối với ngành chế biến, đơn hàng rất quan trọng, nó liên quan đến việc đảm bảo chất lượng của sản phẩm, nếu sai đơn hàng rất dễ gây ra tổn thất lớn., gia công cơ khí chính xác là một trong số đó, vậy thứ tự của nó là gì? 1, thứ tự gia công chính xác phải được sắp xếp theo cấu trúc của bộ phận và phôi, cũng như cần xem xét việc định vị và kẹp.Điều quan trọng là không phá hủy độ cứng của phôi. (1) quá trình xử lý của quy trình trước không thể ảnh hưởng đến quá trình định vị và kẹp của quy trình tiếp theo, xen kẽ với quy trình gia công chính xác chung cũng cần được xem xét toàn diện. (2) Quy trình xử lý khuôn và hình dạng bên trong nên được thực hiện trước, sau đó là quy trình xử lý hình dạng. (3) Tốt nhất là sử dụng cùng một phương pháp định vị và kẹp hoặc cùng một quy trình xử lý công cụ để giảm số lần định vị lặp lại, số lần thay đổi công cụ và số lần di chuyển bàn.   (4) Nhiều quy trình được thực hiện trong cùng một thiết bị nên được ưu tiên cho các quy trình ít gây hư hại cứng hơn cho phôi.Gia công chi tiết chính xác Thứ hai, phương pháp phân loại nồng độ công cụ là phân chia quy trình theo công cụ được sử dụng, sử dụng cùng một công cụ để xử lý tất cả các bộ phận có thể hoàn thành trên bộ phận.Sử dụng công cụ thứ hai, công cụ thứ ba để làm phần còn lại.Điều này có thể giảm số lần thay đổi công cụ, rút ​​ngắn thời gian nhàn rỗi và giảm các lỗi định vị không cần thiết. 3. Sử dụng phương pháp trình tự chi tiết gia công Đối với các bộ phận có nhiều nội dung gia công hơn, chi tiết gia công có thể được chia thành nhiều phần theo đặc điểm cấu trúc của nó, chẳng hạn như hình dạng bên trong, hình dạng bên ngoài, bề mặt hoặc mặt phẳng.Nói chung, mặt phẳng xử lý đầu tiên và bề mặt định vị, sau đó xử lý lỗ;đầu tiên xử lý hình học đơn giản, sau đó xử lý hình học phức tạp;đầu tiên xử lý các bộ phận có độ chính xác thấp hơn, sau đó xử lý các bộ phận có độ chính xác cao hơn.Trên đây là trình tự gia công các bộ phận chính xác.Hãy chắc chắn làm theo các bước này, điều này sẽ làm giảm đáng kể rủi ro xử lý của bạn.

Con lăn là một vật thể quay hình trụ trong máy móc và thiết bị.Một thiết bị năng lượng phổ biến trong máy móc và thiết bị (chẳng hạn như động cơ) điều khiển con lăn để đẩy các nguyên liệu thô khác về phía trước hoặc sử dụng con lăn để tạo áp suất làm việc để xử lý nguyên liệu thô.Các yêu cầu đối với việc sản xuất con lăn để xử lý các bộ phận phần cứng chính xác là gì? 1、Con lăn phải có đủ độ cứng để đảm bảo biến dạng uốn dưới tải nhẹ không vượt quá giá trị cho phép.   2、Bề mặt con lăn cần có đủ độ bền, thường trên HRC50 độ và khả năng chống ăn mòn mạnh.Lớp sơn phủ có khả năng chống bong tróc đảm bảo bề mặt con lăn có khả năng chống mài mòn và ăn mòn tốt trong quá trình vận hành. 3、Bề mặt của con lăn phải được xử lý cẩn thận để đảm bảo độ chính xác của thông số kỹ thuật và độ nhám bề mặt.Độ nhám bề mặt phải trên Ra0,16 và không được có lỗ khí và rãnh khí.Độ dày của bề mặt cuộn phải đồng đều khi làm việc, nếu không nhiệt độ của bề mặt cuộn không đồng đều và gây nguy hiểm cho chất lượng sản phẩm.   4、Nguyên liệu thô của cuộn phải có hiệu suất truyền nhiệt tuyệt vời.Thông thường, sử dụng gang đông lạnh.Trong trường hợp đặc biệt, sử dụng thép đúc hoặc thép carbon molypden-crom.Cho dù sưởi ấm hay làm mát, nó có thể được phân bổ nhanh chóng và đồng đều.

Gia công các bộ phận chính xác CNC, đề cập đến các bản vẽ sản xuất và gia công được đánh dấu trên độ chính xác cao, tùy thuộc vào thiết bị gia công chính xác để đạt được.Sản xuất gia công cơ khí các thiết bị gia công siêu chính xác cụ thể: trung tâm gia công CNC, máy mài chính xác và máy tiện CNC…;Trung tâm gia công các bộ phận chính xác CNC của máy công cụ có độ chính xác cao, độ chính xác cao, lớp phức tạp, sản xuất hàng loạt nhỏ hàng loạt nhỏ có những ưu điểm nổi bật;máy mài chính xác thuộc một trong những thiết bị gia công chính xác, chủ yếu là hoàn thiện, đặc biệt để xử lý dập tắt sản xuất hàng loạt nhỏ;Máy tiện CNC cũng là thiết bị xử lý tự động, trục chung, thanh, sản xuất hàng loạt nhỏ loại tròn, đối với các yêu cầu độ chính xác đặc biệt hoặc sản xuất hàng loạt nhỏ, sản xuất hàng loạt nhỏ tương đối thuận lợi. Các biện pháp cụ thể để tăng cường các nguyên tắc cơ bản của độ bền thành phần là: sử dụng nguyên liệu thô có độ bền cao, nguyên liệu thô để tăng cường độ và giảm ứng suất bên trong xử lý nhiệt, kiểm soát quá trình xử lý để giảm hoặc loại bỏ các khuyết tật cực nhỏ, v.v.;giảm thiểu tải trọng cho các thành phần;mở rộng kích thước tiết diện nguy hiểm của cấu kiện, hình dạng tiết diện thiết kế hợp lý để mở rộng mômen quán tính của tiết diện;tham gia đúng vào kết cấu của các cấu kiện để giảm mức độ tập trung ứng suất.

