Trung Quốc Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. tin tức công ty

Inox 201 là vật liệu inox tiết kiệm chi phí nhất, giá rẻ nhưng dễ rỉ sét;Thép không gỉ 304 là vật liệu thép không gỉ phổ biến nhất và được sử dụng rộng rãi, không dễ rỉ sét, chất lượng tốt và giá tương đối cao;Inox 316 là Nguyên liệu nhập khẩu, được sử dụng trong một số thiết bị cao cấp. Inox 304 thường được sử dụng là loại thép không gỉ niken-niken.Chúng ta thường thấy một số bộ đồ ăn được làm bằng inox 304 vì loại inox này có khả năng kháng kiềm, kháng axit và chống ăn mòn tương đối tốt.Để bộ đồ ăn ở nhà hợp vệ sinh hơn, nhiều người thích mua bộ đồ ăn làm bằng chất liệu này. Giá của inox 316 sẽ đắt hơn.So với thép không gỉ 304 và thép không gỉ 316, điểm khác biệt cơ bản nhất là việc bổ sung nguyên tố molypden, có thể cải thiện đáng kể khả năng chống ăn mòn và chống axit của các thiết bị làm bằng vật liệu 616.Về vấn đề này, thép không gỉ 316 thực sự tốt. Rõ ràng, so với thép không gỉ 304, đồ nội thất làm bằng thép không gỉ 316 có hiệu suất tốt hơn, hiệu suất chi phí sẽ tốt hơn và tuổi thọ của nó sẽ lâu hơn.Vì đồ dùng làm bằng thép không gỉ 316 thực sự tốt nên vật liệu này thường được sử dụng trong các lĩnh vực trang trọng hơn như công nghiệp thực phẩm, công nghiệp đồng hồ và thiết bị y tế.

Mật độ của hợp kim nhôm đúc là 2,66×10kg/m và mật độ của hợp kim nhôm ép đùn là 2,73×10kg/m.Hợp kim nhôm là vật liệu kết cấu kim loại màu được sử dụng rộng rãi nhất trong ngành.Hợp kim nhôm đã được sử dụng rộng rãi trong ngành hàng không, hàng không vũ trụ, ô tô, sản xuất máy móc, đóng tàu và công nghiệp hóa chất.Với sự phát triển nhanh chóng của nền kinh tế công nghiệp, nhu cầu về các bộ phận kết cấu hàn hợp kim nhôm ngày càng tăng. Tiêu chuẩn hợp kim nhôm Trong tiêu chuẩn quốc tế: GB/T3190-1996 thành phần hóa học của hợp kim nhôm 6061 silic: 0,30-0,7, sắt: 0,50, đồng: 0,10, mangan: 0,03, magie: 0,35-0,8, crom: 0,03, kẽm: 0,10, nhôm: Yu số lượng.Hợp kim nhôm 6061 là sản phẩm hợp kim nhôm chất lượng cao được sản xuất bằng quy trình xử lý nhiệt và kéo dài trước.

Khi bạn nghĩ đến các đặc tính vật liệu cho các bộ phận, trọng lượng nhẹ và độ bền sẽ xuất hiện trong tâm trí bạn.Đương nhiên, nhôm và titan cũng vậy.Cả hai vật liệu đều đánh dấu vào các ô quan trọng khác, chẳng hạn như khả năng chống ăn mòn và khả năng chịu nhiệt tuyệt vời.Bằng cách sử dụng công nghệ in 3D hoặc gia công CNC, hai kim loại này đã được chứng minh là cực kỳ linh hoạt đối với các bộ phận trong nhiều ngành công nghiệp.   Nhôm và titan đều nhẹ nhưng vì những lý do khác nhau.Trọng lượng riêng thấp của nhôm (2,7 g/cm3) có nghĩa là nó nhẹ hơn đáng kể so với các vật liệu tương tự như thép, vốn nặng khoảng ba lần.Mặc dù titan nặng hơn khoảng 2/3 so với nhôm, nhưng độ bền vốn có của nó có nghĩa là bạn cần ít hơn.Trên thực tế, bạn cần một phần nhỏ lượng titan để có được độ bền vật lý giống như nhôm.Ví dụ, titan được sử dụng trong động cơ phản lực của máy bay và trong tàu vũ trụ.Sức mạnh và trọng lượng nhẹ của nó làm giảm chi phí nhiên liệu. Sự khác biệt lớn giữa hai lựa chọn gia công nhôm của bạn liên quan đến lượng đồng trong hợp kim.Trong một so sánh trực tiếp, nếu bạn cần thứ gì đó có sức mạnh ấn tượng có thể chịu được môi trường ma sát cao, thì 7075 là hợp lý nhất.6061 hoạt động tốt hơn trong các ứng dụng hàn, dễ gia công hơn và chi phí thấp hơn.Điểm mấu chốt khi gia công nhôm: Nếu trọng lượng thấp, khả năng chịu nhiệt cao và độ bền cao là yếu tố then chốt, thì 7075 là lựa chọn phù hợp.

