Trung Quốc Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. tin tức công ty

Máy cắt laser là một công cụ tạo mẫu và sản xuất chủ yếu được các kỹ sư, nhà thiết kế và nghệ sĩ sử dụng để cắt và khắc trên vật liệu phẳng.Máy cắt laze sử dụng một chùm tia laze mỏng, hội tụ để xuyên qua và cắt xuyên qua các vật liệu để cắt ra các mẫu và hình học được chỉ định bởi các nhà thiết kế.Ngoài việc cắt, máy cắt laser còn có thể tạo ra các thiết kế raster hoặc khắc lên các phôi gia công bằng cách làm nóng bề mặt của phôi gia công, do đó đốt cháy lớp trên cùng của vật liệu để thay đổi hình thức của nó ở nơi thực hiện thao tác quét raster. Máy cắt laser là công cụ thực sự tiện dụng khi tạo mẫu và sản xuất;chúng được sử dụng trong các cửa hàng máy móc ở quy mô công nghiệp để cắt các mảnh vật liệu lớn, chúng được các công ty phần cứng sử dụng để tạo ra các nguyên mẫu nhanh, rẻ và chúng là công cụ được các nhà sản xuất và nghệ sĩ sử dụng như một công cụ chế tạo DIY để đưa các thiết kế kỹ thuật số của họ vào thế giới vật chất.Trong hướng dẫn này, tôi sẽ giải thích máy cắt laser là gì, chúng có thể làm gì và cách bạn có thể sử dụng chúng, đồng thời tôi cũng sẽ cung cấp một số tài nguyên nếu bạn muốn tìm hiểu và thực hiện nhiều hơn với máy cắt laser.

1. Tăng tốc đáng kể quy trình tạo mẫu hoặc sản xuất, in vật thể chỉ trong vài giờ2. Cho phép thiết kế và tạo hình học phức tạp hơn3. Sản xuất yêu cầu ít máy móc và người vận hành hơn4. Tính linh hoạt và tính linh hoạt cao để tạo ra hầu hết mọi thứ5.Cho phép nhiều vật liệu trong một đối tượng6. Lắp ráp từng lớp cải thiện thiết kế và đảm bảo chất lượng tốt hơn7. Mỗi bộ phận riêng lẻ kế tiếp có thể được theo dõi để giảm lỗi và sai sót8.Không yêu cầu nhiều không gian tồn kho, in theo yêu cầu dựa trên thiết kế9. Các bộ phận in 3D bằng nhựa mang lại lợi thế trong các ứng dụng nhẹ10. Giảm thiểu vật liệu đã sử dụng với ít hoặc không lãng phí so với cắt từ số lượng lớnHệ thống in 11.3D dễ tiếp cận hơn và không cần thêm người vận hành12. Công nghệ thân thiện với môi trường và bền vững

Định nghĩa về gia công 3, 4 hoặc 5 trục liên quan đến số hướng mà công cụ có thể di chuyển, điều này cũng xác định khả năng di chuyển phôi và công cụ của máy công cụ CNC.Các trung tâm gia công phần cứng có thể di chuyển một bộ phận theo hướng X và Y và công cụ di chuyển lên và xuống theo trục Z.Trên một trung tâm gia công năm trục, công cụ có thể di chuyển theo các trục tuyến tính X, Y và Z cũng như xoay theo các trục A và B, cho phép công cụ di chuyển từ bất kỳ hướng nào và tiếp cận các góc của phôi.Gia công năm trục khác với gia công năm mặt.Do đó, các dịch vụ gia công CNC 5 trục cho phép khả năng vô hạn đối với các bộ phận được gia công.Xử lý bề mặt móc, xử lý hình dạng đặc biệt, xử lý rỗng, đục lỗ, cắt vát và xử lý đặc biệt khác có thể được hoàn thành thông qua các dịch vụ CNC năm trục.

