Dập, cùng với rèn, được gọi là gia công rèn, cả hai đều thuộc loại gia công nhựa.Cả hai đều sử dụng đầu búa, khối đe, quả đấm của máy rèn, hoặc tác động lực lên phôi qua khuôn để tạo ra biến dạng dẻo, để có được các bộ phận được gia công với hình dạng và kích thước yêu cầu.Trên thế giới, 60% đến 70% thép được gia công bằng phương pháp dập, được sử dụng rộng rãi trong lĩnh vực sản xuất công nghiệp.Trong quá trình dập, phế liệu là một hiện tượng phổ biến và lý do của nó là rất khác nhau.Bài viết này sẽ phân tích các nguyên nhân có thể xảy ra khác nhau và đề xuất các giải pháp khả thi để giảm thiểu việc sản xuất chất thải dập và giúp người đọc nâng cao năng suất chế biến.
Đặc điểm của gia công dập
Gia công dập là công nghệ sản xuất các bộ phận của sản phẩm với sự trợ giúp của nguồn điện do thiết bị dập thông thường hoặc đặc biệt cung cấp, để tấm kim loại chịu tác dụng trực tiếp của lực biến dạng trong khuôn và biến dạng, sao cho có được hình dạng, kích thước theo yêu cầu. và hiệu suất.Dập có thể được chia thành dập nguội và dập nóng theo nhiệt độ.Loại trước thường được sử dụng để gia công các tấm mỏng, trong khi loại sau có thể có tác dụng tốt hơn đối với các tấm có khả năng chống biến dạng cao và độ dẻo kém.
Dập có thể tạo ra phôi có độ cứng, gân dập, uốn lượn hoặc gấp mép mà rất khó chế tạo bằng các phương pháp khác, điều này rất hữu ích để cải thiện độ cứng của phôi.Do sử dụng khuôn dập chính xác, các bộ phận dập có thể đạt được độ chính xác hình học phức tạp và độ chính xác cao ở cấp độ micrômet, điều này thường không cần hoặc chỉ yêu cầu một lượng nhỏ cắt tiếp theo.Chất lượng bề mặt của nó tốt hơn so với vật đúc và rèn.
Nguyên nhân dập phế liệu
Vật liệu, khuôn và thiết bị là ba yếu tố của quá trình gia công dập.Khuôn dập được gọi là khuôn dập, là một công cụ đặc biệt để gia công hàng loạt vật liệu thành các bộ phận dập theo yêu cầu.Chỉ khi ba yếu tố được kết hợp và ăn khớp với nhau, mới có thể có được các bộ phận dập chất lượng cao.Nếu cả ba không hợp tác đúng cách, nó có thể gây ra các mảnh vụn của các bộ phận dập.
Ví dụ, sử dụng nguồn nguyên liệu kém chất lượng, khó có thể loại bỏ tận gốc việc sản sinh ra phế phẩm.Hơn nữa, việc cài đặt, gỡ lỗi hoặc sử dụng các phương pháp dập khuôn là không phù hợp;Sau quá trình sử dụng lâu dài, khe hở của khuôn đã thay đổi hoặc các bộ phận làm việc và bộ phận dẫn hướng của nó đã bị mòn;Hoặc do khuôn đột bị va đập, rung lắc lâu ngày, các chi tiết xiết bị lỏng khiến vị trí lắp đặt của khuôn đột bị thay đổi tương đối.Những lý do này sẽ dẫn đến các vấn đề trong khuôn đột dập, do đó làm hỏng các bộ phận đột dập.Ngoài ra, người vận hành quá trình dập mắc lỗi, không nạp chính xác dải dọc theo định vị theo quy trình vận hành, hoặc ăn không theo một khe hở nhất định cũng là những lý do phổ biến dẫn đến việc loại bỏ các bộ phận dập.
Các biện pháp chính để ngăn ngừa chất thải
Trước hết, nguyên vật liệu sử dụng phải được kiểm tra nghiêm ngặt, phải kiểm tra thông số kỹ thuật và nhãn hiệu để đảm bảo chất lượng nguyên vật liệu phù hợp với điều kiện kỹ thuật quy định.Nếu là máy dập lỗ chính xác, nếu có điều kiện thì phôi có độ chính xác về kích thước cao và đạt yêu cầu về chất lượng bề mặt cũng cần được kiểm tra, kiểm tra.
Thứ hai, trước khi dập, máy dập, khuôn dập và các thiết bị dụng cụ khác được sử dụng phải được kiểm tra để đảm bảo chúng hoạt động trong điều kiện làm việc bình thường.
Ngoài ra, cần thiết lập một hệ thống kiểm tra nghiêm ngặt trong quá trình sản xuất.Phần đầu tiên của các bộ phận dập phải được kiểm tra toàn diện và chỉ được đưa vào sản xuất sau khi đã qua kiểm tra.Nếu không đạt chất lượng thì tìm hiểu rõ nguyên nhân và khắc phục phương pháp xử lý kịp thời.Đồng thời tăng cường tuần tra kiểm tra, xử lý kịp thời các vụ tai nạn.
Cuối cùng, người vận hành cần tuân thủ nghiêm ngặt tất cả các liên kết quy định trong quy trình kỹ thuật, như việc chuyển phôi và phôi phải sử dụng các dụng cụ trạm thích hợp, nếu không bề mặt phôi sẽ bị dập và xước, ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt của phôi;Trong quá trình dập phải đảm bảo sạch sẽ khoang khuôn, sắp xếp nơi làm việc, đặt phôi gia công ngay ngắn.