Anodizing là một trong những lựa chọn hoàn thiện phổ biến nhất, mang lại khả năng chống ăn mòn mạnh mẽ và tăng cường vẻ ngoài tổng thể của các bộ phận kim loại.Ba loại anot hóa nhôm có sẵn từ Protolabs:   Loại I-Cromic Acid: Mang lại lớp phủ mỏng nhẹ nhưng vẫn bền.Thường được sử dụng cho các chi tiết hàn và các chi tiết lắp ráp và dùng làm lớp chống rỉ trước khi sơn.Giống như tất cả các bề mặt anot hóa, nó không dẫn điện. Loại II-Axit Sulfuric: Cứng hơn Loại I, nó mang lại một lớp hoàn thiện cực kỳ bền.Các ví dụ về cách sử dụng bao gồm móc carabiner, tay cầm đèn pin, phụ tùng xe máy và thân van thủy lực. Loại III-Hard Anodize hoặc Hardcoat: Đây là loại anodize dày nhất và cứng nhất hiện có và có nhiều ứng dụng cho các bộ phận và sản phẩm trong ô tô, hàng không vũ trụ, thiết bị nặng, công nghiệp hàng hải, sản xuất chung và quân sự/thực thi pháp luật.

Tiện CNC là một công nghệ phổ biến để sản xuất các bộ phận hình trụ từ các vật liệu khác nhau.Không giống như phay CNC, tiện CNC quay phôi và đưa một công cụ cố định vào phôi.Các trung tâm tiện CNC tiên tiến thực hiện điều này xa hơn bằng cách thêm chức năng phay vào máy để sản xuất các bộ phận có độ phức tạp cao như trong hình bên dưới: Bài viết này sẽ cung cấp phần giới thiệu cấp cao nhất về máy tiện CNC và sẽ mô tả các quy ước đặt tên điển hình, cách thức hoạt động của tiện CNC, các loại hoạt động có sẵn và các thành phần khác nhau của máy tiện CNC. Tiện CNC là một công nghệ sản xuất trừ và đề cập đến quá trình loại bỏ vật liệu khỏi một mảnh vật liệu hình trụ (thường) hình trụ — mặc dù tiện CNC cũng có thể được thực hiện trên nhiều hình dạng nguyên liệu như thanh lục giác hoặc thanh vuông.Máy quay phôi trong khi một công cụ di chuyển để ăn khớp và loại bỏ vật liệu cho đến khi đạt được hình dạng mong muốn.  

