Trong quá trình gia công CNC, người ta rất hay gia công rãnh trụ và rãnh cuối.Trong quá trình gia công rãnh tròn ngoài và rãnh cuối, chúng ta nên phân tích, hiểu rõ dụng cụ cắt và công nghệ gia công mài, rãnh và phân tích chất lượng rãnh để đảm bảo chất lượng và độ chính xác của sản phẩm gia công đạt yêu cầu.
1 、 Mài các dụng cụ cắt để tạo rãnh
Đầu tiên, mài thô mặt trước, mặt sau của cặp hai bên và mặt sau của chính để tạo hình cơ bản cho đầu dao cắt;Sau đó mài hoàn thiện các góc mặt trước và mặt trước;Sau đó mài xong mặt sau của cặp và góc chính phía sau;Sau đó mài xong mặt sau của cơ phó và mặt sau của chính, cuối cùng là đánh bóng mũi dao.
Khi mài các góc phụ phía sau ở cả hai mặt của rãnh, lấy mặt dưới của dao tiện làm chuẩn và kiểm tra bằng thước góc 90 độ.
Lưỡi chính của dao xọc và các lưỡi phụ ở hai bên phải cân đối và thẳng.Khi mài góc lệch phụ của dao tiện rãnh phải đề phòng xảy ra hiện tượng góc lệch phụ quá lớn, lưỡi dao phụ không đều, mài quá nhiều trên một mặt của dao tiện, v.v.
2 、 Quá trình tạo rãnh
Dao xọc có được kẹp chính xác hay không có ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng của rãnh.Nói chung, yêu cầu đầu của dụng cụ tạo rãnh bằng với trục của phôi và đầu dao vuông góc với trục của phôi.
Khi tiện các rãnh hình chữ nhật có độ chính xác thấp và chiều rộng hẹp, có thể sử dụng máy cắt rãnh có chiều rộng dao bằng chiều rộng rãnh và phương pháp thẳng được sử dụng để ăn và tiện một lần.Các rãnh có yêu cầu độ chính xác cao thường được hình thành bằng cách cho ăn thứ cấp, tức là khi rãnh được nạp lần đầu tiên, dung sai gia công tinh được để lại trên cả hai mặt của thành rãnh và dao có cùng chiều rộng được sử dụng để gia công tinh trong lần thứ hai cho ăn.
Rãnh rộng có thể được cắt bằng nhiều lần cắt thẳng, và dung sai hoàn thiện phải được để lại trên thành và đáy của rãnh, và lần cắt cuối cùng sẽ được hoàn thành theo kích thước.Các rãnh hình thang nhỏ hơn thường được tiện bằng dao tạo hình.Các rãnh hình thang lớn hơn thường được biến thành rãnh thẳng trước, sau đó được hoàn thiện bằng phương pháp cắt thẳng dao hình thang hoặc phương pháp cắt trái phải.
3 、 Phân tích chất lượng rãnh
Các vấn đề chất lượng thường gặp và phương pháp hoàn thiện trong quá trình tạo rãnh như sau.
1. Nguyên nhân tại sao đáy rãnh có vết rung là do độ cứng kẹp của dao rãnh không đủ.Cần thay dao có độ cứng tốt hoặc giảm chiều dài mở rộng để tăng độ cứng của kẹp.
2. Độ nhám của đáy rãnh vượt quá khả năng chịu đựng, và cần phải sửa lại dụng cụ hoặc thay thế lưỡi dao.
3. Nếu đường kính của đáy rãnh không chính xác, điều chỉnh lại dao hoặc bù lại bằng cách sửa đổi giá trị mòn.
4. Kích thước chiều rộng rãnh không chính xác, và thông số chiều rộng dao hoặc chương trình cần được sửa đổi.
4 、 Các biện pháp phòng ngừa khi xử lý rãnh
1. Lưỡi cắt chính của máy cắt rãnh phải thẳng và góc phải thích hợp.
2. Khi lắp dụng cụ cắt, lưỡi cắt phải bằng tâm của phôi, và lưỡi cắt chính phải song song với đường trục.
3. Tốc độ quay và tốc độ cấp liệu nên được lựa chọn hợp lý.
4. Sử dụng chất lỏng cắt một cách chính xác.
5. Mặt sau của một mặt của dao tạo rãnh cuối phải được mài thành hình vòng cung để tránh ma sát với thành rãnh.
6. Mặt và đáy rãnh phải thẳng và rõ ràng.
7. Dễ sinh ra rung động khi tiện rãnh cuối.Nếu cần, có thể sử dụng phương pháp cắt ngược để tiện.