Phay lên và phay xuống là hai hiện tượng phay phổ biến trong gia công CNC.Nhiều người không hiểu sự khác biệt giữa chúng.Bài viết hôm nay sẽ thảo luận về sự khác biệt giữa phay lên và phay xuống. Lưỡi cắt của dao phay chịu tải va đập mỗi khi nó thực hiện vết cắt.Để phay thành công, phải xem xét kiểu tiếp xúc chính xác giữa lưỡi cắt và vật liệu khi nó lao vào và cắt ra trong một lần cắt.Trong quá trình phay, phôi được nạp cùng chiều hoặc ngược chiều dọc theo hướng quay của dao phay, điều này sẽ ảnh hưởng đến lượng nạp của vết cắt, vết cắt và liệu nó có bị cạn hay không. Nguyên tắc mài vàng – Từ dày đến mỏng Khi phay, sự hình thành của vết cắt phải được xem xét.Yếu tố quyết định để cắt tạo hình là vị trí của dao phay.Cần tạo phoi dày khi lưỡi cắt cắt vào và tạo phoi mỏng khi lưỡi cắt cắt vào, để đảm bảo độ ổn định của quá trình phay.Luôn ghi nhớ nguyên tắc vàng phay "dày thành mỏng" để đảm bảo rằng lưỡi dao cắt với độ dày phoi càng ít càng tốt. phay lên Khi phay hướng lên, dao ăn theo hướng quay.Phay lên luôn là phương pháp được ưu tiên bất cứ khi nào máy công cụ, đồ gá và phôi gia công cho phép.Khi phay ở cạnh trên, độ dày phoi giảm dần từ đầu vết cắt và cuối cùng bằng 0 ở cuối vết cắt.Bằng cách này, lưỡi cắt có thể tránh trầy xước và cọ xát bề mặt của bộ phận trước khi tham gia cắt. Độ dày phoi lớn là thuận lợi và lực cắt có xu hướng kéo phôi vào dao phay để giữ cho lưỡi cắt được cắt.Tuy nhiên, vì dao phay dễ dàng kéo vào phôi, máy CNC cần loại bỏ phản ứng dữ dội để xử lý khe hở nạp liệu của bàn.Nếu dao phay được kéo vào phôi, tốc độ nạp tăng bất ngờ, điều này có thể dẫn đến độ dày phoi quá mức và gãy cạnh.Phay ngược nên được xem xét tại thời điểm này. leo phay Khi phay xuống, hướng nạp của dao ngược với hướng quay của dao.Độ dày phoi tăng dần cho đến khi kết thúc vết cắt.Lưỡi cắt phải cắt cứng, xước hoặc bóng do ma sát gây ra bởi lưỡi cắt phía trước, nhiệt độ cao và tiếp xúc thường xuyên với bề mặt gia công cứng.Nó sẽ rút ngắn tuổi thọ của các công cụ CNC. Phoi dày và nhiệt độ cao do lưỡi cắt tạo ra gây ra ứng suất kéo cao, rút ​​ngắn tuổi thọ dụng cụ và thường làm hỏng lưỡi cắt nhanh chóng.Nó cũng có thể khiến các mảnh vụn dính hoặc hàn vào mép cắt, sau đó sẽ mang chúng đến chỗ bắt đầu vết cắt tiếp theo hoặc khiến mép cắt bị xẹp xuống trong giây lát. Lực cắt có xu hướng đẩy dao cắt và phôi ra xa nhau, trong khi lực hướng tâm có xu hướng nhấc phôi ra khỏi bàn.Khi phụ cấp gia công thay đổi lớn, phay xuống sẽ tốt hơn.Phay xuôi cũng được sử dụng khi gia công các siêu hợp kim có chèn gốm, vì gốm rất nhạy cảm với tác động khi cắt phôi.

Chế tạo kim loại tấm có nhiều ưu điểm.Khi chúng ta nói về khối lượng, chúng ta có thể nhận được các bộ phận thực sự rẻ, chất lượng cao, nó mở rộng quy mô sản xuất hàng loạt, thậm chí là phương pháp thực hành tốt nhất về kim loại tấm phổ biến nhất, không phải sản xuất hàng loạt siêu cao cấp, nhưng bạn sẽ thấy, bởi sử dụng quy trình thông thường mà bạn thấy ở các cửa hàng trên toàn quốc, giá đã giảm đáng kể.Nhôm là vật liệu rẻ tiền và là siêu vật liệu đầu tiên.Nó có tỷ lệ sức mạnh trên trọng lượng cao đáng kinh ngạc, đó là lý do tại sao chúng tôi có một chiếc máy bay tuyệt vời như vậy.Bạn có thể sử dụng sức mạnh này trong các thiết kế của mình để tạo ra các bộ phận kim loại tấm.Nó cũng bị ảnh hưởng bởi một phần lớn.Bạn có thể làm vỏ máy bay Boeing hoặc bạn có thể làm một giá đỡ nhỏ.