Với rất nhiều gờ, làm thế nào để loại bỏ chúng?Chọn các công cụ và kỹ thuật phù hợp để gỡ lỗi sẽ nhận được kết quả gấp đôi với một nửa nỗ lực.Xiaoqi sau đây sẽ giới thiệu một số quy trình gỡ lỗi chính cho bạn.   1. Gỡ lỗi thủ công Nó đề cập đến quá trình trong đó các công nhân lành nghề sử dụng dũa, giấy nhám, đầu mài và các công cụ khác để đánh bóng và loại bỏ các gờ khỏi phôi. Phương pháp này không yêu cầu cao về kỹ thuật đối với người thợ và phù hợp với những sản phẩm có gờ nhỏ, kết cấu sản phẩm đơn giản nên đây cũng là phương pháp de bavia được sử dụng phổ biến. 2. Mài và mài Mài và mài bavia là một phương pháp loại bỏ các bavia thông qua rung, phun cát, con lăn, v.v., và nó cũng được sử dụng rộng rãi hiện nay. Vấn đề với mài và mài bavia là đôi khi quá trình loại bỏ không được sạch lắm, và có thể cần phải xử lý thủ công sau đó hoặc các phương pháp mài bavia khác.Phương pháp này phù hợp với các sản phẩm nhỏ với số lượng lớn. 3. Gia công tia nước áp lực cao Sử dụng nước làm phương tiện, sử dụng lực tác động tức thời của nó để loại bỏ các vệt hoặc tia sáng được tạo ra sau khi xử lý, đồng thời đạt được mục đích làm sạch. 4. Gỡ bavia hóa học Bằng cách sử dụng nguyên lý phản ứng điện hóa, các gờ của phôi kim loại được loại bỏ một cách tự động và có chọn lọc. Phương pháp này được sử dụng phổ biến hơn cho các gờ bên trong khó loại bỏ, chẳng hạn như các gờ nhỏ trên phôi gia công như thân van và thân máy bơm. 5. Gỡ lỗi nhiệt Quá trình này là đổ một lượng khí dễ cháy vào lò thiết bị, sau đó thông qua tác động của một số phương tiện và điều kiện, khí này sẽ phát nổ ngay lập tức và năng lượng do vụ nổ tạo ra được sử dụng để hòa tan và loại bỏ các gờ. Gỡ bavia nhiệt chủ yếu được sử dụng trong một số lĩnh vực bộ phận có độ chính xác cao, chẳng hạn như hàng không vũ trụ ô tô và các bộ phận chính xác khác.

Đánh bóng điện (Electropolishing) phù hợp để đánh bóng gương 304, 316, 316L và các vật liệu thép không gỉ khác.Nó có độ sáng đánh bóng cao và độ bóng lâu dài.Đó là một phương pháp kỹ thuật. Đặc điểm quy trình Hiệu quả đánh bóng cao, chất lượng tốt và độ bóng cao có thể được ném trong vòng vài phút.Nó có thể ưu tiên hòa tan sự trật khớp của lớp biến dạng trên bề mặt kim loại và tích lũy cấu trúc đẳng thế của các lỗ, do đó thu được bề mặt đẳng thế, giúp cải thiện đáng kể khả năng chống ăn mòn của thép không gỉ.Đánh bóng đòi hỏi các thiết bị như bộ điều chỉnh điện áp, bộ chỉnh lưu và tế bào điện phân. cách sử dụngDung dịch gốc được sử dụng, tấm chì được sử dụng làm cực âm (điện cực âm), phôi được sử dụng làm cực dương (điện cực dương), nhiệt độ là 60-80 độ, mật độ dòng điện là 15-50 ampe mét vuông, điện áp khoảng 10 vôn, và thời gian là 5 phút.Dòng quy trình: tẩy dầu mỡ hóa học → rửa bằng nước nóng → rửa bằng nước lạnh → đánh bóng điện phân → rửa bằng nước nóng → rửa bằng nước lạnh → thụ động hóa → rửa bằng nước lạnh → rửa bằng nước nóng → rửa bằng nước tinh khiết nóng Lưu ý: Một phần của quy trình có thể được điều chỉnh theo tình hình thực tế.

