Một khuôn được cấu tạo bởi nhiều bộ phận.Chất lượng của các bộ phận ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng của khuôn, và chất lượng cuối cùng của các bộ phận được đảm bảo bằng cách hoàn thiện.Vì vậy, điều quan trọng là phải kiểm soát việc hoàn thiện.Trong hầu hết các doanh nghiệp sản xuất khuôn trong nước, các phương pháp được sử dụng trong giai đoạn hoàn thiện nói chung là mài, gia công điện và gia công fitter.Ở giai đoạn này, cần kiểm soát nhiều thông số kỹ thuật như biến dạng chi tiết, ứng suất bên trong, dung sai hình dạng và độ chính xác kích thước.Trong thực tiễn sản xuất cụ thể khó vận hành, nhưng vẫn có nhiều kinh nghiệm và phương pháp hữu hiệu được sử dụng để tham khảo.
Quá trình gia công các bộ phận khuôn có thể được chia thành ba loại theo hình dạng và hình dạng của các bộ phận: tấm, bộ phận có hình dạng đặc biệt và trục.Quy trình phổ biến đại khái là: gia công thô - xử lý nhiệt (làm nguội và tôi) - mài mịn - Gia công điện - fitter (xử lý bề mặt) - gia công lắp ráp.
một
Xử lý nhiệt các bộ phận
Trong quá trình nhiệt luyện chi tiết phải khống chế ứng suất bên trong đồng thời làm cho chi tiết đạt được độ cứng cần thiết để đảm bảo tính ổn định về kích thước của chi tiết trong quá trình gia công.Các vật liệu khác nhau có các phương pháp xử lý khác nhau.Với sự phát triển của ngành công nghiệp khuôn bế trong những năm gần đây, các loại vật liệu được sử dụng ngày càng nhiều.Ngoài Cr12, 40Cr, Cr12MoV và hợp kim cứng, các vật liệu mới như V10 và asp23 có thể được lựa chọn cho một số khuôn mẫu nam và nữ có cường độ làm việc cao và ứng suất nặng, có
ổn định nhiệt và cấu trúc vi mô tốt.
Đối với các bộ phận làm bằng Cr12MoV, quá trình xử lý nguội được thực hiện sau khi gia công thô.Sau khi tôi nguội, trong phôi có ứng suất dư lớn, dễ gây nứt trong quá trình gia công tinh hoặc gia công.Sau khi dập tắt, các bộ phận phải được ủ trong khi nóng để loại bỏ căng thẳng khi dập tắt.Nhiệt độ dập tắt được kiểm soát ở 900-1020 ℃, và sau đó được làm mát đến 200-220 ℃ để làm mát không khí, và sau đó nhanh chóng đưa trở lại lò để tôi ở 220 ℃.Phương pháp này được gọi là quá trình làm cứng một lần, có thể đạt được độ bền và khả năng chống mài mòn cao, và tốt hơn cho khuôn có mài mòn là dạng hư hỏng chính.Đối với một số phôi có nhiều góc và hình dạng phức tạp trong sản xuất, tôi luyện không đủ để loại bỏ ứng suất dập tắt.Cần phải ủ giảm căng thẳng hoặc nhiều phương pháp điều trị lão hóa trước khi kết thúc để giải phóng hoàn toàn căng thẳng.
Đối với V10, aps23 và các bộ phận thép hợp kim bột khác, vì chúng có thể chịu được tôi luyện ở nhiệt độ cao, quá trình làm cứng thứ cấp có thể được áp dụng trong quá trình tôi luyện, tôi luyện ở 1050-1080 ℃ và sau đó tôi ở 490-520 ℃ trong nhiều lần, có thể có được độ bền và độ ổn định khi va đập cao, và rất thích hợp cho các khuôn dập có các cạnh bị gãy là dạng hỏng hóc chính.Thép hợp kim bột có giá thành cao nhưng tính năng tốt, đang tạo thành xu hướng ứng dụng rộng rãi.
hai
Mài các bộ phận
Có ba loại máy công cụ chính được sử dụng để mài: máy mài bề mặt, máy mài trong và ngoài và máy mài dụng cụ.Biến dạng mài và vết nứt mài cần được kiểm soát chặt chẽ trong quá trình mài hoàn thiện.Ngay cả những vết nứt rất nhỏ cũng sẽ lộ ra trong quá trình xử lý tiếp theo.Do đó, nguồn cấp dữ liệu nghiền mịn phải nhỏ và không lớn, chất làm mát phải đủ và các bộ phận có dung sai kích thước nhỏ hơn 0,01mm phải được nghiền ở nhiệt độ không đổi càng nhiều càng tốt.Theo tính toán, khi chênh lệch nhiệt độ của thép dài 300 mm là 3 ℃, vật liệu là 10,8 μ M, 10,8 = 1,2 × ba × 3 (biến dạng trên 100mm: 1,2 μ M / ℃), ảnh hưởng của yếu tố này nên được xem xét đầy đủ trong mỗi quá trình hoàn thiện.