1. Công nghệ chế biến Trong công nghệ xử lý truyền thống, dữ liệu định vị, phương pháp cài đặt, công cụ, phương pháp cắt và các khía cạnh khác có thể được đơn giản hóa, nhưng công nghệ xử lý NC phức tạp hơn và cần xem xét đầy đủ các yếu tố này, ngay cả khi các tác vụ xử lý là như nhau, bao nhiêu NC công nghệ xử lý có thể Nó có thể xử lý các phần khác nhau của phôi cùng một lúc.Quá trình này có đặc điểm đa dạng, đó là sự khác biệt giữa công nghệ gia công CNC và công nghệ gia công thông thường. 2. kẹp, cố định Trong công nghệ gia công CNC, đồ gá và máy công cụ cần được cố định, đồng thời chúng ta cũng cần điều phối mối quan hệ kích thước của hệ tọa độ giữa máy công cụ và chi tiết.Ngoài ra, hai bước định vị và kẹp cần được kiểm soát hiệu quả trong quá trình kẹp.Với công nghệ xử lý truyền thống, khả năng xử lý của máy công cụ bị hạn chế và cần phải kẹp nhiều lần trong quá trình làm việc.Hơn nữa, các đồ gá đặc biệt được yêu cầu trong quá trình xử lý, điều này dẫn đến chi phí thiết kế và sản xuất các đồ gá cao hơn.Đối với quy trình gia công CNC, thiết bị có thể được sử dụng để gỡ lỗi.Trong hầu hết các trường hợp, không có thiết bị cố định đặc biệt, vì vậy chi phí tương đối thấp. 3. Dao Trong quá trình xử lý, các kỹ thuật xử lý và phương pháp xử lý khác nhau quyết định dụng cụ cắt.Đặc biệt trong gia công điều khiển số bằng máy tính, việc sử dụng cắt tốc độ cao không chỉ có lợi trong việc nâng cao hiệu quả gia công mà còn có lợi cho chất lượng gia công, giảm xác suất biến dạng cắt một cách hiệu quả, từ đó rút ngắn chu kỳ gia công. Hiện nay có phương pháp cắt khô, dụng cụ có thể làm việc mà không cần chất lỏng cắt hoặc chỉ một lượng nhỏ chất lỏng cắt, vì vậy dụng cụ cần có khả năng chịu nhiệt tốt.So với công nghệ xử lý truyền thống, công nghệ xử lý điều khiển số máy tính có yêu cầu cao hơn đối với hiệu suất của dụng cụ cắt. 4. Thông số cắt Trong quy trình gia công truyền thống, các hoạt động trên bề mặt và đường cong phức tạp hơn dễ xảy ra lỗi, do đó cần phải lựa chọn cẩn thận các thông số cắt.Trong khi máy công cụ CNC dựa trên sự điều khiển của hệ thống, sau đó vận hành, tất cả các quy trình xử lý bề mặt có thể được điều khiển trên cơ sở sử dụng các chương trình.Đường chạy dao linh hoạt hơn và các thông số cắt khoa học hơn có thể được đặt theo nhu cầu thực tế, để cải thiện hiệu quả xử lý tổng thể.So với xử lý máy công cụ truyền thống, nó có lợi thế lớn.Hiện tại, gia công thô dựa trên gia công tốc độ cao có ưu điểm là tốc độ nạp cao và tốc độ cắt nhanh, giúp cải thiện đáng kể hiệu quả gia công, giảm thiểu hư hỏng của dụng cụ ở mức độ lớn và kéo dài hơn nữa tuổi thọ của dụng cụ .Đối với chế biến truyền thống, những điều này là không thể đạt được.   5. Tính linh hoạt Trong số các máy công cụ truyền thống, máy công cụ nói chung có tính linh hoạt tốt, nhưng hiệu quả xử lý thấp;máy công cụ chuyên dùng có hiệu suất gia công cao nhưng khả năng ứng dụng vào các chi tiết không cao.Với tính linh hoạt kém và độ cứng cao, rất khó để thích ứng với sự thay đổi liên tục của các sản phẩm trên thị trường và khả năng cạnh tranh yếu.Đối với máy công cụ CNC, miễn là chương trình được thay đổi, các bộ phận mới có thể được xử lý, với tính linh hoạt tốt, vận hành tự động và hiệu quả xử lý cao, đồng thời có thể thích ứng tốt với sự cạnh tranh khốc liệt của thị trường.   6. Chất lượng Khi sử dụng gia công CNC, mức độ tự động hóa rất cao nên cần đặc biệt chú ý đến chất lượng và độ an toàn.Quá trình gia công nên được kiểm tra trước khi quá trình được đưa vào sản xuất.Chỉ khi đáp ứng được yêu cầu về mọi mặt của sản xuất thì mới có thể đưa vào sản xuất và ứng dụng thực tế.Trong chế biến truyền thống, các tài liệu quy trình có thể được đưa vào sản xuất như một hướng dẫn cho dây chuyền sản xuất mà không cần các quy trình phức tạp nêu trên.