Cắt tia nước hay còn gọi là cắt tia nước là công nghệ cắt tia nước áp suất cao, là loại máy sử dụng tia nước áp suất cao để cắt.Dưới sự điều khiển của máy tính, phôi có thể được chạm khắc tùy ý và ít bị ảnh hưởng bởi kết cấu của vật liệu.Do chi phí thấp, dễ vận hành và năng suất cao, cắt bằng tia nước đang trở thành phương pháp cắt chủ đạo trong công nghệ cắt công nghiệp. 1. Nguyên tắc làm việc Máy cắt tia nước siêu cao áp đưa nước thông thường qua bộ điều áp siêu cao để tạo áp suất nước lên 3000bar, sau đó tạo ra tia nước có tốc độ gấp 3 lần tốc độ âm thanh qua vòi phun nước có đường kính kênh 0,3mm, mà được điều khiển bởi một máy tính.Nó có thể dễ dàng cắt các vật liệu mềm với đồ họa tùy ý, chẳng hạn như giấy, bọt biển, sợi, v.v. Nếu thêm cát để tăng lực cắt, nó có thể cắt hầu hết mọi vật liệu. 2. Tính năng: 1. Không có giới hạn về hướng cắt và có thể hoàn thành quá trình xử lý hình dạng đặc biệt khác nhau; 2. Lực bên do tia nước tạo ra trên phôi là cực kỳ nhỏ, có thể giảm thời gian ninh kết và tiết kiệm chi phí sử dụng đồ gá; 3. Xử lý bằng tia nước sẽ không tạo ra biến dạng nhiệt và không cần xử lý thứ cấp, có thể tiết kiệm thời gian và chi phí sản xuất; 4. Gia công bằng tia nước có tốc độ cắt nhanh, hiệu quả cao và chi phí gia công thấp. 3. Ưu điểm: 1. Có thể dễ dàng cắt tấm thép không gỉ hoặc đá cẩm thạch cứng, đá granit, v.v., đối với những người do lý do khác Phương pháp này rất lý tưởng hoặc là phương pháp xử lý duy nhất cho các vật liệu khó cắt, chẳng hạn như sợi aramid, hợp kim titan và các vật liệu composite khác. 2. Nó không tạo ra các vết nứt khi cắt và nó có thể cắt các vật liệu có khe hở hẹp.Nói chung, vết rạch khi cắt nước tinh khiết là khoảng 0,1mm đến 1,1mm, và vết rạch khi cắt cát là khoảng 0,8mm đến 1,8mm.Khi đường kính lỗ bên trong của vòi hút cát mở rộng, vết rạch sẽ lớn hơn. 3. Có thể cắt theo mọi hướng, bao gồm nhiều hình dạng, góc hoặc độ dốc khác nhau; 4. Không cần xử lý thứ cấp như viền, đồng thời có thể giảm bụi bay trong quá trình cắt và cải thiện môi trường làm việc. 4. Dạng cắt nước và cấu tạo máy cắt nước công cụ: Hình thức cắt nước được chia thành chất lượng nước, có cắt nước tinh khiết và cắt mài mòn;từ phương pháp áp suất, có áp suất thủy lực và áp suất cơ học;từ cấu trúc của máy công cụ, có cấu trúc giàn và cấu trúc đúc hẫng. Một bộ thiết bị cắt tia nước hoàn chỉnh bao gồm hệ thống áp suất cực cao, thiết bị đầu cắt tia nước, bệ cắt tia nước, bộ điều khiển CNC và phần mềm cắt CAD/CAM, v.v. 5. So sánh giữa cắt nước và cắt laser: Việc đầu tư vào thiết bị cắt laser là tương đối lớn.Hiện nay, nó chủ yếu được sử dụng để cắt các tấm thép mỏng và một số vật liệu phi kim loại.Tốc độ cắt nhanh và độ chính xác cao.Việc cắt vật liệu bằng laser không lý tưởng, chẳng hạn như nhôm, đồng và các kim loại màu khác, và hợp kim, đặc biệt là để cắt các tấm kim loại dày hơn, bề mặt cắt không lý tưởng hoặc thậm chí không thể cắt được.Hiện tại, nghiên cứu của mọi người về máy phát laser công suất cao đang cố gắng giải quyết việc cắt các tấm thép dày, nhưng chi phí đầu tư thiết bị, bảo trì và tiêu thụ vận hành cũng rất đáng kể.Cắt bằng tia nước có đầu tư nhỏ, chi phí vận hành thấp, nhiều loại vật liệu cắt, hiệu quả cao, vận hành và bảo trì thuận tiện.