Quy trình sản xuất bằng máy là toàn bộ quá trình tạo ra sản phẩm từ nguyên liệu thô (hoặc gia công bán thành phẩm).Đối với sản xuất máy bao gồm việc giao và bảo quản nguyên liệu, chuẩn bị sản xuất, sản xuất phôi, gia công và xử lý nhiệt các bộ phận, lắp ráp và vận hành sản phẩm, sơn và đóng gói, v.v. Nội dung của quy trình sản xuất rất rộng, các doanh nghiệp hiện đại sử dụng các nguyên tắc và phương pháp của kỹ thuật hệ thống để tổ chức sản xuất và hướng dẫn sản xuất, quá trình sản xuất được coi là một hệ thống sản xuất có xuất nhập khẩu. Trong quá trình sản xuất, toàn bộ quá trình làm thay đổi hình dạng, kích thước, vị trí, tính chất của vật phẩm sản xuất thành thành phẩm hoặc bán thành phẩm được gọi là toàn bộ quá trình.Nó là phần chính của quá trình sản xuất.Toàn bộ quá trình được chia thành đúc, rèn, dập, hàn, gia công, lắp ráp và các quy trình khác.Toàn bộ quá trình sản xuất máy móc nói chung là tổng của toàn bộ quá trình gia công các bộ phận và toàn bộ quá trình lắp ráp máy móc, trong khi toàn bộ các quá trình khác được gọi là toàn bộ quá trình của các công cụ phụ trợ, chẳng hạn như vận chuyển, lưu trữ, cung cấp điện, thiết bị bảo trì, v.v... Quy trình quy trình là sự kết hợp của một hoặc nhiều bước tuần tự, một bước bằng cách có nhiều hơn một sự kết hợp quy trình. Gia công chính xác là một loại quy trình sử dụng máy móc gia công để thay đổi kích thước hoặc chức năng của phôi.Theo điều kiện nhiệt độ của phôi được gia công, nó có thể được chia thành gia công nguội và gia công nóng.Nói chung, xử lý ở nhiệt độ phòng mà không gây ra sự biến đổi pha hóa học hoặc vật lý của phôi được gọi là xử lý lạnh.Nói chung, xử lý ở nhiệt độ lớn hơn hoặc thấp hơn nhiệt độ phòng sẽ gây ra sự biến đổi hóa học hoặc vật lý của phôi, được gọi là xử lý nóng.Gia công nguội được chia thành gia công cắt và gia công áp lực theo sự khác biệt của phương pháp gia công.Xử lý nhiệt phổ biến hơn trong xử lý nhiệt, rèn, đúc và hàn.

Gia công chính xác CNC, đề cập đến các bản vẽ thiết kế sản xuất và sản xuất được đánh dấu trên độ chính xác cao, đòi hỏi máy móc và thiết bị gia công chính xác để hoàn thành nhiệm vụ.Các nhà sản xuất gia công cơ khí máy móc, thiết bị gia công siêu chính xác chủ yếu là: trung tâm gia công CNC, máy mài chính xác và máy tiện CNC…;Bản thân máy công cụ trung tâm gia công CNC có độ chính xác cao, độ chính xác cao, lớp phức tạp hơn, xử lý các bộ phận hàng loạt nhỏ có một lợi thế độc đáo;máy mài chính xác thuộc một trong những máy móc và thiết bị gia công chính xác, chủ yếu là hoàn thiện, chủ yếu để xử lý các bộ phận dung dịch làm nguội;Máy tiện CNC cũng là thiết bị gia công công nghệ tự động, thường là trục, thanh, gia công các bộ phận dạng tròn, đối với các yêu cầu độ chính xác đặc biệt hoặc gia công các bộ phận sản xuất hàng loạt tương đối thuận lợi hơn. Quy trình gia công CNC và nguyên lý làm việc cơ bản.   1、Phân biệt quy trình và bước công việc;xác nhận điểm cài đặt công cụ và điểm thay đổi công cụ.   2、Xác nhận lộ trình sản xuất;lựa chọn phương pháp sản xuất và xác nhận kế hoạch sản xuất.   3、Việc lựa chọn máy công cụ một cách khoa học và hợp lý, số lượng lựa chọn độ chính xác phôi của các kiểu máy khác nhau.   4, lắp ráp các bộ phận và lựa chọn đồ đạc.   5, lựa chọn dụng cụ và xác nhận liều lượng cắt.   6, Phân tích hiệu suất quy trình gia công CNC, quy trình sản xuất khoa học và hợp lý.