1. Độ chính xác vô song Nhiều máy chỉ có thể hoạt động hiệu quả nếu chúng cung cấp độ chính xác cần thiết.Như vậy, nó là một chất lượng thiết yếu cho nhiều quy trình sản xuất.Một cỗ máy chỉ có thể đạt được độ chính xác nếu tất cả các bộ phận riêng lẻ được sản xuất chính xác.Gia công CNC có thể đáp ứng yêu cầu này và đảm bảo độ chính xác cao trong quá trình sản xuất. 2. Độ bền tốt Ngoài độ chính xác cao, gia công CNC mang lại độ bền lâu dài.Bất kỳ bộ phận lắp ráp CNC nào được bảo trì tốt sẽ kéo dài cả ngày làm việc. 3. Giảm độ tin cậy của nguồn nhân lực Nói chung, quy trình sản xuất được coi là một lực lượng lao động lớn làm việc xung quanh máy móc.Công nghệ CNC phá vỡ định kiến ​​về nhà máy sản xuất.Bạn không cần nhiều công nhân để xử lý môi trường sản xuất do CNC điều khiển.Người vận hành và lập trình viên lành nghề có thể chịu trách nhiệm về nhiều khía cạnh của hoạt động sản xuất CNC. 4. An toàn hơn và ít bảo trì hơn Yêu cầu bồi thường của công nhân chủ yếu đến từ các nhà máy sản xuất.Vì vậy, nếu bạn muốn thiết kế một môi trường làm việc an toàn trong lĩnh vực sản xuất, hãy kết hợp gia công CNC vào đó.Nó dễ dàng giữ cho nơi làm việc an toàn do ít sự tham gia và sai sót hơn.

Việc phân chia các quy trình gia công CNC thường có thể được thực hiện theo các cách sau: 1. Phương pháp tập trung và sắp xếp công cụ là phân chia quy trình theo công cụ được sử dụng và sử dụng cùng một công cụ để xử lý tất cả các bộ phận có thể hoàn thành trên bộ phận.Ở những phần khác, họ có thể hoàn thành với con dao thứ hai và thứ ba.Bằng cách này, có thể giảm số lượng thay đổi công cụ, giảm thời gian nhàn rỗi và giảm các lỗi định vị không cần thiết. 2. Phương pháp phân loại các bộ phận xử lý Đối với các bộ phận có nhiều nội dung xử lý, bộ phận xử lý có thể được chia thành nhiều phần theo đặc điểm cấu trúc của nó, chẳng hạn như hình dạng bên trong, hình dạng bên ngoài, bề mặt cong hoặc mặt phẳng.Nói chung, mặt phẳng và bề mặt định vị được xử lý trước, sau đó xử lý các lỗ;các hình dạng hình học đơn giản được xử lý trước, sau đó các hình dạng hình học phức tạp được xử lý;các bộ phận có độ chính xác thấp hơn được xử lý trước, sau đó các bộ phận có yêu cầu độ chính xác cao hơn được xử lý.3. Phương pháp trình tự gia công thô và tinh Đối với các bộ phận dễ bị biến dạng gia công, cần phải hiệu chỉnh hình dạng do có thể biến dạng sau khi gia công thô.Do đó, nói chung, các quy trình gia công thô và gia công hoàn thiện phải được tách biệt.   Tóm lại, khi phân chia quy trình, nó phải được kiểm soát linh hoạt theo cấu trúc và khả năng sản xuất của các bộ phận, chức năng của máy công cụ, lượng nội dung gia công CNC của các bộ phận, số lượng lắp đặt và tình trạng tổ chức sản xuất của đơn vị.Ngoài ra, nên áp dụng nguyên tắc tập trung quy trình hoặc nguyên tắc phân tán quy trình, cần được xác định theo tình hình thực tế, nhưng phải cố gắng hợp lý.