Phương pháp xử lý EDM có một lịch sử nhất định và không phải là công nghệ mới nhất, nhưng so với rèn và luyện kim, EDM không phải là cũ.EDM là sử dụng tia lửa điện sinh ra giữa các điện cực và phôi khi có điện (Do điện cực âm và dương tiếp xúc trực tiếp với nhau dẫn đến đoản mạch), nhiệt độ cao tức thời sinh ra, loại bỏ bề mặt phôi tiếp xúc với điện cực từng lớp, để vật liệu xung quanh điện cực được giảm liên tục.   Công nghệ xử lý EDM thường phù hợp để xử lý các bộ phận có độ cứng tương đối cao và vật liệu phải có độ dẫn điện.Máy EDM nói chung chỉ có thể tiếp cận lại phôi vì điện cực phải được khắc ra khỏi một lớp rồi hạ xuống.Tia lửa điện cũng có thể được tạo ra, do đó, do yêu cầu độ chính xác cao, máy EDM được sử dụng về cơ bản là máy công cụ CNC EDM, đây là phương pháp xử lý tốt nhất cho EDM. Máy CNC EDM chủ yếu bao gồm động cơ chính, nguồn cung cấp năng lượng xung, hệ thống điều khiển cấp liệu tự động và hệ thống tuần hoàn môi trường làm việc, v.v., liên quan đến lĩnh vực cơ khí, điều khiển PLC, hệ thống làm mát, v.v., bất kể loại nào của công việc, nó liên quan đến kiến ​​thức chuyên môn vững vàng.Nó rõ ràng là khác với các thiết bị thông thường, điều này sẽ được thảo luận trong một bài viết khác sau. Hãy nói về đặc điểm của EDM.Tốc độ xả được đặt trong EDM và chất lượng bề mặt của khuôn là những yếu tố cốt lõi ảnh hưởng đến độ chính xác và chất lượng gia công.Khuôn dùng cho EDM (nghĩa là điện cực) Trong EDM thường được chia thành nhiều cấp độ là thô, trung bình và mịn, có thể chia thành phóng điện mịn, phóng điện thô và phóng điện trung bình. EDM thô được thực hiện bằng phương pháp phóng điện công suất cao, tổn thất thấp (ngoại trừ khuôn, cài đặt nguồn của thiết bị là khác nhau và điện cực tương đối bị mất trong quá trình EDM trung bình và tốt (điện cực bị ăn mòn khi bộ phận được khắc ), đồng thời bản thân cũng sẽ bị tiêu hao, cái này giống như đánh gậy vậy, tuy có 10.000 lần giết cũng có 3.000 lần tự sát), nhưng nhìn chung trong EDM trung bình và tốt thì biên độ sản phẩm ít hơn, do đó tổn thất điện cực Nó cũng cực kỳ nhỏ và có thể được bù bằng cách kiểm soát kích thước xử lý trong quá trình phóng điện vì tổn thất phóng điện là cố định và không thay đổi.Tất nhiên có thể bỏ qua khi yêu cầu độ chính xác không cao. Sự mất mát lẫn nhau của các điện cực là những gì chúng tôi đã nói ở trên, nhưng máy EDM có thể được sử dụng trong thời gian xung xả dài, điều này có thể làm giảm tổn thất điện cực một cách hiệu quả, nhưng máy EDM chỉ sử dụng sóng xung xả dài và dòng điện cao để xử lý thô. gia công, và tốc độ xử lý nhanh.Mất điện cực nhỏ, nhưng độ chính xác không thể được cải thiện.Trong hoạt động xả kết thúc, phải sử dụng dòng xả nhỏ và thời gian xung xả phải giảm.Điều này không chỉ làm tăng tổn thất điện cực mà còn làm giảm đáng kể tốc độ xử lý, nhưng độ chính xác có thể giảm.Làm đi. Xỉ carbon EDM và loại bỏ xỉ cũng rất quan trọng.Xỉ carbon sẽ được tạo ra trong quá trình EDM, và nó phải được thực hiện đồng thời khi tạo xỉ carbon và loại bỏ xỉ carbon, và cả hai có thể đạt được trong điều kiện cân bằng.Đối với quá trình xử lý, trong sản xuất thực tế, mục đích loại bỏ xỉ carbon thường đạt được bằng cách hy sinh tốc độ xử lý, ví dụ: trong EDM trung bình và tốt, sử dụng điện áp cao hơn hoặc sử dụng xung nghỉ lớn, v.v. Một điều kiện khác ảnh hưởng đến việc loại bỏ xỉ carbon là sự phức tạp về hình dạng của bề mặt khuôn xử lý, dễ làm cho đường loại bỏ phoi không bị chặn.Tình trạng này tương đối khó giải quyết.Trong trường hợp này, yêu cầu đối với điện cực gấp tương đối cao, vì điện cực được gia công bằng máy CNC. Vì vậy, điện cực gấp là một nội dung khóa học rất quan trọng khi đào tạo lập trình CNC ở trường chúng tôi, và nó là bắt buộc, và nó cũng là một nội dung khóa học rất quan trọng. đánh giá trọng điểm.