Việc chọn đá mài thích hợp trong quá trình nghiền mịn là rất quan trọng.Theo quan điểm của hàm lượng vanadi và molypden cao của thép khuôn, đá mài corundum đơn tinh thể Gd phù hợp hơn.Khi gia công hợp kim cứng và các vật liệu có độ cứng tôi luyện cao, đá mài kim cương với chất kết dính hữu cơ được ưu tiên sử dụng.Đá mài chất kết dính hữu cơ có hiệu suất tự mài tốt và độ nhám của phôi có thể đạt RA = 0,2 μ m.Trong những năm gần đây, với việc ứng dụng vật liệu mới, đá mài CBN, tức là đá nitrua khối bo đã cho hiệu quả gia công rất tốt, hiệu quả tốt hơn các loại đá mài khác khi hoàn thiện trên máy mài hình CNC, máy mài tọa độ và Máy mài bên trong và bên ngoài CNC.Trong quá trình mài phải chú ý thay đá mài kịp thời để duy trì độ sắc của đá mài.Khi đá mài bị động, nó sẽ trượt và ép lên bề mặt phôi, gây bỏng bề mặt phôi và giảm độ bền.
Hầu hết các bộ phận tấm được xử lý bằng máy mài bề mặt.Trong quá trình chế biến thường gặp phần phiến mỏng và dài, rất khó gia công.Do phôi bị biến dạng và bám vào bề mặt bàn làm việc dưới sự hấp phụ của lực từ trong quá trình gia công nên khi hạ phôi xuống, phôi sẽ bị biến dạng trở lại, đo chiều dày đồng nhất nhưng độ song song không thể đáp ứng được yêu cầu. .Giải pháp có thể là mài cách ly từ tính.Trong quá trình mài, khối có chiều cao bằng nhau được đặt dưới phôi, và bốn khối bên được chặn.Trong quá trình chế biến, có thể sử dụng dao nhỏ và dao nhiều ánh sáng.Sau khi một mặt được xử lý, không thể đặt khối có chiều cao bằng nhau, Xử lý hấp phụ trực tiếp có thể cải thiện hiệu quả nghiền và đáp ứng các yêu cầu về độ song song.
Các bộ phận trục có bề mặt quay, và các máy mài bên trong và bên ngoài và máy mài dụng cụ được sử dụng rộng rãi để gia công chúng.Trong quá trình xử lý, khung đầu và tâm tương đương với thanh cái.Nếu có sự cố runout, phôi gia công cũng sẽ gặp sự cố này, điều này sẽ ảnh hưởng đến chất lượng của các bộ phận.Do đó, khung đầu và tâm cần được kiểm tra trước khi xử lý.Khi mài lỗ bên trong, dung dịch làm mát phải được đổ vào vị trí tiếp xúc mài vừa đủ để quá trình mài chảy trơn tru.Để gia công các chi tiết trục có thành mỏng, tốt hơn nên sử dụng bảng quá trình kẹp, và lực kẹp không được quá lớn, nếu không dễ sinh ra biến dạng "tam giác trong" trên chu vi của phôi.
số ba
Kiểm soát gia công điện
Các nhà máy sản xuất khuôn hiện đại không thể thiếu gia công điện.Gia công điện có thể gia công tất cả các loại chi tiết có hình dạng đặc biệt và độ cứng cao.Nó có thể được chia thành cắt dây và phóng điện.
Độ chính xác gia công của việc cắt dây chậm có thể đạt đến ± 0,003mm và độ nhám Ra0,2 μ m。 Khi bắt đầu gia công, kiểm tra tình trạng của máy công cụ, kiểm tra mức độ khử ion của nước, nhiệt độ nước, độ thẳng đứng của dây, sức căng và các yếu tố khác để đảm bảo trạng thái xử lý tốt.Gia công cắt dây là loại bỏ quá trình gia công trên toàn bộ vật liệu, điều này phá hủy sự cân bằng ứng suất ban đầu của phôi và dễ gây ra sự tập trung ứng suất, đặc biệt là ở góc.Do đó, khi R ＜ 0,2 (đặc biệt là góc nhọn), các đề xuất cải tiến sẽ được đưa ra cho bộ phận thiết kế.Nguyên lý dịch vectơ có thể được sử dụng để đối phó với sự tập trung ứng suất trong quá trình gia công.Trước khi gia công tinh, phải để lại một lề khoảng 1mm và gia công hình dạng thô, sau đó xử lý nhiệt để giải phóng ứng suất gia công trước khi hoàn thiện để đảm bảo ổn định nhiệt.