1. 45——thép kết cấu carbon chất lượng cao, là loại thép được tôi luyện và tôi luyện carbon trung bình được sử dụng phổ biến nhất2. Q235A (thép A3) - thép kết cấu carbon được sử dụng phổ biến nhất3. 40Cr—một trong những loại thép được sử dụng rộng rãi nhất, thuộc thép kết cấu hợp kim4. HT150——Gang xám5, 35 - vật liệu phổ biến cho các bộ phận và ốc vít tiêu chuẩn khác nhau6, 65Mn - thép lò xo thông dụng7. 0Cr18Ni9 - loại thép không gỉ được sử dụng phổ biến nhất (thép Mỹ số 304, thép Nhật số SUS304)8. Cr12—thép khuôn gia công nguội thông dụng (thép Mỹ loại D3, thép Nhật loại SKD1)9. DC53 - thép dập nguội thông dụng nhập khẩu từ Nhật Bản10. DCCr12MoV - thép crom chịu mài mòn11. SKD11——Thép mạ crôm dẻo dai12. D2 - thép gia công nguội crom cao carbon cao13. SKD11 (SLD) - thép crom cao không biến dạng, dẻo dai14. DC53 - thép crom cao độ bền cao15. SKH-9——thép tốc độ cao đa năng với khả năng chống mài mòn và độ bền cao16. ASP-23——Thép tốc độ cao luyện kim bột17. P20 - kích thước khuôn nhựa thường yêu cầu18. 718——Khuôn nhựa kích thước yêu cầu cao19. Nak80——mặt gương cao, khuôn nhựa có độ chính xác cao20. S136——khuôn nhựa đánh bóng gương và chống ăn mòn21. H13—— khuôn đúc thường được sử dụng22. SKD61——khuôn đúc cao cấp23. 8407——khuôn đúc cao cấp24. FDAC - thêm lưu huỳnh để tăng tính dễ vỡ của nó

Phân tích các điều kiện sử dụng của các bộ phận để tìm ra các điều kiện tải cụ thể, trạng thái ứng suất, nhiệt độ, sự ăn mòn và mài mòn của các bộ phận trong quá trình sử dụng. Hầu hết các bộ phận được sử dụng trong môi trường nhiệt độ bình thường, và các tính chất cơ học của vật liệu chủ yếu được yêu cầu.Các bộ phận được sử dụng trong các điều kiện khác yêu cầu vật liệu phải có một số tính chất vật lý và hóa học đặc biệt.Ví dụ, khi được sử dụng trong điều kiện nhiệt độ cao, vật liệu của các bộ phận phải có độ bền nhiệt độ cao và khả năng chống oxy hóa nhất định;thiết bị hóa chất đòi hỏi vật liệu phải có khả năng chống ăn mòn cao;một số bộ phận dụng cụ yêu cầu vật liệu phải có đặc tính điện từ, v.v. Các kết cấu hàn được sử dụng ở vùng lạnh khắc nghiệt nên có thêm yêu cầu về độ dẻo dai ở nhiệt độ thấp;khi được sử dụng ở những khu vực ẩm ướt, cần bổ sung các yêu cầu bổ sung về khả năng chống ăn mòn trong khí quyển. (1) Thông qua phân tích hoặc thử nghiệm, kết hợp với kết quả phân tích hư hỏng của các vật liệu tương tự, xác định các chỉ số ứng suất cho phép tổng quát cho phép sử dụng vật liệu, chẳng hạn như cường độ cho phép, biến dạng cho phép, biến dạng cho phép và thời gian sử dụng, v.v. (2) Tìm ra các chỉ số ứng suất cho phép tổng quát chính và phụ, đồng thời sử dụng các chỉ số quan trọng làm cơ sở chính để lựa chọn vật liệu. (3) Theo các chỉ số hiệu suất chính, chọn một số vật liệu đáp ứng yêu cầu. (4) Chọn vật liệu và quy trình đúc của nó theo quy trình đúc của vật liệu, độ phức tạp của các bộ phận, lô sản xuất của các bộ phận, điều kiện sản xuất hiện có và điều kiện kỹ thuật. (5) Xem xét toàn diện chi phí vật liệu, khả năng xử lý khuôn, hiệu suất vật liệu, độ tin cậy sử dụng, v.v. và sử dụng các phương pháp tối ưu hóa để chọn vật liệu phù hợp nhất. (6) Khi cần thiết, việc lựa chọn vật liệu phải được thử nghiệm và đưa vào sản xuất, sau đó được xác minh hoặc điều chỉnh.