Hầu hết các bộ phận uốn cong được thực hiện bằng các quy trình và phương pháp như uốn treo, uốn trong khuôn, gấp mép và ép.Phương thức hoạt động tuân theo nguyên tắc tương tự: chày ép phôi vào khuôn dưới của khuôn.Do đó, máy uốn thực hiện quy trình và phương pháp trên được gọi là máy chấn.Ngoài máy ép phanh, TRUMPF còn cung cấp máy uốn tay đòn. treo uốn congUốn khí: Cú đấm ép phôi vào khuôn mà không ép phôi vào thành khuôn.Trong quá trình chuyển động đi xuống của chày, cạnh của phôi uốn cong lên trên và tạo thành một góc.Cú đấm ép phôi vào khuôn càng sâu thì góc càng nhỏ.Tại thời điểm này, có một khoảng cách giữa cú đấm và chết.Treo uốn còn được gọi là một quá trình phụ thuộc vào đường dẫn.Mỗi góc độ yêu cầu một con đường cụ thể.Hệ thống điều khiển máy đồng thời tính toán đường đi và lực đột tương ứng.Đường đi và lực đột phụ thuộc vào dụng cụ, vật liệu và đặc tính của sản phẩm (góc, chiều dài). uốn trong khuônUốn trong khuôn: Chày ép hoàn toàn phôi vào trong khuôn, do đó không có khe hở giữa khuôn, phôi và chày.Quá trình này được gọi là kẹp.Đấm và chết phải khớp chính xác với nhau.Do đó, mỗi góc và hình dạng yêu cầu một cụm khuôn tương ứng.Sau khi phôi được ép hoàn toàn vào, chày không thể di chuyển xuống dưới nữa.Hệ thống điều khiển máy công cụ tiếp tục tăng lực dập cho đến khi đạt đến giá trị quy định.Do đó, áp suất tác dụng lên phôi gia công tăng lên, tạo nên các đường viền của chày và cối.Góc bao gồm dần ổn định dưới áp suất cao, loại bỏ gần như hoàn toàn vấn đề lò xo quay trở lại. Gấp và épCác cạnh tấm thường được uốn cong hoàn toàn (ví dụ như các cạnh hộp) và sau đó được gấp song song với nhau.Do đó, toàn bộ phần đã hoàn thiện ổn định hơn hoặc tạo thành một lớp bảo vệ cạnh.Sau đó, các bộ phận khác thường cần được móc vào mặt bích.Việc gấp và ép được thực hiện theo hai bước: đầu tiên, người vận hành sẽ gấp trước một góc 30°, sau đó lắp lại phôi và ép góc.Nếu có một khoảng cách giữa các cạnh, nó được gọi là đường viền.Trong quá trình ép, các mặt bích được ép hoàn toàn vào nhau.Hemming phụ thuộc vào đường dẫn, nhưng nhấn phụ thuộc vào lực. uốn vạtTay uốn được tích hợp trong máy bao gồm một biên dạng hình chữ C mà trên đó các dụng cụ uốn dưới và trên được gắn vào.Trong quá trình uốn, biên dạng C di chuyển lên hoặc xuống hoặc tạo ra một chuyển động hình elip nhỏ, tức là lật.Hoạt động bán tự động của máy uốn tay quay nổi tiếng với tốc độ và tính linh hoạt, không thua kém gì so với sản xuất hàng loạt nhỏ.Ngoài ra, công nghệ uốn vạt cho phép uốn hiệu quả các kích thước bán kính khác nhau trên một bộ phận bằng cùng một công cụ.