Khi gia công đột dập, vị trí cắt và đường đi của dây cần được xem xét cẩn thận.Hiệu quả tốt nhất đạt được bằng cách khoan và ren.Xử lý cắt dây chính xác cao, thường là bốn lần cắt, có thể đảm bảo chất lượng của các bộ phận.Khi gia công khuôn cái bằng côn, gia công thô đầu tiên của cạnh thẳng, gia công côn thứ hai, và sau đó gia công hoàn thiện cạnh thẳng phải được thực hiện một cách nhanh chóng và hiệu quả.Bằng cách này, không cần hoàn thiện theo chiều dọc của phần x, và chỉ hoàn thiện cạnh thẳng của phần cạnh, giúp tiết kiệm thời gian và chi phí.
Điện cực phải được thực hiện trước khi EDM.Điện cực có thể được chia thành thô và tinh.Hình dạng của điện cực hoàn thiện phải phù hợp và tốt nhất là sử dụng máy công cụ CNC để gia công.Về lựa chọn vật liệu của điện cực, điện cực đồng đỏ chủ yếu được sử dụng để gia công thép nói chung.Điện cực hợp kim Cu-W có hiệu suất toàn diện tốt.Đặc biệt, tiêu hao trong quá trình chế biến rõ ràng là nhỏ hơn so với đồng đỏ.Với lượng dung dịch tẩy rửa vừa đủ, rất thích hợp để gia công các vật liệu khó và các chi tiết hoàn thiện có hình dạng mặt cắt phức tạp.Khi chế tạo điện cực, cần tính toán khoảng trống và số lượng điện cực.Khi thực hiện gia công diện tích lớn hoặc điện cực nặng, phôi và điện cực phải được kẹp chặt để đảm bảo đủ độ bền và tránh bị lỏng.Trong quá trình gia công bước sâu, phải chú ý đến sự mất điện cực và phóng điện hồ quang do thoát nước kém.
bốn
Xử lý bề mặt và lắp ráp
Các vết dao, vết mài để lại trên bề mặt chi tiết trong quá trình gia công là nơi tập trung ứng suất và là nguồn lan truyền vết nứt.Vì vậy, sau khi gia công, bề mặt của các bộ phận cần được gia cố, và cần loại bỏ những nguy cơ tiềm ẩn khi gia công bằng máy mài bàn.Một số cạnh, góc nhọn và lỗ của phôi phải được làm cùn và có hình chữ R.Nói chung, các bề mặt được gia công bằng điện tạo ra 6-10 μ Màu của lớp cứng đã biến đổi là màu trắng.Lớp cứng giòn và có ứng suất dư.Trước khi sử dụng, lớp cứng phải được loại bỏ hoàn toàn bằng cách đánh bóng và mài bề mặt.
Trong quá trình mài và gia công điện, phôi sẽ có độ nhiễm từ nhất định và lực từ yếu, rất dễ bị hấp thụ một số vật nhỏ.Do đó, trước khi lắp ráp, phôi phải được khử từ và làm sạch bề mặt bằng ethyl acetate.Trong quá trình lắp ráp, trước tiên hãy tham khảo bản vẽ lắp để tìm ra các bộ phận, sau đó liệt kê trình tự thiết bị giữa các bộ phận, liệt kê những vấn đề cần chú ý, sau đó bắt đầu lắp ráp khuôn.Nói chung, trụ dẫn hướng và ống dẫn hướng được lắp trước, sau đó lắp đế khuôn và khuôn nam và khuôn cái, sau đó lắp ráp và điều chỉnh khe hở của từng bộ phận, đặc biệt là khe hở của khuôn nam và khuôn cái.Sau khi lắp ráp xong, việc kiểm tra khuôn sẽ được thực hiện và viết báo cáo tình hình tổng thể.Đối với những vấn đề đã tìm ra, phương pháp tư duy ngược có thể được áp dụng, tức là từ quá trình làm bài đến quá trình chuyển tiếp, từ hoàn thiện đến gia công thô, kiểm tra lần lượt cho đến khi tìm ra mấu chốt và giải quyết được vấn đề.
Thực tiễn đã chứng minh rằng việc kiểm soát quá trình hoàn thiện tốt có thể làm giảm hiệu quả việc vượt quá dung sai và loại bỏ các bộ phận, đồng thời cải thiện hiệu quả tỷ lệ thành công một lần và tuổi thọ của khuôn.
